Modul 1

SAMPUL
LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS HASANUDDIN
DAFTAR ISI
SAMPUL ................................................................................................................. i
DAFTAR ISI .......................................................................................................... ii
BAB 1 PENDAHULUAN ..................................................................................... 4
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 4
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................. 4
1.3 Tujuan Praktikum .................................................................................. 4
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................ 5
2.1 Sistem Produksi ...................................................................................... 5
2.2 Masalah-Masalah dalam Sistem Produksi ........................................... 7
2.3 Uji Statistik Data .................................................................................... 7
2.4 Pengambilan Data Statistik ................................................................. 10
2.5 Waktu Siklus, Waktu Normal, dan Waktu Baku .............................. 12
2.5.1 Waktu siklus.......................................................................................... 12
2.6 Bill of Material....................................................................................... 13
2.7 Assembly Chart ...................................................................................... 14
2.8 Precedence Diagram.............................................................................. 15
2.9 Lini Produksi ........................................................................................ 18
2.10 Line Balancing ...................................................................................... 19
2.11 Istilah-Istilah dalam Line Balancing................................................... 22
2.12 Metode-Metode dalam Line Balancing ............................................... 25
2.12.1 Metode Heuristic ............................................................................. 25
2.12.2 Metode Moodie Young .................................................................... 29
2.12.3 Metode Analitik (Matematis)........................................................... 30
2.12.4 Metode Simulasi .............................................................................. 30
2.13 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah dalam Line Balancing...... 32
BAB 3 PENGOLAHAN DATA.......................................................................... 34
3.1 Gambar Produk .................................................................................... 34
3.2 Bill of Materials ..................................................................................... 35
3.3 Assembly Chart .................................................................................... 36
3.4 Data Waktu Proses Perakitan ............................................................. 37
3.4.1 Menyiapkan Part Motor .................................................................. 37
LINE BALANCING
PUTRI INDAH WARDANI/D221 16 509
ii
3.5 Precedence Diagram.............................................................................. 41

3.6 Penentuan Waktu Siklus ...................................................................... 41
3.7 Perhitungan Menggunakan Metode Line balancing ......................... 41
3.7.1 Flexible Line Balancing (FLB) ........................................................ 48
BAB 4 PEMBAHASAN ...................................................................................... 51
4.1 Pembahasan Khusus ............................................................................ 51
4.2 Pembahasan Umum.............................................................................. 53
BAB 5 PENUTUP ................................................................................................ 55
5.1 Kesimpulan ........................................................................................... 55
5.2 Saran ...................................................................................................... 56
5.2.1 Laboratorium ................................................................................... 56
5.2.2 Asisten Laboratorium ...................................................................... 56
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 57
LINE BALANCING
iii
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah pada modul ini adalah sebagai berikut:
a. Bagaimana proses pembuatan assembly chart dan precedence chart?
b. Bagaimana merencanakan dan menganalisis keseimbangan lintasan
produksi yang efisien?
c. Bagaimana menentukan waktu siklus, efisiensi lintasan, idle time, balance
delay dan smoothing index dalam pengerjaan produk pada suatu lintasan
produksi?
1.3 Tujuan Praktikum
Adapun tujuan dari penulisan laporan ini, yaitu:
a. Praktikan dapat mengetahui proses pembuatan assembly chart, precedence
chart, dan operation process chart beserta aplikasinya dalam pengendalian
proses.
b. Praktikan dapat merencanakan dan menganalisis keseimbangan lintasan
produksi yang efisien.
c. Praktikan dapat menentukan Cycle time, line efficiency, idle time, balance
delay dan smooting index dalam pengerjaan produk dalam suatu lintasan
produksi.
LINE BALANCING
4
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sistem Produksi

Produksi dalam pengertian sederhana adalah keseluruhan proses dan
operasi yang dilakukan untuk menghasilkan produk atau jasa. Sistem
produksi merupakan kumpulan dari sub sistem yang saling berinteraksi
dengan tujuan mentransformasi input produksi menjadi output produksi.
Input produksi ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga kerja, modal dan
informasi. Sedangkan output produksi merupakan produk yang dihasilkan
berikut sampingannya seperti limbah, informasi, dan sebagainya. Sistem
produksi tersebut dapat dilihat pada gambar berikut:
Gambar 2.1 Input-Output Sistem Produksi
Sub sistem–sub sistem dari sistem produksi tersebut antara lain adalah
perencanaan dan pengendalian produksi, pengendalian kualitas, penentuan
standar-standar operasi, penentuan fasilitas produksi, perawatan fasilitas
produksi, dan penentuan harga pokok produksi. Sub sistem–sub sistem dari
sistem produksi tersebut akan membentuk konfigurasi sistem produksi.
Keandalan dari konfigurasi sistem produksi ini akan tergantung dari produk
yang dibuat serta bagaimana cara membuatnya (proses produksinya). Untuk
melaksanakan fungsi-fungsi perencanaan, operasi dan pemeliharaan,
perusahaan manufaktur harus memiliki organ pelaksana. Sistem produksi
pada suatu perusahaan manufakturing harus memiliki bagian-bagian atau
LINE BALANCING
5
organ. Gambar 2.1 menunjukkan bahwa sistem produksi berawal dari

pemahaman terhadap keinginan dan harapan para pelanggan berdasarkan
temuan-temuan dari kegiatan pemasaran termasuk permintaan langsung dari
para pelanggan terhadap produk-produk tertentu. Data dan informasi tentang
keinginan pelanggan kemudian diterjemahkan ke dalam bentuk rancangan
produk atau jasa untuk mengetahui part, komponen dan sub-assembly apa
yang dibutuhkan termasuk ukuran, spesifikasi, jenis bahan, jumlah masing-
masing item yang dibutuhkan untuk setiap unit produk yang diinginkan.
Berdasarkan hasil rancangan ini kemudian ditentukan proses
pembuatan (manufacturing) di lantai pabrik yang meliputi tahapan proses.
Data dan informasi yang telah tersedia kemudian disampaikan kepada bagian
cost accounting untuk menilai kelayakan pembiayaan dan penerimaan. Bila
dinilai layak maka diteruskan kepada pimpinan untuk disahkan. Kemudian
disusun rencana dan program pengolahan di lantai pabrik yang meliputi
jadwal tentatif proses operasi, jadwal dan jumlah kebutuhan bahan baku (raw
material) dan bahan tambahan dari luar (bought-out items) dan jadwal operasi
dan kapasitas fasilitas produksi yang akan digunakan dan lain-lain.
Berdasarkan jadwal-jadwal tersebut, rencana pengadaan bahan, kapasitas
stasiun kerja, tenaga operator disusun dan kemudian diimplementasikan.
Monitoring dan pengendalian operasi di lantai pabrik dilakukan secara
rutin untuk memastikan tidak terjadi penyimpangan termasuk penyimpangan
mutu (spesifikasi) dari setiap item yang dikerjakan. Apabila penyimpangan
tidak dapat dihindarkan maka tindakan perbaikan yang meliputi penjadwalan
ulang sisa operasi di lantai pabrik segera dilakukan, pengadaan tambahan
bahan bila diperlukan dan sebagainya. Beberapa sumber penyimpangan yang
umum terjadi ialah kesalahan dalam pembuatan rancangan part dan
komponen, kekeliruan dalam penentuan waktu setup dan operasi,
ketidaksesuaian mutu bahan, kerusakan pada fasilitas produksi dan lain-lain.
Produk yang telah selesai diangkut ke gudang penyimpanan untuk dikirimkan
kepada para pelanggan sesuai dengan jadwal pengiriman yang disepakati
(Sukaria, 2009).
LINE BALANCING
6
2.2 Masalah-Masalah dalam Sistem Produksi

Pada umumnya masalah yang sering terjadi pada sistem produksi yaitu
tidak seimbangnya kecepatan produksi dari satu work station ke work station
lainnya dan sering terjadinya kekurangan jumlah produk yang diproduksi
pada waktu produksi yang sudah ditetapkan. Selain itu, besarnya idle time
yang terjadi pada saat proses produksi, sehingga diperlukan proses lebih
lanjut (Permadi, 2013).
Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi
pada proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang
terus menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operaasi perakitan
yang dibentuk secara manual katika beberapa operasi dapat dibagi dengan
durasi waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam dalam
mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat
keseimbangan tingkat keseimbangan yang dapat dicapai, hal ini akan
membuat aliran yang muls dengan membuat utilisasi tenaga kerja dan
perakitan yang tinggi. Masalah-masalah yang terjadi pada keseimbangan
lintasan dalam suatu lintasan produksi biasanya tampak adanya penumpukan
material, waktu tunggu yang tinggi dan operator yang menganggur karena
beban kerja yang tidak teratur. Untuk memperbaiki kondisi tersebut dengan
kseimbangan lintasan yaitu dengan menyeimbangkan stasiun kerja sesuai
dengan kecepatan produksi yang diinginkan (Nasution A. H., 1999).
2.3 Uji Statistik Data

2.3.1 Uji Keseragaman Data
Data yang diperoleh dari pengukuran terlebih dahulu dilakukan uji
keseragaman data sebelum digunakan untuk menetapkan waktu baku.
Uji keseragaman data dilaksanakan dengan mengaplikasikan peta
kontrol (control chart), adalah suatu alat yang cocok untuk menguji
keseragaman data yang diperoleh dari pengamatan. Data yang diperoleh
dari pengukuran dikelompokkan ke dalam sub group-sub group.
LINE BALANCING
7
Uji keseragaman data dilakukan dengan langkah langkah sebagai

berikut:
a. Memasukkan data ke dalam sub group dan menghitung rata-rata dari
setiap sub group dengan rumus sebagai berikut:
∑ Xi
̅
Xk=
n
Dimana:
Xi = Data waktu pada subgrup ke-i
n = Banyaknya data dalam satu subgrup
b. Rata-rata dari subgrup (X)
∑̅
Xk
̅
X=
n
Dimana:
̅k
X = Rata-rata subgrup ke-i
k = Jumlah data waktu pada tiap subgrup
c. Standar deviasi 𝜎
2
̅̅̅
∑ (Xj-X)
σ= √
N-1
Dimana:
Xj = Waktu ke-j yang teramati selama pengamatan
̅
X = Rata-rata dari rata-rata subgrup
N = Jumlah data waktu pengamatan
d. Standar deviasi dari distribusi harga rata-rata subgrup (𝜎)
σ
σ x̅ =
√n
Dimana:
σ = Standar deviasi
n = Jumlah subgrup
LINE BALANCING
8
e. Batas Kontrol Atas (BKA)
BKA = 𝑥̿ + 𝑐 𝜎
f. Batas Kontrol Bawah (BKB)
BKB = 𝑥̿ − 𝑐 𝜎
Dimana:
BKA = Batas Kontrol Atas
BKB = Batas kontrol Bawah
𝑥̿ = Rata-rata Sub Grup
𝜎 = Standar Deviasi
𝑐 = Tingkat Kepercayaan
Data yang berada diluar batas kontrol atas dan batas kontrol bawah data
tersebut adalah data ekstrim dan harus dibuang (Wignjosoebroto,
1989).
2.3.2 Uji Kecukupan Data
Uji kecukupan data adalah proses pengujian yang dilakukan terhadap
data pengukuran untuk mengetahui apakah data yang diambil untuk
penelitian sudah mencukupi untuk dilakukan perhitungan waktu baku.
Pengujian kecukupan data dipengaruhi oleh faktor-faktor sebagai
berikut (Sutalaksana, 2006):
a. Tingkat ketelitian, menunjukkan penyimpangan maksimum dari
hasil perhitungan terhadap nilai waktu yang sebenarnya.
b. Tingkat kepercayaan, menunjukkan besarnya probabilitas bahwa
data yang sudah diambil berada dalam tingkat ketelitian yang
sebelumnya telah ditentukan.
LINE BALANCING
9
Rumus untuk menguji kecukupan data pengamatan dapat menggunakan

persamaan:
2
𝐶 2
√𝑁 ∑ 𝑥𝑖 − (∑ 𝑥𝑖 )2
𝛼
𝑁′ =
∑ 𝑥𝑖
( )
Dimana:
N’ = Jumlah pengamatan yang harus dilakukan
∑𝑥𝑖 = Jumlah data subgrup
𝛼 = Tingkat ketelitian
c = Harga indeks yang besarnya bergantung pada tingkat
kepercayaan yang diambil:
Tingkat kepercayaan 68% mempunyai harga k = 1
Data akan dianggap telah mencukupi jika memenuhi persyaratan N’ <

N, dengan kata lain jumlah data secara teoritis lebih kecil daripada
jumlah data pengamatan sebenarnya (Wignjosoebroto, 1989).
2.4 Pengambilan Data Statistik

Metode pengumpulan data adalah teknik atau cara-cara yang dapat
digunakan oleh peneliti untuk mengumpulkan data. Sedangkan instrumen
pengumpulan data adalah alat bantu yang dipilih dan digunakan oleh peneliti
dalam kegiatan pengumpulan data agar menjadi lebih mudah dan sistematis.
Data yang dikumpulkan dalam penelitian akan digunakan untuk menguji
hipotesis atau menjawab pertanyaan atau masalah yang telah dirumuskan, dan
yang pada akhirnya akan dipergunakan sebagai dasar dalam pengambilan
kesimpulan atau keputusan. Oleh karena itu, data harus merupakan data yang
baik dan benar.
LINE BALANCING
10
Berikut ini beberapa instrumen atau alat bantu yang dapat digunakan
untuk pengumpulan data yang baik dan benar (Aditya, 2013).
a. Pengamatan (observasi), yaitu cara pengumpulan data dengan terjun dan
melihat langsung ke lapangan terhadap objek yang diteliti (populasi).
Pengamatan ini disebut juga penelitian lapangan
(Nasution L. M., 2017).
b. Penelusuran literatur, yaitu cara pengumpulan data dengan menggunakan
sebagian atau seluruh data yang telah ada. Cara ini disebut juga
pengamatan tidak langsung (Nasution L. M., 2017).
c. Penggunaan kuesioner (angket), yaitu cara pengumpulan data dengan
meng-gunakan daftar pertanyaan/angket atau daftar isian terhadap objek
yang diteliti (populasi) (Nasution L. M., 2017).
d. Wawancara, yaitu cara pengumpulan data dengan langsung mengadakan
tanya-jawab kepada objek yang diteliti atau kepada peran-tara yang
mengetahui persoalan dari objek yang diteliti (Nasution L. M., 2017).
e. Sensus, ialah cara mengumpulkan data dengan jalan mencatat atau
meneliti seluruh elemen yang menjadi objek penelitian (Sudijono, 1989).
f. Sampling, adalah cara mengumpulkan data dengan jalan mencatat atau
meneliti sebagian kecil saja dari seluruh elemen yang menjadi objek
penelitian (Sudijono, 1989).
g. Tes, adalah serentetan pertanyaan atau latihan serta alat lain yang
digunakan untuk mengukur ketrampilan, pengetahuan intelegensi,
kemampuan atau bakat yang dimiliki oleh indicidu atau kelompok
(Prasetyowati, 2016).
h. Pemeriksaan dokumentasi, dilakukan dengan meneliti bahan
dokumentasi yang ada dan mempunyai relevansi dengan tujuan
penelitian (Sudijono, 1989).
LINE BALANCING
11
2.5 Waktu Siklus, Waktu Normal, dan Waktu Baku

2.5.1 Waktu siklus
Waktu siklus atau cycle time adalah waktu yang diperlukan untuk
membuat satu unit produk pada satu stasiun kerja (Purnomo, 2003).
Waktu yang diperlukan untuk melaksanakan elemen-elemen kerja pada
umumnya akan sedikit berbeda dari siklus ke siklus lainnya, sekalipun
operator bekerja pada kecepatan normal atau uniform, tiap-tiap elemen
dalam siklus yang berbeda tidak selalu akan bisa diselesaikan dalam
waktu yang persis sama. Adapun rumus yang digunakan dalam
menghitung waktu siklus adalah:
Ws 
X Menit
N
Dimana :
Ws = Waktu Siklus
X = Jumlah Semua Data Waktu Yang Diukur.
N = Jumlah Pengamatan Untuk Elemen Kerja Yang Diukur.

2.5.2 Waktu normal
Waktu normal untuk suatu elemen operasi kerja adalah semata-mata
menunjukkan bahwa seorang operator yang berkualifikasi baik akan
bekerja menyelesaikan pekerjaan pada tempo kerja yang normal.
Adapun rumus yang digunakan dalam menghitung waktu normal

adalah:
Wn = Ws X P Menit
Dimana :
Wn = Waktu Normal
Ws = Waktu Siklus
P = Performance Rating
(Rinawati & Ika, 2012)
LINE BALANCING
12
2.5.3 Waktu baku adalah waktu penyelesaian yang dibutuhkan secara wajar
oleh pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaannya yang
dikerjakan dalam sistem kerja terbaik pada saat itu.
Rumus yang digunakan dalam menghitung waktu baku adalah sebagai
berikut (Afani & Rahmi, 2017)
Waktu Standard = Waktu Normal + (Waktu Normal x % Allowance)
Atau
 100 % 
Wb atau Ws  Wn x   Menit/ Unit.
 100 % - allowance 
Dimana : Allowance = Kelonggaran
2.6 Bill of Material

Bill of Material (BOM) adalah sebuah daftar jumlah komponen,
campuran bahan, dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu
produk. (Heizer, Render, & Munson, 2005). Beberapa kegunaan BOM
adalah:
a. Menentukan komponen-komponen mana saja yang harus dibuat sendiri
atau dibeli.
b. Menentukan komponen-komponen dalam daftar pembelian dan pesanan
produksi yang harus dilepas.
c. Untuk menghitung biaya produk dan harga jual sehingga dapat diketahui
laba dari hasil penjualan produk.
Beberapa macam BOM:
a. Implosion
Merupakan BOM dimana urutan dimulai dari komponen sampai induk
atau level paling atas. Secara singkat BOM jenis ini adalah kebalikan dari
BOM eksplosion.
LINE BALANCING
13
b. Explosion
Merupakan BOM dengan urutan dimulai dari induk sampai komponen
pada level paling bawah. BOM jenis ini menunjukkan komponen yang
membentuk suatu induk dari level teratas sampai level terendah
2.7 Assembly Chart

Assembly Chart atau disebut juga Peta Rakitan, adalah gambaran grafis
yang menunjukkan aliran komponen dari perakitan sampai menjadi finished
product. Lingkaran yang menunjukkan rakitan atau rakitan-bagian tidak
selalu harus menunjukkan lintasan stasiun kerja atau lintasan rakitan atau
bahkan lintasan orang, tapi hanya benar-benar menunjukkan urutan operasi
yang harus dikerjakan. Tujuan utama dari peta rakitan adalah untuk
menunjukkan keterkaitan, yang dapat juga digambarkan oleh sebuah ‘gambar
terurai’. Teknik-teknik ini dapat juga digunakan untuk mengajar pekerja yang
tidak ahli untuk mengetahui urutan suatu rakitan yang rumit. Standar
Pengerjaan dari Assembly Chart adalah sebagai berikut (Apple, 1990):
a. Operasi terakhir yang menunjukkan rakitan suatu produk digambarkan
dengan lingkaran berdiameter 12 mm dan harus dituliskan operasi itu di
sebelah kanan lingkaran tersebut.
b. Gambarkan garis mendatar dari lingkaran kearah kiri, tempatkan lingkaran
berdiameter 6 mm pada bagian ujungnya, tunjukkan setiap komponen
(nama, nomor komponen, jumlah, dsb) yang dirakit pada proses tersebut.
c. Jika yang dihadapi adalah rakitan-bagian, maka buat garis tadi sebagian
dan akhiri dengan lingkaran berdiameter 9 mm, garis yang menunjukkan
komponen mandiri harus ditarik ke sebelah kiri dan diakhiri dengan
diameter 6 mm.
d. Jika operasi rakitan terakhir dan komponen-komponennya selesai dicatat,
gambarkan garis tegak pendek dari garis lingkaran 9 mm ke atas,
memasuki lingkaran 12 mm yang menunjukkan operasi rakitan sebelum
operasi rakitan yang telah digambarkan pada langkah 2 dan langkah 3.
LINE BALANCING
14
e. Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa seluruh komponen

telah tercantum, masukkan nomer-nomor operasi rakitan bagian ke dalam
lingkaran (jika perlu), komponen yang terdaftar di sebelah kiri diberi
nomor urut dari atas ke bawah bagian sub assembly.
Gambar 2.2 Contoh Assembly Chart
Lingkaran yang menunjukkan rakitan atau rakitan-bagian tidak selalu

harus menunjukkan lintasan stasiun kerja atau lintasan rakitan atau bahkan
lintasan orang, tapi hanya benar-benar menunjukkan urutan operasi yang
harus dikerjakan. Waktu yang diperlukan oleh tiap operasi akan menentukan
akan menetukan apa yang harus dilakukan operator (Apple, 1990).
2.8 Precedence Diagram

Menurut Ervianto (2005) kelebihan Precedence Diagram Method
(PDM) dibandingkan dengan CPM adalah PDM tidak memerlukan kegiatan
fiktif/dummy sehingga pembuatan jaringan menjadi lebih sederhana. Hal ini
dikarenakan hubungan overlapping yang berbeda dapat dibuat tanpa
menambah jumlah kegiatan.
Pada PDM juga dikenal adanya constraint. Satu constraint hanya dapat
menghubungkan dua node, karena setiap node memiliki dua ujung yaitu
ujung awal atau mulai = (S) dan ujung akhir atau selesai = (F). Maka di sini
terdapat empat macam constraint (Soeharto, 1999), yaitu:
a. Constraint selesai ke mulai – Finish to Start (FS) constraint ini
memberikan penjelasan hubungan antara mulainya suatu kegiatan dengan
selesainya kegiatan terdahulu. Dirumuskan sebagai FS (i-j) = a yang
LINE BALANCING
15
berartikegiatan (j) mulai a hari, setelah kegiatan yang mendahuluinya (i)

selesai.
b. Constraint mulai ke mulai – Start to Start (SS) Memberikan penjelasan
hubungan antara mulainya suatu kegiatan dengan mulainya kegiatan
terdahulu. Atau SS (i-j) = b yang berarti suatu kegiatan (j) mulai setelah b
hari kegiatan terdahulu (i) mulai. Constraint semacam ini terjadi bila
sebelum kegiatan terdahulu selesai 100 % maka kegiatan (j) boleh mulai
setelah bagian tertentu dari kegiatan (i) selesai.
c. Constraint selesai ke selesai – Finish to Finish (FF). Memberikan
penjelasan hubungan antara selesainya suatu kegiatan dengan selesainya
kegiatan terdahulu. Atau FF (i-j) = c yang berarti suatu kegiatan (j) selesai
setelah c hari kegiatan terdahulu (i) selesai. Constraint semacam ini
mencegah selesainyasuatu kegiatan mencapai 100% sebelum kegiatan
yang terdahulu telah sekian (=c) hari selesai.
d. Constraint mulai ke selesai – Start to Finish (SF) Menjelaskan hubungan
antara selesainya kegiatan dengan mulainya kegiatan terdahulu. Dituliskan
dengan SF (i-j) = d, yang berarti suatu kegiatan (j) selesai setelah d hari
kegiatan (i) terdahulu mulai.
Gambar 2.3 Hubungan Kegiatan i dan j
2.8.1 Teknik Perhitungan Precedence Diagram

Metode PDM adalah jaringan kerja yang termasuk klasifikasi Activity
on Node (AON). Disini kegiatan dituliskan dalam node yang
umumnya berbentuk segi empat, sedangkan anak panah hanya sebagai
LINE BALANCING
16
penunjuk hubungan antara kegiatan–kegiatan yang bersangkutan

(Soeharto, 1999).
Gambar 2.4 Lambang Kegiatan PDM
Keterangan:
ES: Earliest Start
LS: Latest Start
EF: Earliest Finish
LF: Latest Finish
Berikut adalah rumus untuk perhitungan PDM adalah (Suherman &
Ilma, 2016):
a. Perhitungan maju
1) Hubungan kegiatan finish to finish
EFj = EFi + FFi .....
ESj = EFj - Dj
2) Hubungan kegiatan finish to start
ESj = EFi + FSij ........
EFj = ESj + Dj
3) Hubungan kegiatan start to start
ESj = ESi + SSij .....
EFj = ESj + Dj
4) Hubungan kegiatan start to finish
EFj = ESi + SFij .....
ESj = Fj - Dj
b. Perhitungan mundur
1) Hubungan kegiatan finish to finish
LFi = LFj–FFij
LSi = LFi - Di
LINE BALANCING
17
2) Hubungan kegiatan finish to start

LFi = LSj–FSij
LSi = LFi - Di
3) Hubungan kegiatan start to start
LSi = LSj–SSij
LFi = LSi + Di
4) Hubungan kegiatan start to finish
LSi = LFj–SFij
LFi = LSi + Di
2.9 Lini Produksi

Lini produksi adalah penempatan area-area kerja di mana operasi-
operasi diatur secara berturut-turut dan material bergerak secara kontinu
melalui operasi yang terangkai seimbang. Menurut karakteristiknya proses
produksinya lini produksi dibagi menjadi dua:
a. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah
operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda.
b. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah
operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan
digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini
produksi yang baik sebagai berikut:
a. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur
susunan dan tempat kerja
b. Aliran benda kerja (material), mencakup gerakan dari benda kerja yang
kontinu. Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh
jumlah spesifiknya
c. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian
masing-masing pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisien
d. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operaso dikerjakan pada saat
yang sama di seluruh lintasan produksi
LINE BALANCING
18
e. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan bersifat
tetap
f. Proses memerlukan waktu yang minim
Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelansungan
lintasan produksi antara lain:
a. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang
terdapat di dalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau lintassan perakitan
yang bersifat manual
b. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepatan yang seragam
c. Arah aliran material harus tetap sehingga mempeprkecil daerah
penyebaran dan mencegah timbulnya atau setidak-tidaknya mengurangi
waktu menunggu karena keterlambatan benda kerja
d. Produksi yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda kerja
di lain tempat sehingga diperlukan aliran benda kerja pada lintasan
produksi secara kontinu Keseimbangan lintasan, proses penyusunanannya
bersifat teoritis. Dalam praktik persyaratan di atas mutlak untuk dijadikan
dasar pertimbangan (Baroto T. , 2002).
2.10 Line Balancing

Line balancing yaitu suatu analisis yang mencoba melakukan suatu
perhitungan keseimbangan hasil produksi dengan membagi beban antar
proses secara berimbang sehingga tidak ada proses yang idle akibat terlalu
lama menunggu keluarnya peroduk dari proses yang sebelumnya. Adapun
tujuan utama dalam menyusun Line Balancing adalah untuk membentuk dan
menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja.
Jika tidak dilakukan keseimbangan seperti ini maka akan mengakibatkan
ketidakefisienan kerja di beberapa stasiun kerja, dimana antara stasiun kerja
yang satu dengan stasiun kerja yang lain memiliki beban kerja yang tidak
seimbang. Dengan demikian, masalah keseimbangan lintasan perakitan
(Balancing Line) adalah bagaimana agar suatu pekerjaan dapat diselesaikan
LINE BALANCING
19
dengan beban kerja yang sama pada setiap stasiun kerja, sehingga
menghasilkan keluaran produk yang sama persatuan waktu. (Alverino, 2006)
Line balancing menurut Gaspersz, line balancing merupakan
penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu assembly line ke
work stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan
meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat output
tertentu (Gaspersz, 2004).
Konsep line balancing bertujuan memaksimumkan efisiensi atau
meminimumkan balance delay/idle time (waktu menganggur). Dalam konsep
ini, elemen-elemen operasi akan digabung menjadi beberapa stasiun kerja.
Tujuan umum penggabungan ini adalah untuk mendapatkan rasio delay/idle
(menganggur) yang serendah mungkin dan dicapai suatu efisiensi kerja yang
tinggi di tiap stasiun kerja.
2.10.1 Elemen beban kerja
Elemen beban kerja adalah sejumlah pekerjaan yang mempunyai
tujuan tertentu yang terbatas (elemen kerja).
𝑛𝑒𝑘
𝑇𝑊𝐶 ∑ 𝑇𝑒𝑘
𝑘=1
Ket:
Tek = waktu penyelesaian elemen kerja k
Ne = jumlah elemen kerja, k = 1,2,3…,n
Asumsi tentang elemen kerja :
a. Waktu elemen bersifat konstan
b. Nilai Tek bersifat aditif (penambahan dan akumulasi)
2.10.2 Kendala Precedence (Precedence Constraint) merupakan batasan
terhadap urutan pengerjaan elemen kerja yang digambarkan secara
grafis dalam bentuk diagram precedence.
Dimana pada proses assembling ada dua kondisi yang biasa muncul,
yaitu :
a. Tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen dalam proses
pengerjaan, jadi setiap komponen mempunyai kesempatan untuk
LINE BALANCING
20
dilaksanakan pertama kali dan disini dibutuhkan prosedur

penyeleksian untuk menentukan prioritas.
b. Apabila satu komponen telah dipilih untuk dilakukan assembly
maka urutan untuk mengassembly komponen lain dimulai.
Precedence diagram digunakan sebelum melangkah pada
penyelesaian menggunakan metode keseimbangan lintasan.
Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan
operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang
tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan
kegiatan yang terkait di dalamnya. Untuk menggambarkan kondisi
ini secara efektif dengan menggunakan diagram Precedence.
Precedence diagram dapat disusun menggunakan dua simbol dasar,
yaitu :
a. Elemen Simbol adalah lingkaran dengan nomor atau huruf elemen
yang terkandung di dalamnya. Elemen akan diberi nomor/huruf
berurutan untuk menyatakan identifikasi.
Gambar 2.5 Elemen Proses
b. Hubungan antar simbol, biasanya menggunakan anak panah untuk

menyatakan hubungan dari elemen simbol yang satu terhadap
elemen simbol lainnya. Precedence dinyatakan dengan perjanjian
bahwa elemen pada ekor panah harus mendahului elemen pada
kepala panah.
Gambar 2.6 Hubungan Antar Simbol
LINE BALANCING
21
2.10.3 Zoning Constraint

Pengalokasian dari elemen-elemen kerja pada stasiun kerja juga
dibatasi oleh zoning constraint yang menghalangi atau mengharuskan
pengelompokkan elemen kerja tertentu pada stasiun tertentu. Zoning
Constraint yang negatif menghalangi pengelompokkan elemen kerja
pada stasiun yang sama (Suryadhini, 2018).
2.11 Istilah-Istilah dalam Line Balancing

Menurut Baroto (2002), Berikut istilah-istilah yang digunakan dalam
line balancing:
a. Waktu Siklus (Cycle Time)
Waktu Siklus adalah waktu yang tersedia pada masing-masing stasiun
kerja untuk menyelesaikan satu unit produk, dimana waktu siklus harus
sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar untuk menghindari bottle
neck.
∑ 𝑥𝑖
X = 𝑁
b. Waktu Stasiun
Waktu stasiun merupakan waktu yang diberikan kepada setiap stasiun
kerja untuk melakukan pekerjaannya dan sudah memperhitungkan waktu
repositioning.
∑𝑘𝑖=1 𝑡𝑖
𝐾𝑚𝑖𝑛 =
𝐶
Ket:
Ti = Waktu operasi (elemen).
C = Waktu siklus stasiun kerja.
Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal.
LINE BALANCING
22
c. Waktu Menganggur (Idle Time)

Idle Time yaitu waktu menganggur selama jam kerja (berth working time),
yang disebabkan oleh berbagai faktor. Waktu menganggur (idle time)
terjadi jika dari stasiun pekerjaan yang ditugaskan padanya membutuhkan
waktu yang sedikit daripada waktu siklus yang telah diberikan.
Idle Time = n.Ws – ∑𝑛𝑖=1 𝑊𝑖
Ket:
n = Jumlah stasiun kerja.
Ws = Waktu stasiun kerja terbesar.
Wi = Waktu sebenarnya pada stasiun kerja.
i = 1,2,3,…,n.
d. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)
Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang
dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja.
Balance Delay dapat dirumuskan sebagai berikut :
(𝑊 )(𝐶𝑇) − ∑ 𝑇𝐸𝐾
BD = 𝑥 100%
𝑊 𝑥 𝐶𝑇
Ket:
BD = Balance Delay (%)
W = Jumlah stasiun kerja
CT = Waktu siklus
e. Efisiensi Stasiun Kerja
Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun
kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws).
𝑊𝑖
𝐸𝑏 = 𝑥100%
𝑊𝑠
LINE BALANCING
23
f. Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)

Efisiensi Lintasan Produksi merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja
dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja. Line Efficiency
menunjukan tingkat efisiensi suatu lintasan.
𝑁
𝐿𝐸 = 𝑥100%
𝑤 𝑥 𝐶𝑇
Ket:
N = Jumlah total waktu tiap elemen
w = Jumlah stasiun kerja
CT = Waktu stasiun kerja maksimum
g. Smoothest Index
Smoothest Index merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif
atau cara untuk mengukur tingkat waktu tunggu relatif dari
penyeimbangan lini perakitan tertentu. Nilai SI = 0 adalah nilai
keseimbangan lintasan yang sempurna.
𝑆𝐼 = √Σ(𝑇𝑆𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑆𝑖 )2
Ket:
TSmax = Waktu stasiun kerja maksimum
TSi = Waktu stasiun kerja ke-i
h. Work Station
Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses
perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka
jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus:
∑𝑇𝑖
𝑤=
𝐶𝑇
Ket:
Ti = waktu operasi (seluruh elemen kerja)
CT = waktu siklus
LINE BALANCING
24
i. Precedence Diagram
Merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta
ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk
memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di
dalamnya. Adapun tanda-tanda yang dipakai sebagai berikut:
1) Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor didalamnya untuk
mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi.
2) Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi.
Dalam hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti
mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah.
3) Angka diatas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan
untuk menyelesaikan setiap operasi.
j. Assemble product adalah produk yang melewati urutan work stasiun
dimana tiap work stasiun memberikan proses tertentu hingga selesai
menjadi produk akhir pada perakitan akhir.
k. Work elemen adalah bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan.
l. Waktu operasi adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi.
m. Station Time adalah jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada
satu stasiun kerja yang sama
2.12 Metode-Metode dalam Line Balancing

2.12.1 Metode Heuristic
Heuristic adalah suatu prosedur pemecahan masalah yang didasarkan
atas logika dan pengertian umum dengan langkah-langkah (algoritma)
tertentu/terencana. Heuristic merupakan pengembangan dari metode
Trial And Error yang menghasilkan kajian yang tidak Ootimum,
namun cukup baik/memuaskan, metode ini tak dapat dioptimalkan
karena banyak faktor-faktor yang tak terkendali (Indrayadi, 2016).
LINE BALANCING
25
Berikut ada penjelasan beberapa metode yang umum dipakai dalam

pemecahan masalah dalam Line balancing:
a. Metode Helgeson dan Birnie/Ranked Positional Weight (RPW)
Salah satu pendekatan keseimbangan lintasan yang biasa
digunakan sebagai metode dasar adalah metode yang
dikembangkan oleh Helgesson dan Birnie yaitu Peringkat Bobot
Posisi Pendekatan ini menugaskan operasi ke dalam stasiun-
stasiun kerja dengan dasar panjang waktu operasi. Proses kerja
diurutkan berdasarkan peringkat, mulai dari yang paling besar
sampai yang paling kecil. Nilai peringkat didapat dari jumlah
waktu operasi mulai dari awal sampai akhir proses.
Penugasan elemen-elemen terhadap stasiun kerja mengikuti
langkah-langkah berikut :
1) Hitung bobot posisi setiap elemen kerja. Bobot posisi suatu
elemen adalah jumlah waktu elemen-elemen pada rantai
terpanjang mulai elemen tersebut sampai elemen terakhir. Bobot
(RPW) = waktu proses tersebut + waktu proses operasi-operasi
berikutnya.
2) Urutkan elemen-elemen menurut bobot posisi dari yang terbesar
ke terkecil, elemen yang mempunyai bobot paling tinggi
ditempatkan pada stasiun 1.
3) Hitung waktu siklus
4) Tempatkan elemen kerja dengan bobot terbesar pada stasiun
kerja sepanjang tidak melanggar hubungan precedence dan
waktu stasiun tidak melebihi waktu siklus
5) Kemudian pilih elemen dengan bobot terbesar berikutnya dan
dilakukan pemeriksaan terhadap :
(i) Precedence, hanya elemen yang semuanya pendahulunya
sudah ditempatkan boleh bergabung
(ii) Waktu pengerjaan di elemen tersebut harus lebih kecil atau
sama dengan waktu stasiun yang masih tersedia.
LINE BALANCING
26
6) Ulangi langkah 4 sampai seluruh elemen ditempatkan

7) Setelah membentuk suatu stasiun kerja yang terdiri dari elemen-
elemen kerjanya, maka tentukan nilai efisiensi, balance delay,
dan smoothest index nya.
b. Metode Kilbridge and Wester Heuristic (Region Approach)
Menurut Dyah Saptanti (2017), Kilbridge Wester adalah metode
yang dirancang oleh M. Kilbridge dan L. Wester sebagai
pendekatan lain untuk mengatasi permasalahan keseimbangan lini.
Pada metode ini, dilakukan pengelompokan task-task ke dalam
sejumlah kelompok yang mempunyai tingkat keterhubungan yang
sama. Langkah-langkah yang digunakan metode Kilbridge Wester
adalah sebagai berikut :
1) Lakukan pengelompokan beberapa task ke dalam kelompok
yang sama. Misalnya Kelompok ke-i berisi task-task yang tidak
mempunyai task pendahulu, Kelompok ke-i+1 berisi task-task
yang mempunyai task pendahulu di Kelompok ke-i, Kelompok
ke-i+2 berisi task-task yang mempunyai task pendahulu di
Kelompok ke-i+1, dan sebagainya hingga semua task telah
dimasukkan ke suatu kelompok.
2) Lakukan penempatan task-task di suatu kelompok, dalam hal ini
mula-mula Kelompok 1, ke dalam sebuah stasiun kerja yang
sama, ambil hasil penggabungan terbaik, yaitu waktu total
semua task mendekati atau sama dengan waktu siklus. Jika
penempatan sebuah task ke dalam stasiun kerja menyebabkan
waktu total semua task yang berada di stasiun kerja
bersangkutan melebihi waktu siklus, maka task tersebut
ditempatkan di stasiun kerja yang berikutnya. Hapus task-task
yang telah ditempatkan dari kelompok yang bersangkutan.
LINE BALANCING
27
3) Jika terdapat beberapa task-task yang belum ditempatkan di

suatu stasiun kerja dan waktu totalnya berjumlah kurang dari
waktu siklus, lanjutkan penggabungan dengan task di
setelahnya, dalam hal ini Kelompok 2.
4) Lakukan kembali langkah 2 dan 3 hingga semua task telah
tergabung dalam suatu stasiun kerja.
c. Metode Largest Candidate Rules
Menurut Sabdha Purna (2017), nama lain dari metode ini adalah
teknik/metode waktu operasi terpanjang, metode ini merupakan
metode yang paling sederhana. Dalam metode ini melakukan
pendekatan penyeimbangan lini produksi berdasarkan waktu
operasi terpanjang akan diprioritaskan penempatannya dalam
stasiun kerja. Prinsip dasarnya adalah menggabungkan proses-
proses atas dasar pengurutan operasi dari waktu proses terbesar.
Sebelum dilakukan penggabungan, harus ditentukan dahulu,
berapa waktu siklus yang akan dipakai. Waktu siklus ini akan
dijadikan pembatas dalam penggabungan operasi dalam satu
stasiun kerja. Menurut Multi Nadeak (2018) langkah yang harus
dilakukan sebagai berikut:
1) Hitung kecepatan lintasan yang diinginkan
2) Buat matriks operasi pendahulu (=P) dan operasi pengikut (=F)
untuk setiap operasi berdasarkan jaringan kerja perakitan.
3) Perhatikan baris di matriks kegiatan pendahulu P yang
semuanya terdiri dari angka 0 dan bebankan elemen pekerjaan
terbesar yang mungkin terjadi jika lebih dari 1 bari yang
memiliki seluruh elemen sama dengan 0.
4) Perhatikan nomor elemen di baris matriks kegiatan ikutan F
yang bersesuaian dengan elemen yang ditugaskan.
5) Lanjutkan penugasan elemen-elemen pekerjaan pada tiap
stasiun kerja dengan ketentuan bahwa waktu total operasi tidak
melebihi kecepatan lintasan yang ditetapkan.
LINE BALANCING
28
6) Hitung efisiensi rata-rata stasiun kerja yang terbentuk.

7) Gunakan prosedur trial an error untuk mencari pembebanan
yang akan menghasilkan efisiensi rata-rata lebih besar dari
efisiensi rata-rata pada langkah F di atas.
2.12.2 Metode Moodie Young
Metode Moodie Young adalah metode keseimbangan lintasan yang
memiliki dua fase (tahap) analisis. Fase satu adalah membuat
pengelompokkan stasiun kerja berdasarkan matriks hubungan antar
elemen. Fase dua dilakukan revisi pada hasil fase satu. Berikut
penjelasan dari fase satu dan fase dua (Baroto, 2002)
Fase satu adalah membuat pengelompokan stasiun kerja. Pada fase
satu dibuat precedence diagram untuk matriks ' dan matriks (yang
menggambarkan elemen kerja pendahulu dan elemen kerja yang
mengikuti. Sebagai pemisalan, matriks ' menunjukkan hubungan
elemen kerja pendahulu dan matriks (menunjukkan hubungan elemen
kerja yang mengikuti. Kemudian elemen kerja ditempatkan pada
stasiun kerja yang berurutan dalam lintasan produksi dengan aturan,
bila terdapat dua elemen kerja yang bisa dipilih maka elemen kerja
yang mempunyai waktu lebih besar ditempatkan yang pertama.
Fase dua dilakukan untuk mendistribusikan waktu menganggur (idle)
secara merata untuk tiap-tiap stasiun hasil dari fase satu. Langkah-
langkah yang harus dilakukan pada fase dua ini adalah sebagai
berikut:
a. Mengidentifikasi waktu stasiun kerja terbesar dan waktu stasiun
kerja terkecil.
b. Tentukan setengah dari perbedaan kedua nilai tujuan (GOAL)
dengan rumus:
(ST) max − (ST)min
Goal = Rumus 0.1
2
Nilai GOAL adalah selisih dari nilai stasiun kerja maksimum dan
stasiun kerja minimum dibagi 2.
LINE BALANCING
29
c. Menentukan sebuah elemen kerja yang terdapat dalam (74)*?@

yang lebih kecil dari nilai GOAL dan yang elemen kerja tersebut
apabila dipindah ke stasiun kerja dengan waktu yang paling
minimum tidak melewati precedence diagram yang terhubung.
d. Pindahkan elemen kerja ke stasiun kerja yang lebih minimum jika
terdapat elemen kerja pada stasiun kerja maksimum lebih kecil dari
nilai GOAL.
e. Ulangi penukaran sampai tidak ada lagi elemen kerja yang dapat
dipindah
2.12.3 Metode Analitik (Matematis)
Merupakan metode dengan pendekatan matematis yang memberikan
solusi yang optimal, namun memerlukan perhitungan yang besar dan
rumit, karena harus bisa menformulasikan permasalahan pada aliran
lintasan produksi kedalam bentuk matematis, kemudian diselesaikan
dengan metode tertentu, misalnya: linear programming, simultan
equations dan lain-lain.
2.12.4 Metode Simulasi
Metode simulasi merupakan metode yang meniru tingkah laku sistem
dengan mempelajari interaksi komponen-komponennya karena tidak
memerlukan fungsi-fungsi matematis secara eksplisit untuk
merelasikan variabel-variabel sistem, maka model-model simulasi ini
dapat digunakan untuk memecahkan sistem kompleks yang tidak
dapat diselesaikan secara matematis. Metode-metode simulasi yang
digunakan untuk pemecahan masalah Line Balancing, yaitu:
a. COMSOAL
COMSOAL adalah singkatan dari Computer Method of
Sequencing Operation for Assembly Lines Metode ini
dikembangkan oleh perusahaan Chrysler. Meskipun bukan metode
komputer pertama yang dikembangkan namun metode ini cukup
dipertimbangkan untuk mengatasi persoalan keseimbangan
lintasan daripada metode sebelumnya.
LINE BALANCING
30
b. CALB
CALB adalah singkatan dari Computer Assembly Line Balancing
(lini perakitan komputer yang menjaga keseimbangan) atau
Computer AidedLine Balancing. CALB pertama kali
dikembangkan pada tahun 1968, yang kurang lebih sudah menjadi
standar industri. CALB dapat digunakan pada lintasan tunggal
maupun campuran. Solusi yang didapat dengan menggunakan
metode ini digambarkan sudah mendekati optimum.
c. ALPACA
ALPACA adalah aktifitas perencanaan dan pengendalian lini
perakitan (Assembly Line Planning and Control), merupakan
metode yang pertama kali dikembangkan oleh General Motors
pada tahun 1967. ALPACA digambarkan sebagai sistem interaksi
yang memungkinkan pemakai dapat mentransfer pekerjaan dari
satu stasiun ke stasiun lainnya sepanjang lintasan. ALPACA
didesain untuk dapat menanggulangi masalah seperti yang
dihadapi oleh industri otomotif yaitu perkembangan model mobil
dan pilihan-pilihannya. Pengguna sistem ini dapat dengan cepat
menentukan elemen kerja mana yang akan dirubah untuk
menyesuaikan aliran produksi yang berubah (Haryono, 2009).
d. Flexible Line Balancing
Flexible Line balancing adalah sebuah pendekatan untuk
mendapatkan penyelesaian dari masalah industri manufaktur pada
umunya yaitu dengan konsep line balancing. Dengan
menggunakan software ini maka efisiensi suatu lini perakitan dapat
dianalisis sehingga diharapkan dapat diperoleh lini yang seimbang.
Cara menggunakan software ini adalah membuat skenario sebuah
lini perakitan yang akan dianalisis berisi tentang segala informasi
yang akan diperlukan seperti aktivita yang dilakukan selama lini
perakitan tersebut (selanjutnya disebut element task), waktu
standar tiap – tiap element task tersebut, hingga hubungan dari
LINE BALANCING
31
element task , setelah selesai membuat skenario tersebut maka

software FLB akan secara otomatis menghitung efisiensi dari lini
perakitan yang telah didesain setelah kriteria yang tersedia diisi
terlebih dahulu. Hasil dari analisis skenario yang dilakuan oleh
software ini berupa grafik yang berisi jumlah workstation dan
standard time serta efisiensi dari lini perakitan tersebut. Setelah
dihitung maka dapat dilakukan perubahan-perubahan pada
skenario tersebut untuk memperoleh efisiensi yang terbaik (Admin,
2012).
2.13 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah dalam Line Balancing

Terdapat sejumlah langkah pemecahan masalah line balancing. Berikut
ini merupakan langkah-langkah pemecahan masalah:
a. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan
dilakukan.
b. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.
c. Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap
tugas itu.
d. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.
e. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output.
f. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya: waktu diantara
penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output yang
diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang yang
diijinkan).
waktu produsi yang tersedia per hari
𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 =
tingkat produksi
g. Memberikan tugas-tugas kepada pekerja atau mesin.
h. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work station) yang
dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan
total waktu operasi
𝑊𝑜𝑟𝑘𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 =
𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
LINE BALANCING
32
i. Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi.

total waktu operasi
Efisiensi stasiun kerja = 𝑥 100%
𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
j. Mencari terobosan-terobosan untuk perbaiki proses terusmenerus
(continous process improvement).
(Lorenz, 1982).
LINE BALANCING
33
BAB 3
PENGOLAHAN DATA
3.1 Gambar Produk

Adapun gambar produk dari spesimen motor adalah sebagai berikut.
Nama Objek : Gambar Produk Motor
Nomor Peta : 01
Dipetakan Oleh : Kelompok 3
Tanggal : 27 Oktober 2019
Motor
S04
B03
SM BM
S02
B01
S05 S03 B05

B05
S01
B02 B05 B04

B05
4
LINE BALANCING
34
3.2 Bill of Materials

Adapun data bill of material untuk spesimen motor adalah sebagai berikut.
Tabel 3.1 Bill of Material Motor
No. Kode Part Deskripsi Kuantitas
1 M Motor 1
2 BM Badan Motor 1
3 B01 Knalpot bagian kiri 1
4 B02 Knalpot bagian kanan 1
5 B03 Mesin Bagian Kiri 1
6 B04 Mesin Bagian Kanan 1
7 B05 Baut Bodi 4
8 SM Stir Motor 1
9 S01 Bambu 1
10 S02 Spakboard 1
11 S03 Ban Depan 1
12 S04 Stir Motor 1
13 S05 Baut Stir 1
LINE BALANCING
35
3.3 Assembly Chart

Adapun assembly chart untuk spesimen motor adalah sebagai berikut.
Assembly Chart
Nama Objek : Motor
Nomor Peta : 02
Tanggal : 27 Oktober 2019
LINE BALANCING
36
3.4 Data Waktu Proses Perakitan

3.4.1 Menyiapkan Part Motor
Data yang didapatkan pada kegiatan menyiapkan perakitan motor yaitu:
Tabel 3.2 Data Menyiapkan Part Motor
Waktu (detik)
Sub grup Jumlah Rata-rata
1 2 3 4 5
1 8,75 4,32 5,87 7,03 5,87 32,84 6,568
2 8,84 6,31 7,22 8,93 6,51 38,81 7,762
3 7,94 7,37 6,63 6,71 4,27 32,92 6,584
4 8,34 5,27 5,36 5,58 5,42 29,97 5,994
5 5,48 8,79 8,39 7,51 5,89 36,06 7,212
6 6,81 6,27 7,29 7,31 6,11 33,79 6,758
Jumlah 204,39 40,878
a. Uji Keseragaman Data

∑ 𝑥𝑖
̅
𝑥̿ =
𝑘
40,878
=
6
= 6,813 detik
∑(𝑥𝑖 − 𝑥̿ )2
𝜎= √
𝑁−1
(9,75−6,813)2 +(4,32−6,813)2 +⋯+(6,11−6,813)2

=√
30−1
= 1,438
BKA = 𝑥̿ + 𝑐 𝜎
= 6,813 + (2 x 1,438) = 9,689
BKB = 𝑥̿ − 𝑐 𝜎
= 6,813 + (2 x 1,438) = 3,937
LINE BALANCING
37
Gambar 3.1 Peta Kendali
b. Uji Kecukupan Data

∑𝑥𝑖 = 204,39
∑𝑥𝑖 2 = 1452,48
(∑ 𝑥𝑖 )2 = 41.775,27
N = 30
C=2
∝ = 0,1
2
𝐶
𝑁 ∑𝑥 2− (∑ 𝑥𝑖 )2
𝛼√ 𝑖
𝑁′ = ( ∑ 𝑥𝑖
)
2 2
30 × 1452,48 − 41.775,27
′ 0,1 √
𝑁 = ( )
204,39
𝑁 ′ = 17,2225
𝑁 ′ < N, maka data yang diperoleh cukup.
c. Perhitungan Waktu Baku
1) Waktu siklus
X = ∑𝑛𝑥𝑖̅
40,878
= 30
= 1,363 detik
LINE BALANCING
38
Pada waktu siklus ini ditambahkan 0,12 (telah ditentukan

berdasarkan NIM), maka:
Wb = 1,363+ 0,12
= 2,563
2) Waktu normal
Tabel 3.3 Rating Factor Penyesuaian Menurut Westinghouse
Faktor Kelas Lambang Penyesuaian
Skill Average D 0,00
Effort Average D 0,00
Condition Good C +0,02
Consistency Good C +0,01
Jumlah +0.03
P1 = ∑ Bobot penyesuaian + 1
P1 = 0,03 + 1 = 1,03
Tabel 3.4 Tabel Objektif
Penyesuaian
Faktor Kelas Lambang
%
Lengan atas, Lengan
Anggota badan B 0.01
bawah, dst
Pedal Kaki Satu atau dua pedal F 0
Penggunaan
Kedua tangan H 0
tangan
Koordinasi Sangat dekat J 0.02
Peralatan Sedikit kontrol P 0.02
Beban 0.45 kg B-1 0.03
Total 0.08
P2 = ∑ Bobot penyesuaian + 1
P2 = (0,08 + 1)
= 1,08
Maka,
P = P1 x P2
P = 1,03 x 1,08
= 1,1124
Wn = Ws x P
= 2,563 x 1,1124
= 2,851
LINE BALANCING
39
3) Waktu baku
Tabel 3.5 Tabel Allowance
Faktor Kelonggaran (%)
Tenaga yang dikeluarkan 6,0 %
Sikap kerja 2,0 %
Gerakan kerja 0%
Kelelahan mata 2 %
Keadaan temperature tempat kerja 4%
Lanjutan Tabel 3.5 Tabel Allowance

Keadaan atmosfer 5%
Keadaan lingkungan 1%
Total 20 %
Allowance = ∑ Bobot allowance

= 20 %
Wb = Wn + (Allowance x Wn)
= 2,851+ (0,20 x 2,851)
= 3,421
3.4.1 Tabel Uji

Berikut adalah hasil yang diperoleh pada kegiatan perakitan motor.
Tabel 3.6 Tabel Uji
Keseragaman Kecukupan Waktu
No Nama Kegiatan
Data Data Baku
1 Menyiapkan part untuk motor Seragam Cukup 3,020
2 Memasang mesin bagian kanan Seragam Cukup 2,382
Memasang baut penyangga pada mesin
3 Seragam Cukup 2,711
bagian kanan
4 Memasang mesin bagian kiri Seragam Cukup 2,239
Memasang baut penyangga pada mesin
bagian kiri
6 Memasang knalpot bagian kanan Seragam Cukup 2,636
Memasang baut penyangga knalpot bagian
kanan
8 Memasang knalpot bagian kiri Seragam Cukup 2,515
Memasang baut penyangga knalpot bagian
kiri
10 Memasang bamboo motor Seragam Cukup 2,130
11 Memasang spakboard motor Seragam Cukup 2,243
12 Memasang roda depan Seragam Cukup 1,950
Memasang baut penyangga pada roda
depan
14 Memasang stir motor Seragam Cukup 2,737
15 Memasang baut penyangga pada stir Seragam Cukup 2,517
LINE BALANCING
40
3.5 Precedence Diagram

Adapun precedence diagram untuk spesimen motor adalah sebagai
berikut.
Presedence Diagram
Nama Objek : Motor
Nomor Peta : 03
Tanggal : 27 September 2019
3.6 Penentuan Waktu Siklus

Waktu siklus diambil dari nilai maksimal pada elemen kerja yaitu 3,506
detik.
3.7 Perhitungan Menggunakan Metode Line balancing
3.7.1 Ranked Positional Weight (RPW)
a. Perhitungan RPW
RPW1 = TEK1 + TEK6 + TEK7 + TEK10 + TEK11+ TEK12 + TEK13 + TEK14 +
TEK15
= 3,020 + 2,363 + 3,105 + 2,130 + 2,243 + 1,950 + 2,586 +
2,737 + 2,517
= 22,924
LINE BALANCING
41
RPW2 = TEK2 + TEK3 + TEK10 + TEK11 + TEK12 + TEK13 + TEK14 + TEK15

= 2,382 + 2,711 + 2,130 + 2,243 + 1,950 + 2,586 + 2,737 +
2,517
= 19,256
RPW3 = TEK3 + TEK10 + TEK11 + TEK12 + TEK13 + TEK14 + TEK15
= 2,711 + 2,130 + 2,243 + 1,950 + 2,586 + 2,737 + 2,517
= 16,874
= 2,239 + 2,806 + 2,130 + 2,243 + 1,950 + 2,586 + 2,737 +
2,517
= 19,208
= 2,806 + 2,130 + 2,243 + 1,950 + 2,586 + 2,737 + 2,517
= 16,969
RPW6 = TEK6 +TEK7 + TEK10 + TEK11 + TEK12 + TEK13 + TEK14 + TEK15
= 2,636 + 3,105 + 2,130 + 2,243 + 1,950 + 2,586 + 2,737 +
2,517
= 19,904
= 3,105 + 2,130 + 2,243 + 1,950 + 2,586 + 2,737 + 2,517
= 17,268
= 2,515 + 2,720 + 2,130 + 2,243 + 1,950 + 2,586 + 2,737 +
2,517
= 19,398
= 2,720 + 2,130 + 2,243 + 1,950 + 2,586 + 2,737 + 2,517
= 16,883
RPW10 = TEK10 + TEK11+ TEK12 + TEK13 + TEK14 + TEK15
= 2,130 + 2,243 + 1,950 + 2,586 + 2,737 + 2,517
= 14,163
LINE BALANCING
42
RPW11 = TEK11+ TEK12 + TEK13 + TEK14 + TEK15

= 2,243 + 1,950 + 2,586 + 2,737 + 2,517
= 12,033
RPW12 = TEK12 + TEK13 + TEK14 + TEK15
= 1,950 + 2,586 + 2,737 + 2,517
= 9,790
RPW13 = TEK13 + TEK14 + TEK15
= 2,586 + 2,737 + 2,517
= 7,840
RPW14 = TEK14 + TEK15
= 2,737 + 2,517
= 5,517
RPW15 = TEK15
= 2,517
b. Tabel RPW
Tabel 3.7 Tabel RPW Motor
Elemen Kerja RPW TEK Precedensor
1 22,924 3,020 -
2 19,256 2,382 1
3 16,874 2,711 2
4 19,208 2,239 1
5 16,969 2,806 4
6 19,904 2,636 1
7 17,268 3,105 6
8 19,398 2,515 1
9 16,883 2,720 8
10 14,163 2,130 3,5,7,9
11 12,033 2,243 10
12 9,790 1,950 11
13 7,840 2,586 12
14 5,254 2,737 13
15 2,517 2,517 14
LINE BALANCING
43
c. Tabel pengelompokan elemen dan stasiun kerja

Tabel 3.8 Tabel pengelompokan elemen dan stasiun kerja RPW
Work Efisiensi Stasiun Idle

EK TEK Ws CT
Station Kerja Time
1 1 3.020 3,020 972,62% 0,085

2 2 2.382 2,382 767,14% 0,723
3 3 2.711 2,711 873,10% 0,394
4 4 2.239 2,239 721,09% 0,866
5 5 2.806 2,806 903,70% 0,299
6 6 2.636 2,636 848,95% 0,469
7 7 3.105 3,105 100% 0
8 8 2.515 2,515 3,105 809,98% 0,590
9 9 2.720 2,720 876,00% 0,385
10 10 2.130 2,130 685,99% 0,975
11 11 2.243 2,243 722,38% 0,862
12 12 1.950 1,950 628,01% 1,155
13 13 2.586 2,586 832,85% 0,519
14 14 2.737 2,737 881,48% 0,368
15 15 2.517 2,517 810,62% 0,588
∑TEK 38,297
1) Line Efficiency
∑ 𝑇𝐸𝐾
LE = 𝑊 𝑥 𝐶𝑇 𝑥 100%
38,297
= 𝑥 100%
15 𝑥 3,105
= 82,22%
2) Balance Delay
(𝑊)(𝐶𝑇) − ∑ 𝑇𝐸𝐾
BD = 𝑥 100%
𝑊 𝑥 𝐶𝑇
(15)(3,105) – 38,297
= 𝑥 100%
15𝑥 3,105
=17,77 %
3) Smoothing Index (SI)
SI = √∑(𝑊𝑠𝑚𝑎𝑥 − 𝑊𝑠𝑖)2
=√(3,105 − 3,020)2 + (3,105 − 2,382)2 + … + (3,105 − 2,517)2
= 2,453
3.7.2 Regional Approach (RA)
LINE BALANCING
44
a. Tabel Regional Approach

Tabel 3.9 Tabel RA Motor
Elemen Kerja TEK Work Station Ws CT
1 3,020 1 3,020
6 2,636 2 2,636
8 2,515 3 2,515
2 2,382 4 2,382
4 2,239 5 2,239
7 3,105 6 3,105
5 2,806 7 2,806
9 2,720 8 2,720 3,105
3 2,711 9 2,711
10 2,130 10 2,130
11 2,243 11 2,243
12 1,950 12 1,950
13 2,586 13 2,586
14 2,737 14 2,737
15 2,517 15 2,517
b. Tabel pengelompokan elemen dan stasiun kerja
Tabel 3.10 Tabel pengelompokan elemen dan stasiun kerja RA
Efisiensi Idle Time
Work
EK TEK Ws CT
Station Stasiun Kerja
1 1 3.020 3,020 97.26 % 0.486
6 2 2.636 2,636 84.90 % 0.87
8 3 2.515 2,515 81.00 % 0.991
2 4 2.382 2,382 76.71 % 1.124
4 5 2.239 2,239 72.11 % 1.267
7 6 3.105 3,105 100.00 % 0.401
5 7 2.806 2,806 90.37 % 0.7
9 8 2.720 2,720 3,105 87.60 % 0.786
3 9 2.711 2,711 87.31 % 0.795
10 10 2.130 2,130 68.60 % 1.376
11 11 2.243 2,243 72.24 % 1.263
12 12 1.950 1,950 62.80 % 1.556
13 13 2.586 2,586 83.29 % 0.92
14 14 2.737 2,737 88.15 % 0.769
15 15 2.517 2,517 81.06 % 0.989
∑TEK 38,297
(1) Line Efficiency

∑ 𝑇𝐸𝐾
LE = 𝑊 𝑥 𝐶𝑇 𝑥 100%
38,297
= 15 𝑥 3,105 𝑥 100%
= 82,22%
LINE BALANCING
45
(2) Balance Delay

BD = 𝑥 100%
𝑊 𝑥 𝐶𝑇
(15)(3,105) – 38,297
= 𝑥 100%
15𝑥 3,105
=17,77 %
(3) Smoothing Index (SI)
=√(3,105 − 3,020)2 + (3,105 − 2,382)2 + … + (3,105 − 2,517)2
= 2,453
3.7.3 Largest Candidate Rules (LCR)

a. Tabel Largest Candidate Rules (LCR)
Tabel 3.11 Tabel LCR Mobil Dump Truck
Elemen Kerja P F
1 0 0 0 0 2 3 4 5
2 1 0 0 0 6 0 0 0
3 1 0 0 0 7 0 0 0
4 1 0 0 0 8 0 0 0
5 1 0 0 0 9 0 0 0
6 2 0 0 0 10 0 0 0
7 3 0 0 0 10 0 0 0
8 4 0 0 0 10 0 0 0
9 5 0 0 0 10 0 0 0
10 6 7 8 9 11 0 0 0
11 10 0 0 0 12 0 0 0
12 11 0 0 0 13 0 0 0
13 12 0 0 0 14 0 0 0
14 13 0 0 0 15 0 0 0
15 14 0 0 0 0 0 0 0
LINE BALANCING
46
b. Tabel pengelompokan elemen dan stasiun kerja

Tabel 3.12 Tabel Pengelompokan Elemen dan Stasiun Kerja LCR
Efisiensi Idle Time
Work
EK TEK Ws CT
Station Stasiun Kerja
1 1 3.020 3,020 97.26 % 0.486
6 2 2.636 2,636 84.90 % 0.87
8 3 2.515 2,515 81.00 % 0.991
2 4 2.382 2,382 76.71 % 1.124
4 5 2.239 2,239 72.11 % 1.267
7 6 3.105 3,105 100.00 % 0.401
5 7 2.806 2,806 90.37 % 0.7
9 8 2.720 2,720 3,105 87.60 % 0.786
3 9 2.711 2,711 87.31 % 0.795
10 10 2.130 2,130 68.60 % 1.376
11 11 2.243 2,243 72.24 % 1.263
12 12 1.950 1,950 62.80 % 1.556
13 13 2.586 2,586 83.29 % 0.92
14 14 2.737 2,737 88.15 % 0.769
15 15 2.517 2,517 81.06 % 0.989
∑TEK 38,297
(1) Line Efficiency

∑ 𝑇𝐸𝐾
LE = 𝑊 𝑥 𝐶𝑇 𝑥 100%
38,297
= 15 𝑥 3,105 𝑥 100%
= 82,22%
(2) Balance Delay
BD = 𝑥 100%
𝑊 𝑥 𝐶𝑇
(15)(3,105) – 38,297
= 𝑥 100%
15𝑥 3,105
=17,77 %
(3) Smoothing Index (SI)
=√(3,105 − 3,020)2 + (3,105 − 2,382)2 + … + (3,105 − 2,517)2
= 2,453
LINE BALANCING
47
3.7.1 Flexible Line Balancing (FLB)

Berikut ini merupakan langkah-langkah penggunaan software
Flexible Line balancing untuk mengetahui keseimbangan lintasan:
a. Buka software FLB, kemudian akan muncul gambar seperti dibawah
ini.
Gambar 3.2 Tampilan Awal Software FLB

b. Kemudian pilih item construct process yang terletak pada ujung kiri
atas layar, lalu akan muncul gambar seperti dibawah ini.
Gambar 3.3 Tahap 1 dalam Software FLB
LINE BALANCING
48
c. Selanjutnya piih append task dan tekan sampai jumlah baris sesuai
dengan jumlah elemen kerja.

d. Isi kolom Elem Task Description, Prec (Precedensor), dan data ST
(waktu baku), sesuai dengan data pada setiap elemen kerja dan
Setelah semua variabel terisi, atur Precedence Diagram yang berada
pada kotak bawah sebelah kiri.
LINE BALANCING
49
e. Kemudian pilih Run, dan atur Takt Time berdasarkan pada hasil
perhitungan data CT (cycle time).
Gambar 3.6 Output Software FLB

f. Setelah itu, di sheet yang lain akan menampilkan banyaknya work
station yang dihasilkan.
Gambar 3.7 Output Work Station Software FLB
LINE BALANCING
50
BAB 4
PEMBAHASAN
4.1 Pembahasan Khusus

a. Judul
Usulan Keseimbangan Lini Pada Proses Pembuatan Frame Dengan
Menggunakan Metode Ranked Position Weight, Largest Candidate Rule,
Dan Region Approach Di PT BCI
b. Tahun
2016
c. Penulis
Hermanto dan Arif Muhammad Nur.
d. Tujuan
Tujuan dari penelitian ini adalah menentukan metode yang tepat dalam
proses pembuatan frame dan mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan
ketidakseimbangan pada lini pembuatan rangka (frame) serta merancang
usulan perbaikan lini perakitan produksi pada pembuatan rangka (frame)
pada PT. Bitzer Compressors Indonesia.
e. Metode penelitian
Metode heuristik diantaranya Ranked Position Weight (RPW), Large
Candidate Rule (LCR), dan Region Approach (RA).
f. Hasil dan pembahasan
Berdasarkan hasil resume dari pengolahan data line balancing ini, peneliti
menganalisis metode Ranked Positional Weight, Largest Candidate Rule,
dan Region Approach yang telah dihitung dengan menggunakan parameter
atau pengukur yang digunakan peneliti untuk mempertimbangkan dari
ketiga metode ini, seperti :
1. Delay Time
Nilai yang menunjukan banyaknya waktu mengangur pada lini perakitan
tersebut.
LINE BALANCING
51
2. Persentase Delay Time

Persentase dari nilai delay time, semakin besar presentasenya maka
semakin buruk bagi perusahaan, karena perusahaan tidak mau
perkerjanya banyak mempunyai waktu menganggur sebab akan
mempengaruhi efektifitas para pekerjanya.
3. Efisiensi rata-rata
Semakin besar persentase efisiensi suatu lintas perakitan, maka semakin
baik lintas perakitan tersebut.
4. Smoothing index
Smoothing Index menggambarkan kelancaran lintas perakitan.
Smoothing index = 0 menunjukkan lintas perakitan yang sempurna
Setelah melakukan pengolahan data line balancing dengan menggunakan
metode Ranked Positional Weight, Largest Candidate Rule, dan Region
Approach, maka didapatkan hasil sebagai berikut :
Tabel 4.1 Resume keseimbangan lini dengan ketiga metode
Parameter RPW LCR RA
Delay Time (menit) 65.00 85.92 63.38
% Delay Time 9.03% 12.34% 9.41%
Efisiensi rata-rata 90.59% 87.66% 90.59%
Smoothing Index 49.35 68.15 67.87
Dari hasil resume yang sudah didapat, dapat dikatakan bahwa metode yang
tepat untuk digunakan perusahaan yaitu metode Ranked Position Weight.
Karena pada metode ini memiliki nilai delay time kecil yaitu 65,00 menit,
presentase delay time terkecil, yaitu sebesar 9,03%, nilai efisensi yang besar
yaitu 90,59%, dan nilai smothnees index terkecil yaitu 49,35 menit.
g. Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan mengenai analisis
keseimbangan lini pada departemen frame, sandblasting frame, dan painting
frame dalam membuat sebuah frame pada PT Bitzer Compressors
Indonesia. Maka dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Setelah melakukan penelitian, faktor-faktor yang menjadi penyebab
tidak efisien dan efektif pada proses frame tersebut yaitu adanya beban
LINE BALANCING
52
kerja yang terlalu berlebihan dapat dilihat dari banyaknya nilai delay time
(waktu menganggur) dan smoothness index atau kelancaran pada lintasan
perakitan dimana jika nilai smoothness index semakin jauh dari nilai 0
(nol) maka dapat dikatakan lintasan perakitan tersebut dan tidak lancer
serta sedikitnya nilai efesiensi lintasan sangat berpengaruh karena
semakin kecil nilai efisiensi lintasan tersebut maka semakin tidak efisien.
2. Dari ketiga metode yang telah dianalisis dan dibandingkan yaitu metode
ranked position weight (bobot posisi), metode largest candidat rule
(pembebanan berurut), dan metode region approach (pendekatan
wilayah). Metode yang paling tepat untuk digunakan pada departemen
frame, sandblasting frame, dan painting frame dalam membuat sebuah
frame di PT Bitzer Compressors Indonesia yaitu metode ranked position
weight (bobot posisi), karena pada metode ini memiliki nilai delay time
terkecil yaitu 65,00 menit, presentase delay time sebesar 9,03%, nilai
efisensi yang besar yaitu 90,59%, dan nilai smothnees index terkecil
yaitu 49,35 menit.
Kelebihan
Kelebihan pada jurnal tersebut hasil pembahasannya sudah menjelaskan
ketiga metode dan memberikan saran perbaikan yang lebih baik.
Kekurangan
Kekurangan pada jurnal ini tidak menjelaskan cara pengerjaannya
metode line balancing dia hanya menampilkan hasilnya secara
langsung.
4.2 Pembahasan Umum
4.2.1 Ranked positional weight (RWP)
Line balancing dengan menggunakan metode RWP diperoleh jumlah
work station sebanyak 15 buah. Dengan nilai line efficiency sebesar
82,22%, nilai balance delay sebesar 17,77% dan nilai smoothing index
sebesar 2,453.
LINE BALANCING
53
4.2.2 Regional Aproach (RA)

Line balancing dengan menggunakan metode regional approach
diperoleh work station sebanyak 15 buah. Dengan nilai line efficiency
sebesar 82,22%, nilai balance delay sebesar 17,77% dan nilai
smoothing index sebesar 2,453.
4.2.3 Largest Candidate Rules ( LCR)
Line balancing dengan menggunakan metode largest candidate rules
diperoleh work station sebanyak 15 buah. Dengan nilai line efficiency
sebesar 82,22%, nilai balance delay sebesar 17,77% dan nilai
smoothing index sebesar 2,453.
4.2.4 Flexible Line Balancing ( FLB)
Line balancing dengan menggunakan software flexible line balancing
diperoleh work station sebanyak 15 buah. Dengan nilai line
efficiencysebesar 82.8%.
4.2.5 Pemilihan metode terbaik
Dari ketiga metode line balancing yang digunakan yaitu RWP, RA dan
LCR. Diperoleh nilai line efficiency masing-masing sebesar 82,92%
dan work satiton 15, Untuk metode RWP, RA, LCR memiliki nilai line
efficiency yang sama karena jumlah work statiun yang dihasilkan
sebesar 15 buah, Dari nilai line efficinecy yang diperoleh, 3 metode
RWP,RA, dan LCR lebih baik karena memiliki nilai yang seimbang.
Dari line efficiency yang diperoleh menggunakan software flexible line
balancing menunjukkan yaitu 82.8%. maka sebenarnya ketiga metode
merupakan terbaik karena lebih tinggi nilai line efficiency yang
dihasilkan 82,22% , hasil akhir menunjukkan nilai yang hampir
mendekati nilai line efficiency sebesar 100%.
LINE BALANCING
54
BAB 5
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan dengan menggunakan
objek percobaan yaitu mobil motor, maka dapat disimpulkan bahwa:
a. Assembly chart dibuat dengan memperhatikan bill of materials dengan
jumlah material sebanyak 13 materials, dimana pada assembly chart
diperoleh 2 bagian terdiri atas komponen utama dan sub-komponen. Pada
sub-komponen 1 terdapat 5 bagian dan pada sub-komponen 2 terdapat 5
bagian. Precedence diagram memiliki 15 elemen kerja yaitu menyiapkan
part motor, memasang mesin bagian kanan, memasang baut penyangga
mesin bagian kanan, memasang mesin bagian kiri, memasang baut
penyangga mesin bagian kiri, memasang knalpot bagian kanan, memasang
baut knalpot bagian kanan, memasang knalpot bagian kiri, memasang baut
knalpot bagian kiri, memasang bamboo, memasang spakboard ke rangka
depan ban, memasang ban depan pada stang depan, memasang baut
penyangga depan, memasang stir dan baut penyangga pada stir.
b. Percobaan line balancing dengan objek motor dilakukan dengan
penentuan elemen kerja terlebih dahulu. Digunakan 3 metode untuk
menganalisis keseimbangan lintasan yaitu ranked positional weight
(RPW), regional approach (RA), dan largest candidate rules (LCR), serta
menggunakan software flexible line balancing. Diperoleh nilai line
efficiency pada metode RPW, RA dan LCR sebesar 82,22%, serta
menggunakan software flexible line balancing sebesar 82,8%.
c. Waktu siklus, idle time, line efficiency, balance delay, dan smoothing
index pada suatu lintasan produksi dengan menggunakan metode Ranked
Positioned Weight, metode Regional Approach dan metode Largest
Candidate Rules didapatkan nilai yang sama yakni line efficiency sebesar
82,22%, nilai balance delay sebesar 17,77% dan nilai smoothing index
LINE BALANCING
55
sebesar 2,453. Sedangkan pada software Flexible Line Balancing, nilai

line efficiency yang didapatkan yaitu sebesar 83,8%.
d. Metode terbaik sebagai usulan mengatasi masalah lintasan produksi pada
perakitan motor dapat memilih metode Ranked Positioned Weight, metode
Regional Approach dan metode Largest Candidate Rules karena dari
ketiga metode tersebut didapatkan nilai yang sama yaitu line efficiency
sebesar 82,22%, nilai balance delay sebesar 17,77% dan nilai smoothing
index sebesar 2,453.
5.2 Saran
5.2.1 Laboratorium
a. Kebersihan laboratorium ditingkatkan
b. Agar AC di dalam laboratorium diperbaiki
c. Menyediakan spidol dan penghapus papan tulis
5.2.2 Asisten Laboratorium
a. Kak Muhammad Tasyriq
Mempertahankan cara menjelaskan yang baik kepada praktikan.
b. Kak Vivi Indriani
Agar lebih sering hadir selama praktikum berlangsung.
c. Kak Siti Qothi’ah
Agar mempertahankan sikap sabar dalam menghadapi praktikan.
LINE BALANCING
56
DAFTAR PUSTAKA
Aditya, D. (2013). Data dan Metode Pengumpulan Data Penelitian. Jawa Tengah:
Politeknik Kesehatan Surakarta.
Admin. 2012. Flexible Line balancing. Diakses pada tanggal 26 September 2019
pukul 09.38 WITA di https://windows.podnova.com/software/505171.html
Afani, & Rahmi. (2017). Penentuan Waktu Baku Dengan Metode Stopwatch Time
Study Studi Kasus CV. Mans Group. Semarang: Universitas Diponegoro.
Alverino. (2006). Pengukuran Effisiensi Proses Pembuatan Hanger Type TAC
6212 Pada PT.Biggy Cemerlang Dengan Analisis Line Balancing.
Apple, J. M. (1990). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung:
Penerbit ITB.
Baroto. (2002). Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Ghalia
Indonesia.
Baroto, T. (2002). Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Ghalia
Indonesia.
Ervianto, I. W. (2005). Manajemen Proyek Kontruksi. Yogyakarta: Andi.
Gaspersz, V. (2004). Production Planning and Inventory Control. Jakarta:
Gramedia Pustaka Umum.
Haryono. (2009). Dasar-Dasar dalam Process Planning. Yogyakarta: STIE
YKPN.
Heizer, J., Render, B., & Munson, C. (2005). Operations Management. Jakarta:
Salemba.
Indrayadi, B. (2016). Keseimbangan Lintasan Produksi (The Production Of Line
balancing). Malang : Universitas Brawijaya.
Lorenz, J. D. (1982). Computers & Industrial Engineering The ALPACA Line
Balancing System. Elsevier Journal.
Nadeak, M. N. (2018). Peningkatan Produktivitas Pada Perakitan Lever
AssycSelect Dengan Metode Line Balancing. Subang: Sekolah Tinggi:
Teknologi Texmaco.
LINE BALANCING
57
Nasution, A. H. (1999). Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Guna

Wijaya.
Nasution, L. M. (2017). Statistik Deskriptif. Medan: STAI Serdang Lubuk Pakam.
Permadi, K. S. (2013). PERENCANAAN PRODUKSI DENGAN
MENGGUNAKAN PENDEKATAN ASSEMBLY LINE BALANCING
METODE MOODIE – YOUNG (STUDI KASUS DI PT. MULTI
GARMENJAYA). Bandung: Universitas Widyatama.
Prasetyowati, D. A. (2016). Analisis Statistik (Teori dan Aplikasi Menggunakan
SPSS). Palembang: Jurnal Statistik Fakultas Ilmu Komputer Universitas
Indo Global Mandiri.
Purna, S. (2017). Meningkatkan Efisiensi Lintasan Perakitan Plastic Box 260
Menggunakan Pendekatan Metode Heuristik. Malang:: Universitas
Brawijaya.
Rinawati, & Ika, D. (2012). Penentuan Waktu Standar Dan Jumlah Tenaga Kerja
Optimal Pada Produksi Batik Cap (Studi Kasus: Ikm Batik Saud Effendy,
Laweyan). Semarang: Universitas Diponegoro.
Saptani, D. (2017). Perbandingan Metode Ranked Positional Weight dan
Kilbridge Wester Pada Permasalahan Keseimbangan Lini Lintasan
Produksi Berbasis Single Model. Bandung: Teknik Informatika ITB.
Soeharto, I. (1999). Manajemen Proyek: Dari Konseptual Sampai Operasional.
Jakarta: Erlangga.
Sudijono, A. (1989). Pengantar Statistik Pendidikan. Jakarta: CV. Rajawali.
Suherman, & Ilma, A. (2016). Analisa Penjadwalan Proyek Menggunakan PDM
dan Pert Seta Crash Project. Riau: UIN Sultan Syarif Kasim.
Sukaria, S. (2009). Perencanaan & Pengendalian Produksi. Yogyakarta: Graha
Ilmu.
Suryadhini, P. P. (2018). Perancangan Line Balancing Untuk Meminimasi Waste
Waiting Pada Proses Produksi Modul Surya 260wp Pt Xyz Dengan
Pendekatan Lean Manufacturing.
Sutalaksana. (2006). Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung: ITB.
LINE BALANCING
58
Wignjosoebroto, S. (1989). Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja. Jakarta:

Guna Widya.
LINE BALANCING
59

Modul 1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul 1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

SAMPUL

LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR

3.5 Precedence Diagram.............................................................................. 41

1.1 Latar Belakang

2.1 Sistem Produksi

Gambar 2.1 Input-Output Sistem Produksi

organ. Gambar 2.1 menunjukkan bahwa sistem produksi berawal dari

2.2 Masalah-Masalah dalam Sistem Produksi

2.3 Uji Statistik Data

Uji keseragaman data dilakukan dengan langkah langkah sebagai

e. Batas Kontrol Atas (BKA)

f. Batas Kontrol Bawah (BKB)

Rumus untuk menguji kecukupan data pengamatan dapat menggunakan

Data akan dianggap telah mencukupi jika memenuhi persyaratan N’ <

2.4 Pengambilan Data Statistik

2.5 Waktu Siklus, Waktu Normal, dan Waktu Baku

X = Jumlah Semua Data Waktu Yang Diukur.

N = Jumlah Pengamatan Untuk Elemen Kerja Yang Diukur.

Adapun rumus yang digunakan dalam menghitung waktu normal

Waktu Standard = Waktu Normal + (Waktu Normal x % Allowance)

Dimana : Allowance = Kelonggaran

2.6 Bill of Material

2.7 Assembly Chart

e. Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa seluruh komponen

Gambar 2.2 Contoh Assembly Chart

Lingkaran yang menunjukkan rakitan atau rakitan-bagian tidak selalu

2.8 Precedence Diagram

berartikegiatan (j) mulai a hari, setelah kegiatan yang mendahuluinya (i)

Gambar 2.3 Hubungan Kegiatan i dan j

2.8.1 Teknik Perhitungan Precedence Diagram

penunjuk hubungan antara kegiatan–kegiatan yang bersangkutan

Gambar 2.4 Lambang Kegiatan PDM

2) Hubungan kegiatan finish to start

2.9 Lini Produksi

2.10 Line Balancing

dilaksanakan pertama kali dan disini dibutuhkan prosedur

Gambar 2.5 Elemen Proses

b. Hubungan antar simbol, biasanya menggunakan anak panah untuk

Gambar 2.6 Hubungan Antar Simbol

2.10.3 Zoning Constraint

2.11 Istilah-Istilah dalam Line Balancing

c. Waktu Menganggur (Idle Time)

Idle Time = n.Ws – ∑𝑛𝑖=1 𝑊𝑖

f. Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)

2.12 Metode-Metode dalam Line Balancing

Berikut ada penjelasan beberapa metode yang umum dipakai dalam

6) Ulangi langkah 4 sampai seluruh elemen ditempatkan

3) Jika terdapat beberapa task-task yang belum ditempatkan di

6) Hitung efisiensi rata-rata stasiun kerja yang terbentuk.

c. Menentukan sebuah elemen kerja yang terdapat dalam (74)*?@

element task , setelah selesai membuat skenario tersebut maka

2.13 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah dalam Line Balancing

i. Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi.

3.1 Gambar Produk

S05 S03 B05

B02 B05 B04

3.2 Bill of Materials

3.3 Assembly Chart

3.4 Data Waktu Proses Perakitan

a. Uji Keseragaman Data

(9,75−6,813)2 +(4,32−6,813)2 +⋯+(6,11−6,813)2

Gambar 3.1 Peta Kendali

b. Uji Kecukupan Data