LAPORAN

PRAKTIKUM PERANCANGAN TERINTEGRASI INDUSTRI II

MODUL 6 MANUFAKTUR

Dosen Pengampu:
Ratih Rahmawati, ST., MT\n
Ivan Sujana, ST, MT, IPM

Disusun Oleh:
Kelompok 1

Katra Sadita Simare Mare (D1061211019)

Fahra Maulidia (D1061211021)
Alvaro Sheva Tanu Jaya (D1061211032)
Laili Rahmawati (D1061211034)
Yuda Hendrawan (D1061211059)

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TANJUNGPURA
2023
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

DAFTAR ISI
DAFTAR ISI .......................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. v
BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................... 1
1.2 Tujuan Praktikum .............................................................................. 2
1.3 Perumusan dan Pembatasan Masalah ................................................ 2
1.3.1 Perumusan Masalah .................................................................. 2
1.3.2 Pembatasan Masalah ................................................................ 3
1.4 Metodologi Praktikum ....................................................................... 3
1.4.1 Flowchart Praktikum ................................................................ 4
1.4.2 Penjelasan Praktikum ............................................................... 5
1.5 Sistematika Praktikum ........................................................................ 6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................... 8
2.1 Peta-peta Kerja .................................................................................... 8
2.2 Elemen Kerja ...................................................................................... 9
2.3 Assembly Chart (AC) ........................................................................ 13
2.4 Operation Process Chart (OPC) ........................................................ 14
2.5 Precedence Diagram ......................................................................... 15
2.6 Stasiun Kerja ..................................................................................... 17
2.7 Flow Diagram ................................................................................... 18
BAB III PENGOLAHAN DATA ...................................................................... 20
3.1 Pengumpulan Data Komponen Tamiya ............................................ 20
3.2 Daftar Elemen Kerja ......................................................................... 26
3.3 Assembly Chart (AC) ........................................................................ 28
3.3 Operation Process Chart (OPC)....................................................... 28
3.5 Stasiun Kerja ..................................................................................... 30
3.6 Flow Diagram ................................................................................... 33
BAB IV ANALISIS ............................................................................................ 34
4.1 Analisis Elemen Kerja ..................................................................... 34
4.2 Analisis Assembly Chart (AC) ......................................................... 34

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura ii
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

4.3 Analisis Operation Process Chart (OPC) ......................................... 35

4.4 Analisis Precedence Diagram .......................................................... 36
4.5 Analisis Stasiun Kerja dan Flow Diagram ........................................ 37
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 39
5.1 Kesimpulan ...................................................................................... 39
5.2 Saran ................................................................................................ 40
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 41

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura iii
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Lambang-lambang Standar Peta Kerja ................................................... 8
Tabel 3.1 Komponen Tamiya................................................................................ 20
Tabel 3.2 Daftar Elemen Kerja ............................................................................. 27
Tabel 3.4 Stasiun Kerja ......................................................................................... 30

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura iv
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Elemen Gerakan Dasar Therblig ....................................................... 13
Gambar 2.2 Assembly Chart ................................................................................. 14
Gambar 2.3 Contoh Peta Operation Process Chart .............................................. 15
Gambar 2.4 Contoh Precedence Diagram ............................................................ 17
Gambar 2.5 Contoh Flow diagram ........................................................................ 19
Gambar 3.1 Presedence Diagram ......................................................................... 29
Gambar 3.2 Flow Diagram.................................................................................... 33

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura v
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
PT Sheva adalah perusahaan yang beroperasi pada industri mainan anak-
anak dan menghasilkan berbagai jenis mainan, termasuk mainan tamiya. PT
Sheva telah melakukan peramalan produksi mainan tamiya untuk 12 periode
mendatang. Setelah melakukan peramalan tersebut, PT Sheva berencana untuk
memulai produksi besar-besaran mainan tamiya. Tetapi, sebelum melakukan
produksi, PT Sheva membutuhkan perancangan proses manufaktur agar
produksi dapat berjalan secara efektif, efisien, dan mencapai target produksi
sesuai permintaan pasar.
PT Sheva telah melakukan peramalan bisnis yang berguna untuk
memprediksi masa depan dengan menggunakan data perusahaan yang telah
terkumpul sebelumnya dan metode double exponential smoothing terpilih
sebagai peramalan terbaik dengan nilai error -694 dan peramalan pada periode
12 sebesar 16412. Hal tersebut merupakan prediksi yang dilakukan tentang
permintaan konsumen terhadap produk tamiya yang kemudian akan dijadikan
target produksi oleh perusahaan. Penentuan target produksi ini sangat penting
bagi setiap perusahaan untuk memperkirakan kondisi pasar di masa depan
terhadap produk-produk yang dihasilkan agar dapat memenuhi kebutuhan dan
kepuasan konsumen.
Perancangan proses manufaktur melibatkan pembuatan peta kerja untuk
mendapatkan informasi yang diperlukan pada merancang sistem kerja secara
terstruktur dan jelas. Informasi ini mencakup elemen kerja yang dibutuhkan
untuk membuat peta kerja seperti assembly chart dan operation process chart,
serta perencanaan stasiun kerja yang tepat. Elemen kerja merujuk pada tugas-
tugas yang harus dilakukan pada proses perakitan, sementara stasiun kerja
adalah lokasi di mana aktivitas produksi dilakukan untuk mengubah bahan
baku menjadi produk jadi. Oleh karena itu, peta kerja sangat penting pada
proses manufaktur untuk membantu produksi pada skala besar dan
memastikan bahwa proses produksi sesuai dengan rencana yang telah dibuat
untuk memenuhi permintaan pasar.
Jurusan Teknik Industri
Universitas Tanjungpura 1
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Pada studi kasus ini, PT Sheva akan memulai proses manufaktur dengan
membuat video perakitan mainan tamiya. Video ini akan memberikan data
input yang diperlukan untuk mengidentifikasi elemen kerja yang tepat sesuai
dengan tampilan video. Selanjutnya, data input ini akan digunakan untuk
menghasilkan output berupa peta kerja yang mencakup assembly chart,
operation process chart, precedence diagram, stasiun kerja, dan flow diagram.
Berdasarkan informasi tersebut, PT Sheva akan dapat menjalankan proses
produksi pada skala besar untuk memenuhi hasil peramalan produksi untuk 12
periode mendatang terkait produk mainan tamiya.
1.2 Tujuan Praktikum
Adapun tujuan praktikum pada Praktikum Perancangan Sitem Terintegrasi
II Modul 6 Manufaktur ini adalah sebagai berikut.
1. Memahami bagaimana mengidentifikasi elemen-elemen pekerjaan yang
terlibat pada proses perakitan tamiya.
2. Menganalisis perbedaan yang terdapat pada proses manufaktur dengan
informasi berdasarkan peta kerja Assembly Chart (AC) dan Operation
Process Chart (OPC).
3. Menganalisis perbedaan yang terdapat pada proses manufaktur dengan
informasi berdasarkan peta kerja Operation Process Chart (OPC).
4. Dapat mengintegrasikan stasiun kerja perakitan tamiya ke pada flow
diagram dan mengevaluasi hasil yang dihasilkan dari pembuatan
precedence diagram pada konteks perakitan tamiya..
1.3 Perumusan dan Pembatasan Masalah
Rumusan masalah merupakan isu yang muncul pada konteks praktikum,
yang bertujuan agar praktikum memiliki arah dan fokus yang jelas. Sedangkan,
pembatasan masalah adalah langkah untuk mengatur batasan-batasan pada
lingkup masalah tersebut sehingga praktikum dapat dijalankan dengan lebih
terfokus.
1.3.1 Perumusan Masalah
Adapun perumusan masalah dalam Praktikum Perancangan
Terintegrasi Industri II dalam Modul 6 Manufaktur adalah sebagai
berikut:
Jurusan Teknik Industri
Universitas Tanjungpura 2
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

1. Bagaimana langkah-langkah untuk mengidentifikasi elemen-elemen

pekerjaan pada proses perakitan tamiya?
2. Apa perbedaan antara rencana proses manufaktur dengan informasi
yang terdokumentasi pada peta kerja Process Chart (OPC)?
3. Apa perbedaan antara rencana proses manufaktur dengan informasi
yang terdokumentasi pada peta kerja Assembly Chart (AC)?
4. Bagaimana langkah-langkah penerapan stasiun kerja pada flow
diagram dan apa yang dapat dianalisis pada precedence diagram
berdasarkan perakitan tamiya?
1.3.2 Pembatasan Masalah
Adapaun pembatasan masalah dalam dalam Praktikum Perancangan
Terintegrasi Industri II dalam Modul 6 Manufaktur adalah sebagai
berikut:
1. Pengumpulan data melibatkan pembuatan video perakitan yang
tidak melebihi durasi 5 menit, setiap gerakan tangan operator harus
sesuai dengan elemen kerja yang telah ditentukan, video yang
direkam harus outframe, tidak boleh adanya penumpukan komponen
di tangan operator, dan Penggunaan obeng hanya 3 kali peletakkan.
2. Terdapat sebanyak 40 komponen yang akan dirakit pada mainan
tamiya.
3. PT Sheva akan membuat peta kerja assembly chart, operation
process chart, precedence diagram dan flow diagram yang memiliki
bentuk mirip huruf N.
4. Proses pembuatan peta kerja dilakukan dengan memanfaatkan
perangkat lunak Microsoft Visio.
1.4 Metodologi Praktikum
Metodologi praktikum pada Modul 6 Perancangan Manufaktur mencakup
tahap, prosedur, dan kegiatan yang akan dilakukan oleh praktikan. Adapun
praktikum Modul 6 Perancangan Manufaktur adalah sebagai berikut.

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 3
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

1.4.1 Flowchart Praktikum

Flowchart merupakan sebuah elemen yang mengilustrasikan urutan
proses antar satu dengan yang lainnya. Adapun flowchart praktikum
Modul 6 Perancangan Manufaktur adalah sebagai berikut.
Mulai

Studi Literatur
1. Peta-peta kerja
2. Elemen kerja
3. Assembly Chart
4. Operation Process Chart
5. Precedence Diagram
6. Stasiun kerja
7. Flow Diagram

Persiapan Alat dan Bahan

1. Lembar kerja
2. Kamera/handphone
3. Meja kerja
4. Obeng
5. Microsoft Visio
6. Microsoft Excel
7. Microsoft Word
8. Tamiya

Pengumpulan Data
1.Video Perakitan Tamiya
2. Nama Komponen Tamiya
3, Data Elemen Tamiya

tidak

Apakah data sudah benar?

ya

Pengolahan Data
1. Daftar Elemen Kerja
2. Assembly Chart
3. Operation Process Chart
4. Presendence Diagram
5. Stasiun Kerja
6. Flow Diagram

Analisis
1. Analisis Elemen Kerja
2. Analisis Assembly Chart
3. Analisis Operation Process Chart
4. Analisis Precedence Diagram
5. Analisis Stasiun Kerja
6. Analisis Flow Diagram

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 1.1 Flowchart Praktikum

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 4
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

1.4.2 Penjelasan Praktikum

Adapun penjelasan mengenai flowchart praktikum survey pasar
adalah sebagai berikut.
1. Mulai
2. Studi Literatur
Studi literatur adalah tahapan mempelajari teori-teori dasar
sebelum melakukan praktikum agar mengurangi kesalahan yang
dapat terjadi selama praktikum. Ini berguna agar praktikan lebih
memahami mengenai praktikum yang dilakukan. Tinjauan pustaka
yang digunakan dalam sistem perancangan Manufaktur ini adalah
peta kerja, elemen kerja, assembly chart, operation process chart,
precedence diagram, stasiun kerja, dan flow diagram.
3. Alat dan Bahan
Peralatan yang digunakan dalam praktikum kali ini adalah lembar
kerja, kamera/ handphone, meja kerja, mobil tamiya, obeng,
microsoft visio, microsoft word, dan microsoft excel untuk
membuat assembly chart, operation process chart, dan precedence
diagram.
4. Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan ialah rekaman proses perakitan tamiya,
nama komponen tamiya, data elemen tamiya . Data yang diperoleh
berupa waktu perakitan, komponen tamiya, urutan perakitan, dan
elemen kerja.
5. Inspeksi
Inspeksi dilakukan untuk memeriksa apakah data yang sebelumnya
dikumpulkan sudah benar dan sesuai ketentuan atau tidak. Jika
sudah sesuai maka bisa dilanjutkan ke pengolahan data, tetapi jika
belum maka harus mengulang pengumpulan datanya.
6. Pengolahan Data
Selanjutnya melakukan pengolahan dengan daftar elemen kerja
dari data yang dikumpulkan sebelumnya. Pengolahan yang
dilakukan adalah membuat Assembly Chart, Operation Process
Jurusan Teknik Industri
Universitas Tanjungpura 5
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Chart, Precedence Diagram, Stasiun Kerja, dan Flow Diagram

berdasarkan pengumpulan data yang ada.
7. Analisis
Analisis terdiri dari analisis elemen kerja, analisis assembly chart,
analisis operation process chart, analisis precedence diagram,
analisis stasiun kerja dan analisis flow diagram.
8. Kesimpulan dan Saran
Penarikan kesimpulan merupakan jawaban dari perumusan
masalah yang harus diselesaikan pada praktikum ini sedangkan
saran berguna untuk meminimalisir kesalahan praktikum yang
akan datang.
9. Selesai.
1.5 Sistematika Praktikum
Sistematika penulisan merujuk pada aturan, metode, atau urutan yang
digunakan untuk menyelesaikan praktikum ini, yang terdiri dari 5 bab. Berikut
adalah rincian sistematika penulisan praktikum ini.
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang yaitu berupa gambaran umum mengenai
Perancangan Sistem Manufaktur, tujuan praktikum, perumusan dan
pembatasan masalah yang terdapat pada Perancangan Sistem Manufaktur,
metodologi praktikum yang berisi flowchart yang menunjukkan alur proses
dalam praktikum Perancangan Sistem Manufaktur, dan sistematika penulisan
yang terdapat dalam laporan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Tinjauan pustaka merupakan bagian yang berisikan tentang dasar teori
mengenai Perancangan Sistem Manufaktur yang meliputi peta kerja elemen
kerja, Assembly Chart, Operation Process Chart, Precedence Diagram,
Stasiun Kerja, dan Flow Diagram.
BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pengumpulan dan pengolahan data terdiri dari pengumpulan data
komponen tamiya. Pengolahan data tersebut diolah dengan Membuat Assembly

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 6
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Chart, daftar elemen kerja, Operation Process Chart, Precedence Diagram,

Stasiun Kerja, dan Flow Diagram
BAB IV ANALISIS
Bab ini berisi analisis data yang meliputi analisis elemen kerja, analisis
assembly chart, analisis operation process chart, analisis precedence diagram,
analisis stasiun kerja dan analisis flow diagram.
BAB V PENUTUP
Penutup berisi tentang kesimpulan yang erisi kesimpulan di mana penulis
merangkum seluruh materi yang telah dibahas. Sementara itu, bagian saran
mengandung harapan praktikan yang disampaikan kepada pembaca sesuai
dengan isi laporan yang telah disusun.
DAFTAR PUSTAKA

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 7
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Peta-peta Kerja
Menurut Sutalaksana (2006), peta-peta kerja merupakan salah satu alat
yang sistematis dan jelas, untuk berkomunikasi secara luas dan sekaligus
melalui peta-peta kerja ini bisa mendapatkan informasi yang diperlukan untuk
memperbaiki suatu metode kerja. Menurut catatan sejarah, peta-peta kerja yang
ada sekarang ini dikembangkan oleh Gilberth yang pada saat itu dirinya
mengusulkan 40 buah lambang yang dapat digunakan. Seiring berkembangnya
tahun jumlah lambang tersebut disederhanakan sehingga hanya tersisa 4 jenis
lambang. Adapun tahun 1947 American Society of Mechanical Engineers
(ASME) membuat standar lambang-lambang yang terdiri atas 5 macam
lambang yang merupakan modifikasi dari yang telah dikembangkan
sebelumnya oleh Gilberth. Lambang-lambang tersebut dapat diuraikan sebagai
berikut [1].
Tabel 2.1 Lambang-lambang Standar Peta Kerja
Simbol Nama Definisi
Kegiatan operasi yang terjadi apabila benda
kerja mengalami perubahan sifat, baik fisik
maupun kimiawi. Operasi merupakan kegiatan
Operasi
yang paling banyak terjadi dalam suatu proses
yang biasanya terjadi disuatu mesin atau
stasiun kerja.
Kegiatan pemeriksaan terhadap benda kerja
atau peralatan, baik dari segi kualitas maupun
kuantitas. Pemeriksaan biasanya dilakukan
Inspeksi
terhadap suatu objek dengan cara
membandingkan objek tersebut dengan suatu
standar tertentu.
Kegiatan transportasi terjadi apabila benda
kerja, pekerja atau perlengkapan mengalami
Transportasi
perpindahan tempat yang bukan merupakan
bagian dari suatu proses operasi.

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 8
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Tabel 2.2 Lambang-lambang Standar Peta Kerja (Lanjutan)

Simbol Nama Definisi

Kegiatan menunggu (delay) yaitu dimana

Menunggu material sementara untuk menunggu proses
lebih lanjut.
Kegiatan menyimpan terjadi apabila benda
kerja disimpan untuk waktu yang cukup lama.
Jika benda kerja tersebut akan diambil
kembali biasanya melakukan prosedur
Menyimpan
perizinan tertentu. Prosedur perizinan dan
lamanya waktu adalah dua hal yang
membedakan antara kegiatan menunggu dan
penyimpanan.
(Sumber: Sutalaksana dkk, 2006)
2.2 Elemen Kerja
Menurut Sutalaksana (2006), Elemen kerja adalah bagian dari waktu kerja
yang dilaksanakan secara berurutan dalam suatu siklus kerja. Penelitian kerja
terdiri dari dua elemen dasar pemikiran, yaitu pemikiran ke arah usaha
pencapaian efisiensi kerja dan pemikiran untuk mempertimbangkan perilaku
manusia sebagai unsur pokok suksesnya usaha kerja mereka. Pemikiran kearah
pencapaian efisiensi membawa penelitian untuk menghasilkan langkah-
langkah kerja secara lebih sistematis dengan urutan-urutan yang logis.
Sedangkan pertimbangan mengenai perilaku manusia sebagai unsur pokok
suksesnya pelaksanaan kerja, akan membawa penelitian untuk mencari faktor-
faktor penyebab yang mempengaruhi perilaku manusia pekerja di dalam usaha
memenuhi kepuasan kerja dan kebutuhan.
Pendekatan kearah pemikiran pencapaian efisiensi pada dasarnya
merupakan kelanjutan dari konsep manajemen ilmiah Scientific Management
yang telah dikembangkan oleh Frederick Winslow Taylor. Taylor
mengembangkan satu filosofi sesuai dengan metode ilmiah. Kaitannya dengan
konsep ini, Taylor menyatakan bahwa metode penyelesaian suatu Problem
Solving tidaklah tepat kalau dilaksanakan secara sistematis berdasarkan urutan
yang logis seperti halnya yang dikenal dalam metode ilmiah

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 9
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

(Wignjosoebroto,1995). Elemen kerja terbagi menjadi dua, yaitu sebagai

berikut.
1. Methods Study (Studi tata cara kerja)
a. Studi gerakan kerja.
b. Memperbaiki tata cara kerja.
c. Aplikasi metode ilmiah dan metode trial dan error.
d. Eliminasi gerakan atau kerja.
e. Standarisasi operasi metode kerja.
2. Measurement Study (Studi Pengukuran Kerja)
a. Pengukuran kerja.
b. Efektifitas dan efisiensi kerja.
c. Penetapan waktu standar, output standar, bonus (insentif), pengukuran
secara langsung (SWTS, Sampling kerja).
d. Pengukuran tidak langsung (standard data)
Studi gerakan merupakan metode pemetaan sistem kerja dengan
melakukan analisis terhadap beberapa gerakan anggota tubuh pekerja ketika
melakukan pekerjaan. Agar memudahkan analisis gerakan ini maka Frank dan
Lilian Gilberth menentukan 17 gerakan dasar atau elemen gerakan yang
dikenal dengan istilah Therblig.
1. Mencari (Search/Sh)
Mencari adalah suatu gerakan yang diawali saat mata atau tangan
bergerak mencari objek yang serupa dan berakhir ketika objek sudah
ditemukan.
2. Memilih (Select/St)
Memilih adalah suatu gerakan yang diawali saat mata atau tangan
bergerak mencari objek yang beragam dan berakhir ketika objek sudah
ditemukan.
3. Memegang (Grasp/G)
Memegang adalah suatu gerakan yang diawali saat jari tangan
melakukan kontak pertama kali dengan objek dan berakhir ketika tangan
telah menggenggamnya.
4. Menjangkau (Reach atau Transport Empty/TE)
Jurusan Teknik Industri
Universitas Tanjungpura 10
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Menjangkau adalah suatu gerakan yang diawali saat tangan mulai

bergerak tanpa beban dan berakhir ketika tangan sudah berhenti bergerak.
5. Membawa (Move atau Transport Loaded/TL)
Membawa adalah suatu gerakan yang diawali saat tangan mulai
bergerak membawa beban dan berakhir ketika tangan sudah berhenti
bergerak.
6. Memegang untuk memakai (Hold/H)
Memegang untuk memakai adalah suatu gerakan yang diawali saat
tangan sudah siap untuk memakai peralatan kerja dalam keadaan memegang
dan berakhir ketika tangan sudah berhenti memakainya.
7. Melepas (Release Load/RL)
Melepas adalah suatu gerakan yang diawali saat objek mulai terlepas
dari tangan dan berakhir ketika seluruh jari tidak melakukan kontak dengan
objek.
8. Mengarahkan (Position/P)
Mengarahkan adalah suatu gerakan yang diawali saat tangan
mengarahkan suatu objek pada arah tertentu dan berakhir ketika tangan
sudah berhenti bergerak.
9. Mengarahkan sementara (Pre-Position/PP)
Elemen gerak ini adalah suatu gerakan yang diawali saat tangan
mengarahkan suatu objek pada arah tertentu untuk sementara waktu dan
berakhir ketika tangan sudah berhenti bergerak.
10. Pemeriksaan (Inspect/I)
Pemeriksaan adalah suatu gerakan yang diawali saat mata dan tangan
mulai memeriksa objek dan berakhir ketika proses pemeriksaan telah
selesai.
11. Perakitan (Assemble/A)
Perakitan adalah suatu gerakan yang diawali saat tangan mulai
memasang objek dan berakhir ketika proses penggabungan telah selesai.

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 11
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

12. Lepas rakit (Disassemble/DA)

Elemen ini adalah suatu gerakan yang diawali saat tangan berusaha
memisahkan, melepaskan komponen dari objek dan berakhir ketika
komponen-komponen tersebut telah sepenuhnya terpisah.
13. Memakai (Use/U)
Memakai merupakan suatu gerakan yang diawali saat tangan mulai
menggunakan peralatan yang dipakai dan berakhir ketika proses pemakaian
telah selesai.
14. Kelambatan yang tidak terhindarkan (Unavoidable Delay/UD)
Elemen ini adalah suatu gerakan yang diawali saat tangan
memperlambat gerakannya akibat adanya gangguan dalam siklus kerjanya
dan berakhir ketika gerakannya telah normal kembali.
15. Kelambatan yang dapat dihindarkan (Avoidable Delay/AD)
Setiap waktu menganggur (idle time) yang terjadi pada siklus kerja
yang berlangsung merupakan tanggung jawab operator, baik secara sengaja
maupun tidak sengaja, akan diklasifikasikan sebagai keterlambatan yang
bisa dihindarkan.
16. Merencanakan (Plan/Pn)
Merencanakan adalah suatu gerakan yang diawali saat operator mulai
berpikir, merencanakan langkah apa yang harus dilakukan selanjutnya dan
berakhir ketika keputusan telah diambil.
17. Istirahat untuk menghilangkan kelelahan (Rest to Overcome Fatique/R)
Elemen ini adalah suatu gerakan yang diawali saat tangan
menghentikan aktivitasnya akibat ketidakmampuannya atau keterbatasan
fisik maupun mental dan berakhir ketika operator telah pulih kembali.

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 12
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

(Sumber: Sutalaksana dkk, 2006)

2.3 Assembly Chart (AC)
Assembly chart atau AC merupakan peta kerja yang menggambarkan
urutan perakitan suatu produk atau suatu urutan operasi yang saling berkaitan
yang menghasilkan produk jadi (Output) tertentu yang disebut dengan proses.
Hal ini harus diketahui terlebih dahulu sebelum melakukan perancangan
terhadap susunan unsur fisik dari suatu industri manufaktur. Assembly Chart
merupakan gambaran grafis yang menunjukkan urutan-urutan aliran
komponen dan rakitan bagian kedalam rakitan suatu produk. Sedangkan untuk
mengetahui secara detail proses operasi dari suatu produk digunakan Operation
Process Chart (Astuti, R. D dan Iftadi, Irwan. 2016). Aliran perakitan suatu
produk diperlukan dalam pembuatan Assembly Chart adalah untuk mengetahui
sebagai berikut.
1. Komponen-komponen pembentuk suatu produk
2. Urutan perakitan komponen-komponen tersebut
3. Keterkaitan antar komponen

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 13
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Gambar 2.2 Assembly Chart

(Sumber: Tjaturono, 2004)
2.4 Operation Process Chart (OPC)
Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urut-urutan
operasi dan pemeriksaan, sejak dari awal sampai menjadi produk jadi secara
utuh. Peta Proses Operasi biasa juga disebut dengan Peta OPC (Operation
Process Chart) [2]. Keberadaan OPC dapat memudahkan dalam memahami
alur dan proses terbentuknya suatu barang atau produk. Operation process
chart mempunyai banyak manfaat seperti digunakan untuk mengetahui
kebutuhan akan mesin dan penganggarannya, memperkirakan kebutuhan akan
bahan baku dengan menghitung efisiensi setiap operasi, menentukan tata letak
pabrik, sebagai alat untuk menentukan perbaikan cara kerja yang sedang
dipakai, dan dapat menjadi alat untuk latihan kerja. Operation process chart
dapat memuat beberapa informasi dalam sebuah proses operasi antara lain
sebagai berikut.
1. Bahan baku dan bahan penunjang yang diperlukan dalam sebuah proses.
2. Operasi yang dibutuhkan setiap komponen bahan baku.
3. Waktu yang dibutuhkan dalam proses.
4. Operator atau mesin yang digunakan dalam proses operasi.
Pembuatan operation process chart membutuhkan beberapa bahan
pembuatan apabila ingin membuat dengan cara manual, namun pada umumnya
dibuat menggunakan software pengolah seperti microsoft visio. Pembuatan
operation process chart memerlukan beberapa prinsip dasar yang harus
diketahui antara lain sebagai berikut [2].

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 14
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

1. Pada baris paling atas dinyatakan kepalanya “Peta Proses Operasi” yang
diikuti oleh identifikasi lain, seperti nama objek, nama pembuat peta,
tanggal dibuat, nomor peta, dan nomor gambar.
2. Material yang akan diproses diletakan pada garis horizontal, yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.
3. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses.
4. Penomoran terhadap suatu suatu kegiatan operasi diberikan secara
berurutan sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan
produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.
Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara
tersendiri dan pronsipnya sama dengan operasi. Produk yang paling banyak
memerlukan proses operasi dipetakan terlebih dahulu pada bagian paling kanan
(biasanya produk atau komponen pokok). Adapun contoh dari bentuk peta
kerja proses operasi adalah sebagai berikut.

Gambar 2.3 Contoh Peta Operation Process Chart

(Sumber: Putra & Jakaria,2020)
2.5 Precedence Diagram
Precedence Diagram Method adalah metode jaringan kerja yang termasuk
dalam klasifikasi AON (Activity On Node). Dalam Metode ini kegiatan
Jurusan Teknik Industri
Universitas Tanjungpura 15
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

dituliskan didalam node yang umumnya berbentuk segi empat, sedangkan anak
panahnya sebagai penunjuk hubungan antara kegiatan-kegiatan yang
bersangkutan. Dengan demikian dummy yang merupakan tanda penting untuk
menunjukkan hubungan ketergantungan, di dalam PDM tidak diperlukan
(Soeharto, 1995). PDM pada dasarnya menitik beratkan pada persoalan
keseimbangan antara biayadan waktu penyelesaian proyek. PDM menekankan
pada hubungan antara pemakaian sejumlah tenaga kerja atau sumber-sumber
daya untuk mempersingkat waktu pelaksanaan suatu proyek dan kenaikan
biaya sebagai akibat penambahan sumber-sumber daya tersebut.. Metode PDM
menggunakan satu angka estimasi bagi setiap kegiatan. PDM menghasilkan
jaringan kerja yang lebih sederhana dari CPM dan PERT terutama untuk
proyek yang kegiatannya perlu dipecah menjadi sub kegiatan [4]. PDM
(Precedence Diagram Method) diperkenalkan oleh J. W. Fondahl dari
Universitas Standford USA pada awal dekade 60-an. Kelebihan metode PDM
dibandingkan dengan diagram panah (arrow diagram) adalah sebagai berikut
(Robert, 2010).
1. Tidak memerlukan kegiatan fiktif atau dummy sehingga pembuatan jaringan
menjadi lebih sederhana.
2. Hubungan overlapping yang berbeda dapat dibuat tanpa menambah jumlah
kegiatan.
Dalam penggunaannya, PDM lebih mudah diselesaikan dengan bantuan
program komputer, seperti harvard total project manager, project scheduler
network, primavera project planner, microsoft project, dan lain-lain. Berikut
adalah contoh dari diagram precedence.

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 16
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Gambar 2.4 Contoh Precedence Diagram

(Sumber: Yaqin dkk, 2020)
2.6 Stasiun Kerja
Stasiun kerja (workstation) adalah area atau lokasi di mana seorang
pekerja atau operator melaksanakan tugas-tugasnya dalam suatu lingkungan
kerja. Stasiun kerja biasanya dirancang untuk mendukung efisiensi,
produktivitas, dan kenyamanan pekerja dalam menjalankan tugas-tugas
mereka. Desain stasiun kerja melibatkan aspek-aspek seperti tata letak,
ergonomi, pengaturan peralatan, dan prosedur kerja. Stasiun kerja biasanya
dilengkapi dengan peralatan, mesin, komputer, atau alat-alat kerja yang
diperlukan untuk menjalankan tugas. Desain yang baik memastikan bahwa
peralatan tersebut tersedia dengan mudah dan sesuai dengan kebutuhan
pekerja.. Teknik dalam mendesain stasiun kerja harus mulai dengan identifikasi
variabilitas populasi pemakai yang didasarkan pada faktor-faktor seperti etnik,
jenis kelamin, umur dan lain-lain. Pendekatan secara sistemik untuk
menentukan secara dimensi stasiun kerja dapat dilakukan dengan cara sebagai
berikut (Tarwaka dkk, 2004).
1. Mengidentifikasi variabilitas populasi pemakai yang didasarkan pada etnik,
jenis kelamin dan umur.
2. Mendapatkan data antropometri yang relavan dengan populasi pemakai.
3. Pengukuran antropometri perlu mempertimbangkan pemakaian, sepatu dan
posisi normal.
4. Menentukan kisaran ketinggian dari pekerjaan utama. Penyediaan kursi dan
meja kerja yang dapat distel, sehingga operator dimungkinkan bekerja
dengan posisi duduk maupun berdiri secara berrgantian.
Jurusan Teknik Industri
Universitas Tanjungpura 17
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

5. Tata letak dari alat-alat tangan, control dalam kisaran jangkauan optimum.
6. Menempatkan display yang tepat sehingga operator dapat melihat objek
dengan pandangan yang tepat dan nyaman.
7. Perbaikan terhadap stasiun kerja secara berkala.
Waktu Total Perakitan
N1 = .................................................................................2.1
Waktu Siklus

2.7 Flow Diagram

Flow diagram, juga dikenal sebagai diagram aliran (flowchart), adalah
representasi visual dari aliran proses atau langkah-langkah dalam suatu sistem,
prosedur, atau aktivitas. Flow diagram digunakan untuk menggambarkan
urutan logis tindakan atau kejadian dalam suatu proses, dengan tujuan untuk
memvisualisasikan dan memahami proses tersebut, mengidentifikasi masalah,
dan merencanakan perbaikan atau optimalisasi. Tujuan dari adanya flow
diagram sendiri adalah sebagai penyedia atau menjadi jembatan antara
pengguna dengan sistem [2]. Flow diagram berbeda dengan UML (Unified
Modelling Language), dimana hal mendasar yang menjadi pembeda antara
kedua skema tersebut terletak pada flow dan objektif penyampaian informasi
di dalamnya. Terdapat tiga fungsi dari pembuatan flow diagram yaitu untuk
kebutuhan software development Adapun contoh flow diagram dapat dilihat
pada gambar sebagai berikut.

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 18
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Gambar 2.5 Contoh Flow diagram

(Sumber: Edo Ardian, 2013)

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 19
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 5 Peramalam (Forecasting)
Kelompok 1

BAB III
PENGOLAHAN DATA
3.1 Pengumpulan Data Komponen Tamiya
Berikut adalah daftar nama komponen, kode komponen, data jumlah dan
gambar komponen tamiya yang digunakan dalam praktikum untuk dirakit.
Tabel 3.1 Komponen Tamiya

No Nama Komponen Gambar Komponen Kode Komponen Data Jumlah

1 Body bawah Bb 1

2 Body atas BA 1

3 Dinamo DnM 1

4 Gear dinamo GD 1

5 Besi Gear Dinamo BGDi 1

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 20
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Tabel 3.1 Komponen Tamiya (Lanjutan)

No Nama Komponen Gambar Komponen Kode Komponen Data Jumlah

6 Penutup dinamo PD 1

7 Penutup gear dinamo PGDnm 1

8 As roda depan ARd 1

9 As roda belakang ARb 1

10 As penghubung Apb 1

11 Gear pink depan GpD 1

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 21
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Tabel 3.1 Komponen Tamiya (Lanjutan)

No Nama Komponen Gambar Komponen Kode Komponen Data Jumlah

12 Gear pink belakang GpB 1

13 Gear penghubung GP 1

14 Penutup gear depan PGD 1

15 Ban depan 1 BanD (1) 1

16 Ban depan 2 BanD (2) 1

17 Ban belakang 1 BanB (1) 1

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 22
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Tabel 3.1 Komponen Tamiya (Lanjutan)

No Nama Komponen Gambar Komponen Kode Komponen Data Jumlah

18 Ban belakang 2 BanB (2) 1

19 Velg depan 1 VlgD (1) 1

Velg depan 2 VlgD (2) 1

20

21 Velg belakang 1 VlgB (1) 1

22 Velg belakang 2 VlgB (2) 1

23 Ring depan 1 RBd (1) 1

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 23
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Tabel 3.1 Komponen Tamiya (Lanjutan)

No Nama Komponen Gambar Komponen Kode Komponen Data Jumlah

24 Ring depan 2 RBd (2) 1

25 Ring sayap 1 RBs (1) 1

26 Ring sayap 2 RBs (2) 1

27 Skrup ring 1 SkR (1) 1

28 Skrup ring 2 SkR (2) 1

29 Skrup ring 3 SkR (3) 1

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 24
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Tabel 3.1 Komponen Tamiya (Lanjutan)

No Nama Komponen Gambar Komponen Kode Komponen Data Jumlah

30 Skrup ring 4 SkR (4) 1

31 Skrup tengah sayap STS 1

32 Saklar on/off Snf 1

33 Kuningan depan 1 KunD (1) 1

34 Kuningan depan 2 KunD (2) 1

35 Baterai 1 Bat (1) 1

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 25
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Tabel 3.1 Komponen Tamiya (Lanjutan)

No Nama Komponen Gambar Komponen Kode Komponen Data Jumlah

36 Baterai 2 Bat (2) 1

37 Sayap Say 1

38 Pengunci baterai PBt 1

39 Pengunci body PBd 1

40 Kuningan Belakang KunB 1

3.2 Daftar Elemen Kerja

Berikut ini merupakan daftar elemen kerja yang didapat berdasarkan
perakitan tamiya yang telah dilakukan beserta waktu mulai, waktu selesai dan
waktu estimasi setiap elemen kerja. Aktivitas yang dilakukan berjumlah 40
elemen kerja dengan waktu perakitan tamiya yaitu 4 menit 10 detik.

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 26
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Tabel 3.2 Daftar Elemen Kerja

Waktu Waktu
No Elemen Kerja Estimasi
Mulai Selesai
1 Memasang gear penghubung ke body bawah 0:00 0:03 3
2 Memasang gear belakang ke body bawah 0:03 0:06 3
3 Memasang as roda belakang ke body bawah 0:06 0:15 9
4 Memasang ban belakang 1 ke velg belakang 1 0:15 0:19 4
5 Memasang velg belakang 1 ke as roda belakang 0:19 0:25 6
6 Memasang ban belakang 2 ke velg belakang 2 0:25 0:28 3
7 Memasang velg belakang 2 ke as roda belakang 0:28 0:37 9
8 Memasang gear depan ke body bawah 0:37 0:40 3
9 Memasang as roda depan ke body bawah 0:40 0:52 12
10 Memasang ban depan 1 ke velg depan 1 0:52 0:57 5
11 Memasang velg depan 1 ke as roda dpan 0:57 1:03 6
12 Memasang ban depan 2 ke velg depan 2 1:03 1:10 7
13 Memasang velg depan 2 ke as roda dpan 1:10 1:15 5
14 Memasang switch on/off 1:15 1:22 7
Memasang kuningan penghubung ke body
15 1:22 1:26 4
bawah
16 Memasang as penghubung ke body bawah 1:26 1:31 5
17 Memasang cover gear depan ke body bawah 1:31 1:40 9
Memasang kuningan kutub positif ke rumah
18 1:40 1:44 4
dinamo
Memasang kuningan kutub negatif ke rumah
19 1:44 1:48 4
dinamo
20 Memasang dinamo ke rumah dinamo 1:48 1:54 6
21 Memasang as gear dinamo ke rumah dinamo 1:54 2:04 10
22 Memasang gear dinamo ke rumah dinamo 2:04 2:10 6
23 Memasang penutup dinamo ke rumah dinamo 2:10 2:15 5
24 Memasang rumah dinamo ke body bawah 2:15 2:20 5
25 Memasang baterai 1 ke body bawah 2:20 2:23 3

26 Memasang baterai 2 ke body bawah 2:23 2:26 3

27 Memasang penutup baterai ke body bawah 2:26 2:32 6
28 Memasang body atas ke body bawah 2:32 2:35 3
29 Memasang pengunci body ke body tamiya 2:35 2:38 3
Memasang sekrup ring bumper 1 ke ring
30 2:38 2:43 5
bumper 1

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 27
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Tabel 3.3 Daftar Elemen Kerja (Lanjutan)

Waktu Waktu
No Elemen Kerja Estimasi
Mulai Selesai
31 Memasang ring bumper 1 ke bumper depan 2:43 2:45 2
Memasang sekrup ring bumper 2 ke ring
32 2:45 2:50 5
bumper 2
33 Memasang ring bumper 2 ke bumper depan 2:50 2:57 7
34 Memasang sayap ke body bawah 2:57 3:16 19
35 Memasang sekrup sayap ke body bawah 3:16 3:30 14
36 Memasang sekrup roda sayap 1 ke roda sayap 1 3:30 3:37 7
37 Memasang roda sayap 1 ke sayap 3:37 3:40 3
38 Memasang sekrup roda sayap 2 ke roda sayap 2 3:40 3:44 4
39 Memasang roda sayap 2 ke sayap 3:44 3:56 12
40 Inspeksi 3:56 4:01 5
Total 241
3.3 Assembly Chart (AC)
Assembly chart merupakan diagram yang menggambarkan hubungan
antara komponen komponen yang akan dirakit menjadi sebuah produk. Adapun
peta kerja assembly chart pada perakitan mainan tamiya berdasarkan daftar
elemen kerja dapat dilihat pada bagian lampiran.
3.3 Operation Process Chart (OPC)
Peta Proses Operasi atau OPC adalah peta kerja yang mencoba
menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut
menjadi elemen-elemen operasi secara detail. Tahapan proses kerja harus
diuraikan secara logis dan sistematis. Adapun peta proses operasi pada
perakitan mobil tamiya dapat dilihat pada lampiran.
3.5 Precedence Diagram
Precedence diagram adalah diagram yang menggambarkan urutan dan
keterkaitan antar elemen kerja perakitan sebuah produk. Pendistribusian
elemen kerja yang dilakukan untuk setiap stasiun kerja harus memperhatikan
precedence diagram. Adapun precedence diagram pada perakitan mainan
tamiya adalah sebagai berikut.

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 28
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Presedence Diagram

Nama Objek : Perakitan Tamiya

Nomor Peta : 03
Dipetakan Oleh : Kelompok 1
Tanggal Ditetapkan : 9 Oktober 2023

4 10 18 19 20 21 22 23 30 36

1 2 3 5 7 8 9 11 13 14 15 16 17 24 25 26 27 28 29 31 33 34 35 37 39 40

6 12 32 38

Gambar 3.1 Presedence Diagram

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 29
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

3.5 Stasiun Kerja

Stasiun kerja diperoleh berdasarkan total waktu perakitan dan estimasi
waktu elemen kerja terlama yang ditetapkan sebagai waktu siklus. Adapun
perhitungan yang dilakukan untuk menentukan jumlah stasiun kerja adalah
sebagai berikut.
Waktu Total Perakitan 250
N1 = = =12,68≈13
Waktu Siklus 19
Hasil perhitungan menunjukkan bahwa dengan total waktu perakitanamiya
sebesar 241 detik dan waktu siklus 19 detik, maka jumlah minimum stasiun
kerja yang dibutuhkan adalah sebanyak 13 stasiun kerja. Adapun pembagian
pengerjaan elemen kerja tiap stasiun adalah sebagai berikut.
Tabel 3. 4 Stasiun Kerja
Total
Waktu Waktu Stasiun
No Elemen Kerja Estimasi Waktu
Mulai Selesai Kerja
(s)
Memasang gear penghubung ke
1 0:00 0:03 3
body bawah
Memasang gear belakang ke
2 0:03 0:06 3
body bawah
19 1
Memasang as roda belakang ke
3 0:06 0:15 9
body bawah
Memasang ban belakang 1 ke
4 0:15 0:19 4
velg belakang 1
Memasang velg belakang 1 ke
5 0:19 0:25 6
as roda belakang
Memasang ban belakang 2 ke
6 0:25 0:28 3 18 2
velg belakang 2
Memasang velg belakang 2 ke
7 0:28 0:37 9
as roda belakang
Memasang gear depan ke body
8 0:37 0:40 3
bawah
15 3
Memasang as roda depan ke
9 0:40 0:52 12
body bawah
Memasang ban depan 1 ke velg
10 0:52 0:57 5
depan 1

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 30
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Tabel 3. 5 Stasiun Kerja (Lanjutan)

Waktu Waktu Total Stasiun
No Elemen Kerja Estimasi
Mulai Selesai Waktu (s) Kerja
Memasang velg depan 1 ke as
11 0:57 1:03 6
roda dpan
18 4
Memasang ban depan 2 ke velg
12 1:03 1:10 7
depan 2
Memasang velg depan 2 ke as
13 roda dpan 1:10 1:15 5

14 Memasang switch on/off 16 5

1:15 1:22 7
Memasang kuningan
15 penghubung ke body bawah 1:22 1:26 4
Memasang as penghubung ke
16 body bawah 1:26 1:31 5
Memasang cover gear depan ke
18 6
17 body bawah 1:31 1:40 9
Memasang kuningan kutub
18 positif ke rumah dinamo 1:40 1:44 4
Memasang kuningan kutub
19 negatif ke rumah dinamo 1:44 1:48 4
10 7
Memasang dinamo ke rumah
20 dinamo 1:48 1:54 6
Memasang as gear dinamo ke
21 rumah dinamo 1:54 2:04 10
16 8
Memasang gear dinamo ke
22 rumah dinamo 2:04 2:10 6
Memasang penutup dinamo ke
23 rumah dinamo 2:10 2:15 5
Memasang rumah dinamo ke
24 body bawah 2:15 2:20 5
16 9
Memasang baterai 1 ke body
25 bawah 2:20 2:23 3
Memasang baterai 2 ke body
26 bawah 2:23 2:26 3

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 31
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Tabel 3. 6 Stasiun Kerja (Lanjutan)

Waktu Waktu Total Stasiun
No Elemen Kerja Estimasi
Mulai Selesai Waktu (s) Kerja
Memasang penutup baterai ke
27 2:26 2:32 6
body bawah
Memasang body atas ke body
28 2:32 2:35 3
bawah
Memasang pengunci body ke
29 2:35 2:38 3 19 10
body tamiya
Memasang sekrup ring bumper
30 2:38 2:43 5
1 ke ring bumper 1
Memasang ring bumper 1 ke
31 2:43 2:45 2
bumper depan
Memasang sekrup ring bumper
32 2:45 2:50 5
2 ke ring bumper 2
12 11
Memasang ring bumper 2 ke
33 2:50 2:57 7
bumper depan
Memasang sayap ke body
34 2:57 3:16 19 19 12
bawah
Memasang sekrup sayap ke
35 3:16 3:30 14 14 13
body bawah
Memasang sekrup roda sayap 1
36 3:30 3:37 7
ke roda sayap 1
Memasang roda sayap 1 ke
37 3:37 3:40 3 14 14
sayap
Memasang sekrup roda sayap 2
38 3:40 3:44 4
ke roda sayap 2
Memasang roda sayap 2 ke
39 3:44 3:56 12
sayap 17 15
40 Inspeksi 3:56 4:01 5

Total 241
Waktu Operasi Terlama 19
Nt= Total Waktu perakitan/Waktu siklus 12.6842
Efisiensi = total waktu perakitan/ (Jumlah stasiun kerja
0.8456
x waktu siklus)

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 32
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

Setelah membuat pembagian elemen kerja pada setiap stasiun kerja, proses
selanjutnya adalah melakukan perhitungan efisiensi stasiun kerja. Adapun cara
menghitung efisiensi dari stasiun kerja adalah sebagai berikut.
Total Waktu Perakitan 241 241
Efisiensi= = = =0,84=84%
(Jumlah Stasiun Kerja×Waktu Siklus) (15×19) 285
Hasil perhitungan tersebut menunjukkan bahwa tingkat efisiensi pada kasus
perakitan tamiya dengan total 15 stasiun kerja adalah sebanyak 84%.
3.6 Flow Diagram
Flow diagram menggambarkan susunan stasiun kerja perakitan tamiya
pada lantai produksi. Stasiun kerja perakitan tamiya berjumlah 15 stasiun,
dimana stasiun nomor 1-14 berisi pekerjaan merakit dan memasang sedangkan
stasiun terakhir yaitu stasiun 15 berisi pekerjaan inspeksi untuk memeriksa
fungsi tamiya.

Stasiun 5 Stasiun 15

Stasiun 6

Stasiun 4 Stasiun 14
Stasiun 7

Stasiun 3 Stasiun 8 Stasiun 13

Stasiun 9

Stasiun 2
Stasiun 12

Stasiun 10

Stasiun 1 Stasiun 11

Gambar 3.2 Flow Diagram

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 33
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

BAB IV
ANALISIS
4.1 Analisis Elemen Kerja
Penentuan Elemen kerja didasarkan pada proses perakitan tamiya yang
dilakukan oleh operator pada PT Sheva. Perakitan tamiya terdiri dari 40 elemen
kerja yang diselesaikan dalam waktu 241 detik. Berdasarkan dari hasil
perakitan tamiya yang telah dilakukan, dapat diketahui proses-proses yang
diperlukan dalam merakit produk tamiya dan waktu prosesnya. Proses yang
terjadi dilakukan rekapitulasi dalam sebuah tabel daftar elemen kerja yang juga
memiuat waktu mulai suatu elemen kerja dilakukan, waktu selesai
dilakukannya elemen kerja tersebut, dan estimasi waktu dari suatu elemen kerja
dalam satuan detik. Estimasi waktu tersebut merupakan durasi waktu dari
pengerjaan suatu elemen kerja yang diperoleh dari video perakitan tamiya.
Elemen kerja pertama terjadi pada komponen gear penghubung dan body
bawah, kemudian memasang gear belakang ke body bawah dilanjutkan dengan
memasang ass penghubung ke body bawah, dan seterusnya hingga perakitan
tamiya selesai.
Tabel daftar elemen kerja yang telah dibuat oleh operator mengandung
elemen kerja dengan waktu perakitan paling lama dan paling cepat. Elemen
kerja dengan waktu paling lama terjadi pada elemen kerja ke-34, yaitu
memasang sayap ke body bawah dalam waktu 19 detik. Waktu yang relatif
lama ini diperlukan karena penting untuk menjalankan perakitan dengan presisi
serta memastikan komponen tersebut berfungsi dengan baik. Elemen kerja
dengan waktu paling cepat dapat ditemukan pada elemen kerja ke-31, yaitu
memasang ring bumper 1 ke bumper depan dalam waktu 2 detik. Proses
perakitan ini dapat dilakukan dengan cepat karena pemasangan ring bumper 1
ke bumper depan tidak memiliki kendala, sehingga operator tidak mengalami
kesulitan saat proses pemasangan.
4.2 Analisis Assembly Chart (AC)
Assembly chart adalah gambaran visual yang memperlihatkan bagaimana
komponen-komponen yang akan dirakit, sehingga membentuk sebuah
produk. Assembly chart untuk perakitan tamiya dilakukan dengan komponen

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 34
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

sebanyak 40 buah, diantaranya yaitu body bawah, switch on/off, kuningan

depan, gear, ban, velg, as roda, as penghubung, dinamo, rumah dinamo,
baterai, sekrup, dan lain-lain. Perakitan tamiya menghasilkan peta kerja
assembly chart dengan 37 substansi dan 2 assembly.
Pemberian kode pada perakitan peta assembly chart dimulai dari bawah
dengan kode S untuk menyatakan substansi, sedangkan kode A untuk
menyatakan assembly akan bertambah setiap terdapat perakitan baru.
Perakitan dimulai dengan body bawah sebagai komponen utama
penggabungan komponen lainnya. Komponen pertama yang digabungkan
dengan body bawah yaitu Gear penghubung, sehingga perakitan tersebut
diberi penomoran S37A1, karena merupakan substansi 37 dan assembly 1.
Selanjutnya, perakitan pada komponen bagian dalam pada Tamiya yaitu
rumah dinamo komponen pertama yang dirakit pada rumah dinamo kuningan
kutub positif perakitan tersebut diberi penomoran S21A2, Karena dilakukan
pada saat Substansi 21 dan Assembly 2. Komponen untuk pemasangan ban
akan digabungkan terlebih dahulu pada body bawah agar dapat menyelesaikan
perakitan dinamo, sehingga terjadi assembly 2, yaitu antara komponen dinamo
dan komponen inti dinamo tamiya yang harus dirakit terlebih dahulu sebelum
digabungkan pada body bawah. Setelah perakitan tersebut, kemudian
dilanjutkan dengan perakitan komponen akhiran antara sekrup ring dan
bumper sayap tamiya. Perakitan terakhir diberi penomoron S1A1 karena telah
menjadi substansi 1 dan assembly 1. Hasil dari perakitan komponen tersebut
tamiya akan diberi kode A yang mengartikan bahwa komponen tamiya telah
selesai dirakit secara utuh dan menjadi sebuah produk.
4.3 Analisis Operation Process Chart (OPC)
Operation process chart merupakan sebuah peta kerja yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku
mengenai urut-urutan operasi dan pemeriksaan sejak dari awal hingga proses
akhir pada perakitan tamiya. Adapun yang terdapat dalam operation process
chart adalah waktu proses dari perakitan tamiya, layout perakitan, jumlah
proses, jumlah inspeksi, mesin yang digunakan atau meja assembly, dan urutan
proses dari perakitan. Proses pembuatan operation process chart dilakukan

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 35
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

berdasarkan hasil pengamatan dari video perakitan Tamiya yang telah

dilakukan. Proses perakitan tamiya berdasarkan operation process chart
dimulai dengan operasi 1 (O-1) yaitu memasang gear penghubung ke body
bawah, operasi 2 (O-2) yaitu memasang gear pink belakang ke body bawah
operasi 3 (O-3) yaitu memasang As penghubung ke body bawah, hingga
melakukan operasi ke 39 (O-39) yaitu memasang ring bumper sayap ke body
tamiya dan melakukan 1 kali inspeksi pada proses akhir perakitan.
Berdasarkan peta operation process chart terdapat beberapa operasi yang
memiliki waktu perakitan tercepat dan terlama. Operasi perakitan tercepat
terjadi pada operasi (O-2) yaitu proses pemasangan gear gear belakang ke
body bawah dengan estimasi waktu selama 2 detik , Selanjutnya terdapat pada
operasi (O-21) dan (O-22) yang memiliki proses waktu tercepat dengan
estimasi waktu selama 2 detik dan 1 detik yaitu pemasangan baterai 1 dan 2 ke
body bawah. Operasi perakitan terlama terjadi pada operasi (O-31) yakni
proses memasang sekrup sayap ke body bawah dengan estimasi waktu selama
14 detik. Hal ini terjadi dikarenakan proses pemasangan elemen kerja tamiya
memiliki tingkat kesulitan yang lebih sulit dari elemen kerja yang lain seperti
saat proses memasang sekrup sayap ke body bawah sehingga operator
memerlukan waktu yang lebih banyak. Selain itu operator juga perlu
memperhatikan elemen kerja yang akan dipasang agar tidak terjatuh yang
mempengaruhi ke efisienan dalam perakitan. Proses perakitan tamiya pada peta
operation process chart diperoleh jumlah operasi yang dilakukan oleh operator
sebanyak 39 proses dengan jumlah inspeksi sebanyak 1 kali dan waktu total
yang dihasilkan sebesar 250 detik. Jumlah operasi merupakan rincian dari
kegiatan perakitan tamiya yang dilakukan oleh operator dari awal hingga
selesai. Sedangkan, inspeksi merupakan kegiatan yang dilakukan operator
untuk memastikan apakah tamiya dapat berfugsi dengan baik dan bisa
dinyalakan.
4.4 Analisis Precedence Diagram
Precedence diagram adalah diagram yang menggambarkan urutan dan
keterkaitan antar elemen kerja perakitan sebuah produk. Pendistribusian
elemen kerja yang dilakukan untuk setiap stasiun kerja harus memperhatikan

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 36
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

precedence diagram. Precedence Diagram menggambarkan hubungan antara

dua atau lebih aktivitas dalam suatu network. Terdapat dua jenis representasi
proyek dalam jaringan, yaitu event-on-node dan activity-on-node. Precedence
diagram merupakan salah satu bentuk dari activity-on-node.
Presedence diagram pada proses perakitan tamiya dimulai dengan proses
elemen kerja 1 berupa pemasangan gear penghubung ke body bawah yang
dilanjutkan ke proses elemen kerja 2 yaitu pemasangan gear belakang ke body
bawah. Elemen kerja berikutnya adalah pemasangan as roda ke body bawah.
Selanjutnya, dilakukan perakitan terpisah yang dinotasikan sebagai
predecessor yang nantinya akan dilakukan perakitan terpisah sebelum
dipasang atau dirakit pada body bawah. Predecessor adalah sebuah kegiatan
atau tugas yang harus selesai sebelum kegiatan atau tugas lain yang disebut
"successor" dapat dimulai.
Predecessor pertama adalah elemen kerja 4 dimana proses pemasangan
ban belakang 1 ke velg belakang 1 dilakukan sebelum memasang velg belakang
1 ke as roda. Sama halnya dengan predecessor 6, 10, 12 yang memiliki prinsip
yang sama dengan elemen kerja 4. Predecessor selanjutnya yaitu elemen kerja
18,19,20,21,22, dan 23 yaitu memasang kuningan kutub negatif ke rumah
dinamo, memasang kuningan kutub positif ke rumah dinamo, memasang
dinamo ke rumah dinamo, memasang as gear dinamo ke rumah dinamo,
memasang gear dinamo ke rumah dinamo, dan memasang penutup dinamo ke
rumah dinamo. Predecessor tersebut dapat dibentuk karena komponen yang
yang terpasang pada rumah dinamo tidak memerlukan pemasangan pada body
bawah, sehingga pada pengerjaannya dapat dipisah menjadi predecessor untuk
melakukan penghematan waktu, efesiensi perakitan, dan balancing dalam
perakitan.
4.5 Analisis Stasiun Kerja dan Flow Diagram
Stasiun kerja perakitan Tamiya terdiri dari beberapa elemen kerja. Elemen
kerja dikelompokkan dengan memperhatikan precedence diagram dan jumlah
waktu stasiun kerja tidak boleh melebihi waktu siklis atau waktu terlama
pengerjaan suatu elemen kerja. Perakitan Tamiya dilakukan selama 4 menit 01
detik atau 241 detik dengan waktu siklus selama 19 detik yang terdapat pada

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 37
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

elemen kerja ke-34, yaitu memasang sayap ke body bawah. Jumlah minimum
stasiun kerja sebanyak 13 stasiun kerja yang diperoleh dari hasil total waktu
perakitan dibagi waktu siklus dan masing-masing stasiun kerja memiliki
jumlah waktu yang tidak melebihi waktu siklus, yaitu selama 19 detik.
Perakitan Tamiya terdiri dari 18 stasiun kerja. Masing-masing stasiun
kerja memiliki elemen-elemen kerja yang harus dikerjakan. Elemen kerja yang
dikerjakan pada setiap stasiun ditentukan berdasarkan hubungan antar elemen
kerja yang tidak dapat dipisahkan dan meminimalisir pengerjaan pada stasiun
kerja. Stasiun kerja dengan pengerjaan elemen terbanyak terdapat pada stasiun
kerja 1 dengan elemen kerja sebanyak 4 yang dilakukan selama 15 detik. Hal
ini dikarenakan stasiun kerja ini memiliki elemen kerja penyusun dengan
waktu singkat dan elemen kerjanya rata-rata hanya memasang bagian yang
tidak rumit. Stasiun kerja dengan elemen sedikit seperti yang terdapat pada
stasiun kerja ke 18 dengan elemen kerja sebanyak 1 yang dilakukan selama 5
detik. Hal ini menjadi waktu tercepat karena operator hanya perlu
menginspeksi atau melakukan pemeriksaan akhir dengan mengecek tamiya
secara keseluruhan. Masing–masing stasiun kerja tidak melewati waktu siklus.
Flow diagram digunakan untuk menggambarkan urutan logis tindakan
atau kejadian dalam suatu proses, dengan tujuan untuk memvisualisasikan dan
memahami proses tersebut, mengidentifikasi masalah, dan merencanakan
perbaikan atau optimalisasi. Stasiun kerja yang telah ditentukan kemudian
dibuat flow diagram yang menggambarkan susunan stasiun kerja perakitan
tamiya pada lantai produksi. Flow diagram dapat dilihat bahwa pada perakitan
Tamiya terdiri dari 15 stasiun kerja dan pada stasiun kerja 15 operasi dan
inspeksi dilakukan secara bersamaan. Susunan stasiun kerja perakitan Tamiya
dibuat ke dalam bentuk N yang dimulai dari bawah ke atas dengan membentuk
huruf N. Huruf tersebut menggambarkan tata letak pabrik beserta susunan
stasiun kerja yang ada pada PT Sheva.

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 38
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan praktikum modul 6 Manufaktur yang telah dilakukan, dapat
diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Elemen kerja merupakan pekerjaan yang harus dilakukan dalam suatu
kegiatan perakitan. Daftar elemen kerja dari proses perakitan tamiya yang
terhitung sebesar 40 elemen kerja dengan estimasi waktu total 241 detik
yang diperoleh dari pengamatan terhadap video perakitan tamiya yang
dilakukan oleh operator. Penentuan elemen kerja dilakukan berdasarkan
pencatatan setiap komponen atau part saat proses perakitan tamiya yang
kemudian dilakukan pemberian kode komponen agar memudahkan operator
dalm proses pembuatan peta kerja nantinya.
2. Rencana proses manufaktur digunakan untuk merencanakan dan
mengorganisasi semua aspek produk manufaktu. Rencana proses
manufaktur mencakup semua tahap produksi dari konsep produk hingga
produk selesai dan berfungsi sebagai panduan strategi dalam membantu
pengambilan keputusan dan pengelolaan operasi manufaktur. Sedangkan,
proses perakitan tamiya berdasarkan peta kerja Operation Process Chart
(OPC) merupakan sebuah peta kerja yang dibuat berdasarkan elemen kerja
yang ada pada proses perakitan tamiya dengan jumlah proses sebanyak 39
proses dan 1 inspeksi yang dilakukan. Peta kerja operation process chart
berisikan waktu proses dari perakitan tamiya, layout perakitan, jumlah
proses, jumlah inspeksi, mesin yang digunakan atau meja assembly, dan
urutan proses dari perakitan.
3. Proses perakitan tamiya berdasarkan peta kerja Assembly Chart (AC)
merupakan sebuah diagram yang menggambarkan hubungan antara
komponen komponen yang akan dirakit menjadi sebuah produk. Assembly
chart perakitan tamiya dilakukan dengan jumlah proses sebanyak 40 buah,
20 substansi, dan 2 assembly yang disertai pemberian nomor dan kode pada
setiap proses yang dilakukan oleh operator. Rencana proses manufaktur
digunakan untuk merencanakan dan mengorganisasi semua aspek produk

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 39
 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II
Modul 6 Manufaktur
Kelompok 1

manufaktu. Rencana proses manufaktur mencakup semua tahap produksi

dari konsep produk hingga produk selesai dan berfungsi sebagai panduan
strategi dalam membantu pengambilan keputusan dan pengelolaan operasi
manufaktur.
4. Jumlah stasiun kerja untuk perakitan tamiya ditentukan berdasarkan waktu
total peraktian dan estimasi waktu perakitan kerja terlama. Penentuan
stasiun kerja juga akan digunakan untuk melakukan pembuatan flow
diagram. Bentuk flow diagram PT Sheva memiliki aliran kegiatan proses
perakitan tamiya berbentuk huruf N dengan jumlah 15 stasiun kerja. Huruf
tersebut menggambarkan tata letak pabrik beserta susunan stasiun kerja
yang ada pada PT Sheva, Precendence diagram pada perakitan tamiya
terdiri dari 39 node proses dan 1 node inspeksi. Precendence diagram
perakitan tamiya memiliki 9 cabang predecessor karena pada proses
perakitan tamiya, terdapat komponen yang dapat dirakit tanpa harus
menunggu pemasangan komponen yang lain. Hal ini untuk meningkatkan
efisiensi waktu dan stasiun balancing pada proses perakitan.
5.2 Saran
Adapun saran yang diberikan untuk praktikum selanjutnya adalah sebagai
berikut.
1. Sebaiknya praktikan memahami materi modul 6 manufaktur terlebih
dahulu untuk mempermudah dalam pengerjaan laporan.
2. Tamiya yang digunakan sebaiknya menggunakan bahan yang masih utuh
dan komponen benda dalam keadaan baik dan lengkap. Perakitan benda
sebaiknya dilakukan dengan gerakan yang efektif dan efisien.
3. Pengambilan dokumentasi perakitan sebaiknya memperlihatkan layout
komponen serta gerakan tangan operator.
4. Pembuatan peta kerja AC, OPC, precedence diagram, dan flow diagram
sebaiknya dilakukan secara teliti sesuai dengan elemen dan stasiun kerja,
agar dihasilkan peta kerja yang benar dan tepat.

Jurusan Teknik Industri

Universitas Tanjungpura 40
 DAFTAR PUSTAKA
[1] Ahmad. 2011. “Perancangan Ulang Tata Letak Workshop untuk Produksi
Cover Bushing dan Sliding Bushing. Laporan Tugas Akhir Program Studi
Teknik Industri”. Universitas Indonesia.
[2] Putra, B. I. & Jakaria, R. B. 2020. Perancangan Sistem Kerja. Sidoarjo:
UMSIDA Press.
[3] Sutalaksana, dkk. 2006. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: Jurusan Teknik
Industri, Institut Teknologi Bandung.
[4] Yaqin, M. A., Fadhilah, F. R., Rohmawati, L., & Umami, L. A. 2020.
Optimasi Penjadwalan Kegiatan Pondok Pesantren dengan Precedence
Diagram Method (PDM). Jurnal Riset Sistem Informasi dan Teknik
Informatika, V (2), 194-204