LAPORAN PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK

PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR

Laporan ini Dibuat untuk Memenuhi Tugas

Mata Kuliah Pengantar Tata Letak Pabrik
MKK: TID-320

KELOMPOK VI
INDRIATY ZAHRA 1826201030
ROHIM HIDAYANSYAH 1826201004
BENYAMIN SIHOMBING 1626201121

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUTRI

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI DUMAI
2021
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas segala rahmat dan
karunia-nya, karena atas berkat rahmat sehingga makalh ini dapat terselesaikan.
Penulis melakukan penelitian ini yang pastinya mendapatkan ilmu bimbingan,
arahan dan pengetahuan sehingga penulis mampu menyelesaikan laporan ini
dengan baik dan lancar. Laporan ini dibuat untuk memenuhi salah satu syarat
kelulusan mata kuliah Perancangan Tata Letak Pabrik, MKK-TID: 320 (3 SKS)
Program Studi Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknologi Dumai. Penulis sangat
menyadari bahwa laporan ini masih terdapat kata atau bahasa, tata tulis serta
kesalahan-kesalahan yang jauh dari kata sempurna. Untuk itu dengan segala
kerendahan hati, penulis menerima segala bentuk saran dan kritik dari teman-
teman sekalian ataupun bagi pembaca, agar penulis bisa memperbaiki laporan ini
dengan sebaik-baiknya. Dalam kesempatan ini penulis ingin menyampaikan
ribuan rasa terimakasih atas segala bantuannya dan bimbingan yang telah
diberikan oleh:
1. Ibu Fitra, S.T., M.Sc selaku Dosen pengampu Mata Kuliah Perancangan
Tata Letak Pabrik.
2. Kedua orang tua penulis yang telah memberikan semangat serta
dorongan baik berupa moral maupun material.
3. Serta seluruh teman-teman yang telah membantu dalam penyusunan
laporan ini.
Akhir kata penulis mengucapkan ribuan terimakasih kepada semua pihak
yang telah membantu dalam penyusunan laporan ini sehingga dapat terselesaikan
dengan lancar.

Dumai, 13 April 2021

Penulis

ii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL........................................................................... i
KATA PENGANTAR ....................................................................... ii
DAFTAR ISI..................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR .........................................................................iv
DAFTAR TABEL ............................................................................... v
BAB VI PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR .................... 1
6.1. Pendahuluan ......................................................................... 1
6.2. Analisis Produk ....................................................................2
6.3. Keputusan Buat/Beli ............................................................. 7
6.4. Pemilihan Proses ................................................................ 13
6.5. Model-Model Biaya dan Kebutuhan Peralatan .................... 17

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 6.1. Hubungan Antara Perancangan Produksi dan

Perencanaan Fasilitas...................................................................1
Gambar 6.2 Gambar Rincian Komponen Stop Kran ......................................... 4
Gambar 6.3. Gambar Teknik Stop Kran ........................................................... 5
Gambar 6.4. Proses Keputusan Buat atau Beli .................................................. 8
Gambar 6.5. Prosedur Pemilihan Proses ......................................................... 15

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel 6.1. Daftar Komponen untuk Stop Kran................................................ 10

Tabel 6.2. Struktur Produk untuk Stop Kran ................................................... 10
Tabel 6.3. Data untuk Tiga Alternatif ............................................................. 12
Tabel 6.4. Biaya dan Prosentasi Scrap ............................................................ 22
Tabel 6.5. Data Proses Komponen A & B ...................................................... 26

v
 1

BAB VI
PERANCANGAN SISITEM MANUFAKTUR

6.1. Perancangan Sistem Manufaktur

Produksi merupakan fungsi pokok dalam sistem organisasi industri yang
mecangkup aktifitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah
produk yang merupakan output dari setiap organisasi keberhasilan suatu
organisasi banyak tergantung pada efesiensi dari sistem produksi yang ada pada
perusahaan tersebut. Ada empat fungsi dalam suatu perusahaan yang harus saling
menunjang guna tercapainya tujuan perusahaan, yaitu perancang produk
(productdesigner), perencana proses (the production plenner), dan perencanaan
fasilitas (the facilities plenner).
Perancangan produk mempunyai peran untuk menentukan dimensi suatu
produk, komposisi material/bahan yang digunakan barang kali kemasan dari
produk berdasarkan riset pasar yang telah dilakukan. Perencana proses mentukan
bagaimana suatu produk yang dirancang oleh perancang produk yang akan
diproduksi. Perencana produksi menetukan masalah jumlah produksi penjadwalan
peralatan produksi. Perenanaan fasilitas menentukan bagaimana input yang dating
dari perancang produk, perencana proses dan perencana produksi digunakan oleh
perencanaan fasilitas sebagai dasar untuk merancang fasilitas sehingga perencana
fasilitas menjadi lebih efektif. Oleh sebab itu keempat fungsi yaitu perancangan
produk, pemilihan proses operasi, jadwal produksi dan rencana fasilitas, harus di
koordinasikan secara intergral, silmutan atau berjalan bersama-sama dan masing
masing harus saling memberi dukungan.

Perancang Perencana Perencana

Produk Proses Produksi

Perencana
Fasilitas

Gambar 6.1 Hubungan antara perancangan produksi dan perencana fasilitas.

6.2. ANALISI PRODUK
Langkah pertama dari perancangan sistem produksi adalah aktifitas
merancang produk (product design). Fungsi perancangan produk menjadi sangat
penting, Selain di tuntu untuk dapat memenuhi keiningan pelanggan, perancangan
produk juga harus dapat memberi nilai ekonomis sehingga dapat menjaga
kelangsungan hidup perusahaan. Dasar pemikiran untuk merancang produk baru
atau mengenai produk yang sudah ada adalah untuk mengatisipasi pasar sesuai
dengan kebutuhan pelanggang. Fungsi perancangan produk harus diikuti dengan
aktifitas–aktifitas perencanaan dalam dalam menentukan karakteristik
karakteristik produk ahkir. Kemajuan di bidang teknologi mempunyai pengaruh
yang sangat besar pada rancangan rancangan produk. Dapat dikatakan bahwa
rancangan produk adalah suatu hal yang terus bekembang selaras dengan
perkembangan teknologi. Kebutuhan produksi untuk beroperasi dengan biaya
lebih rendah, meningkatan kualitas dan produktifitas, dan menciptakan produk
baru yang telah menjadi kekuatan yang mendorong teknologi untuk melakukan
berbagai terobosan dan penemuan baru dalam rancangan produk.
Keputusan perancangan produk secara tidak langsung mempengaruhi tata
letak karena berpengaruh terhadap perancangan proses. Tetapi dapat juga secara
langsung berpengaruh terhadap tata letak didasarkan pada urutan operasi yang
mempengaruhi tata letak. Dalam rancangan produk secara detail termuat
informasi tentang gambar produk, daftar komponen. Kebutuhan material,
prototipe produk dan peta perakitan.
Langkah-langkah dalam perancangan produk diawali dengan pembuatan
konsep perancangan produk. Konsep perancangan berawal dari kebutuhan
konsunen yang dapat diketahui dengan alat yang dikenal dengan quality fungtion
development (QFD). QFD adalah suatu pendekatan perencanaan instruktur untuk
mengidentifikasi konsumen ke dalam karakteristik produk, perancangan proses
dalam kaitannya dengan pengembangan produk, prusahaan biasanya membentuk
bagian penelitian dan pengembangan yang salah satunya berfungsi untuk
menggali ide-ide yang berkembang. Ide-ide yang mungkin kemudan
dikembangkan melalui percobaan dan pengujian atau analisis antara lain riset

2
pasar, uji kelayakan dari segi keuangan dan kesesuaian operasi. Tujuan dari
percobaan dan rangkaian analisis ini adalah untuk mengidentifikasikan ide tebaik.
Jika tahap konsep perancangan ini di setujui selanjutnya dilakukan perancangan
prototipe, yaitu suatu bentuk tiruan yang menyerupai produk akhir dan merupakan
rancangan produk awal.
Tahap selanjutnya adalah melakukan serangkaian pengujian prototipe baik
dari segi teknis maupun tanggapan dari pelanggan. Suatu rancangan produk yang
baik harus mempertimbangkan nilai-nilai estetika, fungsi, material yang dipakai
dan sistem manufaktur. Jika diputuskan bahwa fasilitas dirancang untuk
mengakomodasikan perubahan-perubahan, maka rancangan yang mempunyai
fleksibilitas tinggi sangan dibutuhkan. Begitu pula rancangan space (dalam
ruangan) yang bersifat umum.
Berikut ini diberikan suatu contoh dari rancangan produk stop kran
(gambar 4.2) yang disajikan secara detail baik dispesifikasi komponen. Juga
operasi perakitan seperti ditunjukkan gambar berikut ini.

3
Gambar 6.2 Gambar rincian komponen stop kran (Francis R, L, et al hal 4

Gambar 6.3 Gambar teknik stop kran (Francis R, L, et al hal 41)

Untuk keperluan analisis dan perbaikan dari rancangan produk, sering

digunakan teknologi computer yang berkemampuan grafis, misalnya seperti
computer aided desaign (CAD). Dengan menggunakan CAD rancangan akan

4
tervisualisasi dengan lebih sempurna dan pengujian yang dilakukan terhadap
rancangan lebih fleksibel. Dalam sistem CAD objek dimodelkan dalam bentuk
matematis sehingga rancangan objek dapat disimpan ditampilkan dan
dimanipulasi oleh computes sebagai data elektronik. Dengan proses yang dibantu
teknologi ini akan memberikan proses produksi yang fleksibel, sehingga
modifikasi dapat dengan mudah dibuat, dan memberi kemungkinan perusahaan
mempercepat rancangan produk lebih awal.
Pengujian pasar dilakukan dan meneliti data kuantitatif dan tanggapan
pelanggan mengenai rancangan produk. Konsekuensi dari pengujian rancangan
produk yang berupa prototipe ini sering kali terdapat perbahan-perubahan dari
akibat tuntutan pasar dan pertimbangan teknis dan biaya.
Sebagai tambahan, dalam rancangan produk sebaiknya disertakan pula
diskripsi rancangan peralatan kerja. Beberapa peralatan kerja lainnya dapat
digunakan untuk membantu perancangan produk dan proses dalam melakukan
evaluasi dan pemilihan kombinasi rancangan produk dan proses terbaik.
Perkembangan teknologi computer dalam hardware, software dan
networking menawarkan proses keterpanduan proses perancangan dan manufaktur
dengan dimungkinkan sharing informasi dan data diantara bagian perancangan
dan bagian manufaktur, sehingga muncul istilah CAD/CAM.
Computer Aided Manufacturing (CAM) didefenisikan sebagai
pemanfaatan teknologi computer secara efektif dalam perencanaan, pengendalian
dan pengelolahan aktivitas manufaktur. Berbagai fungsi yang secara umum
diperlakukan untuk menunjang jalannya proses manufaktur antara lain sebagai
berikut.
1. Perkiraan kebutuhan akan produk (forecasting).
2. Perencanaan produk (production planning).
3. Perencanaan proses pembuatan/pengerjaan (process planning).
4. Perhitungan ongkos, material dan waktu (estimating).
5. Penyusunan rancangan produksi secara umum (master scheduling).
6. Perancangan kebutuhan material (material requirement planning).
7. Rencana pembelian (purchasing).

5
8. Perencanaan pembebanan dan penjadwalan mesing (machine loading and
scheduling).
9. Perencanaan pembelian order kerja (job dispatching).
10. Pengendalian proses produksi (shop-floor control).
11. Pengendaliankualitas (quality control).
12. Pengelolaanpersediaan (inventory management).
Untuk proses produksi sederhana dan proses manufaktur yang berlangsung
pada fasilitas pabrik skala kecil, aktivitas-aktivitas fungsi tersebut diatas mungkin
masih ditangani secara manual/tradisional. Tetapi untuk jenis produk yang
kompleks dengan persyaratan kualitas yang tinggi dan tahapan proses manufaktur
yang melibatkan banyak jumlah dan variasi mesin maka bantuan teknologi
computer sangat diperlukan agar semua fungsi dapat dilaksanakan secara efektif
dan efesien.
Selain CAD, Concurent Egineering/Rekayasa serentak (CE) dapat
digunakan untuk meningkatkan hubungan antara fungsi produk dan fungsi biaya.
Concurent Engineering memeberikan pertimbangan pemikiran secara simulatan
pada tahap perancangan dari factor-faktor life cycle seperti produk, perancangan,
material manufaktur, perawatan, kualitas dan kemampuan uji. CE ini sangat
penting kacangan dan diperkirakan lebihdari 70% biaya produk terserap. Pada
dasarnya CE berupa untuk menghasilkan rancangan produk yang berkualitas
dengan biaya yang rendah dan lead time yang singkat.

6.3 KEPUTUSAN BUAT/BELI

Perancangan atau perancana proses bertanggung jawab untuk bagaimana
produk yang telah dirancang perancangan produk akan diproduksi. Perencanaan
proses berperan pula dalam memutuskan apakah komponen rancangan produk
seluruhnya dibuat sendiri, atau hanya sebagai komponen, atau perusahaan hanya
melakukan perakitan saja. Keputusan buat atau beli berawal dari pertimbangan
kesulitan proses, waktu, dan biaya yang terjadi. Keputusan untuk membeli
biasanya karena tidak mempunyai cukup fasilitas untuk dapat membuatnya sendiri
atau biaya untuk membuat sendiri ternyata lebih mahal, dan waktu yang tidak

6
memungkinkan. Analisis untuk membuat keputusan apakah membuat atau
membeli dikenal dengan analisis buat atau beli (make or buy analysis).
Perancangan proses diawal dengan prediksi volume produksi, keputusan
“buat atau beli” kemudian dilanjutkan dengan keputusan untuk menentukan
bagaimana proses produksi dilakukan, peralatan apa yang digunakan dan
menentukan waktu proses dari tiap-tiap operasi. Dasar penentuan volume
produksi adalah peramalan penjualan baik untuk penjualan jangka pendek
maupun perancangan jangka panjang. Hasil langsung dari analisis volume
merupakan pengamatan atas profitabilitas dari pembuatan produk.
Seperti disebut diatas bahwa keputusan manajemen untuk mebuat atau
membeli berawal dari pertimbangan kesulitan proses biaya yang terjadi.
Perusahaan besar sekalipun akan mebuat keputusan membeli jika pertimbangan
untuk membeli komponen lebih mengguntukan dari pada mebuat. Ada kalanya
perusahaan-perusahaan besar membuat anak perusahaan, dengan jenis produk
berupa komponen-komponen yang digunakan oleh perusahaan besar tersebut, atau
melakukan subkontrak pada pabrik lain.
Proses keputusan membuat atau membeli didahului dengan membuat
analisis berupa sejumlah pertanyaan seperti digambarkan berikut ini.
Pertanyaan sekunder

 Apakah item yang dibutuhkan tersedia di pasaran

 Apakah bagian produksi tidak keberatan beli dari pihak lain
 Apakah kualitas produk yang dibeli memenuhi persyaratan
 Apakah sumber yang tersedia bisa dipercaya

 Apakah pembuatan item yang dibutuhkan sesuai dengan tujuan perusahaan

 Apakah perusahaan cukup pengalaman dan memiliki teknologi dalam pembuatan
 Apakah tenaga kerja dan kapasitas produksi cukup memadai
 Apakah dalam pembuatan item cukup menggunakan karyawan dari kapasitas produksi yang
ada

 Adakah alternatif metode pembuatan item yang lain

 Apakah kuantitas item akan dipelukan di masa mendatang
 Apakah biaya tetap, biayavariabel dan biaya investasi dari alternatif tersebut akan lebih
murah dibanding dengan membeli.
 Seberapa besar dampak yang tejadi terhadap produk bila membeli atau membuat

7
 Adakah alternatif lain dalam memanfaatkan modal selain membuat sendiri
 Adakah pengaruh terhadap investasi dimasamen datang jika dilakukan
pembuatan item
 Adakah biaya yang diterima lembaga keuangan ekstenal

Pertanyaan Utama Keputusan

Tidak
Dapatkah item
dibelidaripihak Beli
lain

Ya

Tidak
Dapatkah item
tersebutdibuat

Ya

Apakahmembuatl
ebihmurahdaripad Tidak
amembeli
Beli

Ya

Tidak
Apakah modal
cukupuntukmemb Beli
uatsendiri

Ya
Buat

8
 Gambar 6.4. Proses Keputusan buat atau beli (Tompkins J.,A., et. Al
hal.38)

Berdasarkan keputusan yang diambil, selanjutnya data komponen tersebut

disajikan dalam suatu daftar komponen (part list) yang berisi catatan komponen
produk yang menginformasikan tentang hal-hal sebagai berikut.
1. Nomor komponen
2. Nama komponen
3. Nmorgambar
4. Jumlah komponen
5. Spesifikasi bahan
6. Keputusan buat atau beli
Struktur produk (bll of material) didefenisikan sebagai cara komponen-
komponen terakit/bergabung dalam suatu produk selama proses manufacturing.
Struktur produk termasuk didalamnya adalah informasi dari daftar komponen
ditambahin formasi mengenai urut-urutan proses perakitan dari suatu komponen.
Berikut ini contoh dari daftar komponen dan struktur produk dari stop kran.
Tabel 6.1 Daftar komponen untuk stop kran.
ABC Manufacturing Co
Daftar Komponen
Produk: Stop kran
No.Gambar: A-001
0105 Mur 2005 1 Kuningan Beli
0209 Ring 2003 1 Aluminium Beli
0303 Pegangan 1010 1 Timah (cetak tuang) Buat
0501 Karetpenutup 1008 1 Kuningan Buat
0601 Karetpembungkus 2001 1 Karet Beli
0702 Gelang pipa 1007 1 Kuningan, pipa Buat
0802 Tangkai/batang 1000 1 Kuningan, batang Buat
0901 Tabungbantalan 1004 1 Perunggu Buat
1001 Karetpaking 2007 1 Karet Beli
1101 Pintu 1006 1 Perunggu Buat
1305 Badan 1002 1 Perunggu Buat
1402 Kotak 2011 1 Kardus/Kertas Beli
karton
1503 Staple/penjepret 2012 4 Aluminium Beli
1603 Label 2013 1 Kertas Beli

9
(Sumber: Francis R., L., et. aL, hal 42)
Tabel 6.2 Struktur produk untuk stop kran.
ABC Manufacturing Co
Struktur Produk
Produk: Stop kran No. Gambar: A-001
0 0010 Pipa katub 0010 1 Buat
1 0100 Merakit bagian 0020 1 Buat
bawah
2 0200 Merakit bagian atas 0030 1 Buat
4 0105 Mur 2005 1 Beli
3 0204 Ring 2003 1 Beli
2 0303 Pegangan 1010 1 Buat
3 0403 Cat 0.01 oz Beli
4 0501 Karet penutup 1008 1 Buat
5 0601 Karet pembungkus 2001 1 Beli
3 0702 Gelang pipa 1007 1 Buat
1 0802 Tangkai/batang 1000 1 Buat
2 0901 Tabung bantalan 1004 1 Buat
3 1001 Karet paking 2007 1 Beli
2 1101 Pintu 1006 1 Buat
2 1201 Melumas 0.001 oz Beli
3 1305 Badan 1002 1 Buat
6 1402 Kotak 2011 1 Beli
7 1503 Staple/penjepret 2012 4 Beli
7 1603 Label 2013 1 Beli
(Sumber: Francis R., L., et. aL, hal 43)
Untuk menjawab pertanyaan-pertanyaan dalam analisis buat atau beli
seperti tersebut diatas, perencana fasilitas berkepentingan untuk memberi peranan
para ekonomi dalam mengambil keputusan. Salah satu keputusan untuk itu dapat
digunakan analisis ekonomi. Berikut ini adalah keputusan buat/beli dengan
menggunakan metode Break Event Point.
Contoh 6.1 Sebuah pabrik merancang kebutuhan produk “x” yang terbuat
dari plastik keras. Ada tiga alternatif untuk mendapatkan komponen tersebut,
yakni sebagai berikut.
a. Alternatif A
Perusahaan lain yang memproduksi produk “x” dan akan mensuplai
produk dengan harga Rp 7.000.000 untuk 1000 unit. Harga ini termasuk
biaya alat-alat perancangan dan memasang alat keperluan untuk produk

10
 “x”, dengan minimum pemesanan adalah 20.000 unit. Perusahaan harus
mengeluarkan biaya Rp 30.000.000 untuk para teknisi untuk mengecek
ulang kesesuaian desain produk sebelum dipasang.
b. Alternatif B
Teknisi pabrik akan mencetak produk “x” sendiri dengan biaya Rp
650.000.000 (biaya ini termasuk biaya desain, biaya membuat cetakan dan
biaya test awal alat cetakan). Cetakan yang dibuat hanya dengan suatu
lobang cetakan. Produk “x” diproduksi dengan alat cetak otomatis dengan
biaya Rp 3. 000.000 tiap seribu unit.
c. Alternatif C
Kemungkinan untuk membuat alat cetakan dengan lobang ganda
diperkirakan biayanya adalah Rp 1.100.000.000. Alat cetakan dirancang
secara otomatis dengan biaya untuk tiap seribu unit adalah Rp 2.000.000.
Jawab :
Persoalan diatas dapat ditabelkans ebagai berikut.
Tabel 6.3 Data untuk tiga alternatif
Alternatif Keterangan Biaya awal Biaya/1000 unit
(Rp) (Rp)
A Membeli dengan 30.000.00 7.000.000
minimum order
20.000 unit
B Memproduksi 650.000.000 3.000.000
dengan alat lobang
tunggal
C Memproduksi 1.100.000.000 2.000.000
dengan alat lobang
ganda

Dengan mengabaikan nilai sisa, break even point (Y1) untuk

membandingkan komponen yang dibeli dengan membuat alat lobang tunggal
dapat dihitung sebagai berikut.

11
 Rp 30.000.000 + Rp 7.000.000 Y1 = Rp 650.000.000 +Rp 3.000.000 Y1
Rp 4.000.000 Y1 = Rp 620.000.000
Y1 = 155.000 komponen.
Break event point (Y2) untuk cetakan komponen dengan alat lobang
tunggal yang dibandingkan dengan alat lobang ganda adalah sebagai berikut.
Rp 650.000.000 + Rp 3.000.000Y2 = Rp 1. 100.000.000 + Rp 2.000.000Y2
Rp 1.000.000Y2 = Rp 450.000.000
Y2 = 450.000 komponen.
Hasil perhitungan diatas menunjukkan bahwa keputusan untuk membeli
komponen dilakukan jika kebutuhannya kurangdari 155.000 – 450.000 komponen
akan lebih baik untuk membuat sendiri dengan alat cetak tunggal. Sedangkan
untuk kebutuhan lebih dari 450.000 komponen, alat cetak ganda lebih
menguntungkan.

6.4 PEMILIHAN PROSES

Jika suatu perusahaan memutuskan bahwa suatu produk akan dibuat

sendiri, maka hal yang perlu diputuskan adalah bagaimana produk tersebut akan
dibuat. Keputusan tentang langkah-langkah dan prosedur diatas didasarkan pada
pengalaman dahulu, kebutuhan terkait, tingkat produksi dan harapan di masa
datang. Biasanya dalam menjalankan operasi untuk fasilitas yang berbeda maka
akan berbeda pula proses yang akan digunakan. Meskipun demikian, prosedur
dari pemilihan proses harus sama.
Prosedur dalam pemilihan proses dilakukan dalam beberapa tahap sebagai
berikut.
1. Pada tahap pertama dilakukan penentuan operasi-operasi yang diperlukan
untuk melakukan proses pembuatan tiap-tiap komponen. Pada tahap ini
pula ditentukan beberapa alternatif bentuk-bentuk raw material dan jenis-
jenis elemen operasi.
2. Pada tahap kedua dilakukan identifikasi berbagai tipe peralatan yang dapat
digunakan untuk melakukan elemen-elemen operasi yang telah ditentukan

12
 pada tahap. Berbagai alternatif perlu dipertimbangkan, apakah akan
menggunakan peralatan manual, mekanis, atau [un peralatan otomatis.
3. Tahap ketiga adalah melakukan analisis waktu proses per unit.
Pendayagunaan peralatan untuk berbagai macam elemen operasi, dan
analisa terhadap alternatif tipe peralatan.
4. Pada tahap keempat dilakukan pembakuan atau standarsasi proses, dengan
input berupa hasil analisa pada tahap ketiga.
5. Evaluasi dari ekonomi terhadap alternatif tipe-tipe peralatan untuk
menentukan proses yang akan digunakan dilakukan pada tahap kelima.
Evaluasi menyangkut faktor-faktor yang tidak nyata (Intangible) seperti
fleksibilitas, realibitas, pemeliharaan, kendalan dan pelayanan keamanan.
6. Dari hasil evaluasi pada tahap kelima ditentukan proses mana yang akan
digunakan.
Tahap-tahap dalam pemelihan proses dapat dilihat pada gambar 6.5.
Dewasa ini suatu perencanaan proses sering kali memanfaatkan peralatan
komputer. Salah satu metoda yang dapat digunakan sebagai proses perencanaan
secara otomatis adalah Computer Aided process Planning (CAPP). CAAP
merupakan suatu sistem perencanaan proses yang memanfaatkan kemampuan
komputer sesuai dengan fungsinya, perencanaan proses akan menentukan tahapan
permesinan yang harus dilalui, serta menentukan parameter-parameter yang
digunakan dalam mengubah bentuk awal menjadi bentuk yang diinginkan sesuai
dengan gambar teknik yang telah dipersiapkan sebelumnya. Pemanfaatan
teknologi komputer dalam hal ini membantu mempercepat proses perencanaan
dengan memanfaatkan data yang telah dimiliki. Fasilitas data base serta
perkembangan akhir dari expert sistem telah memungkinkan CAPP memiliki
kemampuan seperti yang dimiliki oleh seorang perencana proses yang
berpengalaman. Perencana proses memberi informasi bagaimana suatu komponen
dapat diproduksi dengan cara yang paling efesien dan praktis, meliputi: operasi
yang dibutuhkan, peralatan/mesin yang digunakan serta kondisi cutting seperti apa
yang diperlukan. Ada dua sistem CAPP yaitu variant dan generatif.

13
 Tahap I
Penentuan elemen operasi

Tahap II
Identifikasi alternatif proses
untuk tiap-tiap operasi

Tahap III
Analisis alternatif proses

Tahap IV
Standarisasi proses

Tahap V
Evaluasi terhadap alternatif
proses

14
 Tahap VI
Pemilihan proses

Gambar 6.5 Prosedur pemilihan proses

1. Variant ( retrivel type ) process planning

Sistem variant process planning memanfaatkan pendekatan group
technology, dimana komponen diklasifikasikan sesuai dengan karakteristik
pengerjaannya. Suatu standar rencana proses atau standart process plan yang
dapat digunakan oleh suatu famili dari komponen disimpan dalam data base
komputer dengan familiy group technology number sebagai kuncinya untuk
kemudian di modifikasi sesuai dengan karakteristik komponen yang baru. Secara
umum, terdapat dua tahapan operasional-operasional: tahap persiapan
(preparatory stage) dan tahap produksi (production stage).
a. Tahap persiapan
Tahap ini dibutuhkan pada saat perusahaan akan mengimplementasikan
sistem varlant. Pada tahap ini semua komponen yang telah ada dikodifikasi
dan akhirnya dikelompokkan dalam famili. Langkah pertama adalah
memilih sistem kode yang tepat. Sistem yang dipilih harus mencerminkan
seluruh bagian dari komponen yang diproduksi serta mudah di mengerti.
Langkah selanjutnya adalah mempersiapkan standart-process-plan untuk
tiap part famili, untuk kemudian disimpan dalam data base.
b. Tahap produksi
Tahap produksi ini bila mana sistem telah siap digunakan komponen-
komponen baru kini dapat direncanakan. Bagi komponen baru dapat
ditentukan terlebih dahulu kodenya. Kode tersebut dimasukkan dalam
suatu part family search-routine untuk menentukan tempat komponen
tersebut. Berdasarkan nomor family maka standart-process-plant dapat
dipanggil untuk kemudian dimodifikasi oleh perencana proses sesuai
dengan rancangan yang diinginkan.

15
2. Generative process planning
Sistem ini berdasarkan pada sintesa proses informasi untuk kemudian
secara otomatis mengahasilkan suatu rencana proses. Masukkan pada sistem
merupakan keterangan komponen dari model rancangan. Sistem ini
memanfaatkan decisionlogic atau artivicialintellinggnc untuk menganalisis input
yang diterima sehingga dapat diperoleh keluaran rencana proses yang optimal.
Pendekatan ini memiliki beberapa manfaat antar lain sebagai berikut.
a. Dapat membuat rencana proses yang dikonsisten secara tepat.
b. Dapat merencanakan komponen baru secara penuh.
c. Dapat di-intervace dengan fasilitas manufaktur teroto masih untuk
memberikan informasi yang rinci dan up-tu-date.

6.5 MODEL-MODEL BIAYA DAN KEBUTUHAN PERALATAN

Keputusan menentukan kapasitas produksi akan berpengaruh terhadap

sistem yang ada. Perubahan kapasitas produksi akan berdampak pada penjadwalan
produksi. Akibat dari penjadwalan ulang mempunyai pengaruh terhadap total
biaya proses, pemilihan mesin, jumlah mesin, jumlah tenaga kerja, kebutuhan
ruangan, peralatan penyimpanan, peralatan penanganan material, kebijaksanaan
gudang, luas bangunan, dan lain-lain.
Di dalam pembuatan sebuah produk maka proses dapat dilakukan melalui
suatu tahapan proses (Single stage) atau melalui beberapa tahapan proses
(Multiple stage). Maka penetapan kapasitas produksi ditentukan secara langsung
berdasarkan tingkat produksi.
a. Model-model biaya
Jumlah produk yang dihasilkan setiap periode ditentukan dari perkiraan
pasar ditambah dengan estimasi searah adalah material yang terbuang pada proses
manufaktur karena pertimbangan geometri/ukuran dan kualitas bentuk dari bahan
baku menjadi produk, sedangkan pertimbangan kualitas terjadi karena produk
terbuang akibat tidak sesuai dengan harapan. Idealnya sebuah perusahaan akan
selalu berusaha melakukan perbaikan secara terus-menerus untuk mencapai zero
secrap dimana material tidak ada yang terbuang.

16
 Jika pj menyatakan persentase secrap pada proses ke-j, Oj menyatakan
produk baik yang diharapkan pada proses ke-j dan Inpj adalah input yang
diproduksi pada proses ke-j, maka untuk menentukan produk baik pada proses ke-
j dapat dinyatakan sebagai berikut.
Oj = Inpj– p j x Inpj atau O j = Inpj (1-P j )
Oj
Inpj =
1-P j
Jumlah unit yang diharapkan pada proses 1 dengan menggunakan n proses
adalah sebagai berikut.

On
Inp1 =
(1 – p 1 )(1- p 2 )………(1- p n )

Dimana dalam hal ini On adalah output pada proses k-n.

Contoh 6.2

Produk mengikuti tiga proses pengerjaan, yaitu proses 1, proses 2, dan

proses 3. Dengan produk baik yang diharapkan pada proses 3 adalah 20.000 unit.
Diperkirakan scrap tiap tahapan proses adalah p1 = 10%, p2 = 5% dan p3 = 15%.
Permasalahan ini dapat digambarkan sebagai berikut :

Proses 1 Proses 2 Proses 3 20.000

0.1 0.05 0.15

Proses 3 :
20.000
input proses 3   23.529,4
1 - 0,15
Proses 2 :
23.529,4
input proses 3   24.767,7
1 - 0,05
Proses1:
24.767,7
input proses 1   2759,6
1 - 0,1

17
Untuk menentukan input awal pada n operasi adalah :
O
Inp  n
(1 - p1)(1 - p2)....(1 - pn)
20.000 20.000
Inp    27519,7
(1 - 0,1)(1- 0,05)(1- 0,15) 0,72675

Penentuan kapasitas dari setiap produk dapat digunakan untuk menentukan

biaya didasarkan pada biaya-biaya yang terjadi setiap proses. Bila Cj merupakan
biaya proses setiap unit pada tahap j. Maka jumlah unit yang diproses pada tiap-
tiap tahap dikalikan dengan biaya proses setiap unit pada tahap bersangkutan akan
menghasilkan biaya tiap tahap. Aku mulasi biaya setiap tahap dibagi dengan
jumlah produk baik yang dihasilkan, menghasilkan biaya setiap produk baik.
Mengacu pada contoh diatas. Jika C1 = Rp. 5000,-, C2 = Rp. 8000,-, dan C3 = Rp.
10000,-. Biaya produk baik per unit adalah sebagai berikut :

(Rp. 5000 x 27.519)  (Rp. 8000 x 24767)  (Rp 10000 x 23529)

 Rp.28551
20.000
Cara lain yang bisa dilakukan adalah dengan mengabaikan perhitungan setiap
tahap. Pada contoh diatas presentase non defct (tidakcacat) adalah (1-0,1) (1-0.05)
(1-0.15) = 0.72675. ada beberapa pendekatan dalam memperkiraan biaya.
Pendekatan pertama adalah menambahkan biaya tiap-tiap tahap dan dibagi dengan
prosentase tidak cacat. Pada kasus ini biaya setiap unit produk baik adalah (Rp.
5000,- + Rp. 8000,- + Rp. 10000,-) / 0.72675 = Rp. 31647, -pendekatan lain yang
bisa digunakan adalah sebagai berikut :
C1  (1- p1) C2  (1- p2) C3
Biaya / unit 
Prosentase tidak cacat
Rp. 5000  (1- 0,1) Rp. 8000  (1- 0,05) Rp. 10000
Biaya / unit   Rp. 29858
0.72675
Masalah yang lebih kompleks lagi adalah sistem non series yang
disebabkan karena operasi rework atau pengerjaan uang. Berikut contoh kasus

C1
1- p1 18
Inp Proses 1
non series sebagai akibat dari adanya unit yang rusak diperoses ulang dan menjadi
input lagi pada proses 1.

Unit produk baik yang dihasilkan dari sejumlah input adalah sebagai berikut :
Inp (1-p1) + Inp p1 (1-p2) (1-p1) + Inp p1(1-p2) p1(1-p2) (1-p1)
+ …… = Inp (1-p1) [1+p1 (1-p2) p12 (1-p2)2 + …..]
a = p1 (1-p2) makadidapatkanInp (1-p1) [1+a+a2+……],
jika p1, p2 < 1 maka [1+a+a2+……] = 1/(1-a)

dengan demikian persamaannya menjadi Inp (1 - p1)

1- a
misalkan p1 = 0,2 ; p2 = 0,1; dan produk baik yang diharapkan adalah 20.000
unit, maka input adalah sebagai berikut :
a = 0,2 (1-0,1) = 0,18
Inp (1- p1)
 20.000
1- a
Inp (1- 0,2)
 20.000
1 - 0,18
Inp (0.8)  16.400
Inp  20.500
(1- 0,2)
Prosentase tidak cacat   0,9756
1 - 0,18
Total biaya untuk memproses Inp adalah jumlah biaya pada tiap tahap
dikalikan dengan jumlah unit yang dihasilkan pada tahap itu. Karena bentuk
prosesnya adalah recycling maka bentuk penjumlahan tidak terbatas.

19
Total biaya = C1 Inp + C2 Inp p1 + C1 Inp p1 (1-p2) + C2 Inp p1 (1-p2) p1
+ C1 Inp p1 (1-p2) p1 (1-p2) + C2 Inp p1 (1-p2) p1 (1-p2) p1
+…
= C1 Inp [1+p1(1-p2) + p12 (1-p2)2 + …..] + C2 Inp p1 [1-p1
(1-p2) + p12 (1-p2)2 + ……. ]

Dimana a = p1 (1-p2), maka :

Total biaya = C1 Inp p1 (1+a+a2+…..) + C2 Inp p1 (1+a+a2+…….)

1
Karena 1+a+a2+…..  dengan demikian persamaan menjadi :
1- a
C1 Inp C1 Inp p1
Total Biaya = 
1- a 1- a
Inp (C1  C2 p1)
=
1- a
Seperti pada persoalan diatas, bila dianggap bahwa C1 = Rp. 5000,- dan
C2 = Rp. 3000,-biaya untuk menghasilkan 20.000 unit adalah sebagai berikut :

20.500 [Rp. 5.000,-  (Rp. 3.000 x 0,2)]

 Rp. 140.000.00
1 - 0.18
atau 7.000 / unit
Proses ulang dapat juga berbentuk suatu proses. Jika proses yang diperbaiki
langsung menjadi produk baik, seperti pada gambar dibawah ini :

C1
1- p1 Produk
Inp Proses 1

1- p2
P1
Rework
Proses 2
C2
p2

20
Total produk baik yang diproduksi merupakan penjumlahan dari produk yang
diproduksi pada proses 1 dan proses 2. Dengan demikian jumlah produk baik
adalah :Inp (1-p1) + Inp p1 (1-p2)
Total biaya opersi adalah Inp C1 + p1 Inp C2
Prosentase tidak cacat adalah (1-p1) + p1 (1-p2)
Dengan mengacu pada permasalahan diatas, jika p1 = 0,2 dan p2 = 0,1 dengan
produk baik yang dihasilkan adalah 20.000 unit, maka :
Inp (1-0.2) + Inp 0.2 (1-0,1) = 20.000 unit
Inp (0,8 + 0,18) = 20.000 unit
Inp = 20.000 / 0,98
= 20.408 unit
Contoh 6.3
Proses untuk menghasilkan produk ditunjukkan oleh gambar dan tabel dibawah
ini :jika p1 adalah probabilitas satuan yang cacat pada tahap ke 1 dan c1 adalah
biaya proses pada tahap ke 1. Tentukan jumlah kapasitas yang masuk pada awal
proses dan berapa total biaya pada proses tersebut untuk menghasilkan 100 unit.
Inp
100 unit
1 2 3 4

5 6

Tabel 6.4 Biaya dan prosentase scrap

Stage 1 2 3 4 5 6 7
P1 0,2 0.1 0.1 0.15 0.3 0.4 0.3
C1 (10.000) 5 8 6 4 5 4 15

Jawab :
Langkah 1 Menggabungkan proses 1 dan 5 menjadi proses 8

21
 1

a = P1 (1-P5) = 0,2 (1-0,3) = 0,14

1−P1 1−0,2
% TidakCacat = = =0,93
1−a 1−0,14
% Cacat = 1-0,93 = 0,07
C1 −C5 p1 5+5(0,2)
Biaya / unit = C8 = = = 6,97 = 7
1−a 1−(0,14)

Langkah 2 Proses 2 dan 6 dijadikan proses 9

% TidakCacat = (1 – p2) + p2 (1 – p6)

= (1 – 0,1) + 0,1 (1-0,4)
= 0,96
% Cacat = 1 – 0,96 = 0,04
C2 −p2 C6 8+0,1(4)
Biaya/unit = C9 = = = 8,75
% Tidak Cacat 0,96

22
Perhitungan dengan menggabungkan proses 1 dan 5 menjadi proses 8 dan proses
2 dan 6 menjadi proses 9, maka diagram proses menjadi sebagai berikut.
8 9 3 4

Stage 8 9 3 4 7
P1 0,07 0,04 0,1 0,15 0,3
C1 (10.000) 7 8,75 6 4 15

Langkah 3 Proses 8, 9, 3 dan 4 dijadikan proses 10

% Tidakcacat = (1-p8) (1-p9) (1-p3) (1-p4)
= (1-0,07 (1-0,04) (1-0,1 (1-0,15)
= 0,68
% Cacat = 1-0,68 = 0,32
C8 + C9+ C3 + C4
Biaya/Unit = C10 =
% Tidak Cacat
7+8,75+6+4
= = 37,8
0,68
Langkah terakhir adalah menyelesaikan untuk kasus paralel yaitu proses 10 dan 7.

10

a = p10 (1- p7) = 0,32 (1-0,3) = 0,224

1+ p10 1−0,32
% TidakCacat = = =0,87
1−a 1−0,224
% Cacat = 1 – 0,87 = 0,13
Kapasitas pada awal proses dan biaya untuk menghasilkan 100 unit produk baik
adalah sebagai berikut.
Biaya untuk menghasilkan100 unit produk baik =

23
 Inp (1−p10)
f = 100
1−a
Inp (1 – 0,32) = (1-0,224) x 100
Inp = 114
Biaya untuk menghasilkan100 unit produk baik =
114 (C10+C7 p10) 114 (37,8+(15 x 0,32))
f = = Rp. 62.582.474
1−a 1−0,224
b. Penentuan Jumlah Mesin
Penentuan jumlah peralatan/mesin yang digunakan untuk menjalankan
operasi merupakan rincian peralatan/mesin yang digunakan. Jumlah
peralatan/mesin untuk setiap proses dihitung dengan cara membagi total waktu
yang diperlukan untuk menjalankan proses dengan waktu yang tersedia untuk
menyelesaikan proses. Total waktu yang di perlukan pada proses didapat dari
waktu standar dari setiap proses dalam menghasilkan produk dikalikan dengan
jumlah produk yang dihasilkan.
Penentuan jumlah mesin dipengaruhi oleh beberapa parameter yang antara
lain adalah waktu yang digunakan untuk memproses produk, jumlah yang
diproduksi pada setiap proses, efisiensi mesin, dan faktor lainnya. Jika
mempertimbangkan parameter-parameter yang bersifat tidak pasti, yang
diperlukan di sini adalah menentukan distribusi probabilitas sebagai pengganti
estimasi parameter-parameter. Model yang cocok digunakan untuk menyelesaikan
adalah model probabilistik. Selain model probabilistik, model lain yang dapat
digunakan untuk menyelesaikannya adalah model deterministik. Model ini
menganggap bahwa parameter-parameter yang digunakan dianggap pasti. Apabila
model deterministik digunakan untuk mengestimasi penentuan kebutuhan
peralatan/mesin dapat digunakan formula sebagai berikut.
Ws . Inp
N=
E . D
Dimana :
N = Jumlah peralatan/mesin yang diperlukan
Ws = Waktu standar (menit) setiap produk yang dihasilkan.

24
Inp = Jumlah produk yang diproduksi setiap proses
E = Efisiensi kerja mesin.
D = Jumlah waktu (menit) yang tersedia.

Contoh 6.4
Sesuatu proses produksi mengikuti tiga proses pengerjaan yaitu proses 1,
proses 2 dan proses 3. Diperkirakan scrap dan waktu standar tiap tahapan proses
berturut-turut adalah P1 = 10%, P2 = 5%, P3 =15% dan Ws = 3 menit, Ws2 = 2
menit. Tentukan jumlah mesin untuk memproduksi 3.000 produk per minggu (1
minggu = 5 hari kerja, 1 hari = 8 jam kerja), dengan efisiensi 95%.
Jawab :
Permasalahan ini dapat digambarkan sebagai berikut.
Ws1 = 3 mnt Ws2 = 2 mnt Ws3 = 2 mnt

Proses 1 Proses 2 Proses 3

p1 = 0,1 p2 = 0,05 p3 = 0,15

3000
Inp = = 3529,41 = 3529
1−0,15
3529
Inp = = 3714,73 = 3714
1−0,05
3714
Inp = = 4126,66 = 4126
1−0,1

Ws1 Inp1 ) (4126) (3 mnt)

N1 = = = 5,42 = 6 mesin
DE1 (60)(8jam)(5hari)(0,95)

Ws2 Inp2 ) (3714) (2 mnt)

N2 = = = 3,25 = 4 mesin
DE2 (60)(8jam)(5hari)(0,95)

Ws3 Inp3 ) (3529) (2 mnt)

N3 = = = 3,0 = 3 mesin
DE3 (60)(8jam)(5hari)(0,95)

25
Contoh 6.5
Suatu proses komponen A dan B, di mana komponen A diproses melalui mesin I,
kemudian kemesin II dan kemesin I lagi. Begitu juga untuk komponen B,
mengikuti urutan proses pada Mesin II, kemudian keMesin I dan kemesin II.
Setiap perpindahan dari mesin satu kemesin lainnya membutuhkan waktu set up.
Komponen A diproduksi sebesar5000 unit tiap bulan, sedangkan komponen B di
produksi 4500 unit tiap bulan (1 bulan = 25 hari kerja). Waktu set up untuk
komponen A da n B adalah 15 menit dan 10 menit per hari. Informasi
selengkapnya seperti pada tabel berikut.

Tabel 6.5 Data Proses Komponen A & B

Mesin I Mesin II
Waktu standarkomponen A 20 menit 15 menit
Waktu standarkomponen B 10 menit 20 menit
Estimasiserapkomponen A 6% 7%
Estimasiserapkomponen B 8% 5%
Efisiensi 95 % 95 %
Waktu tersedianyamesin 6 jam / hari 6 jam / hari
Jawab :
1 2 3

Komponen 5000
Menis I Menis II Menis III
A

p = 6% p = 7% p = 6%

1 2 3
Komponen 4500
Menis II Menis I Menis II
B

p = 5% p = 8% p = 5%

5000
InpA3 = = 5319,1 = 5319
1−0,06
5319
InpA2 = = 5719,35 = 5719
1−0,07

26
 5719
InpA1 = = 6084,0 = 6084
1−0,06
4500
InpB3 = = 4736,8 = 4736
1−0,05
4736
InpB2 = = 5147,8 = 5147
1−0,08
5147
InpB1 = = 5417,8 = 5417
1−0,05
(5319)(20 mnt) (6084)(20 mnt) (5147)(10 mnt)
N1 = + +
(60)(6)(25)(0,95) (60)(6)(25)(0,95) (60)(6)(25)(0,95)

 15  10
 (60)(6) x 2  (60)(6)  32,804  33 mesin
 
(5719)(15 mnt) (4736)(20 mnt) (5417)(20 mnt)
N2 = + +
(60)(6)(25)(0,95) (60)(6)(25)(0,95) (60)(6)(25)(0,95)

 10  15
 (60)(6) x 2  (60)(6)  33,88  34 mesin
 

27