LAPORAN PRAKTIKUM

SISTEM PRODUKSI

Disusun Oleh Kelompok: Genap

Adi Kurnia Sandi 1411600069

Achmad Fathoni 1411600063

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS 17 AGUSTUS 1945 SURABAYA
2020
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI

PERIODE SEMESTER 2019/2020

Disusun Oleh :

Adi Kurnia Sandi (1411600069)

Achmad Fathoni (1411600063)

Fakultas : Teknik

Jurusan : Teknik Industri

Surabaya, 01 Juni 2020

Mengetahui, Menyetujui,
Kepala Laboratorium Dosen Pembimbing

Putu Eka D.K.W, S.T., M.T. Hilyatun Nuha, S.T.,M.T.

NPP. 20410.17.0742 NPP. 20410.16.0722
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, atas segala rahmat yang
senantiasa dilimpahkan sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktikum Sistem
Produksi. Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu Mata Kuliah pada Kurikulum
Teknik Industri Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya.

Laporan ini berisikan tentang hasil dari beberapa Uji Praktikum Sistem Produksi yang
telah penulis lakukan sebelumnya. Dengan penuh kerendahan hati, penulis mengucapkan
terima kasih kepada pihak - pihak yang secara tidak langsung membantu dalam proses
tersusunnya laporan tugas akhir ini. Ucapan terima kasih penulis tujukan pada:

1. Putu Eka D.K.W, S.T., M.T. selaku kepala laboratorium sistem produksi.

2. Asisten Laboratorium Sistem Produksi

3. Hilyatun Nuha, S.T.,M.T. selaku dosen pembimbing.

Dan teman – teman seperjuangan serta semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu
persatu yang membantu baik secara langsung atau tak langsung dalam penyelesaian tugas
akhir ini.

Dalam penyusunan laporan ini penulis menyadari masih banyak kekurangan. Oleh
karena itu, penulis dengan rendah hati menanti saran dan kritik dari pembaca untuk perbaikan
laporan ini dan semoga laporan ini bermanfaat bagi para pembaca untuk menambah ilmu
pengetahuan kita.

Surabaya, 01 Juni 2020

Penulis
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR.....................................................................................................iii

DAFTAR ISI...................................................................................................................iv

BAB 1 PENDAHULUAN................................................................................................1

1.1 Latar Belakang..................................................................................................1

1.2 Perumusan Masalah..........................................................................................2

1.3 Tujuan Praktikum.............................................................................................2

1.4 Manfaat Praktikum...........................................................................................2

BAB II LANDASAN TEORI...........................................................................................3

2.1 Bill Of Material (BOM) dan Struktur Produk..................................................3

2.2 Peramalan dan Permintaan...............................................................................5

2.3 Perencanaan Agregat Dan JIP..........................................................................8

2.4 Material Requirement Planning......................................................................11

BAB III PEMBAHASAN...............................................................................................16

3.1 Kasus Satu Genap...........................................................................................16

3.1.1 Kumpulan Data...........................................................................................16

3.1.2 Pengolahan Data.........................................................................................17

3.2 Kasus Dua Genap...........................................................................................23

3.2.1 Kumpulan Data...........................................................................................23

3.2.2 Pengolahan Data.........................................................................................23

BAB IV KESIMPULAN................................................................................................30

4.1 Kesimpulan.....................................................................................................30

DAFTAR PUSTAKA.....................................................................................................31
 1. BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Aktifitas produksi yang terjadi pada sebuah perusahaan tidak hanya terbatas pada hal
yang berkaitan dengan menghasilkan produk saja, namun kegiatan tersebut erat kaitannya
dalam menjadikan sebuah perusahaan manufaktur yang mampu bersaing dengan perusahaan
lainnya baik dari segi hasil produksi maupun dari sumber daya para pekerjanya sendiri.
Langkah awal yang harus diperhatikan dalam menjadikan sebuah perusahaan manufaktur
yang lebih maju adalah dengan cara memperbaiki sebuah sistem yang terdapat pada
perusahaan tersebut. Kendala yang seringkali timbul disetiap aktifitas produksi adalah
ketidaksesuaian sistem produksi yang digunakan sehingga menimbulkan beberapa masalah
seperti perencanaan pesanan atau kebutuhan bahan baku yang tidak tepat, penentuan
permintaan produk yang tidak tepat untuk masa yang akan datang, proses pembebanan
element kerja yang tidak merata pada stasiun kerja sehingga menimbulkan terjadinya
keterlambatan produksi, untuk itu diperlukan sebuah metode sistem produksi yang mampu
memperbaiki permasalahan yang timbul disetiap aktifitas produksi.

Sistem produksi adalah suatu kegiatan yang bertujuan untuk mengolah suatu sumber
daya manusia, material, financial, peralatan atau mesin, teknologi serta informasi dengan
metode (input) sehingga dapat menghasilkan produk jadi maupun setengah jadi yang memiliki
nilai tambah. Perusahaan maju maupun berkembang banyak mengadopsi metode sistem
produksi dikarenakan metode sistem produksi memiliki banyak metode turunan yang mampu
menyelesaikan permasalahan berdasarkan kriteria masing-masing.

Pentingnya mempelajari praktikum sistem produksi adalah selain menambah ilmu baru,
praktikum sistem produksi ini juga mampu memberikan sebuah pemahaman tersendiri bagi
praktikan untuk mampu mengerti serta mampu menyelesaikan dari setiap permasalahan yang
dibuat kedalam studi kasus berdasarkan modul yang sedang dipelajari, selain itu praktikan
juga lebih terasah kemampuannya dalam mencari solusi apabila terjadi permasalahan yang
sama ataupun berbeda ditempat kerja sebagai cikal bakal seorang engineer. Terdapat 3 modul
yang dipelajari dalam praktikum sistem produksi yang terdiri dari keseimbangan lintasan dan
rencana produksi, perencanaan kebutuhan material, dan pengurutan dan penjadwalan
pekerjaan.

1.2 Perumusan Masalah

1. Bagaimana cara pembuatan jadwal induk produksi?
2. Bagaimana menentukan Material Requirement Planning (MRP)?
3. Bagaimana cara menjadwalkan produksi dengan metode CDS, Palmer, Danenbring?
1.3 Tujuan Praktikum
4. Pembuatan jadwal induk produksi
5. Menentukan Material Requirement Planning (MRP)
6. Menjadwalkan produksi dengan metode CDS, Palmer, Danenbring
1.4 Manfaat Praktikum
1. Mahasiswa dapat menghitung waktu siklus.
2. Mahasiswa dapat menentukan kapasitas produksi.
3. Mahasiswa dapat membuat Jadwal Induk Produksi (JIP).
4. Mahasiswa mampu menentukan kebutuhan kotor dan jumlah pemesanan.
5. Mahasiswa mampu membuat rencana pemesanan.
6. Mahasiswa mampu menghitung biaya perencanaan kebutuhan material.
7. Mahasiswa mampu menganalisis waktu proses pada setiap mesin.
8. Mahasiswa mampu melakukan pengengurutan pekerjaan sesuai dengan beban kerja
pada setiap penjadwalan.
9. Mahasiswa mampu menentukan mekanisme penjadwalan yang terbaik sesuai
dengan kondisi yang ada.
 2. BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Bill Of Material (BOM) dan Struktur Produk

Bill of Material adalah komponen dari barang kebutuhan pada proses manufaktur
untuk memenuhi kebutuhan perusahaan, dimana daftar barang tersebut bisa disesuaikan
dengan jumlah kebutuhan produksi yang mampu menghasilkan barang jadi atau sentengah
jadi, sesuai dengan kebutuhan perusahaan.Bill of Material (BOM) secara tradisional
memperlihatkan daftar komponen BOM dalam bentuk struktur produk dan dinyatakan dalam
level manufaktur.Dalam bentuk skematik, selain dikenal sebagai struktur produk, Bill of
Material terstruktur dikenal juga sebagai pohon produk. Pada Bill of Material terdapat level
yang menjadi dasar logikanya, antara lain:

 Level 0: Sebuah produk jadi yang tidak dipakai sebagai komponen pembentuk dari
produk lain.
 Level 1: Komponen contoh bill of material yang menjadi pembentuk langsung dari
produk dengan level 0. Pada waktu yang bersamaan. Namun, komponen ini juga bisa
adalah sebuah produk jadi. Sebagai gambaran sekilas, ban mobil juga bisa dijual
terpisah sebagai produk jadi yang juga siap guna. Maka, jika dipakai sebagai
komponen pmbentuk langsung dalam pembuatan mobil atau kendaraan maka akan
digolongkan sebagai item dengan level 1.
 Level 2: Sebuah komponen pembentuk langsung dari produk dengan level 1.
Sebagaimana level 1, komponen pada level ini juga bisa dipakai sebagai komponen
pembentuk langsung pada level 0 atau produk jadi.
 Level 3: Selanjutnya, level ini bisa didefinisikan dengan maksud yang kurang lebih
sama.

Alasan BOM itu diperlukan :

 1. Bill of Material (BOM) Sebagai dasar penghitungan harga jual produk. Kita bisa
mengetahui harga jual produk bisa memberikan keuntungan atau kerugian dari biaya
penyusun sebuah produk yang terdiri dari bahan baku ditambah biaya lainnya.
2. Bill of Material (BOM) sebagai dasar perencanaan kebutuhan bahan baku. Anda bisa
tahu komponen A harus dipesan dua kali lipat daripada komponen B dari Bill of
Material yang disebutkan bahwa produk tersusun dari 2A + B.
3. BOM mampu menghindari dari kehabisan bahan baku. Contohnya, pada saat proses
produksi ternyata komponen B memiliki banyak produk atau barang reject sehingga
stok pada komponen B yang berada digudang terpakai lebih banyak dari biasanya,
untuk menggantikan komponen yang direject. Ketika Anda memiliki bill of material
yang tersambung dengan perangkat lunak ERP, maka Anda bisa mengatur reminder
ketika stok sebuah komponen mencapai pada level tertentu.
4. Contoh Bill of Material sebagai acuan perbaikan produk. Anda bisa melakukan
perbaikan produk jika memiliki data lengkap dan terperinci tentang bahan-bahan
penyusun produk Anda. Misalnya, produk Anda tersusun dari 2A +B bahan bakunya
merupakan plastic ABS. Setelah dilakukan analisa dan penelitian ternyata komponen
B bisa digantika oleh material lain yang lebih murah namun secara fungsi tidaklah
berubah karena penggantian ini.
5. Bill of Material mampu menyatukan fungsi didalam perusahaan. Jika perusahaan
memiliki BOM, maka akan jauh lebih mudah bagi Anda untuk mengkomunikasikan
produk antar departemen, seperti departemen produksi, riset & pengembangan, control
mutu, pembelian, dll.

Rencana BOM atau planning BOM tidak menggambarkan produk aktucal yang akan
dibuat namun menggambarkan produk bayangan atau gabungan yang diciptakan untuk
beberapa hal berikut ini:

 Memudahkan dan meningkatkan akurasi peramalan penjualan

 Mengurangi jumlah produk akhir
 Membuat proses perencanaan dan penjadwalan yang lebih akurat
 Menyederhanakan pemasukan pesanan pelanggan
  Menciptakan sistem pemeliharaan dan penyimpanan data yang lebih fleksibel dan
efisien
 Melakukan penjadwalan tingkat dua

2.2 Peramalan dan Permintaan

Peramalan adalah penggunaan data atau informasi untuk menentukan kejadian pada
masa depan, dalam bentuk perhitungan atau prakiraan dari data yang laludan informasi
lainnya untuk penelitian terlebih dahulu prakiraannya.

 Menurut Hery prasetya dan Fitri Lukiastuti ( 2009 : 43 )Peramalan merupakan suatu
usaha untuk meramalkan keadaan dimasa yang akan datang melalui pengujian
keadaan dimasa lalu.
 Menurut Jay Heizer dan Barry Render ( 2006 : 136 )Peramalan ( forecasting ) adalah
seni atau ilmu untuk memperkirakan kejadian dimasa depan.
 Menurut Tim pengembangan Laboratorium Manajemen Menengah ( 2008 : 12 )
Forecasting diartikan sebagai kegiatan analisis untuk memperkirakan magnitude dan
direction perubahan suatu variabel ekonomi bisnis ( permintaan barang dan jasa )
dimasa datang berdasarkan past data dan present data.

Adapun tahapan-tahapan dalam suatu peramalan yaitu :

1. Pengumpulan data
Pengumpulan data dan menyarankan penting nya perolehan data yang sesuai
dengan meyakinkan kebenarannya.
2. Pemadatan atau pengurangan data
Pemadatan atau pengurangan data, seringkali diperlukan karena mungkin saja
terjadi kelebihan data dalam proses peramalan, atau sebaliknya terlalu sedikit.beberapa
data mungkin tidak relevan dengan masalah dan hal ini dapat mengurangi keakuratan
peramalan.
3. Penyusunan dan Evaluasi Modal
Penyusunan dan pengevalusaian modal meliputi pencocokan data terkumpul
kedalam modal yang sesuai dalam hal meminimasi.
 4. Ekstrapolasi Model ( peramalan aktual )
Terdiri dari model peramalan aktual yang dihasilkan serta begitu data yang sesuai
telah terkumpul dan kemungkinan dikurangi akan menghasilkan model peramalan
yang sesuai model peramalan yang dipilih.
5. Evaluasi peramalan
Evalusai peramalan melibatkan dan membandingkan nilai peramalan dengan
nilai histories actual. Dalam proses ini beberapa nilai data terkini kemudian
diambilkan dari himpunan data yang sedang dianalisa.

Forecast ( perkiraan atau peramalan ) merupakan perkiraan penjualan pada waktu yang
akan datang dalam keadaan tertentu dan dibuat berdasarkan data-data yang pernah terjadi atau
mungkin akan terjadi.Forecast peramalan adalah perkiraan atau proyeksi secara teknis
permintaan konsumen potensial untuk suatu waktu tertentu dengan berbagai asumsi untuk
memperoleh suatu forecast dan peramalan.Peramalan adalah suatu usaha untuk meramalkan
keadaan dimasa mendatang melalui pengujian dimasa lalu. Esensi peramalan adalah perkiraan
peristiwa – peristiwa di waktu yang akan datang atas dasar pola – pola di waktu yang lalu dan
penggunaan kebijakan, sedangkan proyeksi fungsi mekanikal. Proses peramalan biasanya
terdiri dari langkah – langkah sebagai berikut :

1) Penentuan tujuan
Langkah pertama terdiri atas penentuan macam estimasi yang
diingkinkan.Sebaliknya, tujuan tergantung kepada kebutuhan – kebutuhan informasi
para manajer. Analisis membicarakan dengan para pembuat keputusan untuk
mengetahui apa kebutuhan – kebutuhan mereka, dan menentukan :
a. Variabel apa yang akan di estimasi
b. Siapa yang akan menggunakan hasil peramalan
c. Untuk tujuan – tujuan apa hasil peramalan digunakan
d. Estimasi jangka panjang atau jangka pendek yang diinginkan
e. Derajat ketepatan estimasi yang diinginkan.
2) Pengembangan model
Setelah tujuan ditetapkan, langkah berikutnya adalah pengembangan suatu
model yang merupakan penyajian secara lebih sederhana sistem yang dipelajari.
 Dalam peramalan, model adalah suatu kerangka analitik yang bila dimasukan data
masukan menghasilkan estimasi penjualan di waktu yang akan datang ( atau variabel
apa saja yang di ramal ). Analisis hendaknya memilih suatu model yang
menggambarkan secara realistis perilaku variabel – variabel yang dipertimbangkan.
3) Pengujian model
Sebelum diterapkan , model biasanya diuji untuk menentukan tingkat akurasi,
validitas dan realibilitas yang diharapkan. Ini sering mencakup penerapannya pada
data historik dan penyiapan estimasi untuk tahun – tahun sekarang dengan data nyata
yang tersedia. Nilai suatu model ditentukan oleh derajat ketepatan hasil peramalan
dengan kenyataan ( aktual ). Dengan kata lain, pengujian model bermaksud untuk
mengetahui validitas atau kemampuan prediktof secara logic suatu model.
4) Penerapan model
Setelah pengujian, analisis menerapkan model dalam tahap ini, data historic
dimasukan dalam model untuk menghasilkan suatu ramalan.
5) Revisi dan evaluasi
Ramalan – ramalan yang telah dibuat harus senantiasa diperbaiki dan ditinjau
kembali. Perbaikan mungkin perlu dilakukan karena adanya perubahan – perubahan
dalam perusahaan atau lingkungan nya, seperti tingkat harga produk perusahaan
karakteristik – karakteristik produk, pengeluaran – pengeluaran pengiklanan, tingkat
pengeluaran pemerintah, kebijakan moneter dan kemajuan teknologi.Evalusai, dilain
pihak merupakan pembanding ramalan – ramalan dengan hasil – hasil nyata untuk
menilai ketepatan penggunaan suatu metodologi atau teknik peramalan. Langkah ini
diperlukan untuk menjaga kualitas estimasi – estimasi di waktu yang akan datang.

Pada pandangan Eddy Herjanto (26 : 86) di katakan bahwa jenis-jenis peramalan
mempunyai 2 macam yaitu :

a. Peramalan kualitatif
Analisis time series merupakan hubungan antara variabel yang dicari
(dependent) dengan variabel yang mempengaruhi-nya (indenpendent variabel), yang
dikaitkan dengan waktu seperti mingguan, bulan, triwulan, catur wulan, semester atau
tahun. Dalam analisi time series yang menjadi variabel yang dicari adalah waktu.
 b. Peramalan kuantitatif
Metode peramalan yang didasarkan kepada hubungan antara variabel yang
diperkirakan dengan variabel lain yang mempengaruhinya tetapi bukan waktu.

Tujuan daripada diadakannya peramalan adalah untuk memperoleh informasi mengenai

perubahan dimasa yang akan datang yang akan mempengaruhi terhadap implementasi
kebijakan serta konsekuensinya, berikut adalah langkah-langkah dengan adanya peramalan
yaitu :

1. Untuk menentukan kebijaksanaan-kebijaksanaan dalam persoalan menyusun suatu

anggaran-anggaran.
2. Untuk melakukan pengawasan terhadap persediaan suatu produk yang akan dijual.
3. Untuk membantu kegiatan perencanaan dan pengawasan terhadap reproduksi barang
dan jasa.
4. Untuk melakukan pengawasan untuk pembelanjaan perusahaan.
5. Untuk menyusun kebijaksanaan-kebijaksanaan yang efektif dan efisien.

Adapun fungsi lain yang bisa mengarah pada peramalan yaitu :

1. Untuk atau mengkaji kebijakan perusahaan yang berlaku saat ini dan dimasa lalu, serta
melihat sejauh mana pengaruhnya dimasa datang.
2. Peramalan diperlukan karena adanya time_lag antara saat suatu kebijakan peruasahaan
di tetapkan dengan saat implementasi.
3. Dengan adanya peramalan, maka dapat dipersiapkan program dan tindakan
perusahaan untuk mengantisipasi keadaan dimasa datang sehingga resiko kegagalan
bisa diminimalkan.

2.3 Perencanaan Agregat Dan JIP

Teknik perencanaan agregat adalah sebuah metodologi yang dibutuhkan oleh

departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi untuk membuat jadwal induk. Agregat
berarti penjadwalan dilakukan secara keseluruhan dari semua produk yang menggunakan
sumberdaya terbatas yang sama. Perencanaan agregat ditujukan agar mendapatkan utilisasi
maksimal sumberdaya manusia dan peralatan. Proses penetapan tingkat output/kapasitas
produksi secara keseluruhan guna memenuhi tingkat permintaan yang diperoleh dari
peramalan dan pesanan dengan tujuan meminimalkan total biaya produksi.

Perencanaan agregat memperhatikan penentuan kuantitas dan waktu produksi pada

jangka menengah, biasanya antara 3 hingga 18 bulan ke depan. Para manajer produksi
berusaha untuk menentukan jalan terbaik untuk memenuhi permintaan yang diramalkan
dengan menyesuaikan nilai produksi, tingkat tenaga kerja, tingkat persediaan, pekerjaan
lembur, tingkat subkontrak, dan variabel lain yang dapat dikendalikan. Pada umumnya, tujuan
perencanaan agregat adalah memperkecil biaya pada perioda perencanaan. Bagaimanapun,
terdapat isu strategis lain yang mungkin lebih penting daripada biaya rendah. Strategi tersebut
mungkin untuk memperlancar tingkat ketenagakerjaan, menekan tingkat persediaan, atau
memenuhi tingkat pelayanan yang lebih tinggi. Dengan demikian, dapatlah dikatakan bahwa
tujuan perecanaan agregate antara lain:

 Sebagai langkah awal untuk menentukan aktifitas produksi

 Sebagai masukan perencanaan sumber daya
 Stabilisasi produksi dan tenaga kerja terhadap fluktuasi permintaan

Perencanaan agregat menghubungkan sasaran strategis perusahaan dengan rencana

produksi.Ada empat hal yang diperlukan untuk perencanaan agregat:

 Keseluruhan unit yang logis untuk mengukur output dan penjualan, seperti unit alat
pendingin pada GE.
 Peramalan permintaan untuk suatu perioda perencanaan jangka menengah yang layak
pada selang waktu agregat tersebut.
 Metoda untuk menentukan biaya yang didiskusikan.
 Model yang mengkombinasikan peramalan dan biaya sehingga keputusan
penjadwalan dapat dibuat untuk perioda perencanaan.

Dalam keputusan perencanaan agregat, ditunjukkan bagaimana rencana agregat

berhubungan dengan perencanaan proses keseluruhan, dan dijelaskan beberapa teknik yang
digunakan para manajer ketika mengembangkan sebuah rencana agregat.
 Fungsi perencanaan agregat  antara lain

1. Alat  komunikasi antara managemen teras (top management) dan manufaktur

2. Pegangan untuk merancang jadwal induk produksi
3. Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap rencana
strategis perusahaan
4. Sebagai alat ukur performansi proses perencanaan produksi
5. Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi
6. Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat penyesuaian
7. Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target produksi dan rencana strategis
8. Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan jadwal induk produksi.

Berikut ini beberapa karakteristik yang menjadi cirri dari perencanaan agregat, yakni:

1. Dinyatakan dalam kelompok produk atau famili (aggregate)

2. Satuan unit tergantung jenis produk (ton, liter, kubik, jam mesin atau jam orang)
3. Satuan unit dikonversikan ke bentuk satuan rupiah
4. Setelah satuan unit ditetapkan maka factor konversi juga harus ditetapkan
5. Horizon perencanaan cukup panjang  (5 tahun).

Peramalan permintaan menjawab permasalahan pada jangka pendek, menengah, dan

jangka panjang.Peramalan jangka panjang membantu para manajer berhadapan dengan isu
kapasitas dan strategis dan menjadi tanggung jawab manajemen puncak, sebagaimana
ditunjukkan pada gambar.Manajemen puncak merumuskan pertanyaan yang terkait dengan
kebijakan, seperti perluasan dan penempatan fasilitas, pengembangan produksi baru,
pembiayaan riset, dan investasi dalam perioda beberapa tahun.Perencanaan jangka menengah
dimulai setelah keputusan kapasitas jangka panjang dibuat.Perencanaan tersebut menjadi
pekerjaan seorang manajer produksi.

Penjadwalan keputusan mengatasi permasalahan dalam menyesuaikan produktivitas

terhadap permintaan yang berubah-ubah.Rencana tersebut harus konsisten dengan strategi
jangka panjang manajemen puncak dan bekerja dengan sumberdaya yang dialokasikan oleh
keputusan strategis sebelumnya.Perencanaan jangka menengah dapat dipenuhi dengan
membuat sebuah rencana produksi agregat.

Perencanaan jangka pendek dapat diperpanjang hingga satu tahun tetapi pada
umumnya kurang dari 3 bulan. Rencana tersebut adalah juga merupakan tanggung jawab
karyawan produksi, yang bekerja dengan para penyelia dan mandor untuk "menguraikan"
perencanaan jangka menengah menjadi jadwal mingguan, harian, dan jam-an. Taktik untuk
berhadapan dengan perencanaan jangka pendek meliputi pemuatan, pengurutan, percepatan,
dan pengiriman.

2.4 Material Requirement Planning

Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau
set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan
dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item–item tingkat (level)
yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari
sistem MRP yaitu:

a) Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat

b) Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.
c) Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
d) Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah
direncanakan.

Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement

Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatur
persediaan permintaan yang dependent dan mengatur jadwal produksi.Sistem ini bertujuan
untuk mengurangi tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal
penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan
Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai dengan
jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun persediaan telah berada
pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks dalam persediaan
yang memproduksi banyak produk. Masalah yang ditimbulkannya antara lain kebingungan
inefisiensi, pelayanan yang tidak memuaskan konsumen, dan lain-lain.
Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan meminimalkan
kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan menggunakan metode
MRP untuk melakukan penjadwalan produksi, maka perusahaan akan menentukan secara
tepat perencanaan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistik, pekerjaan dapat selesai tepat
pada waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati dan waktu tengang pemesanan dapat
dikurangi.
Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut :
a) Meminimalkan Persediaan
MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan
disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).Dengan menggunakan komponen ini,
pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi
dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya
persediaan.
b) Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman
MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari
segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun
pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya
bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.
c) Komitmen yang realistis
Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan
rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih
realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.
d) Meningkatkan efisiensi
MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu
produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan
Jadwal Induk Produksi (JIP).
Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material
Requirements Planning), yaitu :
 Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat
 Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk
Produksi (JIP) dapat terpenuhi.
 Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan
 Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan.
Kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan.
 Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus
direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.
Kelebihan MRP :

 Kemampuan memberi harga lebih kompetitif

 Mengurangi harga penjualan
 Mengurangi Inventori
 Pelayanan pelanggan yang lebih baik
 Respon terhadap permintaan pasar lebih baik
 Kemampuan mengubah jadwal induk
 Mengurangi biaya setup
 Mengurangi waktu menganggur
 Memberi catatan kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order sebelum
pesanan aktual dirilis
 Memberitahu kapan memperlambat akan sebaik mempercepat
 Menunda atau membatalkan pesanan
 Mengubah kuantitas pesanan
 Memajukan atau menunda batas waktu pesanan
 Membantu perencanaan kapasitas

Kelemahan MRP :

Problem utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika terdapat data
salah pada data persediaan, bill material data/master schedule kemudian juga akan
menghasilkan data salah. Problem utama lainnya adalah MRP systems membutuhkan data
spesifik berapa lama perusahaan menggunakan berbagai komponen dalam memproduksi
produk tertentu (asumsi semua variable). Desain sistem ini juga mengasumsikan bahwa "lead
time" dalam proses in manufacturing sama untuk setiap item produk yang dibuat.
Proses manufaktur yang dimiliki perusahaan mungkin berbeda diberbagai tempat. Hal
ini berakibat terjadinya daftar pesanan yang berbeda karena perbedaaan jarak yang jauh.The
overall ERP system dapat digunakan untuk mengorganisaisi sediaan dan kebutuhan menurut
individu perusaaannya dan memungkinkan terjadinya komunikasi antar perusahaan sehingga
dapat mendistribuskan setiap komponen pada kebutuan perusahaan.
Hal ini mengindikasikan bahwa sebuah sistem enterprise perlu diterapkan sebelum
menerapkan sistem MRP. Sistem ERP system dibutuhkan untuk menghitung secara reguler
dengan benar bagaimana kebutuhan item sebenarnya yang harus disediakan untuk proses
produksi.MRP tidak mengitung jumlah kapasitas produksi.Meskipun demikian, dalam jumlah
yang besar perlu diterapkan suatu sistem dalam tingkatan lebih lanjut, yaitu MRP II.MRP II
adalah sistem yang mengintegrasikan aspek keuangan.Sistem ini mencakup perencanaan
kapasitas.
Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut :
1) Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan skedul
produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan
pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi perencanaan secara mendetail
mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode
waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang
tersedia. Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah
pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan.
2) Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record), merupakan
catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item yang ada dalam
persediaan yang berkaitan dengan:
a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory).
b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang
(on order inventory).
c. Lead time dari setiap bahan.
Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan
komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen,
 campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga
memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang
diperlukan untuk membuat satu unit produk.

Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:

1) Netting, yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode
selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor
dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.
2) Lotting, yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal
untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.
3) Offsetting, yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat
melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan
rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih
yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time).
4) Exploding, merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu
netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada
pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan

Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu :

1) Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah kebutuhan

material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.
2) Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang
akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi manajer
manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.
3) Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan)
yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan
jumlah pesanan.

Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan sejauh

mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain.
 3. BAB III PEMBAHASAN

3.1 Kasus Satu Genap

3.1.1 Kumpulan Data

UKM pembuatan kursi mempunyai data tentang perencanaan kapasitas dan perencanaan
kebutuhan material. Adapun data tersebut adalah sebagai berikut :

1. Waktu Siklus pembuatan kursi 33 menit per unit

2. Keterangan :
A. Jam kerja Reguler = 7 jam/hari dan Biaya Produksi Rp 70.000,-/unit
B. Jam kerja Lembur = 2 jam/ hari dan Biaya Produski Rp 75.000,-/ unit
C. Biaya simpan Rp 1.000,-per unit per bulan.
3. Data Permintaan dan hari kerja selama 6 periode adalah sebagai berikut :
NBI Mahasiswa =

1. Adi Kurnia Sandi (1411600069) =X

2. Achmad Fathoni (1411600063) =Y

Tabel 3.1 Data Permintaan per Periode

Periode Jan Feb Mar Apr Mei Jun

Permintaan 200 210 239 263 259 233
Jumlah Hari Kerja 26 23 25 22 22 25

4. Data struktur produk

 5. Data Status Persediaan
Tabel 3.2 Data Status Persediaan

Produk/Komponen Persediaan Jdwl Pnrimaan Lead Time Lot Size Biaya Simpan Biaya pesan
Kursi 120 1 LFL 1500
Dudukan 235 125 (4) 2 LFL, FOQ = 140 1000 800000
Kaki 395 90 (3) 1 FPR=2, EOQ 900 500000
Ambang 365 350 (3) 1 FOQ=160, FPR=2 1100 400000
Penguat 425 210 (4) 2 LFL, FOQ = 200 500 300000
Paku 200 800 (3) 1 FOQ =500 10 100000

3.1.2 Pengolahan Data

1. Waktu siklus produk sebesar 33 menit per unit, Maka kapasitas real time dan
overtime per hari sebagai berikut :
Total jam kerja Reguler
- Kapasitas produksi Reguler =
Waktu siklus
7 x 60 menit
- Kapasitas produksi Reguler = = 13 unit/hari
33 menit

Sedangkan untuk kapasitas produksi lembur adalah sebagai berikut.

Total jam kerja Reguler

- Kapasitas produksi Lembur =
Waktu siklus
2 x 60 menit
- Kapasitas produksi Lembur = = 4 unit/hari
33 menit

Kapasitas produksi yang didapatkan per periode adalah sebagai berikut ini :

Tabel 3.3 Kapasitas Produksi per Periode

Periode Jan Feb Mar Apr Mei Jun

Jumlah Hari Kerja 26 23 25 22 22 25
Kapasitas Reguler 338 299 325 286 286 325
Kapasitas Lembur 104 92 100 88 88 100
 Tabel 3.4 Penentuan Kapasitas Produksi per Periode
Periode
Permintaan 1 2 3 4 5 6
Keterangan
Reguler Lembur Reguler Lembur Reguler Lembur Reguler Lembur Reguler Lembur Reguler Lembur
Kapasitas 338 104
200 Biaya 70000 75000
Pemenuhan Permintaan 200 0
Kapasitas 138 104 299 92
210 Biaya 71000 76000 70000 75000
Pemenuhan Permintaan 0 0 210 0
Kapasitas 138 104 89 92 325 100
239 Biaya 72000 77000 71000 76000 70000 75000
Pemenuhan Permintaan 0 0 0 0 239 0
Kapasitas 138 104 89 92 86 100 286 88
263 Biaya 73000 78000 72000 77000 71000 76000 70000 75000
Pemenuhan Permintaan 0 0 0 0 0 0 263 0
Kapasitas 138 104 89 92 86 100 23 88 286 88
259 Biaya 74000 79000 73000 78000 72000 77000 71000 76000 70000 75000
Pemenuhan Permintaan 0 0 0 0 0 0 0 0 259 0
Kapasitas 138 104 89 92 86 100 23 88 27 88 325 100
233 Biaya 75000 80000 74000 79000 73000 78000 72000 77000 71000 76000 70000 75000
Pemenuhan Permintaan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 233 0

Melihat cara pemenuhan permintaan tabel diatas, maka rencana produksi untuk
pemenuhan permintaan dalam 6 periode akan dilakukan sebagai berikut:

Tabel 3.5 Rencana Produksi

Periode Permintaan Pemenuhan R. Produksi

1 200 Rt 1 = 200 200
2 210 Rt 2 = 210 210
3 239 Rt 3 = 239 239
4 263 Rt 4 = 263 263
5 259 Rt 5 = 259 259
6 233 Rt 26 = 233 233

Rencana produksi yang didapatkan seperti pada tabel akan menghasilkan jadwal induk
produksi selama 6 periode seperti berikut:

Tabel 3.6 Jadwal Induk Produksi

Periode 1 2 3 4 5 6
JIP 200 210 239 263 259 233
 2. Hasil MRP berdasarkan jadwal induk produksi dan struktur produk:

Hasil MRP level 0

Item : Kursi Periode Bulan
Persediaan : 120
Periode Awal 1 2 3 4 5 6
Leadtime : 1
Kebutuhan Kotor - 200 210 239 263 259 233
Jadwal Penerimaan - - - - - - -
Persediaan/120 - -80 -210 -239 -263 -259 -233
Kebutuhan Bersih - 80 210 239 263 259 233
Ukuran Lot - 80 210 239 263 259 233
Rencana Pesan 80 210 239 263 259 233 -
Lot Size L-F-L Biaya Simpan = 0x1500 =0

Hasil MRP level 1

Item : Dudukan Periode Bulan
Persediaan : 235
Periode Awal 1 2 3 4 5 6
Leadtime : 2
Kebutuhan Kotor - 200 210 239 263 259 233
Jadwal Penerimaan 125
Persediaan/235 - 35 -175 -239 -138 -259 -233
Kebutuhan Bersih - - 175 239 138 259 233
Ukuran Lot - - 175 239 138 259 233
Rencana Pesan 175 239 138 259 233 - -
Biaya Simpan = 35 x 1000 = 35.000
Lot Size L-F-L Biaya Pesan = 5 x 800000 = 4.000.000
Total Biaya 4.035.000

Item : Dudukan Periode Bulan

Persediaan : 235
Periode Awal 1 2 3 4 5 6
Leadtime : 2
Kebutuhan Kotor - 200 210 239 263 259 233
Jadwal Penerimaan 125
- 35 -175 -134 -132 -251 -204
Persediaan/235
105 6 8 29 76
Kebutuhan Bersih - - 280 140 140 280 280
Ukuran Lot - 280 140 140 280 280
Rencana Pesan 280 140 140 280 280 - -
Biaya Simpan = 35 x 1000 = 35.000
Lot Size FOQ 140 Biaya Pesan = 5 x 800000 = 4.000.000
Total Biaya 4.035.000

Perbandingan dari kedua lot size menghasilkan biaya yang sama, maka kedua lot size dapat
digunakan untuk item dudukan.
 Item : Kaki Periode Bulan
Persediaan : 395
Periode Awal 1 2 3 4 5 6
Leadtime : 1
Kebutuhan Kotor - 200 210 239 263 259 233
Jadwal Penerimaan - - - 90 - - -
Persediaan/395 - 195 -15 - -263 - -233
Kebutuhan Bersih - - 254 - 522 - 233
Ukuran Lot - - 254 - 522 - 233
Rencana Pesan - 254 - 522 - 233 -
Biaya Simpan = 195 x 900 = 175.500
Lot Size FPR 2 Biaya Pesan = 3 x 500000 = 1.500.000
Total Biaya 1.675.500

Item : Kaki Periode Bulan

Persediaan : 395
Periode Awal 1 2 3 4 5 6
Leadtime : 1
Kebutuhan Kotor - 200 210 239 263 259 233
Jadwal Penerimaan - - - 90 - - -
Persediaan/395 - 195 -15 734 471 212 -21
Kebutuhan Bersih - - 15 - - - 21
Ukuran Lot - - 883 - - - 883
Rencana Pesan - 883 - - - 883 -
Biaya Simpan = 1612 x 900 = 1.450.800
Lot Size EOQ 883 Biaya Pesan = 2 x 500000 = 1.000.000
Total Biaya 2.450.800

Perbandingan dari kedua lot size menghasilkan biaya yang lebih rendah pada lot size FPR 2,
maka akan dipilih lot size FPR 2 untuk item kaki.

Hasil MRP level 2

Item : Ambang Periode Bulan
Persediaan : 365
Periode Awal 1 2 3 4 5 6
Leadtime : 1
Kebutuhan Kotor - 200 210 239 263 259 233
Jadwal Penerimaan 350
- 165 -45 226 -37 -136 -209
Persediaan/365
115 123 24 111
Kebutuhan Bersih - - 160 - 160 160 320
Ukuran Lot - - 160 - 160 160 320
Rencana Pesan - 160 - 160 160 320 -
Biaya Simpan = 391 x 1100 = 430.100
Lot Size FOQ 160 Biaya Pesan = 4 x 400000 = 1.600.000
Total Biaya 2.030.100
 Item : Ambang Periode Bulan
Persediaan : 365
Periode Awal 1 2 3 4 5 6
Leadtime : 1
Kebutuhan Kotor - 200 210 239 263 259 233
Jadwal Penerimaan - - 350 - - -
Persediaan/365 - 165 -45 589 326 67 -166
Kebutuhan Bersih - - 45 - - - 166
Ukuran Lot - - 45 - - - 166
Rencana Pesan - 45 - - - 166 -
Biaya Simpan = 1147 x 1100 = 1.261.700
Lot Size FPR 2 Biaya Pesan = 2 x 400000 = 800.000
Total Biaya 2.061.700

Perbandingan dari kedua lot size menghasilkan biaya yang lebih rendah pada lot size FOQ
160, maka akan dipilih lot size FOQ 160 untuk item ambang.
Item : Penguat Periode Bulan
Persediaan : 425
Periode Awal 1 2 3 4 5 6
Leadtime : 2
Kebutuhan Kotor - 200 210 239 263 259 233
Jadwal Penerimaan 210
Persediaan/425 - 225 15 -224 -53 -259 -233
Kebutuhan Bersih - - - 224 53 259 233
Ukuran Lot - - - 224 53 259 233
Rencana Pesan - 224 53 259 233 - -
Biaya Simpan = 240 x 500 = 120.000
Lot Size L-F-L Biaya Pesan = 4 x 300000 = 1.200.000
Total Biaya 1.320.000

Item : Penguat Periode Bulan

Persediaan : 425
Periode Awal 1 2 3 4 5 6
Leadtime : 2
Kebutuhan Kotor - 200 210 239 263 259 233
Jadwal Penerimaan 210
- 225 15 -224 123 -136 -169
Persediaan/425
176 64 21
Kebutuhan Bersih - - - 400 - 200 200
Ukuran Lot - - - 400 - 200 200
Rencana Pesan - 400 - 200 200 - -
Biaya Simpan = 363 x 500 = 181.500
Lot Size FOQ 200 Biaya Pesan = 3 x 300000 = 900.000
Total Biaya 1.081.500

Perbandingan dari kedua lot size menghasilkan biaya yang lebih rendah pada lot size FOQ
200, maka akan dipilih lot size FOQ 200 untuk item penguat.
 Item : Paku Periode Bulan
Persediaan : 200
Periode Awal 1 2 3 4 5 6
Leadtime : 1
Kebutuhan Kotor - 200 210 239 263 259 233
Jadwal Penerimaan 800
- -210 851 588 329 96
Persediaan/200
290
Kebutuhan Bersih - - 500 - - - -
Ukuran Lot - - 500 - - - -
Rencana Pesan - 500 - - - - -
Biaya Simpan = 1864 x 10 = 18.640
Lot Size FOQ 500 Biaya Pesan = 1 x 100000 = 100.000
Total Biaya 118.640

Rencana pemesanan untuk setiap level adalah sebagai berikut:

Tabel 3.7 Rencana Pemesanan Bahan Baku

Periode
Komponen/Periode 1 2 3 4 5 6
Awal
Kursi 80 210 239 263 259 233 -
Dudukan 175 239 138 259 233 - -
Kaki - 254 - 522 - 233 -
Ambang - 160 - 160 160 320 -
Penguat - 400 - 200 200 - -
Paku - 500 - - - - -

Total biaya MRP yang dikeluarkan untuk proses pemenuhan bahan baku pembuatan kursi
adalah sebagai berikut :

Tabel 3.8 Total Biaya Pemesanan Bahan Baku

Komponen Biaya
Kursi Rp0
Dudukan Rp4.035.000
Kaki Rp1.675.500
Ambang Rp2.030.100
Penguat Rp1.081.500
Paku Rp118.640
Total Rp8.940.740
3.2 Kasus Dua Genap

3.2.1 Kumpulan Data

Sebuah industri memproses 7 Job yang dikerjakan secara Flow Shop pada 5 Mesin,
data waktu proses pada setiap mesin adalah sebagai berikut:

Tabel 3.9 Waktu Proses Setiap Mesin

Waktu Proses Tij

Job
M1 M2 M3 M4 M5
A 2 6 0 7 6
B 5 4 5 4 3
C 3 0 9 9 2
D 8 1 6 5 5
E 9 5 3 4 0
F 4 2 6 3 3
G 1 3 2 3 9

3.2.2 Pengolahan Data

1. Metode Cambell Dudeck Smith (CDS)
Dalam menyelesaikan persoalan dengan metode Cambell Dudeck Smith, dilakukan
dengan membangun Konstruk K = M-1, sehingga terbentuk K=1 dan K=2.

Tabel 3.10 Kontruksi 1 Metode CDS

Metode Cambell Dudek and Smith

Menghitung Nilai AI dan BI
Waktu Proses Tij
Job
M1 M2 M3 M4 M5 ai = ti1 bi = ti5
A 2 6 0 7 6 2 6
B 5 4 5 4 3 5 3
C 3 0 9 9 2 3 2
D 8 1 6 5 5 8 5
E 9 5 3 4 0 9 0
F 4 2 6 3 3 4 3
G 1 3 2 3 9 1 9

Urutan proses nya adalah E-C-B-D-F-A-G

 Gambar 3.1 Gantt Chart Pengurutan Job E-C-B-D-F-A-G

Waktu penyelesaian job diatas adalah 69 menit.

Idle time pada Mesin 1 = 0 menit

Mesin 2 = 19 menit

Mesin 3 = 14 menit

Mesin 4 = 22 menit

Mesin 5 = 41 menit
 Tabel 3.11 Kontruksi 2 Metode CDS

Metode Cambell Dudek and Smith

Kontruksi K2
Waktu Proses Tij
Job
M1 M2 M3 M4 M5 ai = ti1 + ti2 bi = ti4 + ti5
A 2 6 0 7 6 8 13
B 5 4 5 4 3 9 7
C 3 0 9 9 2 3 11
D 8 1 6 5 5 9 10
E 9 5 3 4 0 14 4
F 4 2 6 3 3 6 6
G 1 3 2 3 9 4 12

Urutan proses nya adalah C-F-B-D-A-G-E

Gambar 3.2 Gantt Chart Pengurutan Job C-F-B-D-A-G-E

Waktu penyelesaian job diatas adalah 56 menit.

Idle time pada Mesin 1 = 0 menit

Mesin 2 = 16 menit

Mesin 3 = 9 menit

Mesin 4 = 13 menit

Mesin 5 = 28 menit
 Tabel 3.12 Kontruksi 3 Metode CDS

Metode Cambell Dudek and Smith

Kontruksi K3
Waktu Proses Tij
Job bi = ti3 + ti4 +
M1 M2 M3 M4 M5 ai = ti1 + ti2 + ti3
ti5
A 2 6 0 7 6 8 13
B 5 4 5 4 3 14 12
C 3 0 9 9 2 12 20
D 8 1 6 5 5 15 16
E 9 5 3 4 0 17 7
F 4 2 6 3 3 12 12
G 1 3 2 3 9 6 14

Urutan proses nya adalah G-B-C-D-F-A-E

Gambar 3.3 Gantt Chart Pengurutan Job G-B-C-D-F-A-E

Waktu penyelesaian job diatas adalah 52 menit.

Idle time pada Mesin 1 = 0 menit

Mesin 2 = 16 menit

Mesin 3 = 9 menit

Mesin 4 = 17 menit

Mesin 5 = 24 menit
 Tabel 3.13 Kontruksi 4 Metode CDS

Metode Cambell Dudek and Smith

Kontruksi K4
Waktu Proses Tij
Job ai = ti1 + ti2 + ti3 bi = ti2 + ti3 +
M1 M2 M3 M4 M5
+ ti4 ti4 + ti5
A 2 6 0 7 6 15 19
B 5 4 5 4 3 18 16
C 3 0 9 9 2 21 20
D 8 1 6 5 5 20 17
E 9 5 3 4 0 21 12
F 4 2 6 3 3 15 14
G 1 3 2 3 9 9 17

Urutan proses nya adalah G-A-B-C-D-F-E

Gambar 3.4 Gantt Chart Pengurutan Job G-A-B-C-D-F-E

Waktu penyelesaian job diatas adalah 50 menit.

Idle time pada Mesin 1 = 0 menit

Mesin 2 = 16 menit

Mesin 3 = 12 menit

Mesin 4 = 14 menit

Mesin 5 = 22 menit
 2. Metode Palmer
Metode palmer ini ditemukan pada tahun 1965. Metode ini menempatkan
urutan job-job berdasarkan suatu nilai yang dinamakan slope index dengan rumus
m
Si=−∑ { m− (2 j−1 ) } t ij yang dapat dilihat pada tabel:
j=1

Tabel 3.14 Slop Index Setiap Job

Metode Palmer
Slop Indeks
Waktu Proses Tij
Job
M1 M2 M3 M4 M5 Si = (4xti1) + (2xti2) + (0xti3) + (-2xti4) + (-4xti5)
A 2 6 0 7 6 -18
B 5 4 5 4 3 8
C 3 0 9 9 2 -14
D 8 1 6 5 5 4
E 9 5 3 4 0 38
F 4 2 6 3 3 2
G 1 3 2 3 9 -32

Urutan proses nya adalah E-B-D-F-C-A-G

Gambar 3.5 Gantt Chart Pengurutan Job E-B-D-F-C-A-G

Waktu penyelesaian job diatas adalah 75 menit.

Idle time pada Mesin 1 = 0 menit

Mesin 2 = 19 menit

Mesin 3 = 15 menit

Mesin 4 = 28 menit

Mesin 5 = 47 menit
 3. Metode Dannenbring
Metode Dannenbring ini diperkenalkan pada tahun 1977. Metode ini
merupakan kombinasi dari metode palmer dan CDS. Pemikiran algoritma ini
mengarahkan persoalan ke 2 mesin sesuai algoritma Jhonson, dengan membentuk
waktu proses seperti algoritma palmer.

Tabel 3.15 Nilai Ai dan Bi Metode Danenbring

Metode Danenbring
Menghitung Nilai AI dan BI
Waktu Proses Tij
Ai = (5xti1) + (4xti2) + Bi = (1xti1) + (2xti2) +
Job
M1 M2 M3 M4 M5 (3xti3) + (2xti4) + (3xti3) + (4xti4) +
(1xti5) (5xti5)
A 2 6 0 7 6 54 72
B 5 4 5 4 3 67 59
C 3 0 9 9 2 62 76
D 8 1 6 5 5 77 73
E 9 5 3 4 0 82 44
F 4 2 6 3 3 55 53
G 1 3 2 3 9 38 70

Urutan proses nya adalah G-A-B-D-C-F-E

Gambar 3.6 Gantt Chart Pengurutan Job G-A-B-D-C-F-E

Waktu penyelesaian job diatas adalah 50 menit.

Idle time pada Mesin 1 = 0 menit

Mesin 2 = 16 menit

Mesin 3 = 12 menit

Mesin 4 = 15 menit

Mesin 5 = 21 menit
 4. Analisis Hasil Perbandingan Ketiga Metode

Tabel 3.16 Tabel Perbandingan Ketiga Job

Idle Time
Metode Makespan Urutan Job
(Menit)
69 E-C-B-D-F-A-G 96
56 C-F-B-D-A-G-E 66
CDS
52 G-B-C-D-F-A-E 65
50 G-A-B-C-D-F-E 64
Palmer 75 E-B-D-F-C-A-G 109
Danenbring 50 G-A-B-D-C-F-E 64

Dilihat dari tabel perbandingan antara ketiga job, job yang memiliki makespan terendah
adalah job dengan metode CDS dan Danenbring yang sama-sama memiliki makespan 50.
Makespan atau lama waktu proses dari keseluruhan pekerjaan berbeda-beda dari setiap job
nya karena dipengaruhi oleh jumlah idle time mesin pada job tersebut. Idle time mesin yang
lebih sedikit akan menghasilkan makespan lebih rendah. Melihat ketiga job tersebut, idle time
terendah dimiliki oleh metode CDS dengan kontruksi ke-4 dan metode Danenbring dengan
urutan G-A-B-C-D-F-E dan G-A-B-D-C-F-E. Karena memiliki makespan yang sama, maka
kedua metode tersebut dapat dipilih sebagai alternatif urutan pekerjaan.
 4. BAB IV KESIMPULAN

4.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil perhitungan pada pembahasan diperoleh hasil yang dapat

disimpulkan sebagai berikut:

1. KASUS 1
 Pada hasil yang didapatkan di Jadwal induk produksi menunjukkan bahwa
produksi cukup dilakukan pada waktu regular tanpa perlu dilakukan lembur
dengan jumlah produksi berurutan dari periode 1 sampai 6 sebanyak 200 unit,
210 unit, 239 unit, 263 unit, 259 unit, 233 unit.
 Total biaya pemenuhan kebutuhan material (MRP) setelah dilakukan
perhitungan dengan beberapa metode didapatkan hasil yang paling minimal
yaitu sebesar Rp 8.940.740,-
2. KASUS 2
 Pada penjadwalan menggunakan metode campbell dudeck smith dengan empat
kontruksi yang dilakukan telah didapatkan makespan paling optimum sebesar 50
menit yaitu pada kontruksi 4 dengan urutan job G-A-B-C-D-F-E.
 Pada penjadawalan menggunakan metode palmer didapatkan makespan sebesar
75 menit dengan urutan job E-B-D-F-C-A-G.
 Pada penjadwalan menggunakan metode danenbring didapatkan waktu proses
sebesar 50 menit dengan urutan job G-A-B-D-C-F-E.
Maka penjadwalan paling optimal pada kasus ini menggunakan metode Campbell
Dudeck Smith (CDS) dan Danenbring yaitu dengan makspen 50 menit.
 DAFTAR PUSTAKA

Makridakis. (1999). Metode dan Aplikasi peramalan (2 ed.). Jakarta: Binarupa Aksara.
Gazperz, V. (1998). Production Planning And Inventory Control. In Berdasarkan sistem
terintegrasi MRP II & JIT Menuju Manufacturing 21 . Jakarta: Gramedia Pustaka
Utama.
N., A. H. (2008). Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Graha Ilmu.
Fogarty, Blackstone, & Hoffman. (1991). Production and Inventory Management.
Southwastern, Ohio.