JOB SHEET

PRAKTEK OTOMASI INDUSTRI

(Proses Milling Dengan PLC)

PENYUSUN

Andi Wawan Indrawan, S.ST.,M.Eng

PROGRAM STUDI TEKNIK LISTRIK

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO

POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG

2015

i
 LEMBAR IDENTITAS DAN PENGESAHAN

Nama Mata Kuliah : Praktek Otomasi Industri

Kode Mata Kuliah : EL309523

Dosen Penyusun : Andi Wawan Indrawan, S.ST., M.Eng

NIP : 19770306 200212 1 003

Waktu Pelaksanaan : 13 Juni – 30 Oktober 2015

Job sheet ini telah diperiksa dan disetujui untuk digunakan sebagai bahan kuliah bagi
mahasiswa Politeknik Negeri Ujung Pandang

Makassar, 26 Oktober 2015

Menyetujui
Ketua Program Studi Teknik Listrik Penulis,

Hamdani, ST.,M.T Andi Wawan Indrawan, S.ST.,M.Eng

NIP 1960060619880302002 NIP 197703062002121003

ii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat serta
karunia-Nya kepada kami sehingga kami berhasil menyelesaikan Modul (Proses Milling
dengan PLC) Job Sheet Praktek Otomasi Industri ini yang alhamdulillah tepat pada
waktunya.

Modul Praktek ini berisikan tentang proses Milling dengan sistem kontrol telah dimodifikasi
dengan memanfaatkan perangkat PLC (Programmable Logic Control).

Penulis menyadari bahwa Job sheet ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu kritik dan
saran dari semua pihak yang bersifat membangun selalu kami harapkan demi kesempurnaan
Job Sheet ini.

Akhir kata, penulis menyampaikan terima kasih kepada pihak panitia penyelenggara dalam
hal ini Politeknik Negeri Ujung Pandang, dan kepada P3AI Politeknik Negeri Ujung Pandang.
Semoga Allah SWT. Memberi ridha dan manfaat dari semua yang telah dilakukan Amin.

Makassar, Oktober 2015

iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ............................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL ...................................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................................vi
TINJAUAN MATA KULIAH ................................................................................................... 1
MODUL 4 (MILLING) ............................................................................................................. 2
I. TUJUAN PRAKTEK ..................................................................................................... 2
II. TEORI DASAR ............................................................................................................. 2
2.1 Prinsip Kerja Milling.............................................................................................. 2
2.2 PLC (Programmable Logic Controller).................................................................. 3
2.2.1. Host Link Communication ....................................................................................... 5
2.2.2. Pemprograman PLC OMRON CPM1A ................................................................... 5
2.2.3. Pemrograman Console ............................................................................................. 6
2.3. Sistem Pengontrolan CIMON SCADA ....................................................................... 9
2.4. Langkah Kerja CIMON SCADA ............................................................................... 11
III. DAFTAR ALAT DAN BAHAN ............................................................................. 17
IV. GAMBAR RANGKAIAN KONVENTIONAL ...................................................... 19
V. GAMBAR RANGKAIAN DENGAN PLC ................................................................. 25
VI. FLOW CHART KERJA SISTEM ........................................................................... 28
VII. PETUNJUK KERJA ................................................................................................ 30
7.1. Sebelum Proses Kerja ............................................................................................... 30
7.2. Selama Proses Kerja.................................................................................................. 30
7.3. Setelah Proses Kerja.................................................................................................. 30
VIII. KESELAMATAN KERJA .................................................................................. 31
IX. DATA TROUBLE SHOOTING .............................................................................. 31
X. FORM PENILAIAN .................................................................................................... 31

iv
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Data Troubleshooting................................................................................................. 31
Tabel 2. Form Penilaian ........................................................................................................... 31

v
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Host Link Communication .................................................................................... 5

Gambar 2. 2 Communication Adapter ....................................................................................... 5
Gambar 2. 3 Tampilan SYSWIN ............................................................................................... 6
Gambar 2. 4. Consule ................................................................................................................. 6
Gambar 2. 5 Letak Tombol Console .......................................................................................... 7
Gambar 2. 6. Sistem SCADA .................................................................................................. 11
Gambar 2. 7. Tampilan aplikasi CIMON ................................................................................ 12
Gambar 2. 8. Project window dari cimon ................................................................................ 12
Gambar 2. 9. Penamaan project .............................................................................................. 13
Gambar 2. 10. Setting konfigurasi I/O device ......................................................................... 13
Gambar 2. 11. Pengisian nama station ..................................................................................... 14
Gambar 2. 12. Setting konfigurasi komunikasi serial .............................................................. 14
Gambar 2. 13. Object config .................................................................................................... 15
Gambar 2. 14. CimonX configuration...................................................................................... 16
Gambar 3. 1. Proses Milling .................................................................................................... 19
Gambar 3. 2. Diagram satu garis page 01 ................................................................................ 20
Gambar 3. 3. Diagram satu garis page 02 ................................................................................ 21
Gambar 3. 4. Diagram satu garis page 03 ................................................................................ 22
Gambar 3. 5 Diagram satu garis page 04 ................................................................................ 23
Gambar 3. 6 Diagram satu garis page 05 ................................................................................ 24
Gambar 3. 7. Diagram satu garis Milling berbasis PLC ............................................................. 25
Gambar 3. 8. Pengawatan Milling berbasis PLC ..................................................................... 26
Gambar 3. 9. Flowchart Sistem Milling ................................................................................... 29

vi
vii
 TINJAUAN MATA KULIAH

Mata kuliah ini adalah mata kuliah praktek yang difokuskan pada kontrol sistem pada
industri. Praktek Otomasi Industri ini membahas tentang sistem kontrol Tanur,
Airblast, Milling, dan ditambah dengan Pusat Pompa. Pada praktek Otomasi Industri,
terdapat dua sistem kontrol yang dipraktekkan yaitu kontrol industri konvensional dan
kontrol industri lanjut. Untuk kontrol industri konvensional, kontrol Tanur, Airblast
dan Milling, serta Pusat Pompa dirangkai secara konvensional dimana sistem
dikontrol masih secara individu. Sebaliknya pada kontrol industri lanjutan, kontrol
panel dari ketiga sistem tersebut (plant) dirangkai, dirakit dan dioperasikan dengan
menggunakan Programmable Logic Controller (PLC). Pengembangan dari praktek
kali ini adalah sistem dibuat tidak hanya sebatas pada pengoperasian satu plant tetapi
dioperasikan dengan sistim SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition),
dimana keempat plant yakni Tanur, Airblast, Milling, dan Pusat Pompa dapat
dikontrol secara individu serta dikontrol dan dimonitoring melalui satu server

Mata kuliah ini merupakan mata kuliah prasyarat untuk mengikuti praktek selanjutnya
pada semester V. Dalam penyajiannya, mata kuliah Praktek Otomasi Industri
berkaitan dengan mata kuliah lain seperti instalasi tenaga, K3, otomasi industri, mesin
listrik II, dan instalasi industri.

1
 MODUL MILLING

I. TUJUAN PRAKTEK
Setelah menyelesaikan praktek bengkel listrik ini, mahasiswa mampu:

1. Mengerti suatu perencanaan instalasi proses Milling melalui diagram blok

2. Mengubah diagram kerja menjadi uraian perencaan kerja
3. Menggambar diagram satu garis
4. Membuat ladder diagram kontrol proses Milling
5. Mampu mengoperasikan Programmable Logic Controller (PLC)
6. Mampu menjelaskan prisip kerja SCADA
7. Membuat aplikasi kontrol proses Milling yang terintegrasi dengan sistem
SCADA
8. Membuat sebuah daftar bahan dan peralatan untuk perencanaan instalasi
9. Menemukan kesalahan pada instalasi dan menganalisis serta memperbaiki
kesalahan pada rangkaian instalasi
10. Membuat laporan hasil praktek sesuai waktu yang ditentukan.

II. TEORI DASAR

2.1 Prinsip Kerja Milling

2.1.1 Posisi Normal
Instalasi milling tidak bekerja secara otomatis, oleh karena itu operator
harus mengendalikan sistem ini dari ruang kontrol. Operator harus menghubungkan
dan memutuskan rangkaian kontrol untuk setiap langkah pengoperasian pada
sistem instalasi yang bekerja secara berurutan dan saling mengunci bertujuan untuk
menjamin tidak ada hal-hal yang membahayakan.
Operasi yang berbahaya dilakukan seperti; pada saat ban berjalan M1
tidak beroperasi harus dijamin bahwa M2,M3,M4 dan M5 tidak beroperasi yang
mana akan mengakibatkan menumpuknya material pada satu posisi. Pada proses
seperti ini pengoperasian dari arah aliran material harus berlawanan dengan urutan
kerja dari peralatan(mesin).
Dimana langkah pengoperasian motor-motor adalah sebagai berikut:
M5 sebagai motor penggetar dapat diperasikan setelah M1;M2;M3 dan M4

2
beroperasi normal sedangkan untuk menghentikan sistem ini M1 tidak boleh
di”off”kan sebelum M5;M4;M3 dan M2 berhenti bekerja.
Biasanya pada sistem ini tempat (silo) penampungan material
dilengkapi dengan peralatan kontrol yang mana bertujuan untuk memberikan
informasi bahwa material yang ditampung sudah mencapai batas ketinggian yang
ditentukan. Yang kemudian dengan segera mematikan operasi dari peralatan-
peralatan yang berada dalam berlawanan dari aliran material/komponen yang
bersangkutan
2.1.2 Posisi Perbaikan
Pada posisi ini peralatan atau motor-motor tidak bekerja saling
mengunci yang mana untuk tiap-tiap motor/peralatan dapat dioperasikan secara
tersendiri tanpa mempengaruhi pada peralatan yang lain. Untuk itu perlu adanya
suatu tanda/penandaan yang menyatakan bahwa sistem sedang dalam posisi
perbaikan. Dalam situasi darurat sistem ini harus dapat dihentikan dari suatu tempat
dengan operasi tersendiri.

2.2 PLC (Programmable Logic Controller)

PLC (Programmable Logic Controller) adalah sebuah alat yang digunakan untuk
menggantikan rangkaian sederetan relai yang dijumpai pada sistem kontrol proses
konvensional. PLC bekerja dengan cara mengamati masukan (melalui sensor-
sensor terkait), kemudian melakukan proses dan melakukan tindakan sesuai yang
dibutuhkan, yang berupa menghidupkan atau mematikan keluarannya (logik, 0 atau
1, hidup atau mati). Pengguna membuat program (yang umumnya dinamakan
diagram tangga atau ladder diagram) yang kemudian harus dijalankan oleh PLC
yang bersangkutan. Dengan kata lain, PLC menentukan aksi apa yang harus
dilakukan pada instrumen keluaran berkaitan dengan status suatu ukuran atau
besaran yang diamati.

PLC banyak digunakan pada aplikasi-aplikasi industri, misalnya pada proses

pengepakan, penanganan bahan, perakitan otomatis dan lain sebagainya. Dengan
kata lain, hampir semua aplikasi yang memerlukan kontrol listrik atau elektronik
membutuhkan PLC Dengan demikian, semakin kompleks proses yang harus
ditangani, semakin penting penggunaan PLC untuk mempermudah proses-proses

3
tersebut (dan sekaligus menggantikan beberapa alat yang diperlukan Untuk dapat
menggunakan PLC,cukup dengan menghubungkan sensor pada bagian input device
PLC dan alat-alat yang dikontrol pada bagian output device PLC.Kemudian
program yag ada dalam PLC akan mempross data dari masukan input device PLC
dan ouputnya akan berkerja sesuai dengan program yang dibuat dan tersimpan di
dalam memory PLC . peralatan input dapat berupa sensor photo-elektrik, push
button dan panel kontrol,limit switch atau peralatan lainnya dimana dapat
menghasilkan suatu sinyal yg dapat diterima PLC . peralatan output dapat berupa
switch yang menggerakan lampu indikator,relai yang menyalakan motor atau
peralatan lain yang dapat digerakan oleh sinyal output dari PLC.

Selain itu PLC juga menggunakan memory yang dapat deprogram untuk
menyimpan instruksi-instruksi yang melaksanakan fungsi-fungsi khusus seperti :
logika,pewaktuan,sekuensial dan aritmetika yang dapat mengendalikan suatu mesin
atau proses melalui modul I/O baik analog maupun digital. PLC basic terdiri dari 3
modul dasar [ input,CPU,output ].Modul input berfungsi untuk menerima sinyal
dari sensor ( saklar, proximity, limit switch dll )menjadi logika 0 atau 1 yang akan
dikirim CPU. CPU berfungsi untuk mengoperasikan logika dari modul input (
AND , OR, NOT dan fungsi – fungsi logika lainnya ) berdasarkan program yang
berada di memory CPU. Hasil operasi logika akan dikeluarkan ke modul output.
Modul output berfungsi untuk menerima hasil operasi dari CPU, dipakai untuk
mengoperasikan actuator ( lampu, relay, solenoid dll ). Program ditulis pada
Programming device ( PC, Notebook ) yang terhubung ke CPU. Pada programming
device harus sudah terinstall software dari vendor PLC. Setelah program di transfer
ke CPU, maka PLC bisa running sendiri tanpa membutuhkan programming device.

PLC yang digunakan pada saat bengkel yaitu PLC jenis OMRON tipe CPM1A
jumlah modul 20 dengan alamat lokasi:

 Input : 000.00 s/d 000.11

 Output : 010.00 s/d 010.07

4
 2.2.1. Host Link Communication
Komunikasi serial pada PLC Omron CPM1A ini pada umumnya digunakan untuk
komunikasi PLC dengan komputer ataupun dengan touch screen dari Omron juga.
Protokol untuk komunikasi dengan PC disebut : host link communication (HLC).

Gambar 2. 1 Host Link Communication

Dari gambar di atas, nampak bahwa PLC Omron CPM1A memerlukan modul
komunikasi serial RS 232 (disebut CPM1A CIF-01) untuk dapat berkomunikasi
dengan serial device lainnya. Berikut ini tampilan detailnya.

Gambar 2. 2 Communication Adapter

2.2.2. Pemprograman PLC OMRON CPM1A

CPM1A programnya menggunakan software SYSWIN 3.1 dengan struktur bahasa
Ladder Logic yaitu merupakan cara penulisan program-program dalam bentuk
diagramtangga yang dikonversikan kedalam kode mesin melalui software. Berikut
tampilan dari SYSWIN.

5
 Gambar 2. 3 Tampilan SYSWIN

2.2.3. Pemrograman Console

Pemrograman dengan konsol genggam yang ideal untuk startup dan penyesuaian
di tempat. Cosole PLC dapat diset ke 3 Mode/posisi PROGRAM, MONITOR,
atau RUN yang dapat dilihat dari tampilan Programming Console.

Gambar 2. 4. Consule

1. Mode PROGRAM

Digunakan untuk membuat program atau membuat modifikasi atau

perbaikan ke program yang sudah ada. Pada mode ini kita dapat menuliskan
program yang kita buat dan akan langsung disimpan di RAM oleh PLC.

6
 Kita juga dapat mengubah isi DM, memeriksa hubungan input dengan input
device, memeriksa hubungan output dengan output device, dan lain-lain.
Untuk posisi ini, kita perlu ekstra hati-hati sebab kesalahan operasional
Programming Console dapat menyebabkan berubahnya program yang ada
di dalam memori PLC.

2. Mode MONITOR

Digunakan untuk mengubah nilai setting dari counter dan timer ketika
PLC sedang beroperasi. Pada mode ini kita dapat memonitoring program,
kondisi/status output kontak, serta akan sangat membantu dalam
pelacakan kesalahan sistem.

3. Mode RUN

Digunakan untuk mengoperasikan/menjalankan program yang telah kita

buat tanpa dapat mengubah nilai setting timer dan counter.

Sebelum memasukkan program yang kita buat ke dalam memori PLC dengan
menggunakan Programming Console, terlebih dahulu akan kita pelajari letak
tombol-tombol Keyboard pada Programming Console. Adapun letak tombol-
tombol keyboard pada Programming Console adalah seperti gambar di bawah
ini :

Gambar 2. 5 Letak Tombol Console

7
2.2.3.1. Input Password pada Programming Console
PLC mempunyai sebuah password (kata kunci) kontrol untuk mencegah akses
yang tidak diauthorisasi ke programnya. PLC selalu memprompt untuk
memasukkan password ketika daya listrik pertama kali dihubungkan atau
setelah programming console dipasang saat PLC beroperasi. Pada saat itu
tampilan di Layar monitor (LCD Display) adalah sebagai berikut :

Langkah selanjutnya adalah memasukkan input password dengan menekan

tombol CLR dan MONTR.

Display pada programming console selanjutnya adalah :

2.2.3.2. Menghapus program

Menghapus program dapat dilakukan baik CLEAR ALL, yang akan
menghapus seluruh isi program dengan HR, CNT, dan DM, ataupun sebagian
dari program saja (mulai dari address tertentu ataupun HR/CNT/DM ada yang
dipertahankan
Untuk menghapus semua isi program, dapat dilakukan dengan cara :
a. Pindahkan Selector Mode ke posisi PROGRAM
b.Tekan tombol CLR samapai terlihat 0000 yang ditampilkan pada
programming console.

8
 c. Kemudian Memori PLC akan dihapus setelah menekan tombol berikut :

d. Tampilan pada programming console selanjutnya adalah sebagai berikut :

e. Untuk memulai memasukkan program baru, tekanlah tombol CLR sehingga

tampilan menjadi:

2.2.3.3. Menulis program

Saat menulis program, PLC harus dalam mode . Tekanlah tombol pada
Programming Console sesuai dengan Kode Mnemonic Program yang telah
dibuat lalu tekan tombol WRITE, agar tersimpan dalam RAM CPU-PLC. Jika
telah selesai memasukkan baris-baris instruksi program dan sampai pada akhir
program, maka program harus diakhiri dengan instruksi END. Jika tombol
END tidak ada, maka pada Programming console pasti ada tombol FUN.
Untuk mengakhiri program, tekan tombol FUN kemudian tekan angka 01,
maka pada layar yang tampil adalah END(01). Jadi Instruksi END adalah
merupakan instruksi sebuah fungsi yaitu FUN (01).

2.3. Sistem Pengontrolan CIMON SCADA

SCADA, singkatan dari Supervisory Control and Data Acquisition, merupakan
pendukung utama dalam sistem ketenagalistrikan, baik pada sisi pembangkit,
transmisi, maupun distribusi. Adanya sistem SCADA memudahkan operator
untuk memantau keseluruhan jaringan tanpa harus melihat langsung ke
lapangan. Ketidakadaan SCADA dapat diibaratkan seseorang yang berjalan
tanpa dapat melihat. Sistem SCADA sangat dirasakan manfaatnya terutama
pada saat pemeliharaan dan saat penormalan bila terjadi gangguan.

9
 Sistem SCADA tidak dapat berdiri sendiri, namun harus didukung oleh
berbagai macam infrastruktur, yaitu: Telekomunikasi,Master Station, Remote
Terminal Unit, dan Protokol Komunikasi.

Dalam instalasi industri tujuan system SCADA adalah agar seorang operator di
transmisi tenaga listrik, disebut dengan dispatcher, dapat melakukan dan
memanfaatkan hal-hal berikut:

2.3.2 Telemetering (TM)

Dispatcher memanfaatkan TM untuk kebutuhan pemantauan meter, baik daya
nyata dalam MW, daya reaktif dalam Mvar, tegangan dalam kV, dan arus
dalam A. Dengan demikian dispatcher dapat memantau meter dari keseluruhan
jaringan hanya dengan duduk di tempatnya, tentu saja dengan bantuan
peralatan pendukung lainnya seperti telepon.

2.3.2. Telesinyal (TS)

Dispatcher dapat memanfaatkan TS untuk mendapatkan indikasi dari semua
alarm dan kondisi peralatan tertentu yang bisa dibuka (open) dan ditutup
(close)

2.3.3. Telekontrol (TC)

Dispatcher dapat melakukan kontrol secara remote, hanya dengan menekan
satu tombol, untuk membuka atau menutup peralatan sistem tenaga listrik.

Untuk kepentingan dimaksud di atas, seorang dispatcher akan dibantu dengan

suatu sistem SCADA yang terintegrasi yang berada di dalam ruangan khusus,
dan disebut dengan Control Center. Ruangan tersebut bergabung dengan
ruangan khusus untuk menempatkan komputer-komputer disebut dengan
Master Station.

SCADA yang dioperasikan di control center mencakup berbagai aplikasi yaitu

sebagai berikut:

- Akuisisi data

- Supervisory control

10
 - Pemantauan data, pemrosesan event (kejadian) dan alarm

- Kalkulasi data

- Tagging (penandaan)

- Perekaman data

- Pelaporan

Disamping kebutuhan akan control center, di sisi lain harus disiapkan

infrastruktur pendukung serta peralatan penunjang lainnya, yaitu
telekomunikasi, Remote Terminal Unit (RTU), transducer, dan lain
sebagainya. Telekomunikasi digunakan sebagai jalan komunikasi data maupun
suara antara control center dengan site (lokasi). RTU digunakan sebagai unit
terminal untuk mengendalikan, mengakuisisi data, dan mensupervisi sebuah
Gardu Induk, dan selanjutnya mengirimkan data tersebut ke control center
dimaksud.

Gambar 2. 6. Sistem SCADA

2.4. Langkah Kerja CIMON SCADA

11
1. Buka aplikasi cimon scada, akan muncul halaman seperti dibawah ini.

Gambar 2. 7. Tampilan aplikasi CIMON

2. Klik File kemudian New Project, maka akan muncul halaman seperti di bawah
ini.

Gambar 2. 8. Project window dari cimon

3. Klik Next, kemudian klik finish, maka akan muncul halaman seperti dibawah
ini,

12
 Gambar 2. 9. Penamaan project

4. Klik double pada I/O Device, maka akan muncul form I/O Device
Configuration. Klik New Device, ketik merek PLC dan pilih type PLC. Untuk
lebih jelasnya liat gambar dibawah ini.

Gambar 2. 10. Setting konfigurasi I/O device

5. Klik OK, maka akan muncul halaman seperti dibawah ini. Klik Add Station,
form station akan muncul, isi kolom Station Name, Station No pada angka 0.

13
 Klilk OK.

Gambar 2. 11. Pengisian nama station

6. Klik menu COM Port, COM Port berada pada COM 1, Baud Rate pada 9600,
7. Parity pada even, Data Bits berada pada 7 Bits dan Stop Bit(s) berada pada 2
Stop Bits, Klik Save.

Gambar 2. 12. Setting konfigurasi komunikasi serial

8. Gambar tombol, pilih menu draw – User Button. Klik double pada tombol
maka akan muncul form Object Config. Klik button definition, pada mode
Action pilih Write Digital Value, isi Tagname cotohnya start, Write Value

14
 pada mode Toggle, klik OK.

Gambar 2. 13. Object config

9. Sistem akan meminta pengisian Tagname seperti gambar dibawah ini, segera
klik yes. Pada form Edit Tag, pada Real Tag isi kolom I/O Device dan I/O
Address. I/O Address harus sesuai dengan alamat yang tertera pada ladder
diagram di PLC.
Untuk pengaturan tombol-tombol berikutnya, sama halnya dengan langkah-
langkah diatas.

10. Save program yang telah dibuat pada tempat yang dikehendaki.
11. Klik CimonX Setup pada Toolbar yang tersedia, maka akan muncul form
CimonX Configuraion. Ganti none pada Starting Page dengan nama file yang
telah disimpan. Klik OK.

15
 Gambar 2. 14. CimonX configuration

12. Jalankan program dengan mengklik icon Run CimonX yang tersedia pada
menu toolbar.
13. Selamat berkreasi.

16
III. DAFTAR ALAT DAN BAHAN

No KODE DISKRIPSI SPESIFIKASI JMLH SATUAN KETERANGAN

1 2 3 4 5 6 7

1 F1 MCB dengan 3 phasa 10 A 5 Buah Dalam panel

Pemutus netral
2 F19M OVER LOAD LR1-D09307 5 Buah Dalam panel
F21M 1,6 – 2,5 A
F31M
F33M
F36M
3 K19 CONTACTOR Telemecanique 8 Buah Dalam panel
K21 LC1-D173 A65
K23 NO:4 ; NC:4
K25
K27
K31
K33
K36
4 LINE UP ABU-ABU 8 mm 4 Buah Dalam panel
TERM.
5 LINE UP BIRU 8 mm 1 Buah Dalam panel
TERM
6 LINE UP ABU-ABU 4 mm 17 Buah Dalam panel
TERM
7 LINE UP BESI 4 mm 3 Buah Dalam panel
TERM
8 PROFIL E Meter Rangka panel
9 PROFIL G Meter Rangka panel
10 MUE GESER Buah Rangka panel
11 MUR + BAUT Buah Rangka panel
12 END PLATE 8 mm 4 Buah Rangka panel
13 END PLATE 4 mm 4 Buah Rangka panel

17
1 2 3 4 5 6 7

14 END PLATE 4 mm 2 Buah Rangka panel

15 WIRE DUCT 40 x 40 mm Meter Rangka panel
16 H18 Buzzer Alarm 1 Buah Pintu Panel
17 Sxx TOMBOL ZB2-BE 101 (N0) 5 Buah Pintu Panel
TEKAN
18 Hxx LAMPU Z-BV.6.380 V 7 Buah Pintu Panel
TANDA (MERAH)
19 Hxx LAMPU Z-BV.6.380 V 5 Buah Pintu Panel
TANDA (HIJAU)
20 KABEL TRAY Meter Luar Panel
21 PIPA 1,5 INCI Meter Luar Panel
GALVANIS
22 KABEL Buah Luar Panel
GLAND
23 KABEL NYAF 1,5 mm2 Meter Rangk. kontrol
24 KABEL NYY 5 x 2,5 mm2 Meter Suply panel
25 KABEL NYY 4 x 1,5 mm2 Meter M1 + E6
26 PLC OMRON CPM 1 Unit Panel Dalam
2A
27 Komputer Min. Pentium 4, 1 Unit
RAM 2 Gb,

18
 SILO

M3 BAN BERJALAN 2

5
AR

M
ET
G
NG
PE
Y35

M2
PENGGILING
3 STEP

ELECTRO PNEUMATIC VALVE

MOTOR SLIPRING
IV. GAMBAR RANGKAIAN KONVENSIONAL

FREK.
KONV.

Gambar 3. 1. Proses Milling

M1 BAN BERJALAN 1

M4 SILO

TGL Sept 2015

MILLING

Dig :
A4 00
POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG
Dip : Skala :

19
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

B
F01 F09
10A 16A
C L1 L2 L3
K23M
R1K R1L R1M
T1 T2 T3
D
4 K21M
K19M
5
E
6

F F19M F21 M
L1 L2 L3
K25M
G R2K R2L R2M
T1 T2 T3
7
H 8
1 -- 3 13 -15
9
I

K27M L1 L2 L3
J
R3K R3L R3M
T1 T2 T3
K 10

11
L
12

M M1 M2
3 3

POWER : 1,1 Kw 5,5 Kw

O VOLT : 380/660 220/380 V
AMPERE : 2,44/1,41 A 31/15,5 A
RPM : 2830 1440
P
CONVEYOR
BELT 1 / M1

MILL/M2

TGL Sept 2015

MILLING
POLITEKNIK NEGERI Dig : A4 01
UJUNGPANDANG Dip :

Gambar 3. 2. Diagram satu garis page 01

20
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
EMERGENCY STOP
A

F16 10A S17

B 95
F11 F13 F15 F19M
10A 10A 10A 96
C
NORMAL
REPAIR 1 1
D K33M S19
K31M K36M S17a OFF
2 2
E FREQUENCY
CONVERTER
13 3
F F31M F36M S19a
K19M
14 4

G
Start Command

67
Speed Control
K32T

68 K33M
I

J
F33M

K
16 -18 19 -21 22 -24

K16T
L

M M3 M4 M5 K16T K17 H18 K19M

3 3 3

N
NO NC NO NC NO NC
1,1 Kw 1,1 Kw 1,1 Kw
18 21 18
O 380/660 380/660 380/660
30 20
2,44/1,41 A 4,23/2,44 A 2,44/1,41 A
32 44
2830 2830 2830
34 43 19
Frequency Convertor

CONVEYOR BELT 1

36
Main Contactor /M1

P
Function Generator
CONVEYOR BELT

Buzzer REPAIR
Worm Wheel/M4

Buzzer  repair
VIBRATOR /M5

NORMAL /
REPAIR

Q
2 / M3

TGL Sept 2015

MILLING
POLITEKNIK NEGERI Dig : A4 02
UJUNGPANDANG Dip :

Gambar 3. 3. Diagram satu garis page 02

21
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

B 95

F21M
96
C

1
M2 OFF

D S21
2

E 87 87
K17 K19M
88 88
F

53
M2 ON

3
G
K21M S21a
54 4

I 61
K27M
62
J

67 13 67 13 67 53
K
K22T K23M K24T K25M K26T K27M
68 14 68 14 68 54

M K21M K22T K23M K24T K25M K26T K27M

N
NO NC NO NC NO NC NO NC NO NC NO NC NO NC
20 23 24 25 26 27 25 26
O 45 31
54 48
42 21
Main Contactor

P
Time to step 3
Time to step 1

Time to step 2
MILL/M2

Step 2

Step 3
Step 1

TGL Sept 2015

MILLING
POLITEKNIK NEGERI Dig : A4 03
UJUNGPANDANG Dip :

Gambar 3. 4. Diagram satu garis page 03

22
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

B 95 95 53 95
F31M F33M K35 F36M
96 96 54 96
C
97
M3 OFF
75

EPV OFF
1 1 1 1

M5 OFF
FC OFF
D S31 S33 S34 S36 K36M F31M
2 2 2 2 76 98

E 53 13 13 87 3 8 23 87
K17 K27M K17 K31M K17 7K32T K17 K19M
54 14 14 88 4 88 24 88
F
27
13 3 13 3 3 53 53 3
G
K31M S31a K32T S33a S34a S36a S38

K36
14 4 14 4 4 54 54 4
FC ON
M3 ON

EPV M5
H ON ON 28

25
J

K K35M
Y 35

26
L
red
red

red

M K31M K32T K32M K35M K36M H37 H38 H39

N
NO NC NO NC NO NC NO NC NO NC
30 48 35 37 36 37
Limit Switch/ valve closed

O 33 54 2x13 49 51
Electro Pneumatic vale

47 32 3x13 36 39
Main Contactor/M3

41 31 35 48
Overload Vibrator
Conveyor belt 2

Wormwheel/M4

P 40 33
Freq.converter

EL.Pneumatic

Valve closed
Vibrator/M5

Vibrator off
valve

TGL Sept 2015

MILLING
POLITEKNIK NEGERI Dig : A4 04
UJUNGPANDANG Dip :

Gambar 3. 5 Diagram satu garis page 04

23
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

C
97 97 97 97 87 83 53 5 83
87
D F33M F31M F21M F19M K19M K21M K27M K31M K32T K35
88
98 98 98 98 88 84 54 6 84
29

30
H

L
Green

Green

Green

Green

Green
Red

Red

Red

Red

M H40 H41 H42 H43 H44 H45 H47 H48 H49

N
WORMWHEEL /M4 ON
CONVEYOR BELT 2/M3

CONVEYOR BELT 1/M1

O
OVERLOAD MILL/M2

CONVEYOR BELT 1

CONVEYOR BELT 2
WORMWHEEL/M4

MILL/M2 ON

P
VALVE OPEN
OVERLOAD

OVERLOAD
OVERLOAD

M1 ON

M3 ON

TGL Sept 2015

MILLING
POLITEKNIK NEGERI Dig : A4 05
UJUNGPANDANG Dip :

Gambar 3. 6 Diagram satu garis page 05

24
V. GAMBAR RANGKAIAN DENGAN PLC
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

S01
b 16 A

c
75 97

d K36M
76 98
F31M
e
MCB MCB MCB MCB MCB
10 A 10 A 10 A 10 A 10 A

f 27

K19 K21 K31 K33 K36

1 -- 3
h

MCB F19 F21 F31 F33

F 36
j 16 A

Badan Panel
k

Pintu Panel
l

re
re

d
d

m Rangka Panel H38 H39

o R S T N PE U V W PE U V W PE U V W PE U V W PE U V W PE
CONVEYOR BELT 1 /

p
Main Contactor/M3
Main Contactor

q
Conveyor belt 2

Vibrator/M5
MILL/M2

MILL/M2
SUPPLY

r
M1

TGL Sept 2015

RANGKAIAN I/O PLC UNTUK PROSES MILLING

POLITEKNIK NEGERI Dig : A4 02

UJUNGPANDANG Dip : Skala :

Gambar 3. 7. Diagram satu garis Milling berbasis PLC

25
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

S36
S17

S19

S31

S33

S34
S21
e

L2(N) L1 com 01 03 05 07 09 11
g 00 02 04 06 08 10

IN 0CH 00 01 02 03 04 05 06 07 08 10 11
h

OUT
10CH 00 01 02 03 04 05 06 07
i OMRON
PWR SYSMAC
CPM1A
RUN
ERR ALM
j COMM

+ 00 01 02 04 05 07
- Com0 Com1 Com2 03 Com3 06
k

m A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1

H18
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2

n K19 K23 K25 K27 K31 K33 K36

TGL Sept 2015

RANGKAIAN I/O PLC UNTUK PROSES MILLING

POLITEKNIK NEGERI Dig : A4 02

UJUNGPANDANG Dip : Skala :

Gambar 3. 8. Pengawatan Milling berbasis PLC

26
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

c
97 97 97 97 87 83 53 5 83
87
d F33M F31M F21M F19M K19M K21M K27M K31M K32T K35
88
98 98 98 98 88 84 54 6 84
29

30
h

l
Green

Green

Green

Green

Green
Red

Red

Red

Red

m H40 H41 H42 H43 H44 H45 H47 H48 H49

n
WORMWHEEL /M4 ON
CONVEYOR BELT 2/M3

CONVEYOR BELT 1/M1

o
OVERLOAD MILL/M2

CONVEYOR BELT 1

CONVEYOR BELT 2
WORMWHEEL/M4

MILL/M2 ON

p
VALVE OPEN
OVERLOAD

OVERLOAD
OVERLOAD

M1 ON

M3 ON

TGL Sept 2015

MILLING
POLITEKNIK NEGERI Dig : A4 03
UJUNGPANDANG Dip :

Gambar 3. 9. Pengawatan Milling berbasis PLC

27
VI. FLOW CHART KERJA SISTEM
Flowchart kerja Milling

Mulai

Y Inisialisasi Input output

S19a Close S19 Close

T
Y T System ON ? Stop
T

Y
Conveyor Belt 1(M1) Conveyor Belt 1(M1)
Pilih Operasi Normal Atau Repair
ON OFF

Y
Y T Operasi
Normal?

S21a Close S21 Close Y

Y T S19a Close S19 Close

T
A
T
Y
Penggiling (M2) ON Penggiling (M2) OFF
Conveyor Belt 1(M1)
All Machines OFF
ON

Y
Y
T
S31a Close S31 Close M2,M3,M4,Y35,M5
S21a Close S21 Close
OFF
Y T T
T
Y
T
Conveyor Belt 2(M3) Conveyor Belt 2(M3) Penggiling (M2) ON S31 Close M3,M4,Y35,M5 OFF
ON OFF
Y

Y
Conveyor Belt 2(M3) T
S31a Close M4,Y35,M5 OFF
ON

T Y35,M5 OFF
Y Y
Frequency Converter
S33a Close S33 Close
(M4) ON
T
M5 OFF

Y T
Y
Electro Pneumatic
S34a Close S34 Close
Valve (Y35) ON
T

Y Y T
Penggetar (M5) ON S36a Close S36 Close

(a)

28
 B A

S33a Close S33 Close

Y T
T

Frequency Converter Frequency Converter

(M4) ON (M4) OFF

S34a Close S34 Close

Y T
T

Pneumatic Valve Pneumatic Valve

(Y35) (Y35) OFF

S36a Close S36 Close

Y T
T

Vibrator (M5) ON Vibrator (M5) OFF

(b)

Gambar 3. 10. Flowchart Sistem Milling

29
VII. PETUNJUK KERJA

7.1. Sebelum Proses Kerja

7.1.1. Absensi oleh pembimbing/instrukstur
7.1.2. Pengarahan oleh pembimbing
7.1.3. Baca dan Pahami job sheet yang diberikan dalam kegiatan praktek.
7.1.4. Pinjam/Bon peralatan kerja.
7.1.5. Pastikan bahan dan peralatan sesuai dengan kegiatn praktek yang
akan dilaksanakan.

7.2. Selama Proses Kerja

7.2.1. Siapkan bahan peralatan yang akan digunakan
7.2.2. Lakukan proses kerja sesuai dengan petunjuk kerja
7.2.3. Lapor kepada pembimbing bila terdapat kesulitan dalam
pelaksanaan proses kerja
7.2.4. Utamakan keselamatan dan kesehatan kerja selama proses kerja
7.2.5. Lapor kepada pembimbing jika pekerjaan selesai untuk dilakukan
pengetesan/uji kerja dan trouble shooting.

7.3. Setelah Proses Kerja

7.3.1. Bersihkan peralatan yang telah digunakan
7.3.1. Bersihkan meja kerja serta ruangan kerja
7.3.3. Non aktifkan semua peralatan dan fasilitas penunjang yang
digunakan
7.3.4. Kembalikan bahan dan peralatan yang telah digunakan
7.3.5. Pengarahan oleh pembimbing

30
VIII. KESELAMATAN KERJA
Petunjuk keselamatan kerja:

1. Setiap mahasiswa harus menggunakan pakaian dan perlengkapan kerja sesuai

standard K3 dan mematuhi peraturan yang berlaku pada bengkel listrik di
Program Studi Teknik Listrik Politeknik Negeri Ujung Pandang
2. Memperhatikan penggunaan power supply, dimana suplai listrik harus dalam
keadaan OFF pada saat melakukan perakitan dan perbaikan rangkaian
instalasi.

IX. DATA TROUBLE SHOOTING

Tabel 1. Data Troubleshooting

No Gejala Kerusakan Penyebab Kerusakan

1
2
3

X. FORM PENILAIAN

Tabel 2. Form Penilaian

NAMA MAHASISWA / STB ANGKA HURUF

JENIS PENILAIAN :
PRAKTIKUM : Keaktifan (10 %)
Absensi (5 %)
Kerapihan (5 %)
Kesuksesan (40 %)
EVALUASI (UJI TULIS) + TROUBLESHOOTING
(15 %)
LAPORAN (20 % ) + ASISTENSI (5 %)

TOTAL PENILAIAN

31
32