i

JOB SHEET
PRAKTEK KONTROL INDUSTRI LANJUTAN
(TL 338523)
MODUL 3 (Pusat Pompa)



PENYUSUN
Andi Wawan Indrawan, S.ST.,M.Eng

PROGRAM STUDI TEKNIK LISTRIK
JURUSAN TEKNIK ELEKTRO
POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG
2011
ii

LEMBAR PENGESAHAN

Nama Mata Kuliah : Praktek Kontrol Industri Lanjutan
Kode Mata Kuliah : TL 338523
Dosen Penyusun : Andi Wawan Indrawan, S.ST., M.Eng
NIP : 19770306 200212 1 003
Waktu Pelaksanaan : 13 Juni 10 Oktober 2011
Job sheet ini telah diperiksa dan disetujui untuk digunakan sebagai bahan kuliah bagi
mahasiswa Politeknik Negeri Ujung Pandang
Makassar, 13 Oktober
2011
Menyetujui
Ketua Unit P3AI, Ketua Jurusan Teknik
Elektro,




Ir. Abdi Wibowo, M.T Ir. Hafsah Nirwana, MT
NIP 196501171991031002 NIP 196404051990032002

Mengetahui/Menyetujui:
Pembantu Direktur I,




Ir. Muas M, MT
NIP 196702281993031004
iii

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat serta
karunia-Nya kepada kami sehingga kami berhasil menyelesaikan Modul 3 (Proses Pusat
Pompa), Job Sheet Praktek Kontrol Industri Lanjut ini yang alhamdulillah tepat pada
waktunya.
Modul Praktek ini berisikan tentang proses Pusat Pompa. Hal yang membedakan dengan
materi praktek semester IV adalah pada sistem kontrolnya. Pada semester IV, sistem kontrol
dari proses pusat pompa masih konventional sedangkan pada semester V, sistem kontrol telah
dimodifikasi dengan memanfaakan perangkat PLC (Programmable Logic Control).
Penulis menyadari bahwa Job sheet ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu kritik dan
saran dari semua pihak yang bersifat membangun selalu kami harapkan demi kesempurnaan
Job Sheet ini.
Akhir kata, penulis menyampaikan terima kasih kepada pihak panitia penyelenggara dalam
hal ini Politeknik Negeri Ujung Pandang, dan kepada P3AI Politeknik Negeri Ujung Pandang.
Semoga Allah SWT. Memberi ridha dan manfaat dari semua yang telah dilakukan Amin.

Makassar, 10 Oktober 2011








iv

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ...............................................................................................................iii
DAFTAR TABEL ...................................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................. vi
TINJAUAN MATA KULIAH ................................................................................................... 1
MODUL 3 (PUSAT POMPA) ................................................................................................... 2
I. TUJUAN PRAKTEK ..................................................................................................... 2
II. TEORI DASAR ............................................................................................................. 2
2.1 Pusat Pompa ........................................................................................................... 2
2.2 PLC (Programmable Logic Controller) .................................................................. 6
2.2.1. Host Link Communication ....................................................................................... 7
2.2.2. Pemprograman PLC OMRON CPM1A ................................................................... 8
2.2.3. Pemrograman Console ............................................................................................. 9
2.3. Sistem Pengontrolan CIMON SCADA ..................................................................... 12
2.4. Langkah Kerja CIMON SCADA ............................................................................... 14
2. DAFTAR ALAT DAN BAHAN ................................................................................. 19
3. GAMBAR RANGKAIAN KONVENTIONAL .......................................................... 22
4. GAMBAR RANGKAIAN DENGAN PLC ................................................................. 27
5. LADDER DIAGRAM ................................................................................................. 29
VII. PETUNJUK KERJA ................................................................................................ 30
7.1. Sebelum Proses Kerja ............................................................................................... 30
7.2. Selama Proses Kerja .................................................................................................. 30
7.3. Setelah Proses Kerja .................................................................................................. 30
VIII. KESELAMATAN KERJA .................................................................................. 31
IX. DATA TROUBLE SHOOTING .............................................................................. 31
X. FORM PENILAIAN .................................................................................................... 31



v

DAFTAR TABEL
Tabel 1. Data Troubleshooting ................................................................................................. 31
Tabel 2. Form Penilaian ........................................................................................................... 31
















vi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Host Link Communication .................................................................................... 8
Gambar 2. 2 Communication Adapter ....................................................................................... 8
Gambar 2. 3 Tampilan SYSWIN ............................................................................................... 8
Gambar 2. 4. Consule ................................................................................................................. 9
Gambar 2. 5 Letak Tombol Console ........................................................................................ 10
Gambar 2. 6. Sistem SCADA .................................................................................................. 14
Gambar 2. 7. Tampilan aplikasi CIMON ................................................................................ 14
Gambar 2. 8. Project window dari cimon ................................................................................ 15
Gambar 2. 9. Penamaan project .............................................................................................. 15
Gambar 2. 10. Setting konfigurasi I/O device ......................................................................... 16
Gambar 2. 11. Pengisian nama station ..................................................................................... 16
Gambar 2. 12. Setting konfigurasi komunikasi serial .............................................................. 17
Gambar 2. 13. Object config .................................................................................................... 17
Gambar 2. 14. CimonX configuration ...................................................................................... 18
Gambar 3. 1. Proses Pusat Pompa ............................................................................................ 22
Gambar 3. 2. Diagram satu garis page 01 ................................................................................ 23
Gambar 3. 3. Diagram satu garis page 02 ................................................................................ 24
Gambar 3. 4. Diagram satu garis page 03 ................................................................................ 25
Gambar 3. 5 Diagram satu garis page 04 ................................................................................ 26
Gambar 3. 6. Diagram satu garis Tanur berbasis PLC ............................................................. 27
Gambar 3. 7. Pengawatan Pusat Pompa berbassis PLC ........................................................... 28
Gambar 3. 8. Diagram ladder pusat pompa .............................................................................. 29

vii


1

TINJAUAN MATA KULIAH

Mata kuliah ini adalah mata kuliah praktek lanjutan dari mata kuliah praktek pada
semester sebelumnya yaitu praktek kontrol industri. Praktek kontrol industri lanjutan
masih membahas tentang sistem kontrol yang telah dikerjakan pada praktek kontrol
industri, yaitu : Tanur, Airblast, dan ditambah dengan Pusat Pompa. Pada praktek
kontrol industri, kontrol Tanur dan Airblast dirangkai secara konvensional. Sebaliknya
pada praktek disemester lima ini, kontrol panel dari ketiga sistem tersebut (plant)
dirangkai, dirakit dan dioperasikan dengan menggunakan Programmable Logic
Controller (PLC). Pengembangan dari praktek kali ini adalah sistem dibuat tidak
hanya sebatas pada pengoperasian satu plant tetapi dioperasikan dengan sistim
SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition), dimana ketiga plant yakni
Tanur, Airblast , dan Pusat Pompa dapat dikontrol secara individu serta dikontrol dan
dimonitoring melalui satu server.
Mata kuliah ini merupakan mata kuliah prasyarat untuk mengikuti praktek selanjutnya
pada semester VI. Dalam penyajiannya, mata kuliah praktek kontrol industri lanjutan
berkaitan dengan mata kuliah lain seperti instalasi tenaga, K3, otomasi industri, mesin
listrik II, dan instalasi industri.








2

MODUL 3 (PUSAT POMPA)
I. TUJUAN PRAKTEK
Setelah menyelesaikan praktek bengkel listrik ini, mahasiswa mampu:
1. Mengerti suatu perencanaan instalasi proses pusat pompa melalui diagram
blok
2. Mengubah diagram kerja menjadi uraian perencaan kerja
3. Menggambar diagram satu garis
4. Membuat ladder diagram kontrol proses pusat pompa
5. Mampu mengoperasikan Programmable Logic Controller (PLC)
6. Mampu menjelaskan prisip kerja SCADA
7. Membuat aplikasi kontrol proses pusat pompa yang terintegrasi dengan sistem
SCADA
8. Membuat sebuah daftar bahan dan peralatan untuk perencanaan instalasi
9. Menemukan kesalahan pada instalasi dan menganalisis serta memperbaiki
kesalahan pada rangkaian isntalasi
10. Membuat laporan hasil praktek sesuai waktu yang ditentukan.
II. TEORI DASAR
2.1 Pusat Pompa
Adapun prinsip kerja instalasi pompa secara umum yaitu bila air berada dalam
level 1 maka kedua pompa tidak bekerja, bila air berada dalam level 2 maka
hanya 1 pompa yang bekerja,dimana pompa 1 dan pompa 2 akan bergantian
kerjanya bila level 2 terjadi berulang-ulang,bila air berada dalam level 3 maka
kedua pompa bekerjasama, dan bila air berada pada level 4 maka kedua pompa
bekerjasama dan alarm serta lampu tanda akan bekerja sebagi isyarat bahwa air
berada lebih daripada maksimum
Untuk keseluruhan rangkaian kontrol maupun daya yang dilayani S01.
Motor pompa 1 dan 2 masing-masing dilayani oleh sebuah MCB dan kontaktor
serta TOR sebagai pengamannya. Untuk mengoperasikan rangkaian kemudian
dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu :
3

Secara impuls tangan
Secara otomatis

Secara impuls tangan
Untuk posisi impuls tangan ini pengoperasiannya dari pompa bergantung dari
kemauan pemakai yang mengoperasikannya, apakah pompa 1 atau pompa 2 yang
akan dioperasikan. Setelah memindahkan saklar S01 pada posisi satu selanjutnya
memindahkan saklar yang melayani pompa 1 ke posisi impuls tangan.
Dengan terhubungnya S01 keposisi impuls tangan, maka supplai tegangan
akan langsung terhubung ke D11, yang mana kontak bantu NO-nya akan
menghubungkan supplai tegangan ke kontaktor C21 yang melayani pompa 1.
Ketika kontaktor C21 bekerja maka kontak utamanya akan segera menghubungkan
motor pompa dengan supplai tegangan (tegangan 1 fasa) yang mengakibatkan
motor pompa 1 bekerja. Jika C21 bekerja secara otomatis, anak kontak C21 akan
bekerja (menutup) sehingga G22 (jam meter akan bekerja pula).
Jika setting waktu dari ON Delay D11 akan tidak bekerja, maka secara
otomatis kontak ON Delay D11 akan pindah dan akan memutuskan supplai
tegangan untuk kontaktor C21 sehingga pompa akan berhenti bekerja. Kontak
bantu dari ON Delay D11 tadi akan pindah untuk menghubungkan anak kontak
D12 (relay), sehingga lampu tanda H13 akan menyala. Kontak bantu NO D12 juga
menghubungkan D35 yang mana jika dihubungkan dengan lampu tanda / alarm
keruang kontrol juga akan bekerja.
Untuk pompa 2, jika saklar S15 dihubungkan keposisi impuls tangan maka
supplai akan terhubung ke D16. Terhubungnya D16 ini maka kontak bantu NO-nya
akan menutup dan menghubungkan supplai tegangan C23 ynag mana pada kontak
utamanya dihubungkan pada motor pompa 2.
Bila C23 bekerja maka kontak bantu NC (C23) akan terbuka dan memutuskan
rangkaian ke D17 dan anak kontak bantu NO-nya dihubungkan kealat ukur (G24).
Pada saat tidak ada aliran (B15.1 tidak bekerja) dan waktu setting dari ON Delay
4

habis, maka kontak bantu NO-nya akan menutup. Jika supplai tegangan ke C23
terputus maka pompa 2 akan berhenti bekerja dan supplai berpindah melayani D17.
Saat D17 bekerja kontak bantu NO-nya yang dihubungkan ke lampu tanda H18
menyala. Dimana anak kontak D17 (NO) juga dihubungkan dengan D35 sehingga
bila anak kontak D35 dihubungkan dengan lampu / tanda alarm pada ruang kontrol
maka lampu tanda tersebut akan menyala.
Apabila pompa sedang bekerja dan kita ingin mengetahui pompa mana yang
sedang bekerja, maka cukup dengan menekan S32 (test pompa) saat saklar S32
terhubung maka TRAB (D32) akan bekerja dan kontaknya akan menghubungkan
supplai ke lampu H25 dan H28 yang menandakan pompa 1, pompa 2 atau
keduanya sedang bekerja. Lama menyalanya lampu H25 atau H28 tergantung
setting waktu D32. Sebagai tanda pengaman beban lebih, jika TOR bekerja
mengamankan motor maka kontak NO dari masing-masing TOR akan
menghubungkan D27 dan D30 sehingga lampu tanda H26 dan H29 akan menyala.
Secara otomatis
Untuk pengoperasian secara otomatis, maka S10 dan S15 dipindahkan keposisi
otomatis secara bersamaan. Saat ketinggian air mencapai level 2 maka saklar
pelampung (B11) akan bekerja dan menghubungkan supplai tegangan D14 untuk
mengerjakan impuls pertama (ON) sehingga kontak dari D14 akan
menghubungkan / memberikan supplai pada D15.
Dengan terhubungnya D15 maka kontak-kontak NO-nya akan menutup
sehingga supplai tegangan terhubung ke D16 dan kontak bantu NO dari D16 akan
menghubungkan kontaktor C23 yang mana kontak utamanya terhubung dengan
sumber tegangan satu fasa untuk menjalankan motor pompa 2. Dan apabila C23
bekerja maka kontak bantunya akan terhubung ke alat ukur / jam meter (G24). Jika
tidak ada aliran air mencapai level 3, maka saklar pelampung (B16) akan menutup
dan menghubungkan supplai tegangan ke D11. Sedangkan kontak NO dari D11
inilah yang akan berhubungan dengan C21 sehingga pompa 1 bekerja.
Jika tidak ada aliran air dalam selang beberapa waktu berdasarkan setting
waktu ON Delay maka kontak bantu NO dari D16 tertutup sehingga supplai
5

tegangan ke C23 terputus dan motor 2 berhenti bekerja. Kontak bantu NC dari
kontaktor akan kembali normal dan menghubungkan D17, saat D17 mendapatkan
supplai maka salah satu dari kontak bantu NO-nya akan dihubungkan ke lampu
tanda H18 sehingga menyala.
Dengan bekerjanya C21 maka salah satu kontak NO-nya akan
menghubungkan supplai ke jam meter (G22). Jika salah satu sudah tidak ada
alirannya pada B10.1 maka kontak ON Delay akan menghubungkan supplai ke
D12 sehingga supplai tegangan ke C21 terputus (pompa satu berhenti bekerja) dan
dengan terhubungnya D12 mengakibatkan kontak NO-nya terhubung untuk
menyalakan lampu H13. Pada level ini kedua pompa bekerja bersama-sama.
Bila terjadi overload maka C21 atau C23 akan terlepas sehingga arus yang
menuju pompa akan terputus dan menyebabkan pompa berhenti beroperasi. Kontak
NO dari TOR akan dihubungkan ke D27 dan D39 maka kontaknya akan terhubung
dengan lampu tanda H26 dan H29. Disesuaikan dengan pompa mana yang
mengalami overload.
Jika ketinggian air berada pada level 4 dimana kedua pompa masih bekerja
secara bersamaan maka B37 akan bekerja dan mengoperasikan D37, dimana
kontak NO dari D37 akan menyalakan lampu tanda H39 yang menandakan bahwa
air berada pada tingkat maksimum. Lampu tanda level ini akan menyala terus
walaupun ketinggian air telah turun lewat level 4. Untuk mematikan lampu tersebut
kita harus menekan saklar S38.
Disamping itu untuk mengetahui pompa beroperasi maka kita cukup dengan
menekan S32 (test pompa). Jika ternyata pompa 1 yang bekerja maka lampu tanda
H25 akan menyala, jika pompa 2 yang beroperasi maka lampu H28 akan menyala.
Dan jika keduanya yang bekerja maka kedua lampu tersebut akan menyala. Selang
waktu beberapa lama berdasarkan setting waktunya pada D32 lampu tanda akan
padam.
Jika ketinggian air turun melewati level 3, maka pompa 1 akan berhenti
bekerja dan bila melewati level 2 maka pompa 2 juga akan berhenti bekerja. Akan
tetapi jika air kembali naik ke level 2, maka bukan pompa 2 lagi yang bekerja
6

melainkan pompa 1, hal ini karena jika level 2 ini terjadi secara terus menerus
maka kedua pompa tersebut akan bekerja secara bergantian. Hal ini disebabkan
oleh menutupnya B11, saklar impuls yang kedua OFF sehingga D15 tidak bekerja.
Dengan tidak terhubungnya D15 maka kontak bantunya tidak berubah. Oleh karena
itu, pada saat D11 menutup maka pompa 1 yang berjalan dan pada saat air
mencapai level 3 maka pompa 2 juga akan bekerja.
Cara kerja inilah yang terjadi secara terus menerus dari proses pemindahan air
dari tangki 1 menuju tangki 2 secara otomatis.
2.2 PLC (Programmable Logic Controller)
PLC (Programmable Logic Controller) adalah sebuah alat yang digunakan untuk
menggantikan rangkaian sederetan relai yang dijumpai pada sistem kontrol proses
konvensional. PLC bekerja dengan cara mengamati masukan (melalui sensor-
sensor terkait), kemudian melakukan proses dan melakukan tindakan sesuai yang
dibutuhkan, yang berupa menghidupkan atau mematikan keluarannya (logik, 0 atau
1, hidup atau mati). Pengguna membuat program (yang umumnya dinamakan
diagram tangga atau ladder diagram) yang kemudian harus dijalankan oleh PLC
yang bersangkutan. Dengan kata lain, PLC menentukan aksi apa yang harus
dilakukan pada instrumen keluaran berkaitan dengan status suatu ukuran atau
besaran yang diamati.
PLC banyak digunakan pada aplikasi-aplikasi industri, misalnya pada proses
pengepakan, penanganan bahan, perakitan otomatis dan lain sebagainya. Dengan
kata lain, hampir semua aplikasi yang memerlukan kontrol listrik atau elektronik
membutuhkan PLC Dengan demikian, semakin kompleks proses yang harus
ditangani, semakin penting penggunaan PLC untuk mempermudah proses-proses
tersebut (dan sekaligus menggantikan beberapa alat yang diperlukan Untuk dapat
menggunakan PLC,cukup dengan menghubungkan sensor pada bagian input device
PLC dan alat-alat yang dikontrol pada bagian output device PLC.Kemudian
program yag ada dalam PLC akan mempross data dari masukan input device PLC
dan ouputnya akan berkerja sesuai dengan program yang dibuat dan tersimpan di
dalam memory PLC . peralatan input dapat berupa sensor photo-elektrik, push
button dan panel kontrol,limit switch atau peralatan lainnya dimana dapat
7

menghasilkan suatu sinyal yg dapat diterima PLC . peralatan output dapat berupa
switch yang menggerakan lampu indikator,relai yang menyalakan motor atau
peralatan lain yang dapat digerakan oleh sinyal output dari PLC.
Selain itu PLC juga menggunakan memory yang dapat deprogram untuk
menyimpan instruksi-instruksi yang melaksanakan fungsi-fungsi khusus seperti :
logika,pewaktuan,sekuensial dan aritmetika yang dapat mengendalikan suatu mesin
atau proses melalui modul I/O baik analog maupun digital. PLC basic terdiri dari 3
modul dasar [ input,CPU,output ].Modul input berfungsi untuk menerima sinyal
dari sensor ( saklar, proximity, limit switch dll )menjadi logika 0 atau 1 yang akan
dikirim CPU. CPU berfungsi untuk mengoperasikan logika dari modul input (
AND , OR, NOT dan fungsi fungsi logika lainnya ) berdasarkan program yang
berada di memory CPU. Hasil operasi logika akan dikeluarkan ke modul output.
Modul output berfungsi untuk menerima hasil operasi dari CPU, dipakai untuk
mengoperasikan actuator ( lampu, relay, solenoid dll ). Program ditulis pada
Programming device ( PC, Notebook ) yang terhubung ke CPU. Pada programming
device harus sudah terinstall software dari vendor PLC. Setelah program di transfer
ke CPU, maka PLC bisa running sendiri tanpa membutuhkan programming device.
PLC yang digunakan pada saat bengkel yaitu PLC jenis OMRON tipe CPM1A
jumlah modul 20 dengan alamat lokasi:
Input : 000.00 s/d 000.11
Output : 010.00 s/d 010.07
2.2.1. Host Link Communication
Komunikasi serial pada PLC Omron CPM1A ini pada umumnya digunakan untuk
komunikasi PLC dengan komputer ataupun dengan touch screen dari Omron juga.
Protokol untuk komunikasi dengan PC disebut : host link communication (HLC).

8

Gambar 2. 1 Host Link Communication
Dari gambar di atas, nampak bahwa PLC Omron CPM1A memerlukan modul
komunikasi serial RS 232 (disebut CPM1A CIF-01) untuk dapat berkomunikasi
dengan serial device lainnya. Berikut ini tampilan detailnya.

Gambar 2. 2 Communication Adapter
2.2.2. Pemprograman PLC OMRON CPM1A
CPM1A programnya menggunakan software SYSWIN 3.1 dengan struktur bahasa
Ladder Logic yaitu merupakan cara penulisan program-program dalam bentuk
diagramtangga yang dikonversikan kedalam kode mesin melalui software. Berikut
tampilan dari SYSWIN.








Gambar 2. 3 Tampilan SYSWIN
9

2.2.3. Pemrograman Console
Pemrograman dengan konsol genggam yang ideal untuk startup dan penyesuaian
di tempat. Cosole PLC dapat diset ke 3 Mode/posisi PROGRAM, MONITOR,
atau RUN yang dapat dilihat dari tampilan Programming Console.

Gambar 2. 4. Consule

1. Mode PROGRAM
Digunakan untuk membuat program atau membuat modifikasi atau
perbaikan ke program yang sudah ada. Pada mode ini kita dapat menuliskan
program yang kita buat dan akan langsung disimpan di RAM oleh PLC.
Kita juga dapat mengubah isi DM, memeriksa hubungan input dengan input
device, memeriksa hubungan output dengan output device, dan lain-lain.
Untuk posisi ini, kita perlu ekstra hati-hati sebab kesalahan operasional
Programming Console dapat menyebabkan berubahnya program yang ada
di dalam memori PLC.
2. Mode MONITOR
Digunakan untuk mengubah nilai setting dari counter dan timer ketika
PLC sedang beroperasi. Pada mode ini kita dapat memonitoring program,
kondisi/status output kontak, serta akan sangat membantu dalam
pelacakan kesalahan sistem.

10

3. Mode RUN
Digunakan untuk mengoperasikan/menjalankan program yang telah kita
buat tanpa dapat mengubah nilai setting timer dan counter.
Sebelum memasukkan program yang kita buat ke dalam memori PLC dengan
menggunakan Programming Console, terlebih dahulu akan kita pelajari letak
tombol-tombol Keyboard pada Programming Console. Adapun letak tombol-
tombol keyboard pada Programming Console adalah seperti gambar di bawah
ini :

Gambar 2. 5 Letak Tombol Console
2.2.3.1. I nput Password pada Programming Console
PLC mempunyai sebuah password (kata kunci) kontrol untuk mencegah akses
yang tidak diauthorisasi ke programnya. PLC selalu memprompt untuk
memasukkan password ketika daya listrik pertama kali dihubungkan atau
setelah programming console dipasang saat PLC beroperasi. Pada saat itu
tampilan di Layar monitor (LCD Display) adalah sebagai berikut :


11



Langkah selanjutnya adalah memasukkan input password dengan menekan
tombol CLR dan MONTR.



Display pada programming console selanjutnya adalah :


2.2.3.2. Menghapus program
Menghapus program dapat dilakukan baik CLEAR ALL, yang akan
menghapus seluruh isi program dengan HR, CNT, dan DM, ataupun sebagian
dari program saja (mulai dari address tertentu ataupun HR/CNT/DM ada yang
dipertahankan
Untuk menghapus semua isi program, dapat dilakukan dengan cara :
a. Pindahkan Selector Mode ke posisi PROGRAM
b.Tekan tombol CLR samapai terlihat 0000 yang ditampilkan pada
programming console.

c. Kemudian Memori PLC akan dihapus setelah menekan tombol berikut :

d. Tampilan pada programming console selanjutnya adalah sebagai berikut :

12

e. Untuk memulai memasukkan program baru, tekanlah tombol CLR sehingga
tampilan menjadi:

2.2.3.3. Menulis program
Saat menulis program, PLC harus dalam mode . Tekanlah tombol pada
Programming Console sesuai dengan Kode Mnemonic Program yang telah
dibuat lalu tekan tombol WRITE, agar tersimpan dalam RAM CPU-PLC. Jika
telah selesai memasukkan baris-baris instruksi program dan sampai pada akhir
program, maka program harus diakhiri dengan instruksi END. Jika tombol
END tidak ada, maka pada Programming console pasti ada tombol FUN.
Untuk mengakhiri program, tekan tombol FUN kemudian tekan angka 01,
maka pada layar yang tampil adalah END(01). Jadi Instruksi END adalah
merupakan instruksi sebuah fungsi yaitu FUN (01).
2.3. Sistem Pengontrolan CIMON SCADA
SCADA, singkatan dari Supervisory Control and Data Acquisition, merupakan
pendukung utama dalam sistem ketenagalistrikan, baik pada sisi pembangkit,
transmisi, maupun distribusi. Adanya sistem SCADA memudahkan operator
untuk memantau keseluruhan jaringan tanpa harus melihat langsung ke
lapangan. Ketidakadaan SCADA dapat diibaratkan seseorang yang berjalan
tanpa dapat melihat. Sistem SCADA sangat dirasakan manfaatnya terutama
pada saat pemeliharaan dan saat penormalan bila terjadi gangguan.
Sistem SCADA tidak dapat berdiri sendiri, namun harus didukung oleh
berbagai macam infrastruktur, yaitu: Telekomunikasi,Master Station, Remote
Terminal Unit, dan Protokol Komunikasi.
Dalam instalasi industri tujuan system SCADA adalah agar seorang operator di
transmisi tenaga listrik, disebut dengan dispatcher, dapat melakukan dan
memanfaatkan hal-hal berikut:
13

2.3.2 Telemetering (TM)
Dispatcher memanfaatkan TM untuk kebutuhan pemantauan meter, baik daya
nyata dalam MW, daya reaktif dalam Mvar, tegangan dalam kV, dan arus
dalam A. Dengan demikian dispatcher dapat memantau meter dari keseluruhan
jaringan hanya dengan duduk di tempatnya, tentu saja dengan bantuan
peralatan pendukung lainnya seperti telepon.
2.3.2. Telesinyal (TS)
Dispatcher dapat memanfaatkan TS untuk mendapatkan indikasi dari semua
alarm dan kondisi peralatan tertentu yang bisa dibuka (open) dan ditutup
(close)
2.3.3. Telekontrol (TC)
Dispatcher dapat melakukan kontrol secara remote, hanya dengan menekan
satu tombol, untuk membuka atau menutup peralatan sistem tenaga listrik.
Untuk kepentingan dimaksud di atas, seorang dispatcher akan dibantu dengan
suatu sistem SCADA yang terintegrasi yang berada di dalam ruangan khusus,
dan disebut dengan Control Center. Ruangan tersebut bergabung dengan
ruangan khusus untuk menempatkan komputer-komputer disebut dengan
Master Station.
SCADA yang dioperasikan di control center mencakup berbagai aplikasi yaitu
sebagai berikut:
- Akuisisi data
- Supervisory control
- Pemantauan data, pemrosesan event (kejadian) dan alarm
- Kalkulasi data
- Tagging (penandaan)
- Perekaman data
- Pelaporan
14

Disamping kebutuhan akan control center, di sisi lain harus disiapkan
infrastruktur pendukung serta peralatan penunjang lainnya, yaitu
telekomunikasi, Remote Terminal Unit (RTU), transducer, dan lain
sebagainya. Telekomunikasi digunakan sebagai jalan komunikasi data maupun
suara antara control center dengan site (lokasi). RTU digunakan sebagai unit
terminal untuk mengendalikan, mengakuisisi data, dan mensupervisi sebuah
Gardu Induk, dan selanjutnya mengirimkan data tersebut ke control center
dimaksud.

Gambar 2. 6. Sistem SCADA
2.4. Langkah Kerja CI MON SCADA
1. Buka aplikasi cimon scada, akan muncul halaman seperti dibawah ini.
Gambar 2. 7. Tampilan aplikasi CIMON

15

2. Klik File kemudian New Project, maka akan muncul halaman seperti di bawah
ini.

Gambar 2. 8. Project window dari cimon
3. Klik Next, kemudian klik finish, maka akan muncul halaman seperti dibawah
ini,

Gambar 2. 9. Penamaan project
16

4. Klik double pada I/O Device, maka akan muncul form I/O Device
Configuration. Klik New Device, ketik merek PLC dan pilih type PLC. Untuk
lebih jelasnya liat gambar dibawah ini.








Gambar 2. 10. Setting konfigurasi I/O device
5. Klik OK, maka akan muncul halaman seperti dibawah ini. Klik Add Station,
form station akan muncul, isi kolom Station Name, Station No pada angka 0.
Klilk OK.








Gambar 2. 11. Pengisian nama station
17

6. Klik menu COM Port, COM Port berada pada COM 1, Baud Rate pada 9600,
Parity pada even, Data Bits berada pada 7 Bits dan Stop Bit(s) berada pada 2
Stop Bits, Klik Save.







Gambar 2. 12. Setting konfigurasi komunikasi serial
7. Gambar tombol, pilih menu draw User Button. Klik double pada tombol
maka akan muncul form Object Config. Klik button definition, pada mode
Action pilih Write Digital Value, isi Tagname cotohnya start, Write Value
pada mode Toggle, klik OK.








Gambar 2. 13. Object config
18

8. System akan meminta pengisian Tagname seperti gambar dibawah ini, segera
klik yes. Pada form Edit Tag, pada Real Tag isi kolom I/O Device dan I/O
Address. I/O Address harus sesuai dengan alamat yang tertera pada ladder
diagram di PLC.
Untuk pengaturan tombol-tombol berikutnya, sama halnya dengan langkah-
langkah diatas.
9. Save program yang telah dibuat pada tempat yang dikehendaki.
10. Klik CimonX Setup pada Toolbar yang tersedia, maka akan muncul form
CimonX Configuraion. Ganti none pada Starting Page dengan nama file yang
telah disimpan. Klik OK.










Gambar 2. 14. CimonX configuration
11. Jalankan program dengan mengklik icon Run CimonX yang tersedia pada
menu toolbar.
12. Selamat berkreasi.

19

2. DAFTAR ALAT DAN BAHAN

No KODE DISKRIPSI SPESIFIKASI JMLH SATUAN KETERANGAN
1 2 3 4 5 6 7
1 F1 MCB dengan
Pemutus netral
3 phasa 10 A 1 Buah Dalam panel
2 F5 MCB 3 Phasa 10 A 1 Buah Dalam panel
3 F6 MCB 3 Phasa 50 A 1 Buah Dalam panel
4 F7 MCB 1 Phasa 6 A 1 Buah Dalam panel
5 K1 OVER LOAD LR1-D09307
1,6 2,5 A
2 Buah Dalam panel
6 K1 CONTACTOR Telemecanique 1 Buah Dalam panel
7 K2
K3
K4
CONTACTOR Telemecanique
LC1-D173 A65
NO:4 ; NC:4
4 Buah Dalam panel
8 LINE UP
TERM.
ABU-ABU 8 mm 4 Buah Dalam panel
9 LINE UP
TERM
BIRU 8 mm 1 Buah Dalam panel
10 LINE UP
TERM
ABU-ABU 4 mm 17 Buah Dalam panel
11 LINE UP
TERM
BESI 4 mm 3 Buah Dalam panel
12 PROFIL E Meter Rangka panel
20

1 2 3 4 5 6 7
13 PROFIL G Meter Rangka panel
14 MUE GESER Buah Rangka panel
15 MUR + BAUT Buah Rangka panel
16 END PLATE 8 mm 4 Buah Rangka panel
17 END PLATE 4 mm 4 Buah Rangka panel
18 END PLATE 4 mm 2 Buah Rangka panel
19 WIRE DUCT 40 x 40 mm Meter Rangka panel
20 S38 ALARM OFF ZB2-BE 101
(NC)
1 Buah Pintu Panel
21 S11 TOMBOL
TEKAN
ZB2-BE 101 (N0) 4 Buah Pintu Panel
22 H13
H26
LAMPU
TANDA
Z-BV.6.380 V
(MERAH)
1 Buah Pintu Panel
23 H28 LAMPU
TANDA
Z-BV.6.380 V
(HIJAU)
1 Buah Pintu Panel
24 H29 LAMPU
TANDA
Z-BV.6.380 V
(MERAH)
1 Buah Pintu Panel
25 B10.1
B15.1
PENGONTROL
ALIRAN
FLOW SWITCH
1 BAR
2 Buah Luar Panel
26 B11
B15
B27
SAKLAR
PELAMPUNG
KONTAK
PERMANEN

3 Buah Luar Panel
27 POMPA DUA BAR 2 Buah Luar Panel
21

1 2 3 4 5 6 7
28 KABEL TRAY Meter Luar Panel
29 PIPA
GALVANIS
1,5 INCI Meter Luar Panel
30 KABEL
GLAND
Buah Luar Panel
31 KABEL NYAF 1,5 mm
2
Meter Rangk. kontrol
32 KABEL NYY 5 x 2,5 mm
2
Meter Suply panel
33 KABEL NYY 4 x 1,5 mm
2
Meter M1 + E6
34 PLC OMRON CPM
2A
1 Unit Panel Dalam
35 Komputer Min. Pentium 4,
RAM 2 Gb,
1 Unit
22

3. GAMBAR RANGKAIAN KONVENTIONAL
S
K
A
L
A

:
1
0

D
e
s
e
m
b
e
r

2
0
1
0
A
4
D
i
G

:

D
i
p

:

P
O
L
I
T
E
K
N
I
K

N
E
G
E
R
I

U
J
U
N
G

P
A
N
D
A
N
G
P

O

M

P

A
P
1
P
2
B
A
K

2
B
A
K

1
B
1
0
.
1
B
1
5
.
1
B
1
6
B
1
1
L
e
v
e
l

4
L
e
v
e
l

3
L
e
v
e
l

2
L
e
v
e
l

1
0
0

Gambar 3. 1. Proses Pusat Pompa
23

P O M P A
POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG
Dig :
Dip : SKALA :
TGL : 10 Desember 2010
A4
d32 d12 d15 d17 d27 d35 d37 d39
T06 T07 c21
c21
c23
c23
E04 E05 E06 E06 E07
d
1
4
Line Up Terminal
d16 d11
01

Gambar 3. 2. Diagram satu garis page 01
24

P O M P A
POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG
Dig :
Dip :
SKALA :
10 Desember 2010
A4
a
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
b
c
d
e
f
g
h
i
j
k
l
m
n
o
P
O
M
P
A

2
S01
16 A
R S T N PE U V W PE U V W PE
P
O
M
P
A

1
S
U
P
P
L
Y
Badan Panel
Pintu Panel
Rangka Panel
c21 c23
c23 c21
1
2
1
2
MCB
6 A
MCB
10 A
MCB
10 A
02

Gambar 3. 3. Diagram satu garis page 02
25

P O M P A
POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG
Dip :
Dip :
SKALA :
10 Desember 2010
A4
a
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
b
c
d
e
f
g
h
i
j
k
l
m
n
o
K
o
n
t
a
k
y
a
n
g

k
o
m
p
l
i
t
B
e
r
g
a
n
t
i
a
n
P
1

<




>

P
2
P
o
m
p
a

1

t
a
k
a
d
a

a
l
i
r
a
n
SW SW
3
4
3
2
1
1
4 3 9 8
11
3
2
1
5
6
17
18
15
16
7
8
S10 S16
d15 d15
d16 d14 d12 d27
c21
d11
d11 d30
c23
d16
b15.1 b10.1
Aliran Aliran
b11 b16
d17
d11 d12 H13 d14 d15 d16 d17 H18
P
o
m
p
a

2

t
a
k
a
d
a

a
l
i
r
a
n
NO NC
10
11
11
Pompa 1
NO NC
13
34
NO NC
14
NO NC
11
16
NO NC
15 16
NO NC
18
35
Pompa 2
Path 20 Path 22
A1
A2
A1
A2
A1
A2
A1
A2
A1
A2
A1
A2
Impuls tangan Otomatis Impuls tangan Otomatis
16
03

Gambar 3. 4. Diagram satu garis page 03
26

P O M P A
POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG
Dig :
Dip :
SKALA :
10 Desember 2010
A4
a
20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
b
c
d
e
f
g
h
i
j
k
l
m
n
o
c21
A1
A2
c23
A1
A2
d27
A1
A2
H25 H26 h h H28 H29
20 22 24 26
19 21 23 25
c21 c23 c21 d27 c23 d30
c21 c23 c21
P
O
M
P
A

2

o
v
e
r
l
o
a
d
NC NO
3x04
22
12
Pompa 1
NC NO
26
35
25
27 21
NC NO
3x05
24
17
Pompa 2
28
30
12
P
O
M
P
A

1

k
e
r
j
a
P
O
M
P
A

1

o
v
e
r
l
o
a
d
P
O
M
P
A

1

o
v
e
r
l
o
a
d
P
O
M
P
A

1

k
e
r
j
a
Path 11 Path 16
J
a
m

M
e
t
e
r
J
a
m

M
e
t
e
r
23
04

Gambar 3. 5 Diagram satu garis page 04
27

4. GAMBAR RANGKAIAN DENGAN PLC
R S
POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG
Skala :
A4
a
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
b
c
d
e
f
g
h
i
j
k
l
m
n
o
p
q
r
s
00
Tgl : 10/12/2010
F1 F3
F2
S0
1-3 4-6
K1
1.3.5
2.4.5
M1
Motor 3 Fhasa
T N
1.3.5
2.4.5
K2
7-9
K3 K4
To L1 PLC
Dig :
Dip :
SISTEM KONTROL TANUR
HEATER

Gambar 3. 6. Diagram satu garis Tanur berbasis PLC
28

POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG
Dig :
Dip : Skala :
Tgl : 10 Desember 2010
A4
a
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
b
c
d
e
f
g
h
i
j
k
l
m
n
o
p
q
r
s
com 01 03 05 07 11 09
00 02 04 06 08 10
07 01 02 03 04 05 06 08 10 11 00 0CH IN
07 01 02 03 04 05 06 00
10CH
OUT
PWR
RUN
+
- Com0 Com1 Com2 03 Com3 06
00 02 04 05 07 01
ERR ALM
COMM
L2(N) L1
OMRON
SYSMAC
CPM1A
KM1 Y15 Y16 K3
S
t
a
r
t
/
S
1
1
S
t
o
p
/
S
1
2
A1 A1 A1 A1
A2 A2 A2 A2
SISTEM KONTROL TANUR BERBASIS PLC
01
220 V
N
S
1
2
A
E
S
1
6
S
1
7
A
E
1
S
1
7
S
2
3
/
L
S
3
H26
S
1
7
A
E
2
K2
K1F
H27 H28
K4 Y24
K1M
C
o
n
v
e
y
o
r
t

B
e
l
t
V
a
l
v
e

1
H
e
a
t
e
r

M
a
i
n

C
o
n
t
a
c
t
o
r
V
a
l
v
e

2
H
e
a
t
e
r

M
a
i
n

C
o
n
t
a
c
t
o
r

3
/
3
P
H
e
a
t
e
r

M
a
i
n

C
o
n
t
a
c
t
o
r

1
/
3
P
V
a
l
v
e

3

Gambar 3. 7. Pengawatan Pusat Pompa berbassis PLC
29

POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG
Dig :
Skala :
A4
a
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
b
c
d
e
f
g
h
i
j
k
l
m
n
o
p
q
r
s
LADDER DIGRAM PUMP STATION
00
Tgl : 09/12/2010
Dip :


5. LADDER DIAGRAM
Ladder diagram proses Pusat Pompa




















Gambar 3. 8. Diagram ladder pusat pompa
30

VII. PETUNJUK KERJA
7.1. Sebelum Proses Kerja
7.1.1. Absensi oleh pembimbing/instrukstur
7.1.2. Pengarahan oleh pembimbing
7.1.3. Baca dan Pahami job sheet yang diberikan dalam kegiatan praktek.
7.1.4. Pinjam/Bon peralatan kerja.
7.1.5. Pastikan bahan dan peralatan sesuai dengan kegiatn praktek yang
akan dilaksanakan.

7.2. Selama Proses Kerja
7.2.1. Siapkan bahan peralatan yang akan digunakan
7.2.2. Lakukan proses kerja sesuai dengan petunjuk kerja
7.2.3. Lapor kepada pembimbing bila terdapat kesulitan dalam
pelaksanaan proses kerja
7.2.4. Utamakan keselamatan dan kesehatan kerja selama proses kerja
7.2.5. Lapor kepada pembimbing jika pekerjaan selesai untuk dilakukan
pengetesan/uji kerja dan trouble shooting.

7.3. Setelah Proses Kerja
7.3.1. Bersihkan peralatan yang telah digunakan
7.3.1. Bersihkan meja kerja serta ruangan kerja
7.3.3. Non aktifkan semua peralatan dan fasilitas penunjang yang
digunakan
7.3.4. Kembalikan bahan dan peralatan yang telah digunakan
7.3.5. Pengarahan oleh pembimbing




31

VIII. KESELAMATAN KERJA
Petunjuk keselamatan kerja:
1. Setiap mahasiswa harus menggunakan pakaian dan perlengkapan kerja sesuai
standard K3 dan mematuhi peraturan yang berlaku pada bengkel listrik di
Program Studi Teknik Listrik Politeknik Negeri Ujung Pandang
2. Memperhatikan penggunaan power supply, dimana suplai listrik harus dalam
keadaan OFF pada saat melakukan perakitan dan perbaikan rangkaian
instalasi.

IX. DATA TROUBLE SHOOTING
Tabel 1. Data Troubleshooting
No Gejala Kerusakan Penyebab Kerusakan
1
2
3

X. FORM PENILAIAN

Tabel 2. Form Penilaian
NAMA MAHASISWA / STB

ANGKA HURUF
JENIS PENILAIAN :
PRAKTIKUM : Keaktifan (10 %)
Absensi (5 %)
Kerapihan (5 %)
Kesuksesan (40 %)
EVALUASI (UJI TULIS) + TROUBLESHOOTING
(15 %)

LAPORAN (20 % ) + ASISTENSI (5 %)

TOTAL PENILAIAN
32