Disain Sistem Kendali Dan Monitoring Proses Instalasi Pengolahan Air Limbah Buang Boiler Berbasis PLC Dan HMI

PERANCANGAN SISTEM KENDALI PROSES INSTALASI
PENGOLAHAN AIR LIMBAH BUANGAN BOILER

MENGGUNAKAN PLC MITSUBISHI MELSEC Q02HCPU
i
Disain Sistem Kendali dan Monitoring Proses Instalasi Pengolahan Air
Limbah Buangan Boiler Berbasis PLC dan HMI (Human Machine Interface)
Penulis:
Dr.Eng Syahril Ardi, ST, MT
Sirin Fairus, STP, MT
Sekar Sukmaningrum
ISBN: 978-602-71320-6-1
Editor:
Penerbit:
LP2M POLITEKNIK MANUFAKTUR ASTRA
Jl. Gaya Motor Raya 8 Sunter II Jakarta 14330
Telpon: (021) 6519555
Fax: (021) 6519821
Cetakan Pertama, Januari 2020

Hak Cipta dilindungi undang-undang.
Dilarang keras menerjemahkan, memfotokopi, atau memperbanyak sebagian
atau seluruh isi buku ini tanpa izin dari penerbit.
ii
Kata Pengantar
Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) atau Wastewater Treatment Plant

(WWTP) merupakan salah satu infrastruktur dan sistem yang ada di industry manufaktur.
Sistem ini berfungsi untuk mengolah air limbah yang berasal dari berbagai proses
manufaktur. Dalam buku monograf ini, proses manufaktur berasal dari mesin boiler yang
digunakan untuk menghasilkan uap guna menunjang proses produksi. Air limbah dari
mesin boiler ini bersifat basa dan mengandung padatan yang berbahaya bagi kosistem dan
lingkungan, sehingga perlu diproses agar air limbah dapat dibuang ke saluran air. Proses
yang tidak sesuai dengan standar, itu dapat mempengaruhi kualitas air hasil proses
sehingga air yang terbuang ke saluran atau badan air melanggar regulasi pemerintah.
Monograf ini membahas perancangan system kendali dengan memanfaatkan
berbagai jenis sensor dan aktuator yang terhubung dengan PLC modular. Sistem ini juga
dirancang terhubung dengan PC sebagai system monitoringnya, sehingga proses dapat
terpantau secara terus menerus. Tampilan antar muka yang dibuat menggunakan software
HMI. Hal ini karena terdapat banyak fitur yang memungkinkan adanya tampilan yang
lebih menarik. Secara system, buku monograf ini menjelaskan integrasi penerapan
berbagai devices sensors, controllers, Human Machine Interface, yang kesemuanya
berorientasi kepada perkembangan Industry Manufaktur 4.0.
Akhirnya, semoga monograf ini dapat memberikan manfaat bagi para dosen dan
praktisi industry, khususnya di bidang Industri Otomasi Manufaktur dan Mekatronika.
Selamat membaca dan mengambil manfaat bagi kemajuan industry Indonesia!

Kepala Lembaga Penelitian dan Pengabdian Masyarakat,
Politeknik Manufaktur Astra, Jakarta
iii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ................................................................................................. iii

DAFTAR ISI ................................................................................................................ iv
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. viii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................ xi
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2 Tujuan dan Manfaat ....................................................................................... 2
1.3 Rumusan Masalah .......................................................................................... 2
1.4 Pembatasan Masalah ...................................................................................... 2
1.5 Metodologi Penelitian .................................................................................... 3
BAB II LANDASAN TEORI ....................................................................................... 4
2.1 Limbah ........................................................................................................... 4
2.2 Sistem Kendali ............................................................................................... 5
2.2.1 Sistem Lingkar Terbuka (Open Loop) .................................................... 6
2.2.2 Sistem Lingkar Tertutup (Close Loop) ................................................... 6
2.3 Programmable Logic Controller (PLC).......................................................... 7
2.3.1 Definisi PLC ........................................................................................... 7
2.3.2 Bahasa Pemrograman.............................................................................. 9
2.3.3 Instruksi PLC dan Simbol ..................................................................... 10
2.4 Perangkat Masukan ...................................................................................... 10
2.4.1 Sensor .................................................................................................... 10
2.4.2 Selector Switch ...................................................................................... 11
2.4.3 Push Button ........................................................................................... 11
2.5 Perangkat Keluaran ...................................................................................... 12
2.5.1 Relay ..................................................................................................... 12
2.5.2 Pompa Sentrifugal ................................................................................. 14
2.5.3 Katup Solenoid...................................................................................... 14
2.5.4 Agitator ................................................................................................. 15
2.5.5 Pilot Lamp............................................................................................. 15
2.5.6 Motorized Valve ................................................................................... 16
2.6 Development Application ............................................................................. 16
2.6.1 Wonderware Intouch ............................................................................. 16
iv
2.6.2 Gx Works .............................................................................................. 16
BAB III PENGUMPULAN DATA ............................................................................ 18
3.1 Pengenalan Produk ....................................................................................... 18
3.2 Pengenalan Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) ................................. 20
3.2.1 Alur Proses Kerja .................................................................................. 21
3.2.2 Alur Kerja ............................................................................................. 25
3.3 Analisa Permasalahan .................................................................................. 28
3.3.1 Analisa kondisi yang ada ...................................................................... 28
3.3.2 Analisa sebab akibat ............................................................................. 29
3.4 Solusi Penyelesaian Masalah ....................................................................... 30
3.5 Konsep yang dibutuhkan perusahaan ........................................................... 31
BAB IV PERANCANGAN DAN EVALUASI PERANCANGAN .......................... 36
4.1 Perancangan Sistem Kontrol ........................................................................ 36
4.1.1 Perancangan Perangkat Kendali dan Spesfikasi ................................... 36
4.1.2 Perancangan Perangkat Input/Output Pada PLC dan Spesifikasi ......... 45
4.1.3 Perancangan Elektrikal Sistem Kendali Proses .................................... 55
4.2 Perancangan Program dan Konfigurasi ........................................................ 70
4.2.1 Konfigurasi PLC ................................................................................... 70
4.2.2 Konfigurasi PLC dengan Interface ....................................................... 71
4.2.3 Pengalamatan I/O Pada Program .......................................................... 73
4.2.4 Flowchart .............................................................................................. 74
4.3 Perancangan Interface .................................................................................. 79
4.4 Cara Pengujian ............................................................................................. 82
4.4.1 Pengujian I/O Pada Antar Muka ........................................................... 82
4.4.2 Cara Pengujian Proses Kerja ................................................................. 87
4.5 Evaluasi Perancangan ................................................................................... 91
4.5.1 Pengurangan beban kerja ...................................................................... 92
4.5.2 Kualitas hasil air ................................................................................... 92
4.5.3 Konsistensi proses ................................................................................. 93
4.5.4 Safety ..................................................................................................... 94
4.5.5 Sistem kendali menjadi close loop system ............................................ 95
BAB V PENUTUP ..................................................................................................... 96
5.1 Kesimpulan................................................................................................... 96
5.2 Saran ............................................................................................................. 97
v
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. 99
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Sistem Kendali .......................................................................................... 6

Gambar 2.2 Sistem Lingkar Terbuka ............................................................................ 6
Gambar 2.3 Sistem Lingkar Tertutup............................................................................ 7
Gambar 2.4 Program Logic Controller ......................................................................... 7
Gambar 2.5 Ladder Diagram ...................................................................................... 10
Gambar 2.6 Sensor ...................................................................................................... 11
Gambar 2.7 Selector Switch ........................................................................................ 11
Gambar 2.8 Push Button ............................................................................................. 12
Gambar 2.9 Relay........................................................................................................ 12
Gambar 2.10 Simbol Relay ......................................................................................... 13
Gambar 2.11 Simbol Pompa Sentrifugal .................................................................... 14
Gambar 2.12 Simbol Katup Solenoid ......................................................................... 15
Gambar 2.13 Agitator.................................................................................................. 15
Gambar 2.14 Pilot Lamp ............................................................................................. 15
Gambar 2.15 Logo Wonderware Intouch.................................................................... 16
Gambar 2.16 GX Works 2 .......................................................................................... 17
Gambar 3.1 Contoh Produk PT Suryaraya Rubberindo Industries ............................. 18
Gambar 3.2 Diagram Flow Proses Produksi Ban Luar (Tire) ..................................... 19
Gambar 3.3 Diagram Flow Proses Produksi Ban Dalam (Tube) ................................ 19
Gambar 3.4 Diagram Alur Proses ............................................................................... 21
Gambar 3.5 Alur Kerja Aktual Bagian 1 .................................................................... 25
Gambar 3.6 Alur Kerja Aktual Bagian 2 .................................................................... 26
Gambar 3.7 Diagram Fishbone ................................................................................... 30
Gambar 3.8 Konsep Wastewater Treatment Plant ...................................................... 32
Gambar 4.1 Diagram Blok Sistem Kontol .................................................................. 36
Gambar 4.2 Susunan Perangkat Kendali ..................................................................... 37
Gambar 4.3 Mitsubishi MELSEC Power Supply Module Q61P ................................ 37
Gambar 4.4 Mitsubishi MELSEC Q02HCPU ............................................................ 38
Gambar 4.5 Mitsubishi QJ71E71 ................................................................................ 39
Gambar 4.6 Mitsubishi MELSEC QX40 .................................................................... 40
Gambar 4.7 Mitsubishi MELSEC QY10 .................................................................... 41
viii
Gambar 4.8 Mitsubishi MELSEC Q64AD ................................................................. 42
Gambar 4.9 Terminal Mitsubishi MELSEC Q64AD .................................................. 42
Gambar 4.10 Mitsubishi MELSEC Q64DAN ............................................................ 44
Gambar 4.11 Terminal Mitsubishi MELSEC Q64DAN ............................................. 44
Gambar 4.12 Blok Diagram I/O Pada PLC ................................................................. 46
Gambar 4.13 Push Button ........................................................................................... 47
Gambar 4.14 Kiri; Omron 61 F – GP – N, Kanan; KASUGA TBL – 12 ................... 48
Gambar 4.15 Selector Switch ...................................................................................... 50
Gambar 4.16 Sensor ProMinent PHEX 112 SE .......................................................... 50
Gambar 4.17 Sensor ProMinent Conductivity Sensor ICT – 2 ................................... 51
Gambar 4.18 Transmitter ProMinent pH V1 .............................................................. 52
Gambar 4.19 Relay OMRON MY4N ......................................................................... 53
Gambar 4.20 Solenoid Valve ...................................................................................... 54
Gambar 4.21 Motorized Valve .................................................................................... 55
Gambar 4.22 Pengkabelan Input Pada Modul Input Digital ....................................... 56
Gambar 4.23 Pengkabelan Output Pada Modul Output Digital .................................. 57
Gambar 4.24 Pengkabelan Input Analog Dengan Modul ........................................... 58
Gambar 4.25 Wiring Perangkat Dengan Modul Sesuai Datasheet ............................. 58
Gambar 4.26 Pengkabelan Modul Q64DAN Dengan Perangkat Analog ................... 60
Gambar 4.27 Wiring Perangkat Dengan Modul Q64DAN Sesuai Datasheet ............ 61
Gambar 4.28 Wiring Diagram Panel Kontrol Pompa 1 .............................................. 62
Gambar 4.29 Wiring Diagram Panel Kontrol Pompa 2 .............................................. 62
Gambar 4.30 Wiring Diagram Sensor Level Final Tank ............................................ 64
Gambar 4.31 Wiring Diagram Sensor Level Tangki PAC ......................................... 65
Gambar 4.32 Wiring Diagram Sensor Level Tangki Polimer .................................... 66
Gambar 4.33 Wiring Diagram Sensor Level Tangki Atas.......................................... 67
Gambar 4.34 Rangkaian Daya Pompa ........................................................................ 68
Gambar 4.35 Potongan Program Sistem Pengolahan Air Limbah .............................. 74
Gambar 4.36 Flowchart Program 1 ............................................................................ 75
Gambar 4.40 Jendela Log In ....................................................................................... 79
Gambar 4.41 Jendela Menu......................................................................................... 80
ix
Gambar 4.42 Jendela Main Panel ............................................................................... 81
Gambar 4.43 Jendela Monitoring................................................................................ 81
x
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Instruksi PLC .............................................................................................. 10

Tabel 3.1 Perbandingan Aktual dengan Konsep ......................................................... 32
Tabel 3.2 Workload Analysis...................................................................................... 35
Tabel 4.1 Spesifikasi Mitsubishi MELSEC Power Supply Module Q61P ................. 38
Tabel 4.2 Spesifikasi Mitsubishi MELSEC Q02HCPU.............................................. 38
Tabel 4.3 Spesifikasi Mitsubishi MELSEC QJ71E71 ................................................ 39
Tabel 4.4 Spesifikasi Mitsubishi MELSEC QX40 ..................................................... 40
Tabel 4.5 Spesifikasi Mitsubishi MELSEC QY10 ..................................................... 41
Tabel 4.6 Spesifikasi Mitsubishi MELSEC Q64AD................................................... 42
Tabel 4.7 Spesifikasi Mitsubishi MELSEC Q64DAN ................................................ 44
Tabel 4.8 Perangkat I/O Pada PLC ............................................................................. 47
Tabel 4.9 Spesifikasi Push Button .............................................................................. 48
Tabel 4.10 Spesifikasi OMRON 61F – GP – N .......................................................... 49
Tabel 4.11 Spesifikasi KASUGA TBL – 12 ............................................................... 49
Tabel 4.12 Spesifikasi Selector Switch ....................................................................... 50
Tabel 4.13 Spesifikasi ProMinent PHEX 112 SE ....................................................... 51
Tabel 4.14 Spesifikasi ProMinent Conductivity Sensor ICT – 2 ................................ 52
Tabel 4.15 Spesifikasi ProMinent pH V1 ................................................................... 53
Tabel 4.16 Spesifikasi OMRON MY4N ..................................................................... 53
Tabel 4.17 Spesifikasi Solenoid Valve ....................................................................... 54
Tabel 4.18 Spesifikasi Motorized Valve ..................................................................... 55
Tabel 4.19 Terminal Modul Q64AD Dengan Sensor ................................................. 59
Tabel 4.20 Terminal Modul Q64DAN Dengan Aktuator ........................................... 61
Tabel 4.21 Spesifikasi Pompa ..................................................................................... 68
Tabel 4.22 Konfigurasi PLC ....................................................................................... 70
Tabel 4.23 Konfigurasi Interface ................................................................................ 72
Tabel 4.24 Pengalamatan I/O Pada Program ............................................................. 73
Tabel 4.25 Hasil Pengujian I/O Pada Antar Muka ...................................................... 82
xi
Tabel 4.26 Parameter Pengujian Proses Kerja ............................................................ 88
xii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Industri ini bergerak dalam bidang industri ban luar dan ban dalam khusus
sepeda motor. Departemen Power dan Utility mempunyai seksi-seksi yang
mempunyai perannya masing-masing. Pengelolaan Instalasi Pengolahan Air
Limbah (IPAL) berada di bawah naungan Departemen Power dan Utility pada
seksi Uap dan Air (Steam and Water). Pengolahan limbah pada IPAL meliputi
pengolahan limbah hasil blowdown mesin boiler yang akan di proses secara
kimiawi dengan menggunakan larutan kimia. Hasil dari proses pengolahan limbah
berupa air dengan pH yang netral dan bebas bahan B3 serta sludge yang siap
dibuang ke tempat pembuangan bahan B3.
Seiring dengan peraturan Menteri Lingkungan Hidup Republik Indonesia

Nomor 5 Tahun 2014 Tentang Baku Mutu Air Limbah dijelaskan bahwa air
limbah yang diperbolehkan untuk dibuang langsung ke aliran sungai kelas I
(Golongan 1) harus memenuhi parameter-parameter yang sesuai dengan peraturan
pemerintah salah satunya adalah pH berada pada nilai 6.0 – 9.0, kandungan zat
padat terlarut < 1500 ppm dan harus dalam keadaan jernih bebas lumpur.
Pengolahan air limbah buangan boiler yang ada telah berusaha untuk
selalu memenuhi peraturan pemerintah tersebut. Namun, metode pengolahan air
limbah yang ada menyebabkan operator sering kewalahan dalam memproses air
limbah sehingga proses pengolahan menjadi tidak efektif dan efisien. Dampak
dari pengolahan yang tidak dilakukan dengan benar yaitu air hasil proses tidak
memenuhi standar baku mutu.
Untuk itu dirancang sebuah sistem yang dapat mengendalikan dan

memantau jalannya proses pengolahan air limbah dan juga sebagai salah satu cara
untuk memaksimalkan kinerja instalasi pengolahan limbah yang ada.
1
1.2 Tujuan dan Manfaat
Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk merancang sistem kendali otomatis
yang dapat mengendalikan proses pengolahan limbah serta merancang interface
yang dapat memantau parameter dan kondisi lapangan tanpa harus berada di
lapangan secara langsung. Hal ini untuk mendukung rencana kegiatan
Departemen terkait serta menentukan spesifikasi dari komponen dan alat yang
dapat mendukung jalannya sistem ini.
1.3 Rumusan Masalah
Rumusan masalah dari perancangan ini yaitu:
a. Bagaimana rancangan sistem yang dapat mengendalikan proses

pengolahan limbah secara keseluruhan dengan menggunakan PLC
sebagai kendali terprogram?
b. Bagaimana rancangan pengkabelan sistem pengolahan air limbah?
c. Bagaimana interface di Wonderware Intouch yang digunakan untuk

memonitoring jalannya proses pengolahan limbah dilapangan?
d. Apa saja komponen yang digunakan pada perancangan sistem ini?
1.4 Pembatasan Masalah
Pembatasan masalah pada disain ini adalah;
a. Membahas perancangan sistem kendali Instalasi Pengolahan Air

Limbah (IPAL).
b. Membahas perancangan sistem kendali pada PLC.
c. Membahas interface pada Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL).
2
1.5 Metodologi Penelitian
Metode Penelitian yang penulis gunakan dalam penelitian ini adalah:
a. Observasi Lapangan
Merupakan suatu proses pengambilan data langsung di lapangan
dengan mengamati, mempelajari, dan menganalisa keadaan di lapangan.
Sehingga dapat melihat permasalahan yang ada pada lapangan dan
menentukan penyelesaian yang tepat untuk permasalahan yang ada.
b. Studi Kepustakaan
Merupakan proses pengambilan data dari manual book, checksheet
dan instruksi kerja yang berisikan informasi mengenai parameter, cara
kerja dan komponen yang ada pada Wastewater Treatment Plant
khususnya yang berada di Industri.
c. Wawancara
Merupakan proses pengambilan data dan informasi dengan
melakukan interaksi secara langsung dengan orang yang berkompeten
dalam WWTP dan karyawan yang bersangkutan. Menanyakan apa yang
sering menjadi permasalahan dalam pengolahan air limbah.
d. Perancangan dan Pengujian

Merupakan proses pengambilan data dan informasi dengan
melakukan perancangan program pada software GX Works dan
melakukan pengujian pada PLC Mitsubishi dan modulnya dengan
menggunakan software Wonderware Intouch sebagai Human Machine
Interface.
3
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Limbah
Limbah adalah buangan yang kehadirannya pada suatu saat dan tempat
tertentu tidak dikehendaki di lingkungan karena tidak mempunyai nilai ekonomi.
Limbah terdiri dari zat atau bahan buangan yang dihasilkan proses produksi
industri yang kehadirannya dapat menurunkan kualitas lingkungan. Limbah yang
mengandung bahan polutan yang memiliki sifat racun dan berbahaya dikenal
dengan limbah B-3, yang dinyatakan sebagai bahan yang dalam jumlah relatif
sedikit tetapi berpotensi untuk merusak lingkungan hidup dan sumber daya.
Limbah dapat dikenali berdasarkan karakteristiknya, adapun karaktiristik

limbah adalah sebagai berikut:
1. Berupa partikel dan padatan, baik yang larut maupun yang mengendap,
ada yang kasar dan ada yang halus. Berwarna keruh dan suhu tinggi.
2. Mengandung bahan yang berbahaya dan beracun, antara lain mudah
terbakar, mudah meledak, korosif, bersifat sebagai oksidator dan
reduktor yang kuat, mudah membusuk dan lain-lain.
3. Mungkin dalam jangka waktu singkat tidak akan memberikan
pengaruh yang berarti, namun dalam jangka panjang mungkin
berakibat fatal terhadap lingkungan.
Berdasarkan wujud atau karakteristiknya, limbah dapat dikelompokkan
menjadi tiga jenis, yaitu sebagai berikut:
1. Limbah cair adalah limbah dalam wujud cair yang dihasilkan oleh
kegiatan industri yang dibuang ke lingkungan dan diduga dapat
mencemari lingkungan.
2. Limbah gas dan partikel adalah limbah yang banyak dibuang ke
udara. Gas atau asap, partikulat, dan debu yang dikeluarkan oleh
pabrik ke udara akan dibawa angin sehingga akan memperluas
jangkauan pemaparannya. Partikel adalah butiran halus yang mungkin
4
masih terlihat oleh mata telanjang, seperti uap air, debu, asap, fume
dan kabut.
3. Limbah padat adalah hasil buangan industri yang berupa padatan,
lumpur, dan bubur yang berasal dari sisa proses pengolahan. Limbah
ini dapat dikategorikan menjadi dua bagian, yaitu limbah padat yang
dapat didaur-ulang (misalnya plastik, tekstil, potongan logam) dan
limbah padat yang tidak memiliki nilai ekonomis.
Berdasarkan sumbernya, limbah dapat digolongkan menjadi beberapa
macam yaitu:
1. Limbah domestik atau rumah tangga adalah limbah yang berasal

dari kegiatan pemukiman penduduk atau rumah tangga dan kegiatan
usaha seperti pasar, restoran, gedung perkantoran dan sebagainya.
2. Limbah industri adalah merupakan sisa atau buangan dari hasil

proses industri.
3. Limbah pertanian adalah limbah pertanian yang berasal dari daerah

atau kegiatan pertanian maupun perkebunan.
4. Limbah pertambangan adalah limbah pertambangan yang berasal

dari kegiatan pertambangan.
5. Limbah pariwisata adalah limbah limbah yang berasal dari sarana

transportasi yang membuang limbahnya.
6. Limbah medis adalah limbah yang berasal dari dunia kesehatan atau
limbah medis mirip dengan sampah domestik pada umumnya.
2.2 Sistem Kendali
Sistem adalah susunan komponen fisik yang terhubung atau terkait

sedemikian rupa sehingga membentuk atau bertindak sebagai seluruh unit dalam
satu kesatuan. Sedangkan kata kontrol atau kendali biasanya diartikan mengatur,
mengarahkan, atau perintah. Dari kedua kedua makna kata sistem dan
5
kontrol/kendali, sistem kendali adalah suatu susunan komponen fisik yang
terhubung atau terkait sedemikian rupa sehinga dapat memerintah, mengarahkan,
atau mengatur diri sendiri atau sistem lain.
Sistem kendali terdiri dari sub-sistem dan proses (atau plants) yang
disusun untuk mendapatkan keluaran (output) dan kinerja yang diinginkan dari
input yang diberikan. Gambar 2.1 memperlihatkan blok diagram untuk sistem
kendali paling sederhana, sistem kendali membuat sistem dengan input yang
diberikan menghasilkan output yang diharapkan.
Sistem Kendali
Input; Masukan Output; Keluaran
(Proses)
Gambar 2.1 Sistem Kendali
2.2.1 Sistem Lingkar Terbuka (Open Loop)
Sistem lingkar terbuka (open loop system) adalah suatu sistem yang
keluarannya tidak mempunyai pengaruh terhadap aksi kontrol. Artinya,
sistem kontrol terbuka keluarannya tidak dapat digunakan sebagai umpan
balik dalam masukan. Gambar 2.2 memperlihatkan sistem lingkar terbuka.
Gambar 2.2 Sistem Lingkar Terbuka
2.2.2 Sistem Lingkar Tertutup (Close Loop)
Sistem lingkar tertutup (close loop system) merupakan sistem kontrol

yang sinyal keluarannya mempunyai pengaruh langsung pada aksi
pengontrolan, sistem kontrol lup tertutup juga merupakan sistem kontrol
berumpan balik. Gambar 2.3 memperlihatkan system lingkar tertutup.
6
Input Output
Kontroler Proses
Feedback
Gambar 2.3 Sistem Lingkar Tertutup
2.3 Programmable Logic Controller (PLC)
2.3.1 Definisi PLC
Programmable Logic Controller (PLC) yang dalam kata lain berarti

pengendali yang dapat diprogram merupakan salah satu perangkat berbasis
komputer khusus yang digunakan untuk sistem kendali pada industri. Kontrol
dari program PLC adalah menganalisa input kemudian mengatur output
sesuai dengan keinginan pemakai. Peralatan input bisa berupa sensor, push
button, limit switch, atau peralatan lainnya yang bisa menghasilkan sinyal
yang bisa masuk ke input PLC. Sedangkan output bisa berupa switch yang
bisa menyalakan lampu indikator, relay yang menggerakan motor atau
peralatan lain yang bisa digerakkan oleh sinyal output PLC. Gambar 2.4
memperlihatkan Program Logic Controller.
POWER SUPPLY
OUTPUT MODULE
OUTPUT DEVICE
INPUT MODULE
INPUT DEVICE
CPU
USER DATA
MEMORY MEMORY
SERIAL PORT
PROGRAMMING DEVICE
Gambar 2.4 Program Logic Controller
7
Keunggulan PLC dibandingkan sistem kontrol konvensional yaitu:
1. Fleksibilitas, sebelum ditemukan PLC, setiap mesin mempunyai
alat kendali tersendiri, misalkan terdapat 10 buah mesin maka
alat pengendali yang diperlukan juga terdapat 10 buah. Dengan
PLC maka untuk mengendalikan beberapa mesin hanya
memerlukan 1 buah PLC saja. Sehingga sistem ringkas dan
kabel yang digunakan semakin sedikit, tidak perlu banyak ruang
untuk menempatkannya.
2. Kemudahan dalam koreksi dan pengubahan suatu program.
3. Kecepatan operasi mencapai 0,01 detik.
4. Metode pemrograman mudah dipelajari dan bermacam-macam
(Ladder Diagram, STL, FBD).
5. Menyederhanakan komponen-komponen sistem kontrol seperti
relay, timer, counter, dsb karena PLC sudah mencakup
semuanya.
6. Penambahan atau memodifikasi rangkaian lebih mudah dan
cepat
Di samping keunggulan yang dimiliki oleh PLC, terdapat juga

beberapa kelemahan yaitu:
1. Keadaan lingkungan tempat instalasi mempengaruhi kinerja
PLC
2. Harga relatif tinggi jika dibandingkan dengan kontroler lain
3. Memerlukan perawatan berkala agar kinerjanya tetap maksimal
4. Pemasangan/instalasi harus di berikan pengaman agar tidak
terjadi short circuit dan merusak PLC
Secara umum PLC terdiri dari beberapa bagian yaitu catu daya
(Power Supply), Control Processing Unit (CPU), modul masukan (input) dan
modul keluaran (output). Catu daya (Power Supply) berfungsi untuk
mengubah arus AC dari main power ke power DC yang dibutuhkan oleh
8
PLC. Modul masukan (input) merupakan alat penghubung antara perangkat
masukan (sensor, saklar, push button, dan lain-lain) dengan CPU. Sedangkan
modul keluaran (output) merupakan penghubung antara CPU dengan
perangkat keluaran, yaitu suatu peralatan yang dijalankan atau dikontrol oleh
PLC. Alat yang termasuk perangkat keluaran antara lain : motor, solenoid,
lampu, relay ataupun suatu alat pengendali (controller) yang lain. Modul
masukan dan keluaran ini disebut juga bagian I/O (masukan/keluaran).
PLC secara bentuk dibedakan menjadi modular dan compact. Pada

PLC yang bersifat modular, bagian I/O ini dapat dilepas, sedangkan PLC
compact memiliki modul PLC masukan dan keluarannya menjadi satu dengan
CPU. Untuk dapat berkomunikasi dengan PLC ini, kita harus
menghubungkan dengan alat pemprograman (Programming Device), seperti
computer atau PC.
2.3.2 Bahasa Pemrograman
Berdasarkan standar Internasional IEC-61131-3, bahasa pemrograman

PLC ada lima macam yaitu:
1. Ladder Diagram (LD)
2. Function Block Diagram (FBD)
3. Sequential Function Chart (SFC)
4. Structure Text (ST)
5. Instruction List (IL)
Bahasa pemrograman yang penulis gunakan dalam merancang sistem

yaitu Ladder Diagram. Ladder Diagram merupakan salah satu metode yang
sangat umum digunakan. Metode ini praktis dan cukup mudah dimengerti.
Disebut –tangga– karena mereka menyerupai tangga, dengan dua rel vertikal
kanan – kiri (catu daya) dan banyak –anak tangga– (garis horizontal) yang
mewakili rangkaian kontrol. Diagram ini dikembangkan dari kontak-kontak
relay yang terstruktur yang menggambarkan aliran arus listrik. Dalam
diagram ini terdapat 2 buah garis vertikal, yang mana garis vertikal sebelah
9
kiri dihubungkan dengan sumber tegangan positip catu daya, sedangkan garis
vertikal sebelah kanan dihubungkan dengan sumber tegangan negatip catu
daya. Di antara 2 garis tersebut dipasang kontak-kontak yang
menggambarkan kontrol dari saklar, sensor dan output. Gambar 2.5
memperlihatkan contoh Ladder Diagram.
Gambar 2.5 Ladder Diagram
2.3.3 Instruksi PLC dan Simbol
Kontak dan instruksi PLC yang penulis gunakan untuk memprogram

sistem menggunakan bahasa LD dari Mitsubishi dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Instruksi PLC
Nama Simbol Keterangan
Akan bernilai 1 atau true bila input atau kontak

Kontak NO
relay/output (X / Y / M) aktif
Akan bernilai 0 atau false bila input atau kontak

Kontak NC
relay/output (X / Y / M) aktif
Output dapat berupa alamat output (Y) atau

Perangkat Output
memori relay (M)
Instruksi ini digunakan untuk mengaktifkan

Instruksi Khusus
perintah khusus seperti MOV, aritmatika, dll.
2.4 Perangkat Masukan
2.4.1 Sensor
Sensor adalah jenis tranduser yang digunakan untuk mengubah

besaran mekanis, magnetis, panas, sinar, dan kimia menjadi tegangan dan
10
arus listrik. Sensor sering digunakan untuk pendeteksian pada saat melakukan
pengukuran atau pengendalian. Gambar 2.6 memperlihatkan sebuah sensor.
Gambar 2.6 Sensor
2.4.2 Selector Switch
Selector switch adalah suatu saklar atau kontak yang dapat berubah
posisi dengan cara memutarnya secara manual. Selector switch mempunyai 2
sampai 8 posisi tergantung sesifikasi dari selectornya. Ada yang berlaku
seperti toggle switch di mana selector dapat berhenti pada satu posisi, dan ada
yang berlaku seperti push button, di mana setelah melakukan pemilihan maka
selector akan kembali ke posisi semula atau posisi netral. Gambar 2.7
memperlihatkan sebuah selector switch.
Selector Switch
Gambar 2.7 Selector Switch
2.4.3 Push Button
Push button adalah saklar tekan yang berfungsi untuk

menghubungkan atau memisahkan bagian-bagian dari suatu instalasi listrik
satu sama lain. Prinsip kerja dari push button yaitu kerja sesaat maksudnya
jika tombol ditekan sesaat, maka akan kembali pada posisi semula. Push
button mempunyai dua fungsi yang berbeda, yang pertama Normally Close
(NC), kondisi Normal Tertutup, di mana saklar ini jika belum ditekan maka
kontak akan tertutup, tapi ketika ditekan kontak menjadi terbuka. Kedua
11
Normally Open (NO), kondisi Normal Terbuka, di mana saklar ini jika belum
ditekan maka kontak akan terbuka, tapi ketika ditekan kontak menjadi
tertutup. Gambar 2.8 memperlihatkan simbol pushbutton.
Push button
Gambar 2.8 Push Button
2.5 Perangkat Keluaran
2.5.1 Relay
Relay merupakan suatu peranti yang bekerja berdasarkan

elektromagnetik untuk memutus atau menyambungkan aliran listrik secara
tidak langsung. Relay disebut juga saklar magnet. Relay mempunyai dua
bagian utama yaitu kumparan (coil) yang dikendalikan secara
elektromagnetik dan saklar (switch) yang dikendalikan secara mekanik.
Gambar 2.9 memperlihatkan simbol sebuah relay. Sedangkan Gambar 2.10
memperlihatkan symbol relay NO dan NC.
Gambar 2.9 Relay
Kontak poin pada relay terdiri dari dua jenis yaitu:
1. Normally Close (NC) yaitu kondisi awal sebelum diaktifkan akan

selalu berada di posisi CLOSE (tertutup)
2. Normally Open (NO) yaitu kondisi awal sebelum diaktifkan akan
selalu berada di posisi OPEN (terbuka)
12
Gambar 2.10 Simbol Relay
Relay merupakan salah satu jenis dari saklar, maka istilah Pole dan
Throw yang dipakai dalam saklar juga berlaku pada relay. Berikut adalah
penjelasan singkat mengenai istilah Pole and Throw.
1. Pole adalah banyaknya kontak yang dimiliki oleh sebuah relay

2. Throw adalah banyaknya kondisi yang dimiliki oleh sebuah
kontak
Berdasarkan jumlah Pole dan Throw, relay dapat digolongkan menjadi:
1. Single Pole Single Throw (SPST), relay golongan ini umumnya

memiliki empat terminal yaitu dua terminal untuk kumparan
(coil) dan dua terminal saklar.
2. Single Pole Double Throw (SPDT), relay golongan ini umumnya
memiliki lima terminal yaitu dua terminal untuk kumparan (coil)
dan tiga terminal untuk saklar.
3. Double Pole Single Throw (DPST), relay golongan ini umumnya
memiliki enam terminal yaitu dua terminal untuk kumparan
(coil) dan dua pasang terminal saklar. Relay ini dapat dijadikan
dua saklar yang dikendalikan oleh satu kumparan.
4. Double Pole Double Throw (DPDT), relay golongan ini
umumnya memiliki delapan terminal yaitu dua terminal untuk
kumparan (coil) dan dua pasang terminal saklar yang masing
masing saklarnya mempunyai dua kondisi (double throw).
13
2.5.2 Pompa Sentrifugal
Pompa Sentrifugal atau centrifugal pumps adalah pompa yang

mempunyai elemen utama yakni berupa motor penggerak dengan impeller
yang berputar dengan kecepatan tinggi. Prinsip kerjanya yakni mengubah
energi mekanis alat penggerak menjadi energi kinetis fluida (kecepatan)
kemudian fluida di arahkan ke saluran buang dengan memakai tekanan
(energi kinetis sebagian fluida diubah menjadi energi tekanan) dengan
menggunakan impeller yang berputar di dalam casing. Casing tersebut
dihubungkan dengan saluran hisap (suction) dan saluran tekan (discharge),
untuk menjaga agar di dalam casing selalu terisi dengan cairan sehingga
saluran hisap harus dilengkapi dengan katup kaki (foot valve). Gambar 2.11
memperlihatkan simbol pompa sentrifugal.
Gambar 2.11 Simbol Pompa Sentrifugal
2.5.3 Katup Solenoid
Katup solenoid merupakan katup yang dikendalikan dengan arus

listrik baik AC maupun DC melalui kumparan / selenoida. Katup solenoid ini
merupakan elemen kontrol yang paling sering digunakan dalam sistem fluida.
Seperti pada sistem pneumatik, sistem hidrolik ataupun pada sistem kontrol
mesin yang membutuhkan elemen kontrol otomatis. Contohnya pada sistem
pneumatik, katup solenoid bertugas untuk mengontrol saluran udara yang
bertekanan menuju aktuator pneumatic (cylinder). Pada sebuah tandon air
yang membutuhkan katup solenoid sebagai pengatur pengisian air, sehingga
tandon tersebut tidak sampai kosong. Gambar 2.12 memperlihatkan simbol
katup solenoid.
14
Gambar 2.12 Simbol Katup Solenoid
Pada perancangan ini, kami menambahkan katup solenoid sebagai

aktuator dalam mekanisme sistem blowdown sludge otomatis. Pembukaan
katup akan diatur oleh PLC sehingga pembuangan sludge tidak perlu lagi
menunggu operator untuk membuka katup secara manual.
2.5.4 Agitator
Agitator merupakan alat atau perangkat yang berfungsi untuk

mengaduk serta mencampurkan bahan atau cairan tertentu. Biasanya agitator
terdiri dari motor sebagai mekanisme pemutar, shaft dan blade sebagai
pengaduk. Gambar 2.13 memperlihatkan simbol agitator
Gambar 2.13 Agitator
2.5.5 Pilot Lamp
Pilot lamp atau dalam Bahasa Indonesia lampu pilot merupakan

sebuah lampu LED yang biasa digunakan sebagai lampu indikator dalam
rangkaian sebuah alat atau mesin. Gambar 2.14 memperlihatkan simbol pilot
lamp.
Gambar 2.14 Pilot Lamp
15
2.5.6 Motorized Valve
Motorized Valve merupakan salah satu jenis control valve yang

penggerakan dari buka atau tutup katupnya dilakukan oleh motor. Batang
(stem) valve dihubungkan (joint/couple) dengan penggerak (aktuator) yang
berupa motor listrik. Pada pelaksanaannya, ada yang menggunakan listrik AC
(alternating current/listrik arus bolak-balik) dan ada juga yang menggunakan
listrik DC (direct current/listrik arus searah).
2.6 Development Application
2.6.1 Wonderware Intouch
Pada dasarnya Wonderware InTouch merupakan software Human

Machine Interface yang dilengkapi dengan fitur dasar SCADA. Untuk
menggunakan Wonderware Intouch ada 3 komponen penyusun utama yang
harus diketahui yaitu; Intouch application manager, Intouch window maker,
Intouch window viewer. Gambar 2.15 memperlihatkan logo wonderware
intouch.
Gambar 2.15 Logo Wonderware Intouch
2.6.2 Gx Works
Gx Works merupakan software atau perangkat lunak pemrograman

sekuens yang menggunakan aset program yang dikembangkan oleh GX
Developer dengan fitur yang lebih lengkap dibandingkan versi sebelumnya.
Gambar 2.16 memperlihatkan logo GX Works 2.
16
Gambar 2.16 GX Works 2
17
BAB III METODOLOGI DAN DISAIN
3.1 Pengenalan Produk
Tipe ban yang diproduksi, yaitu; tube tire, tubeless tire dan FDR tube.
Untuk memenuhi kebutuhan ban yang berbeda pada setiap jenis motor, ban yang
di produksi juga memiliki berbagai ukuran yang dapat disesuaikan dengan ukuran
standar pada motor-motor yang beredar di pasaran. Contoh produk yang di
produksi dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Gambar 3.1 Contoh Produk
3.1.1 Flow Proses Produksi Ban Luar (Tire)

Proses pembuatan ban luar (tire) meliputi proses pencampuran bahan-
bahan baku untuk diolah menjadi lembaran karet (compound), pelapisan
benang nilon dengan compound sehingga membentuk lembaran topping cord
yang kemudian di potong menjadi ply cord, pemotongan compound sesuai
ukuran tertentu yang menghasilkan tread, pelapisan kawat dengan compound
sehingga menjadi bead wire. Selanjutnya ply cord, tread dan bead wire akan
digabungkan dan menjadi green tire kemudian green tire akan diberikan
cairan khusus agar tidak terjadi kelengketan pada proses pematangan. Setelah
itu green tire akan diberikan lubang udara agar pada saat proses curing, udara
yang terkumpul didalam green tire dapat dikeluarkan. Langkah terakhir
dalam proses pembuatan ban luar yaitu proses curing sehingga menjadi ban
luar (tire). Flow proses produksi ban luar (tire) dapat dilihat pada Gambar
3.2.
18
TOPPING
MIXING EXTRUDING TIRE ASSY SPRAYING GYMLET MIXING CURING
BEAD WIRE
Gambar 3.2 Diagram Flow Proses Produksi Ban Luar (Tire)
3.1.2 Flow Proses Produksi Ban Dalam (Tube)

Pembuatan ban dalam (tube) dimulai dengan mencampurkan bahan
baku sehingga menjadi compound. Compound yang sudah jadi akan disaring
dari material/banda asing. Selanjutnya compound yang sudah disaring akan
diolah sehingga membentuk pipa/slongsongan pembentuk tube kemudian di
potong dengan panjang tertentu. Setelah di potong, slongsongan/pipa akan
dipasangkan valve kemudian disambung sehingga membentuk green tube.
Selanjutnya green tube akan masuk proses curing dan menjadi ban luar
(tube). Flow proses dari pembuatan ban dalam (tube) dapat dilihat pada
Gambar 3.3.
VALVE
MIXING STRAINING EXTRUDING SPLICING CURING
SETTING
Gambar 3.3 Diagram Flow Proses Produksi Ban Dalam (Tube)
Proses produksi ban seperti yang terlihat pada flowchart diatas

menggunakan mesin-mesin yang bergerak secara mekanik dan elektrik yang dapat
mengolah ban dari material raw hingga proses pemasakan dan menjadi ban yang
siap pakai. Untuk menunjang proses produksi ban luar dan ban secara mekanik
maupun elektrik maka dibutuhkan pasokan (supply) dari tenaga uap, listrik, angin,
dan air.
Departemen Power dan Utility adalah bagian yang berperan penting dalam
bagian supply tenaga untuk mesin-mesin produksi. Seksi Steam and Water
merupakan bagian yang bertugas untuk mengolah tenaga uap dan air demi
menunjang proses produksi. Pengolahan ban sebagian besar menggunakan energi
19
panas dari uap terutama pada proses pemasakan sehingga digunakan mesin yang
dapat menghasilkan uap dalam jumlah yang besar dengan tekanan yang tinggi.
Mesin yang digunakan untuk memproduksi uap (steam) yaitu mesin boiler yang
bekerja dengan memanaskan air dengan suhu tinggi hingga menjadi uap. Namun,
tidak semua airnya akan menguap, sisa air akan dibuang ke badan pengolahan air
limbah dan mesin boiler akan di isi dengan air bersih.
3.2 Pengenalan Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)
Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) atau Waste Water Treatment

Plant (WWTP) merupakan suatu infrastruktur sistem yang dirancang untuk
membuang limbah biologis maupun kimiawi dari air sehingga memungkinkan air
tersebut untuk digunakan pada aktivitas lain atau layak dibuang ke saluran air
tanpa merusak ekosistem yang ada.
Fungsi dari instalasi pengolahan air limbah yaitu:
1. Mengolah air limbah domestik atau industri, agar air tersebut dapat di
gunakan kembali sesuai kebutuhan masing-masing.
2. Agar air limbah yang akan di alirkan kesungai tidak tercemar.
3. Agar biota-biota yang ada di sungai tidak mati.
Pengolahan air limbah industri yang di proses dalam WWTP ini meliputi
penurunan kadar pH air hasil blowdown mesin boiler yang umumnya basa (pH
10-12) menjadi netral atau sesuai standar yang ditentukan (pH 6-9), pengurangan
tingkat konduktivitas dan pemisahan air dengan lumpur yang bersifat B3 (Bahan
Berbahaya dan Beracun). Hal ini meliputi proses kimia dan fisika untuk
menghilangkan kontaminan kimia. Tujuannya adalah untuk menghasilkan aliran
air yang sesuai dengan standar yang sudah ditentukan.
20
3.2.1 Alur Proses Kerja
Berdasarkan Gambar 3.4, instalasi pengolahan air limbah buangan boiler

terdiri dari unit-unit pengolahan dan juga alat guna mengolah air limbah.
Unit-unit pengolahan air limbah terdiri dari unit ekualisasi, unit koagulasi,
unit flokulasi, unit clarifier, dan unit final tank. Berikut adalah pejelasan
mengenai unit-unit yang ada pada instalasi pengolahan air limbah.
PAC Polimer
mixer mixer
Dosing Pump Dosing Pump

1,6 LPH 3 2,2 LPH Pompa
Valve
Valve
Boiler
2 4
Unit Clarifier
5
Agitator – fast mixer
Agitator – slow mixer
6.a
Pompa Sentrifugal
Unit Koagulasi Unit Flokulasi
Cooling
1 Pompa Sentrifugal
tower
Valve
1.a
6.b
Unit Equalisasi
Penam
pungan
sludge
(drum)
7
Badan Air Unit Final Tank
Pompa Sentrifugal dengan filter
Gambar 3.4 Diagram Alur Proses Kerja
a. Unit Ekualisasi
Unit ekualisasi merupakan unit berbentuk seperti bak
sumur dengan kedalaman tertentu yang berfungsi untuk
menampung air limbah buangan mesin-mesin boiler yang ada. Air
limbah yang berada di unit ekualisasi ini suhunya sangat panas
sehingga pada unit ekualisasi di lengkapi dengan fasilitas cooling
21
tower untuk mengurangi suhunya agar tidak terlalu panas
sehingga air limbah dapat di pompa ke unit koagulasi. Pada unit
equalisasi dilengkapi juga dengan fasilitas pompa intake yang
bekerja secara otomatis berdasarkan level control, jika air di unit
equalisasi berada pada posisi HL (High Level) maka pompa secara
otomatis akan bekerja dan apabila posisi air limbah di unit
equalisasi berada pada posisi LL (Low Level) maka pompa secara
otomatis akan berhenti beroperasi.
b. Unit Koagulasi
Unit koagulasi merupakan unit yang berfungsi sebagai
tempat percampuran air limbah dengan larutan kimia untuk
menurunkan nilai pH. Larutan kimia yang digunakan yaitu Poly
Aluminium Chloride (PAC) yang di inject dengan menggunakan
pompa dosing. Pada unit ini dilengkapi dengan agitator yang
putarannya cepat (fast mixer).
c. Unit Flokulasi
Unit flokulasi merupakan unit yang berfungsi sebagai
tempat percampuran air limbah dengan larutan kimia untuk
menggumpalkan kotoran yang terdapat pada air limbah sehingga
menjadi gumpalan yang lebih besar dan terpisah dengan air.
Gumpalan kotoran inilah yang disebut dengan flok. Larutan kimia
yang digunakan yaitu Poly Electrolite Anionik (Polimer) yang di
pompa dengan menggunakan pompa air. Pada unit ini dilengkapi
fasilitas Slow Mixer untuk menyempurnakan pengadukan. Unit
Flokulasi berjalan dengan baik jika pH berada dalam range kerja
(6 – 7) flok yang terbentuk besar–besar dan ketika diambil sampel
di gelas ukur lumpur cepat mengendap.
d. Unit Clarifier
Unit clarifier merupakan unit yang berfungsi sebagai
tempat pemisah air limbah dengan kotoran. Unit ini juga disebut
sebagai bak sedimentasi karena bak/unit ini berfungsi sebagai
22
tempat untuk mengendapkan kotoran air limbah (flok) yang akan
terakumulasi menjadi lumpur yang disebut sludge. Pada unit
clarifier juga terdapat pipa blowdown yang terhubung dengan
tempat pembuangan sludge. Blowdown merupakan proses
pembuangan lumpur (sludge) yang sudah mengendap di bagian
bawah unit clarifier ke tempat penampungan lumpur.
e. Unit Final Tank (Treated Water Unit)
Unit final tank atau unit air bersih ini merupakan unit yang
berfungsi untuk menampung air hasil proses sementara yang akan
dibuang ke saluran air. Pada Unit ini dilengkapi fasilitas pompa
untuk memompa air hasil proses ke badan air yang bekerja bila
diaktifkan dengan memutar selector switch.
Proses pengolahan air limbah boiler dilakukan secara kimiawi dengan
menggunakan cairan kimia tertentu dan proses fisika yang meliputi proses
pengadukan dengan mixer. Urutan proses pengolahan air sesuai Gambar 3.4
dapat diuraikan sebagai berikut:
1. Operator melakukan blowdown pada mesin boiler kemudian air

limbah akan masuk ke unit equalisasi. Pada unit equalisasi, air
limbah dari mesin-mesin boiler akan ditampung menjadi satu.
Suhu dari air limbah hasil blowdown masih sangat tinggi sehingga
pada unit equalisasi dilengkapi dengan cooling tower (lihat butir
1.a) untuk mengurangi suhu air limbah dengan cara memompa air
ke cooling tower dan dijatuhkan kembali ke unit equalisasi.
2. Ketika unit equalisasi sudah melebihi batas normal (High Level),
maka pompa intake akan aktif dan memompa air ke unit
koagulasi.
3. Pompa penakar (dosing pump) akan menginjeksi cairan kimia ke
air limbah di dalam unit koagulasi. Pompa penakar yang
digunakan pada proses koagulasi di unit ini berjumlah dua yang
kapasitasnya 1,6 LPH (Liter Per Hour; Liter/jam) dan 2,2 LPH
yang berfungsi untuk menyuntikkan cairan kimia PAC dan akan
23
terjadi proses penurunan pH air limbah boiler yang basa (pH > 11)
menjadi netral (pH 6-9) dengan mencampurkan air limbah dengan
cairan kimia Poly Aluminium Chloride (PAC) yang mempunyai
kekuatan asam sebesar pH = 4. Pada tahap ini, flok-flok halus
sudah terbentuk tetapi belum terpisah dari air limbah.
4. Setelah pH-nya diturunkan, air limbah akan masuk ke proses
selanjutnya yaitu proses flokulasi yang dilakukan dalam unit
flokulasi. Pada unit ini, air limbah yang pH-nya sudah netral akan
diberikan cairan Poly Electrolite Anionik yang berfungsi untuk
mengikat flok-flok halus menjadi flok-flok yang lebih besar
sehingga dapat dengan mudah mengendap.
5. Dari unit Flokulasi air mengalir ke unit clarifier. Pada unit
clarifier ini lumpur yang terjadi akibat adanya ikatan kotoran
kimiawi dengan bahan kimia koagulan serta flokulan akan
dipisahkan antara lumpur dengan air hasil olahan dengan cara
diendapkan. Kumpulan kotoran (sludge) yang berikatan dengan
bahan kimia berupa lumpur memiliki berat jenis lebih besar
daripada air. Lumpur ini akan secara otomatis mengendap dan
menempati bagian bawah unit clarifier Sedangkan air olahan nya
menempati permukaan atas unit clarifier (sedimentasi).
6. Air dan lumpur yang telah terpisah selnajutnya akan masuk ke
proses selanjutnya yaitu pada butir 6.a, air hasil olahan akan over
flow ke unit Final Tank. Sedangkan pada butri 6.b, lumpur yang
menempati bagian bawah unit kemudian dialirkan ke
penampungan sludge sementara dengan cara memutar tuas valve
blowdown.
7. Air hasil proses pengolahan yang tertampung pada unit final tank
selanjutnya akan dibuang ke badan air dengan cara mengaktifkan
pompa untuk memompa air menuju saluran air.
24
3.2.2 Alur Kerja
Gambar 3.5 dan Gambar 3.6 memperlihatkan alur kerja aktual bagian
1 dan bagian 2.
START
NO
Tangki bahan
kimia terisi
semua?
YES
Atur semua
switch ke posisi AUTO/ MODE MANUAL
MAN
AUTO
NO
Aktuator aktif
Semua pompa
berfungsi?
YES
Level air unit Pompa intake

YES equalisasi = NO (unit equalisasi)
normal OFF
Pompa intake
(unit equalisasi)
ON
Masuk ke proses
koagulasi di unit
koagulasi
Gambar 3.5 Alur Kerja Aktual Bagian 1
25
A
Penetralan
PH dengan
cairan PAC
Putar potensio dari

dosing pump ke posisi
Unit flokulasi YES PH = 6<9? NO
max/mengurangi
bukaan valve intake
Pembentukan flok-flok
besar dengan bantuan
cairan polimer
Ukur pH, dan buka

Sludge
NO valve agar polimer
terbentuk?
lebih banyak
YES
Masuk unit
clarifier Air mengalir
untuk ke final tank
sedimentasi
Aktifkan
pompa out
Buka valve
Dibuang ke
blowdown
saluran air
sludge
END
Gambar 3.6 Alur Kerja Aktual Bagian 2
26
Rincian diagram alur kerja pada Gambar 3.5 dan Gambar 3.6 dapat dijelaskan
sebagai berikut:
1. Cek keadaan penampungan cairan kimia (PAC dan polimer). Operator

harus memastikan bahwa tangki penampungan dalam keadaan terisi dan
siap untuk proses.
2. Setelah memastikan bahwa tangki penampungan cairan kimia dalam
kondisi siap, operator akan memutar selector switch ke posisi auto jika
ingin mengaktifkan pompa intake secara otomatis atau posisi manual jika
akan langsung memulai proses.
3. Memastikan semua pompa dan agitator berfungsi.
4. Pada kondisi manual, aktuator akan terus aktif sampai operator memutar
selector switch ke posisi off atau auto. Mode manual diaktifkan jika
operator akan memproses pengolahan air limbah tanpa menunggu unit
ekualisasi penuh.
5. Pada kondisi auto, jika bak equalisasi sudah mencapai high level, maka
semua aktuator (pompa intake, mixer, dosing pump) akan menyala yang
menandakan dimulainya proses pengolahan air limbah.
6. Air limbah akan di pompa dan masuk ke unit koagulasi untuk di
turunkan pHnya. Operator akan mengecek pH air limbah setelah
diturunkan. Jika pHnya sudah sesuai dengan target penurunan (netral)
maka air limbah dapat berikatan dengan cairan polimer. Jika pHnya tidak
sesuai dengan target penurunan, maka operator akan memutar potensio
dari dosing pump untuk menaikkan atau menurunkan stroke pompa atau
dengan memutar tuas pipa inlet agar pembukaannya lebih besar.
7. Jika setelah diukur pHnya sesuai dengan target penurunan tetapi flok-
flok masih belum terbentuk, operator memutar tuas valve pipa polimer
agar cairan polimer keluar lebih banyak.
8. Setelah air limbah masuk ke bak sedimentasi dan terjadi pengendapan
sludge, sludge yang terakumulasi dibawah akan di blowdown secara
manual dengan memutar valve blowdown. Air yang sudah terpisah dari
kotoran (sludge) akan overflow ke final tank.
27
9. Untuk memompa air hasil proses ke badan air (saluran air) operator harus
mengaktifkan pompa out secara manual dengan memutar selector switch
ke posisi on.
3.3 Analisa Permasalahan
Air buangan yang merupakan sumber air limbah dari kegiatan boiler
berasal dari blowdown mesin boiler, komponen pengotor air limbah dari
pembuangan steam boiler berasal dari bahan kimia yang dipakai untuk
pencampuran air dengan tujuan agar pipa-pipa boiler tahan terhadap scalling atau
kerak pipa ataupun pencegah karat pada pipa-pipa boiler, adapun bahan kimia
tersebut biasanya berbahan dasar Zinc phosphate yang mempunyai karakteristik
basa sehingga air dalam proses boiler mempunyai pH di atas 9. Melihat keadaan
tersebut maka diperlukan suatu unit pengolahan untuk memproses air limbah
buangan boiler agar ketika masuk ke badan air penerima air yang dibuang tersebut
telah memenuhi angka baku mutu (pH air 6 – 9, jernih, nilai padatan terlarut
<1500 ppm). Namun, unit pengolahan yang ada belum mampu untuk mengolah
air limbah buangan boiler dengan baik sehingga hasil proses dari pengolahan tidak
maksimal.
3.3.1 Analisa kondisi yang ada
Pada tahap ini, penulis melakukan sebuah analisa dengan metode

observasi lapangan dan wawancara terhadap sistem pengolahan limbah yang
diterapkan. Berdasarkan hasil analisa yang dilakukan terdapat beberapa
masalah yang melatarbelakangi dibuatnya rancangan ini, yaitu:
1. Air yang dibuang ke saluran air belum memenuhi standar.

2. Sering terjadi banjir karena penampungan penuh oleh air yang
belum di proses.
3. Pengoperasian plant masih dilakukan secara manual dengan
mengatur selector switch, stroke pada dosing pump, pembukaan
valve, dll sehingga jika tidak ada operator yang bertugas sistem
tidak dapat mengolah air limbah.
28
4. Pengoperasian plant oleh operator dilakukan secara bergantian,
jika pengolahan limbah di plant 1 beroperasi maka plant 2 tidak,
dan sebaliknya.
5. Tidak ada filter air sehingga flok-flok halus yang masih terdapat
dalam air hasil proses tidak tersaring dengan baik.
6. Tidak ada mekanisme untuk blowdown otomatis sehingga ketika
proses berjalan, dan operator tidak melakukan blowdown maka
unit clarifier (bak sedimentasi) akan penuh dan sludge akan ikut
mengalir ke final tank.
7. Penampungan sludge masih berupa tangki-tangki kecil sehingga
ketika tangki pertama penuh, harus mengisi tangki kedua. Dan
jika semua tangki penuh maka sludge yang terdapat pada unit
clarifier tidak dapat di blowdown.
8. Tidak ada agitator pada unit equalisasi yang berfungsi untuk
mengaduk air limbah agar bersifat homogen.
9. Pengisian checksheet tidak konsisten dan banyak yang
menyimpang dari keadaan yang ada di lapangan.
3.3.2 Analisa sebab akibat
Berdasarkan hasil analisa kondisi yang ada pada objek penelitian,

dapat dibuat diagram sebab-akibat (fishbone) untuk mengetahui akar
penyebab terjadinya permasalahan tersebut. Diagram yang menggambarkan
permasalahan yang ada dapat dilihat pada Gambar 3.7.
29
Tidak ada alat untuk
mengecek/mengatur
Parameter secara otomatis
Pemantauan masih dilakukan
secara langsung Semua parameternya
masih harus di sesuaikan
secara manual
ENVIRONMENT
Tidak ada sistem Pengolahan limbah tidak

blowdown otomatis
efisien sehingga hasil
proses pengolahan tidak
Pemberian chemical tidak memenuhi standar
sesuai dan boros
Operator tidak
menjalankan
prosedur sesuai
standar
Pemahaman cara
mengoperasikan
plant tiap operator
berbeda
Gambar 3.7 Diagram Fishbone
3.4 Solusi Penyelesaian Masalah
Berdasarkan analisa sebab-akibat mengenai permasalahan yang ada,

terdapat metode untuk menyelesaikan permasalahan yang ada, yaitu:
1. Merancang sistem kendali otomatis dan monitoring dengan menggunakan

PLC sebagai alat pengendali terprogram, Wonderware Intouch sebagai
user interface. Dengan dirancangnya sistem ini, diharapkan dapat menjadi
referensi untuk melakukan improvement pada plant dan menyelesaikan
permasalahan yang ada terutama memudahkan dalam pemantauan dan
pengevaluasian keadaan di lapangan.
2. Melakukan jar test untuk menentukan nilai pH dengan target penurunan
tertentu agar air limbah dapat terproses dengan baik. Hasil jar test dapat
dilihat pada Lampiran 1.
30
3. Merancang penambahan unit filter agar air yang hasil proses dapat
tersaring dengan baik.
4. Merancang penambahan unit penampungan sludge yang dapat
menampung sludge hasil blowdown dalam jumlah yang besar.
5. Merancang penambahan agitator untuk mengaduk unit ekualisasi agar air
limbah dapat tercampur dan bersifat homogen.
6. Merancang mekanisme blowdown otomatis.
7. Menambah sensor-sensor (pH, konduktivitas, level air) yang dapat
mendukung jalannya sistem kendali otomatis.
3.5 Konsep yang dibutuhkan perusahaan
Berdasarkan analisa permasalahan yang telah dilakukan, dapat diketahui

bahwa pada proses pengolahan air limbah terdapat kesalahan pada metode
pengolahan air limbah yang mengakibatkan hasil proses pengolahan tidak
memenuhi persyaratan regulasi yang ada. Dilatarbelakangi oleh permasalahan
tersebut, maka dibuatlah konsep wwtp yang dapat menjadi solusi untuk
menyelesaikan permasalahan yang ada dan diharapkan dapat memperbaiki
kesalahan proses saat ini. Konsep proses wwtp dapat dilihat pada Gambar 3.8.
31
Agitator – fast mixer
PAC Polimer
Pipa Overflow
Pipa Overflow
Boiler
Pompa Pompa
Valve
Motorized Sensor Motorized
Valve pH Valve Unit Clarifier
Agitator – fast mixerAgitator – slow mixer
Unit Koagulasi Unit Flokulasi Treated

Water
Tank
Pompa Sentrifugal Solenoid
Valve
Unit Filter
Unit Pengering Sludge

SENSOR LEVEL
Unit
Penampu
ngan
Agitator Sludge Sensor
Konduktivitas
SENSOR LEVEL
Unit Equalisasi
Solenoid valve
Badan Air Unit Final Tank
Pompa Sentrifugal dengan filter
Gambar 3.8 Konsep Wastewater Treatment Plant
Berdasarkan Gambar 3.8 di atas, perubahan pada alur proses IPAL

ditandai dengan garis putus-putus. Perbandingan antara kondisi saat ini dengan
konsep dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Perbandingan Aktual dengan Konsep

No Kegiatan Kondisi Keterangan Rencana Keterangan
Saat ini
1 Cek keadaan Manual Melihat Otomatis Penambahan sensor
penampungan langsung ke dan lampu/buzzer
chemical dalam penampungan sebagai alarm dan
keadaan terisi indikator larutan
habis
2 Reload larutan Manual Menuang dan Manual Menuang dan
kimia dalam mencampur mencampur bubuk
tangki bubuk kimia kimia dengan air
32
penampungan dengan air
3 Memutar selector Manual Memutar OtomatisPembuatan program
switch untuk switch dari off otomatis dan
mengaktifkan ke man/auto menambahan sensor-
pompa dan mixer sensor sebagai trigger
untuk memulai untuk memberi
proses perintah kepada
aktuator untuk
memulai proses
4 Cek pH air limbah Manual Menggunakan Manual Menggunakan pH
boiler kertas lakmus (atau meter yang telah
ditiadakan) terkalibrasi
5 Cek pH unit Manual Menggunakan Otomatis Penambahan sensor
flokulasi kertas lakmus pH yang terintegrasi
dengan PLC
6 Membuka dan Manual Memutar tuas Otomatis Penambahan
mengatur valve valve secara motorized valve
pipa polimer manual sebagai aktuator agar
dapat mengatur
bukaan valvenya
sehingga chemical
yang di inject dapat
disesuaikan dengan
air yang masuk
7 Mengatur stroke Manual Memutar Otomatis Mengganti pompa
dosing pump potensio dosing dengan
cairan PAC dosing pump pompa air biasa dan
menggunakan
motorized valve
sebagai pengatur
buka tutupnya yang
dihubungkan ke PLC
dan dikontrol sesuai
dengan pembacaan
dari sensor pH.
8 Melakukan Manual Memutar tuas Otomatis Penambahan
blowdown valve secara solenoid valve yang
manual dapat terbuka atau
tertutup secara
otomatis
11 Mengatur selector Manual Memutar Otomatis Penambahan level
switch pompa switch ke sensor pada unit
transfer posisi aktif final tank sebagai
(man/auto) trigger untuk
mengaktifkan pompa
out
33
12 Pengadukan dan Tidak ada Terdapat Ada Pengadukan dan
pendinginan bak pengadukan cooling tower pendinginan
ekualisasi untuk dilakukan oleh
pendinginan agitator
13 Penyaringan air Tidak ada Air langsung Ada Penambahan unit
limbah hasil penyaringan menuju final filter sebelum air
proses untuk tank overflow ke final
memastikan air tank
bening bebas
lumpur
14 Pengecekan nilai Manual Mengecek Otomatis Penambahan sensor
TDS pada final nilai TDS konduktivitas yang
tank pada unit akan terpasang pada
final tank final tank dan
dengan TDS menggunakan acuan
meter nilainya untuk
menentukan apakah
air layak dibuang
atau tidak.
15 Pemindahan Manual Memasukkan Manual Memasukkan sludge
sludge ke sludge yang yang berada di unit
pengering berada di penampungan sludge
drum ke alat ke alat pengering
pengering
Berdasarkan Tabel 3.1, dapat dilihat bahwa masih terdapat proses yang
dilakukan secara manual oleh operator yaitu pengisian larutan kimia di tangki
penampungan dan pemindahan sludge ke pengering karena belum adanya
mekanisme yang dapat mengambil bubuk kimia yang berada di boiler room
kemudian dipindahkan ke tangki penampungan dan memasukkan sludge ke dalam
mesin pengering secara otomatis. Berdasarkan Tabel 3.1 dapat juga dibuat
perbandingan pada Workload Analysis nya. Workload Analysis dibuat berdasarkan
waktu rata-rata yang dibutuhkan oleh operator tiap shift. Tabel 3.2
memperlihatkan workload analysis.
34
Tabel 3.2 Workload Analysis
No Kegiatan Durasi Awal Durasi Akhir
1 Cek keadaan penampungan 2 menit/proses -
chemical dalam keadaan terisi
2 Reload larutan kimia dalam tangki 13 menit 13 menit
penampungan
3 Menuju panel dan memutar selector 2 menit/proses -
switch untuk mengaktifkan pompa
dan mixer untuk memulai proses
4 Cek pH air limbah boiler 1 menit/proses -
5 Cek pH unit flokulasi 1 menit/proses -
6 Membuka dan mengatur valve pipa 5 menit/proses -
polimer
7 Mengatur stroke dosing pump 5 menit/proses -
cairan PAC
8 Melakukan blowdown 30 menit -
/blowdown
9 Menuju panel dan mengatur 5 menit/proses -
selector switch pompa transfer
10 Pengecekan nilai TDS pada inlet 2 menit/proses -
11 Pengecekan nilai TDS pada final 3 menit/proses -
tank
12 Memasukkan sludge ke dalam 30 menit/shift 30 menit/shift
karung
35
BAB IV PERANCANGAN DAN EVALUASI PERANCANGAN
4.1 Perancangan Sistem Kontrol
Perancangan sistem kontrol meliputi perancangan perangkat kendali,

perangkat input dan output pada PLC, perancangan elektrikal serta spesifikasi dari
modul serta perangkat yang digunakan. Sistem kontrol dapat dilihat pada Gambar
4.1.
Interface
Input PLC Output
Gambar 4.1 Diagram Blok Sistem Kontol
4.1.1 Perancangan Perangkat Kendali dan Spesfikasi
PLC digunakan sebagai perangkat yang mengendalikan proses

pengolahan air limbah. Dalam perancangan ini, PLC dipilih sebagai
perangkat kendali proses karena keunggulannya yang fleksible, kemudahan
dalam menemukan masalah dan dalam melakukan pembaruan, dapat di
monitoring secara langsung, serta bahasa pemrograman yang mudah di
pelajari. Selain itu, pengguna dapat mendeteksi masalah secara online dengan
melihat susunan program. PLC yang dipilih merupakan PLC jenis modular
yang memungkinkan untuk penambahan modul I/O yang disesuaikan dengan
masukan dan keluaran dari sistem. Modul-modul PLC yang digunakan untuk
mengendalikan proses dapat dilihat pada Gambar 4.2.
36
Gambar 4.2 Susunan Perangkat Kendali
Berdasarkan susunan modul-modul PLC pada Gambar 4.2 di atas,
modul yang penulis gunakan dari kiri ke kanan yaitu catu daya Q61P, CPU
PLC Q02H, modul ethernet QJ71371-100, modul input digital QX40, modul
output digital QY10, modul input analog Q64AD, modul output analog
Q64DAN dan semua di pasangkan ke base unit dengan tipe QB12.
1. Catu Daya (Power Supply)

Catu daya ini berfungsi sebagai pendistribusi tegangan DC
pada base unit PLC. Catu daya yang digunakan pada perancangan ini
adalah Mitsubishi MELSEC Power Supply Module Q61P yang dapat
dilihat pada Gambar 4.3.
Gambar 4.3 Mitsubishi MELSEC Power Supply Module Q61P
Spesifikasinya dapat dilihat pada Tabel 4.1.
37
Tabel 4.1 Spesifikasi Mitsubishi MELSEC Power Supply Module Q61P
No Spesifikasi Keterangan
1 Tegangan input Power 100-240VAC +10%/-15%
2 Frekuensi Input 50/60Hz ±3Hz
3 Faktor Distorsi Tegangan Input 5% atau kurang
4 Input Apparent Power Max. 105VA
5 Arus Masuk 20A dalam 8ms
6 Rated Output Current 5VDC : 6A
2. CPU PLC
Sistem pengolahan air limbah ini akan menggunakan PLC
tipe modular dengan CPU Mitsubishi MELSEC Q02HCPU yang
berfungsi sebagai pusat pengontrolan yang akan mengolah sinyal
masukan dari modul input dan memprosesnya sesuai dengan
program dan memberikan sinyal untuk modul output. Gambar 4.4
memperlihatkan Mitsubishi MELSEC Q02HCPU.
Gambar 4.4 Mitsubishi MELSEC Q02HCPU
Spesifikasi Mitsubishi Q02HCPU dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2 Spesifikasi Mitsubishi MELSEC Q02HCPU

1 Kecepatan LD X0 34 ns
Pemrosesan MOV D0 D1 40 ns
2 Kapasitas Program 28k step
3 Konsumsi Arus Internal 5VDC 0.64A
4 Port Komunikasi USB (Mini-B), RS-232
5 Max. I/O Device Points 8192 points (X/Y0 to
38
1FFF)
6 Max. Physical I/O Points 4096 points (X/Y0 to
FFF)
7 Nomor Max. Program Memory 124
File Standard RAM 4 file
Tersimpan Standard ROM 256
8 Berat 0.22 kg
3. Modul Ethernet
Terminal komunikasi memungkinkan bagi PLC untuk
mendapatkan upload program dari PC atau perangkat
pemrograman lain. Terminal komunikasi atau modul yang
penulis gunakan untuk menghubungkan CPU dengan Interface
yaitu Mitsubishi MELSEC ETHERNET MODULE QJ71E71
yang dapat dilihat pada Gambar 4.5.
Gambar 4.5 Mitsubishi QJ71E71
Spesifikasi Mitsubishi QJ71E71 dapat dilihat pada Tabel 4.3.

Tabel 4.3 Spesifikasi Mitsubishi MELSEC QJ71E71
1 Kecepatan Transmisi Data 100Mbit/s,
100BASETX/10BASE-T
2 Konsumsi Arus Internal 5VDC 0.33A
3 Port Komunikasi Ethernet
4 Berat 0.22 kg
4. Modul Input Digital

Perangkat masukan dengan sinyal digital (1/0) yang berupa
sensor level air dan push button akan dihubungkan dengan modul
39
input Mitsubishi MELSEC QX40 agar sinyal digital dapat terbaca
oleh CPU PLC. Modul QX40 dapat dilihat pada Gambar 4.6.
Gambar 4.6 Mitsubishi MELSEC QX40
Spesifikasi dari Mitsubishi MELSEC QX40 dapat dilihat pada Tabel

4.4.
Tabel 4.4 Spesifikasi Mitsubishi MELSEC QX40
NO SPESIFIKASI KETERANGAN
1 Jumlah Kontak Input 16
2 Tipe Input DC common positif (sink)
3 Tegangan Input 24VDC +20%/-15%
4 Arus Masukan 4 Ma
5 Waktu Respon OFF – ON : 1/5/10/20
/70 (*1) ms
ON – OFF : 1/5/10/20/70 (*1) ms
6 Tipe Koneksi Terminal Screw
7 Konsumsi Arus Max. 5VDC 50 mA
8 Berat 0.16 kg
5. Modul Output Digital

Perangkat keluaran yang dapat menerima sinyal digital (1/0)
(relay, solenoid, dan pilot lamp) akan dihubungkan dengan modul
output Mitsubishi MELSEC QY10 agar sinyal digital dari CPU PLC
dapat diterima oleh perangkat keluaran. Gambar 4.7 memperlihatkan
Mitsubishi MELSEC QY10
40
Gambar 4.7 Mitsubishi MELSEC QY10
Spesifikasi dari Mitsubishi MELSEC QY10 dapat dilihat pada Tabel
4.5
Tabel 4.5 Spesifikasi Mitsubishi MELSEC QY10
NO SPESIFIKASI KETERANGAN
1 Jumlah Kontak Input 16
2 Tipe Output Relay
3 Tegangan Beban 24VDC/240VAC
4 Arus Beban Maksimum 2A/pt, 8A/common
5 Waktu Respon OFF – ON : 10 ms
ON – OFF : 12 ms
6 Tipe Koneksi Terminal Screw
7 Konsumsi Arus Max. 5VDC 430 mA
8 Berat 0.22 kg
6. Modul Input Analog

Modul ini ditujukan untuk membaca sinyal analog (0 – 10 V
atau 4 – 20 mA) dari sensor-sensor yang outputnya berupa nilai
analog (sensor pH, TDS, dsb) agar dapat dibaca oleh CPU PLC.
Modul input analog yang digunakan yaitu Mitsubishi MELSEC
Q64AD yang berfungsi untuk membaca sinyal analog (4 – 20mA)
dan menerjemahkannya kedalam nilai digital (0 – 4000) agar dapat
terbaca dan diproses oleh PLC. Gambar 4.8 memperlihatkan
Mitsubishi MELSEC Q64AD. Sedangkan Gambar 4.9
memperlihatkan terminal Mitsubishi MELSEC Q64AD.
41
Gambar 4.8 Mitsubishi MELSEC Q64AD
Gambar 4.9 Terminal Mitsubishi MELSEC Q64AD

Spesifikasi dari Mitsubishi MELSEC Q64AD dapat dilihat pada
Tabel 4.6.
Tabel 4.6 Spesifikasi Mitsubishi MELSEC Q64AD

1 Jumlah Kontak 4 poin (4 channel)
2 Terminal Koneksi 18 poin terminal screw
3 Internal Current 0,63 A
Consumption (5VDC)
4 Waktu Konversi 80 μs/channel
5 Input Analog – Tegangan -10 sampai 10 VDC (nilai
hambatan input 1MΩ)
6 Input Analog – Arus 0 to 20 mADC (nilai hambatan
input 250Ω)
7 Karakteristik Analog Input Range Mode Mode
Resolusi Max. Resolusi Resolusi
I/O Normal Tinggi
Nilai Nilai
Digital Digital
42
Output Output
Tegangan 0 – 10 0 – 4000 0–
(V) 16000
0–5 0 – 4000 0–
12000
1–5 0 – 4000 0–
12000
-10 – 10 -4000 – -16000 –
4000 16000
User Range -4000 – -12000 –
Setting 4000 12000
Arus 0 – 20 0 – 4000 0–
(mA) 12000
4 – 20 0 – 4000 0–
12000
User Range -4000 – -12000 –
Setting 4000 12000
8 Berat 0,18 kg
7. Modul Output Analog

Modul ini ditujukan untuk mengkonversi nilai digital yang
diatur oleh modul CPU menjadi kuantitas analog seperti arus,
tegangan (0 – 10 V atau 4 – 20 mA) kemudian dikeluarkan melalui
terminal external modul ke perangkat keluaran yang inputnya berupa
nilai analog yang dalam perancangan ini digunakan untuk mengatur
inputan untuk motorized valve. Modul output analog yang digunakan
yaitu Mitsubishi MELSEC Q64DAN dapat dilihat pada Gambar
4.10. Gambar 4.11 memperlihatkan terminal Mitsubishi MELSEC
Q64DAN.
43
Gambar 4.10 Mitsubishi MELSEC Q64DAN
Gambar 4.11 Terminal Mitsubishi MELSEC Q64DAN

Spesifikasi dari Mitsubishi MELSEC Q64DAN dapat dilihat pada
Tabel 4.7.
Tabel 4.7 Spesifikasi Mitsubishi MELSEC Q64DAN

1 Jumlah Kontak 4 poin (4 channel)
2 Terminal Koneksi 18 poin dengan terminal screw
3 Internal Current 340 Ma
Consumption (5VDC)
4 Waktu Konversi 80 μs/channel
5 Input Analog – Tegangan -10 sampai 10 VDC (nilai hambatan
beban eksternal 1MΩ)
6 Input Analog – Arus 0 to 20mADC (nilai hambatan beban
eksternal 600Ω)
7 Karakteristik Analog Input Range Mode Mode
Resolusi Resolusi Resolusi
Max. I/O Normal Tinggi
44
Nilai Nilai Digital
Digital Output
Output
Tegangan 0–5 0 – 4000 0 – 12000
(V) 1–5 0 – 4000
-10 – 10 -4000 – -16000 –
4000 16000
User -4000 – -12000 –
Range 4000 12000
Setting
Arus 0 – 20 0 – 4000 0 – 12000
(mA) 4 – 20 0 – 4000 0 – 12000
User -4000 – -12000 –
Range 4000 12000
Setting
8 Berat 0,19 kg
4.1.2 Perancangan Perangkat Input/Output Pada PLC dan Spesifikasi
Rancangan untuk perangkat masukan (input) dan perangkat keluaran

(output) pada PLC dapat dilihat pada Gambar 4.12.
45
INDIKATOR
Tombol Sistem KONTROL
RELAY POMPA
Tombol AUTO INTAKE
SENSOR PH RELAY AGITATOR

Sensor Level Air
High Ekualisasi
SENSOR
RELAY POMPA PAC
Sensor Level Air KONDUKTIVITAS
Low Ekualisasi
RELAY POMPA
Sensor Level Air POLIMER
High Final Tank
24 VDC
RELAY MIXER UNIT
Sensor Level Air FLOKULASI
Low Final Tank
RELAY MIXER UNIT
Sensor Level Air DIGITAL ANALOG POWER CPU MODUL ANALOG DIGITAL KOAGULASI
Low PAC INPUT INPUT SUPPLY ETHERNET OUTPUT OUTPUT
PLC RELAY MIXER
POLIMER
Sensor Level Air
Low Polimer
RELAY POMPA
TRANSFER
Tombol STOP
220 0V
RELAY POMPA TANK
ATAS
Tombol Manual
VAC
INDIKATOR AUTO
Selector ON Proses
Manual N MOTORIZED VALVE
PAC INDIKATOR
MANUAL
Start Blowdown
Manual MOTORIZED VALVE
SOLENOID VALVE
POLIMER
BLOWDOWN
Sensor Level Tangki
Atas
ALARM PAC
Buka Bypass
ALARM POLIMER
SOLENOID VALVE
OUT
Gambar 4.12 Blok Diagram I/O Pada PLC
Pada Gambar 4.12 dapat diketahui jumlah input dan output yang
digunakan dalam perancangan sistem kontrol ini. Sistem menggunakan 16
(enam belas) masukan dan 18 (delapan belas) keluaran dengan rincian 12
(dua belas) perangkat input digital, 2 (dua) perangkat input analog, 16 (enam
belas) perangkat output digital, dan 2 (dua) perangkat output analog.
46
Tabel 4.8 Perangkat I/O Pada PLC
No Perangkat Q Keterangan
Input
1 Push Button 4 Sebagai trigger untuk
mengaktifkan atau mematikan
program
2 Sensor Level Air 5 Untuk mendeteksi level air pada
unit penampungan
3 Selector Switch 3 Pemberi input manual
4 Sensor Ph 1 Untuk mendeteksi nilai pH pada
unit flokulasi
5 Sensor Konduktivitas 1 Untuk mendeteksi nilai TDS
pada unit final tank
Output
1 Motorized Valve 2 Untuk mengatur besar/kecilnya
keluaran cairan
2 Relay 11 Sebagai penghubung dan
pemutus antara PLC dengan
perangkat output/aktuator
3 Solenoid Valve 2 Sebagai aktuator untuk
membuka/menutup pipa
4 Lampu Pilot 3 Indikator
1. Perangkat Input Digital

a. Push Button
Push button atau tombol yang bertipe normally open
berfungsi untuk menyambungkan kontak ketika ditekan. Pada
sistem ini, tombol fisik (push button) digunakan untuk
mengaktifkan sistem (control on pada program), mengaktifkan
mode (auto atau manual) Push button dapat dilihat pada Gambar
4.13.
Gambar 4.13 Push Button
47
Spesifikasi dari push button yang digunakan dapat dilihat pada
Tabel 4.9.
Tabel 4.9 Spesifikasi Push Button

1 Frekurensi Kerja 50/60 Hz
2 Konsumsi Arus 18 mA
3 Tegangan 24 VDC
b. Sensor Level Air

Pada sistem ini, sensor level air berfungsi sebagai
pendeteksi level ketinggian air pada unit penampungan. Prinsip
kerja dari sensor level air yang digunakan dalam sistem ini seperti
relay yang mempunyai kontak single pole double throw sehingga
ketika air mencapai batas yang telah ditentukan, maka kontak dari
sensor level yang tadinya dalam posisi NC akan terhubung menjadi
NO. Sensor yang digunakan dalam sistem merupakan sensor level
yang bertipe floatless level switch.
Sensor level yang digunakan dalam sistem ini yaitu dari
merek OMRON dan KASUGA. Untuk instalasi pada unit
ekualisasi digunakan sensor level dari KASUGA TBL – 12.
Sedangkan untuk penampungan bahan kimia dan final tank
digunakan OMRON 61F – GP – N. Gambar 4.14 memperlihatkan
sensor level air OMRON 61F – GP – N pada sebalah kiri
sedangkan KASUGA TBL – 12 sebelah kanan
Gambar 4.14 Kiri; Omron 61 F – GP – N, Kanan; KASUGA TBL – 12
48
Spesifikasi sensor level OMRON 61F – GP – N dapat dilihat pada
Tabel 4.10.
Tabel 4.10 Spesifikasi OMRON 61F – GP – N

1 Merek OMRON
2 Tipe 61F – GP – N
3 Tegangan Supply 24, 100, 120, 200, 220, 230 atau
240 VAC
4 Frekuensi Kerja 50/60 Hz
5 Komsumsi Arus Mendekati 3.5 VA max.
6 Arus Interelectrode Mendekati 1mA AC max.
7 Tegangan 8 VAC
Interelectrode
8 Panjang Kabel Maks. 1 km
9 Temperature Kerja -10 sampai 55°C
Spesifikasi sensor level KASUGA TBL – 12 dapat dilihat pada

Tabel 4.11.
Tabel 4.11 Spesifikasi KASUGA TBL – 12

1 Merek KASUGA
2 Tipe TBL – 12
3 Tegangan Koil 250 VAC / 24 VDC
4 Tekanan Dalam Tangki 1 atm
5 Komsumsi Arus 1.5 A, 3 A
6 Durabiliti Mekanik : lebih dari 50 juta kali
Elektrik : lebih dari 50 juta kali
7 Material (Main Unit) Polikarbonat
8 Material Sinker Hard Vinyl Chloride
9 Hanging Rope Tetron
`10 Massa 930 g
c. Selector Switch
Pada sistem ini, selector switch digunakan untuk
mengaktifkan dan mematikan blowdown dan mengaktifkan
solenoid valve untuk pipa out jika mode manual dipilih.
49
Gambar 4.15 Selector Switch
Spesifikasi selector switch dapat dilihat pada Tabel 4.12.
Tabel 4.12 Spesifikasi Selector Switch

1 Frekurensi Kerja 50/60 Hz
2 Konsumsu Arus 18 mA
3 Tegangan 24 VDC
4 Jumlah Kontak 2 (ON – OFF), 3 (posisi 0, 1, 2)
2. Perangkat Input Analog

a. Sensor pH
Sensor pH digunakan untuk membaca nilai pH pada unit
flokulasi dan memberikan input untuk PLC agar data pembacaan
dapat diolah secara terprogram untuk mengatur pembukaan valve
cairan kimia. Air limbah pada unit flokulasi harus mempunyai nilai
pH 6 – 7 agar bisa berikatan dengan polimer dan membentuk flok-
flok besar. Sensor pH yang digunakan yaitu ProMinent PHEX 112
SE yang dapat dilihat pada Gambar 4.16.
Gambar 4.16 Sensor ProMinent PHEX 112 SE

Spesifikasi dari sensor pH ProMinent PHEX 112 SE dapat dilihat
pada Tabel 4.13.
50
Tabel 4.13 Spesifikasi ProMinent PHEX 112 SE
1 Merek ProMinent
2 Tipe PHEX 112 SE
3 Kisaran pH 1……12
4 Tekanan Maks. 16 bar dalam 25°C, 6 bar dalam 100°C
5 Konduktivitas Min. 500µS/cm
6 Elektrolit Polimer mengandung potasium klorida
7 Diaphgram Circular gap diaphgram
8 Shaft sensor Kaca
9 Diameter shart 12 mm
`10 Panjang shaft 120 mm
11 Enclosure Rating IP65
12 Fitting Position Vertical up to +25°
b. Sensor Konduktivitas (TDS)

Sensor Konduktivitas berfungsi untuk membaca nilai
konduktivitas yang terkandung dalam air limbah. Sensor ini akan
ditempatkan pada unit final tank untuk menentukan apakah air
limbah mengandung konduktivitas yang tinggi atau rendah. Sensor
yang digunakan yaitu ProMinent Conductivity Sensor ICT – 2
yang dapat dilihat pada Gambar 4.17.
Gambar 4.17 Sensor ProMinent Conductivity Sensor ICT – 2

Spesifikasi dari ProMinent Conductivity Sensor ICT – 2 dapat
dilihat pada Tabel 4.14.
51
Tabel 4.14 Spesifikasi ProMinent Conductivity Sensor ICT – 2
1 Merek ProMinent
2 Tipe Conductivity Sensor ICT-2
3 Range Pengukuran 0.02….2000mS/cm
4 Temperatur Kerja 0 - 125°C
5 Tekanan Maks. 16 bar
6 Material PFA
8 Output 4 – 20 mA
c. Transmitter
Transmitter digunakan sebagai alat untuk mengubah
perubahan sensing element dari sensor (pH) menjadi sinyal yang
mampu diterjemahkan oleh controller yang dalam hal ini berupa
PLC. Sinyal yang ditransmisikan yaitu elektrik berupa arus sebesar
4 – 20mA. Transmiter yang digunakan yaitu ProMinent pH V1
dapat dilihat pada Gambar 4.18.
Gambar 4.18 Transmitter ProMinent pH V1
Spesifikasi dari ProMinent pH V1 dapat dilihat pada Tabel 4.15.
52
Tabel 4.15 Spesifikasi ProMinent pH V1
1 Merek ProMinent
2 Tipe pH V1
3 Socket SN6
4 Input Resistance > 5 × 1011 𝛺
5 Arus Sinyal Output 4 – 20Ma
6 Power Supply 18 – 24 VDC
3. Perangkat Output Digital

a. Relay
Pada sistem ini relay digunakan untuk menghubungkan
atau memutuskan rangkaian kontrol pada komponen output dan
sebagai pengaman ketika komponen output terjadi kerusakan
sehingga modul output PLC yang digunakan tidak rusak. Relay
yang digunakan dalam sistem ini yaitu OMRON MY4N dapat
dilihat pada Gambar 4.19 di bawah.
Gambar 4.19 Relay OMRON MY4N
Spesifikasi dari Relay OMRON MY4N dapat dilihat pada Tabel

4.16.
Tabel 4.16 Spesifikasi OMRON MY4N
1 Merek OMRON
2 Tipe MY4N
3 Tegangan Koil 24 VDC / 220/240 VAC
4 Beban Kontak Maks. 3 A pada 220 VAC/ 3A
pada 24 VDC
5 Tegangan Maks. Kontak 250 VAC, 125 VDC
6 Arus Terukur 36.3 mA (24VDC, 50/60Hz)
53
b. Solenoid Valve
Pada sistem ini solenoid valve digunakan untuk membuka
atau menutup pipa (blowdown dan bypass) secara terprogram.
Perangkat ini merupakan salah satu perangkat output digital
(discrete 1/0) yang digunakan untuk mendukung sistem buka/tutup
otomatis dan akan di kendalikan oleh PLC. Gambar 4.20
memperlihatkan solenoid valve.
Gambar 4.20 Solenoid Valve
Spesifikasi dari solenoid valve yang digunakan dalam sistem ini

dapat dilihat pada Tabel 4.17.
Tabel 4.17 Spesifikasi Solenoid Valve

1 Power 24 VDC
2 Jenis Input Discrete (on/off | 0/1)
3 Tipe Katup dua arah
4 Dimensi 2 inch (blowdown), 1 inch (bypass)
5 Pengkabelan 2 wire cable
4. Perangkat Output Analog

a. Motorized Valve
Pada sistem ini motorized valve digunakan untuk membuka
atau menutup pipa (PAC dan polimer) secara terprogram.
Perangkat ini merupakan salah satu perangkat output analog
dengan inputan berupa arus (4 – 20mA) yang digunakan untuk
mendukung sistem buka/tutup otomatis dan akan dikendalikan oleh
54
PLC. Bukaannya dapat diatur dengan inputan nilai yang telah
disesuaikan. Gambar 4.21 memperlihatkan motorized valve.
Gambar 4.21 Motorized Valve

Spesifikasi dari motorized valve yang digunakan dalam sistem ini
dapat dilihat pada Tabel 4.18.
Tabel 4.18 Spesifikasi Motorized Valve

1 Power 24 VDC (9-24 VDC)
2 Jenis Input Analog (4 – 20mA/1 – 5 V)
3 Tipe Katup dua arah
4 Dimensi 1/2 inch
5 Pengkabelan 3 wire cable
6 Tekanan Kerja 1 – 5 Mpa
4.1.3 Perancangan Elektrikal Sistem Kendali Proses
Perancangan elektrikal untuk sistem kendali proses meliputi

rancangan pengkabelan pada rangkaian pada PLC, rancangan pengkabelan
pada rangkaian kontrol, dan rancangan pengkabelan daya.
1. Pengkabelan Rangkaian Pada PLC

Pengkabelan pada PLC terbagi menjadi 4 bagian yaitu;
pengkabelan pada modul input digital, pengkabelan pada modul
output digital, pengkabelan pada modul input analog dan
pengkabelan pada modul output analog. Pengkabelan pada PLC
dapat dilihat pada gambar-gambar di bawah.
55
Gambar 4.22 memperlihatkan diagram pengkabelan dari
kontak perangkat input digital ke terminal modul input digital
Mitsubishi QX40.
PB 1
X0 Tombol Kontrol
PB 2
X1 Tombol AUTO Mode
A
C X2 High Level Ekualisasi (Kasuga TBL-12)
B
X3 Low Level Ekualisasi (Kasuga TBL-12)
TB – 1
TC – 1
X4 High Level Final Tank (OMRON 61F – GP – N)
TA – 1
X5 Low Level Final Tank (OMRON 61F – GP – N)
TC – 1 TB – 1
X6 Low Level PAC (OMRON 61F – GP – N)
TC – 1 TB – 1
X7 Low Level Polimer (OMRON 61F – GP – N)
PB 3
X8 Tombol STOP
PB 4
X9 Tombol Manual Mode
S1
XA Switch ON Manual
S2
XB Switch Blowdown Manual
TC – 1 TA – 1
XC Level Tangki Atas (OMRON 61F – GP – N)
S3
XD Switch Bypass
XE
XF
COM
NC
POWER SUPPLY F1
24 VDC
Gambar 4.22 Pengkabelan Input Pada Modul Input Digital
Berdasarkan Gambar 4.22 di atas, modul QX40 mendapatkan

input tegangan positif 24 VDC (P24) karena sesuai dengan datasheet
modul QX40 merupakan modul dengan metode input sinking.
Sedangkan negatif 24 VDC (N24) akan dialirkan ke perangkat input
sehingga ketika kontak perangkat input terhubung maka N24 akan
mengalir ke internal relay modul dan PLC menerima sinyal input.
56
Gambar 4.23 memperlihatkan diagram pengkabelan pada
terminal modul output digital QY10.
R1
Indikator Kontrol Y0
R2
Pompa Intake Y1
R3
Agitator Y2
R4
Pompa PAC Y3
R5
Pompa Polimer Y4
R6
Mixer Flokulasi Y5
R7
Mixer Koagulasi Y6
R8
Mixer Polimer Y7
R9
Pompa Transfer Y8
R10
Pompa Tangki Atas Y9
R11
Indikator Mode Auto YA
R12
Indikator Mode Manual YB
R13
Solenoid Valve Blowdown YC
R14
Alarm PAC Low YD
R15
Alarm Polimer Low YE
R16
Solenoid Valve Bypass YF
POWER SUPPLY
COM 24 VDC
NC
Gambar 4.23 Pengkabelan Output Pada Modul Output Digital
Gambar 4.23 merupakan diagram pengkabelan dari terminal modul

output digital Mitsubishi QY10 ke kontak dari perangkat output
digital dalam sistem ini adalah Relay yang terhubung dengan
rangkaian kontrol pompa.
Gambar 4.24 memperlihatkan diagram pengkabelan pada

terminal modul input analog Q64AD. Sedangkan Gambar 4.25
memperlihatkan ketentuan pengkabelan sesuai datasheet Q64AD.
57
1
CH 1
3
SENSOR pH
4
CH 2
7
SENSOR Konduktivitas
8
MODUL
9 INPUT
ANALOG
10 MITSUBISHI
MELSEC
CH 3
11 Q6AD
12
13
14
CH 4
15
16
17
GND
18
GND1
Gambar 4.24 Pengkabelan Input Analog Dengan Modul
Gambar 4.25 Wiring Perangkat Dengan Modul Sesuai Datasheet
58
Gambar 4.24 merupakan diagram pengkabelan dari perangkat
input analog (sensor pH, dan konduktivitas) ke terminal modul
input analog Mitsubishi Q64AD. Sensor analog menggunakan
transmitter dengan output arus sebesar 4 – 20mA. Berdasarkan
datasheet dari Mitsubishi Q64AD, pengkabelan perangkat input
analog yang keluarannya berupa arus 4 – 20mA maka terminal
yang menerima input tegangan positif harus dihubungkan
dengan terminal yang menerima input arus (lihat pada Gambar
4.25 di atas). Com atau kutub negatif dari sensor harus
dihubungkan ke terminal yang menerima tegangan negatif.
Pengalamatan perangkat input analog dan terminal modul dapat
Tabel 4.19 Terminal Modul Q64AD Dengan Sensor

Nomor
No Nama Perangkat Keterangan Terminal
Modul
1 Transmitter pH V1 Kabel Output 3
Kabel Com (V-) 2
2 Conductivity Sensor Kabel Output 7
ICT-2 Kabel Com (V-) 6
59
1 MOTORIZED
VALVE PAC
CH 1 2 0V 24 V
IN
3
VACANT 4
5 MOTORIZED
VALVE POLIMER
CH 2 6 –
0V 24 V
+
7 IN
MODUL
VACANT 8
OUTPUT
ANALOG
9
MITSUBISHI
MELSEC
CH 3 10
Q6DAN
11
VACANT 12
13
CH 4 14
15
24 V 16
24 G 17
FG 18 POWER SUPPLY
24 VDC
GND1
Gambar 4.26 Pengkabelan Modul Q64DAN Dengan Perangkat Analog
Gambar 4.26 memperlihatkan diagram pengkabelan dari

perangkat output analog (motorized valve) ke terminal modul output
analog Mitsubishi Q64DAN. Perangkat output analog dapat
menerima input arus sebesar 4 – 20mA. Berdasarkan datasheet dari
Mitsubishi Q64DAN, pengkabelan perangkat output analog yang
inputannya berupa arus 4 – 20mA maka terminal yang memberikan
inputan berupa arus harus dihubungkan dengan kabel inputan
aktuator (lihat pada Gambar 4.27). Com atau kutub negative dari
60
aktuator harus dihubungkan ke terminal yang menerima tegangan
negatif.
Gambar 4.27 Wiring Perangkat Dengan Modul Q64DAN Sesuai Datasheet
Pengalamatan perangkat output analog dan terminal modul dapat

Tabel 4.20 Terminal Modul Q64DAN Dengan Aktuator

Nomor
No Nama Perangkat Keterangan Terminal
Modul
1 Motorized Valve Kabel Input 3
PAC Kabel Com (V-) 2
2 Motorized Valve Kabel Input 7
Polimer Kabel Com (V-) 6
61
2. Pengkabelan Rangkaian Kontrol
Pengkabelan rangkaian kontrol pada panel menggunakan
tegangan alternate current (AC) 220V sebagai sumbernya. Proteksi
yang digunakan sebagai pemutus dan penghubung sumber utama
dengan rangkaian yaitu main circuit breaker (MCB) dengan
kapasitas arus maksimal sebesar 2A. Rangkaian kontrol ini ditujukan
untuk mengendalikan aktif atau tidaknya pompa dan indikator yang
digunakan pada sistem. Diagram pengkabelan rangkaian kontrol
utama dapat dilihat pada Gambar 4.28 dan Gambar 4.29.
Gambar 4.28 Wiring Diagram Panel Kontrol Pompa 1
Gambar 4.29 Wiring Diagram Panel Kontrol Pompa 2
62
Berdasarkan Gambar 4.28 dan 4.29 terlihat bahwa listrik
bertegangan 220 VAC dari sumber utama akan mengaktifkan
kontaktor yang digunakan sebagai penghubung antara sumber
tegangan tiga fasa dengan motor dari pompa jika relay (yang
terhubung dengan PLC) aktif mengontak dan overload thermal relay
tidak dalam kondisi trip. Sehingga pompa dapat aktif sesuai dengan
sekuen yang telah di program pada PLC. Pompa induksi tiga fasa
menggunakan satu kontaktor untuk mengaktifkannya sedangkan
untuk pompa PAC dan pompa polimer tidak perlu menggunakan
kontaktor karena merupakan pompa satu fasa.
Sensor level OMRON 61F – GP – N merupakan sensor level
dengan prinsip kerja yang hamper sama dengan relay. Di dalam
sensor terdapat koil dan kontak yang akan aktif jika elektroda yang
dihubungkan pada terminal sensor terkena air. Sensor level ini akan
aktif jika diberikan sumber tegangan 220VAC. Sedangkan untuk
kontaknya agar dapat dibaca oleh modul QX40 maka digunakan
supply tegangan DC 24V. Rangkaian sensor level dapat dilihat pada
Gambar 4.30, 4.31, 4.32, 4.33.
63
Gambar 4.30 memperlihatkan diagram pengkabelan sensor
level OMRON 61F – GP – N yang dipasang pada unit Final Tank.
RANGKAIAN LEVEL SENSOR FINAL TANK
220 VAC
OMRON 61F-GP-N
MCB MCB 24 V
CONTROL CIRCUIT
8V
11
1
7 8
R1
10
POWER SUPPLY 6
S1 S0 4 5 Ta1 Tc1 Tb1 Ta2 Tc2 Tb2

GND1
E3 E1 E2 TERMINAL TERMINAL
POWER SUPPLY X5 PLC X4 PLC
24 VDC
NETRAL
Gambar 4.30 Wiring Diagram Sensor Level Final Tank
Berdasarkan rangkaian sensor level untuk final tank di atas

maka dapat dijelaskan sebagai berikut; terdapat 3 elektroda yang
akan dihubungkan dengan kontak dari sensor. Elektroda 3 (E3)
dihubungkan dengan terminal nomor 4 dan ground (GND),
Elektroda 1 (E1) dihubungkan dengan terminal nomor 5 dan juga
TC2, Elektroda 2 (E2) dihubungkan dengan terminal TA2.
Sedangkan untuk terminal TA1 dihubungkan dengan terminal X4
pada modul QX40 yang akan memberikan input berupa high level,
TB1 dihubungkan dengan terminal X5 modul QX40 yang akan
memberikan input berupa low level, TC1 mendapatkan tegangan
negative (0V DC) dari catu daya dan untuk S1 dan S0 masing-
masing dihubungkan dengan fasa 220 VAC dan netral. Jika air pada
final tank penuh, maka air akan menggenangi elektroda 1 (E1) lalu
mengaktifkan koil internal circuit yang akan mengeluarkan tegangan
24 V. Kemudian setelah koil aktif, maka internal relay akan aktif
mengontak sehingga TA1 akan mengalirkan tegangan negative DC
64
dari power supply ke Modul QX40 dan memberikan sinyal ke
program bahwa final tank sudah penuh. Jika air sudah tidak
menggenangi elektroda 2 (E2) yang menandakan low level maka
TC1 akan kontak dengan TB1 dan mengalirkan tegangan negative ke
Modul QX40 dan memberikan sinyal ke program bahwa final tank
dalam keadaan low.
Sedangkan untuk rangkaian pada sensor level tangki
penampungan PAC, Polimer dan tangki atas hanya menggunakan
satu terminal dari sensor level yang terhubung dengan terminal PLC
yang dapat dilihat pada Gambar 4.31 dan Gambar 4.32.
RANGKAIAN LEVEL SENSOR PAC
L
MCB OMRON 61F-GP-N

24 V
CONTROL CIRCUIT
8V
11
1
7 8
R1
10
GND1
E3 E1 E2 TERMINAL
POWER SUPPLY X6 PLC
24 VDC
N
s
Gambar 4.31 Wiring Diagram Sensor Level Tangki PAC
65
L RANGKAIAN LEVEL SENSOR POLIMER
OMRON 61F-GP-N
24 V
MCB CONTROL CIRCUIT
8V
11
1
7 8
10
6
R1
GND1
E3 E1 E2 TERMINAL
POWER SUPPLY X7 PLC
24 VDC
Gambar 4.32 Wiring Diagram Sensor Level Tangki Polimer
Berdasarkan Gambar 4.31 dan Gambar 4.32 dapat dijelaskan

bahwa jika E1 tergenang air maka menandakan tangki penampungan
dalam keadaan terisi dan siap untuk proses. Tetapi jika E2 tidak
tergenang air maka koil 24 V dari control circuit akan mati dan
tegangan negatif akan mengalir dari power supply ke terminal X7
PLC melalui terminal TB1 yang menandakan tangki penampungan
dalam keadaan low level.
66
Gambar 4.33 memperlihatkan diagram pengkabelan sensor
level air OMRON 61F – GP – N yang dipasang pada unit Tangki air
bersih di atas (tank atas).
RANGKAIAN LEVEL SENSOR
TANGKI ATAS
L
MCB OMRON 61F-GP-N

24 V
CONTROL CIRCUIT
8V
11
1
7 8
R1
10
6
GND1
E3 E1 E2 TERMINAL
POWER SUPPLY X0C PLC
24 VDC
Gambar 4.33 Wiring Diagram Sensor Level Tangki Atas
Berdasarkan Gambar 4.33 dapat dijelaskan bahwa jika air

pada tangki atas sudah penuh, maka air akan menggenangi elektroda
1 (E1) lalu mengaktifkan koil internal circuit yang akan
mengeluarkan tegangan 24 V. Kemudian setelah koil aktif, maka
internal relay akan aktif mengontak sehingga TA1 akan mengalirkan
tegangan negative DC dari power supply ke Modul QX40 dan
memberikan sinyal ke program bahwa tangki atas sudah penuh.
67
3. Pengkabelan Rangkaian Daya
Pompa yang digunakan merupakan pompa sentrifugal dengan
lilitan motor tiga fasa. Pengkabelan daya untuk rangkaian kontrol
pada pompa dapat dilihat pada Gambar 4.34.
R
S
T
MCB 3~ 1 MCB 3~ 2 MCB 3~ 3 MCB 3~ 4 MCB 3~ 5 MCB 3~ 6 MCB 3~ 7
K1 K2 K3 K4 K5 K6 K7
M M M M M M M
POMPA AGITATOR MIXER MIXER MIXER POMPA POMPA

INTAKE FLOKULASI KOAGULASI POLIMER TRANSFER TANGKI ATAS
Gambar 4.34 Rangkaian Daya Pompa
Berdasarkan Gambar 4.34, dapat dilihat bahwa sistem

menggunakan tujuh pompa dengan motor induksi tiga fasa.
Spesifikasi dari pompa yang digunakan dapat dilihat pada Tabel
4.21.
Tabel 4.21 Spesifikasi Pompa

No Nama Alat Spesifikasi Keterangan
Jenis pompa : sentrifugal
Jenis kumparan motor : Induksi 3 fasa
Tipe : YS7122 Alat untuk menyerap
Daya : 550 W sekaligus mendorong
Pompa AC 220/380 V air yang terdapat dalam
1
Intake 2.22/1.28 A unit ekualisasi ke unit
Frekuensi : 50 Hz koagulasi untuk
Massa : 7.1 kg kemudian di proses
Nomor : C13113920
Kecepatan putaran : 2756 rpm
Jenis mixer : agitator Alat yang berfungsi
Jenis kumparan motor : Induksi 3 fasa untuk mengaduk air di
2 Agitator
Tipe : YS7122 unit ekualisasi agar air
Daya : 550 W limbah menjadi
68
Voltase : AC 220/380 V homogen
Arus : 2.22/1.28 A
Frekuensi : 50 Hz
Massa : 7.1 kg
Nomor : C13113920
Kecepatan putaran : 2756 rpm
Jenis mixer : Agitator
Jenis kumparan motor : Induksi 3 fasa Alat yang berfungsi
Merek : YUEMA untuk mengaduk air
Tipe : Y3A712 - 4 limbah dan larutan
Mixer Daya : 0.37 /0.37 /0.44 KW polimer di unit
3
Fokulasi Power : ∆ 220 / Y 380 / ∆ 250 VAC flokulasi agar air
Current : 1.93/1.12/1.93 A limbah dapat tercampur
Frekuensi : 50 / 50 / 60 Hz dengan larutan polimer
Kec. Putar : 1375/1375/1650 rpm dan membentuk flok
Massa : 7.1 kg
Jenis kumparan motor : Induksi 3 fasa Alat yang berfungsi
Merek : YUEMA untuk mengaduk air
Tipe : Y3A712 - 4 limbah dan larutan
Mixer Daya : 0.37 /0.37 /0.44 KW PAC di unit koagulasi
4
Koagulasi Power : ∆ 220 / Y 380 / ∆ 250 VAC agar air limbah dapat
Current : 1.93/1.12/1.93 A tercampur dengan
Frekuensi : 50 / 50 / 60 Hz larutan PAC sehingga
Kec. Putar : 1375/1375/1650 rpm pH air limbah
Massa : 7.1 kg
Jenis kumparan motor : Induksi 3 fasa
Alat yang berfungsi
Merek : YUEMA
untuk mengaduk
Tipe : Y3A712 - 4
larutan di unit
Mixer Daya : 0.37 /0.37 /0.44 KW
5 penampungan cairan
Polimer Power : ∆ 220 / Y 380 / ∆ 250 VAC
kimia polimer agar
Current : 1.93/1.12/1.93 A
larutan dapat tercampur
Frekuensi : 50 / 50 / 60 Hz
dan tidak menggumpal
Kec. Putar : 1375/1375/1650 rpm
Massa : 7.1 kg
Jenis pompa : sentrifugal
Jenis kumparan motor : Induksi 3 fasa Alat untuk menyerap
Daya : 0.37 /0.37 KW sekaligus mendorong
Pompa
6 Power : ∆ 220 / Y 380 VAC air yang terdapat dalam
Transfer
Current : 1.93/1.12 A unit final tank ke badan
Frekuensi : 50 / 60 Hz air
Kec. Putar : 1375/1375 rpm
Pompa Jenis pompa : sentrifugal Alat untuk menyerap
7 Tangki Jenis kumparan motor : Induksi 3 fasa sekaligus mendorong
Atas Daya : 0.37 /0.37 KW air yang terdapat dalam
69
Power : ∆ 220 / Y 380 VAC unit final tank ke
Current : 1.93/1.12 A tangka penyimpanan air
Frekuensi : 50 / 60 Hz diatas untuk
Kec. Putar : 1375/1375 rpm pemanfaatan air limbah
4.2 Perancangan Program dan Konfigurasi
4.2.1 Konfigurasi PLC
Sistem pengolahan air limbah ini menggunakan PLC sebagai

perangkat kontrolnya. PLC yang digunakan yaitu PLC dengan tipe modular
sehingga harus di konfigurasi terlebih dahulu agar CPU dan modul modul
yang terpasang pada base unit dapat terhubung satu sama lain sehingga
sekuen program dapat berjalan sesuai dengan semestinya. Tabel 4.22
merupakan parameter-parameter dari konfigurasi PLC yang penulis gunakan.
Sedangkan langkah-langkah untuk konfigurasi dapat dilihat pada Lampiran 2.
Tabel 4.22 Konfigurasi PLC

Parameter I/O PLC
No Slot Tipe Nama Model Jumlah Poin Alamat mulai I/O
1 PLC PLC Q02H -
2 0 Intelligent QJ71E71 32 poin 0000
3 1 Input QX40 16 poin 0020
4 2 Output QY10 16 poin 0030
5 3 Intelligent Q64AD 16 poin 0040
6 4 Intelligent Q64DAN 16 poin 0050
Parameter Jaringan PLC
1 Tipe Jaringan Ethernet
2 Nomor Mulai I/O 0000
3 Nomor Jaringan 1
4 Nomor Grup 0
5 Nomor Stasiun 1
6 Mode Online
Pengaturan Pengoperasian Ethernet
1 Data Kode Komunikasi Kode Biner
2 Initial Timing Always wait for OPEN (Communication possible
at STOP time)
3 Format Masukan Desimal
4 Alamat IP 192.168.1.254
5 Send Frame Setting Ethernet (v2.0)
70
6 TCP existence Use the KeepAlive
confirmation setting
Open System Protocol
1 TCP Open System = Active
Fixed Buffer = Send
Fixed Buffer Communication Procedure =
Procedure Exist
Pairing Open = Disable
Existence Confirmation = No Confirm
Host Station Port No. = 5001
Alamat IP = 192.168.1.254
Nomor Port Tujuan = 5001
2 TCP Open System = MELSOFT Connection
4.2.2 Konfigurasi PLC dengan Interface
Sistem pengolahan air limbah juga dapat di pantau dan di kontrol

melalui interface. Interface yang digunakan yaitu Wonderware Intouch.
Konfigurasi untuk menghubungkan PLC dengan interface dapat dilihat pada
Tabel 4.23. Sedangkan langkah-langkah untuk konfigurasi dapat dilihat pada
Lampiran 3.
71
Tabel 4.23 Konfigurasi Interface
System Management Console
1 Jenis Server DASever
2 Grup Grup Default
3 Node Lokal
4 Nama Server Archestra DASMTEthernet
Device Group Update Interval = 1000 ms
Slow Poll Interval = 10000 ms
Transaction to Subscription Ratio = 2
Transaction Message Timeout = 60000 ms
Server Protocol Timer = 50 ms
Diagnostic Backlog Size = 0
5 Konfigurasi
Maximum Queued Transaction = 75
Maximum Queued Updates = 1
DDE/SuiteLink Timer Tick = 50 ms
Poke Mode = Optimization Mode
System Items = Enable
Unique Device Groups = Enable
Network Interface Adapter = Default
6 Konfigurasi Channel Write/Read Duty Cycle = 10 writes from
every 1 read
Model = Seri Q
ID Perangkat = 192.168.1.254:N001:001
Protokol Timeout Koneksi = 3 detik
Protokol Reply Timeout = 250 ms
Protokol Fail After = 3 succesive timeouts
7 Konfiguras Device
Protokol IP = UDP
Nomor Port = 5000
Low-order word first = enable
Synchronization Method = disable
Device Group = MITSUI
Access Name
1 Akses MITSUI
2 Nama Aplikasi DASMTEthernet
3 Nama Topik MITSUI
4 Protokol SuiteLink
5 When to advise server Advise only active items
72
4.2.3 Pengalamatan I/O Pada Program
Program menggunakan bahasa Ladder Diagram pada section MAIN.

Sesuai dengan konfigurasi PLC pada poin nomor 4.2.1, maka pengalamatan
I/O dapat dilihat pada Tabel 4.24.
Tabel 4.24 Pengalamatan I/O Pada Program
No Keterangan Alamat
i. Discrete Input
1 Control ON X20
2 Mode Auto X21
3 Level High Ekualisasi X22
4 Level Low Ekualisasi X23
5 High Level Final Tank X24
6 Low Level Final Tank X25
7 Level Low PAC X26
8 Level Low Polimer X27
9 Stop X28
10 Mode Manual X29
11 Tombol ON X2A
12 Start Blowdown Manual X2B
13 Level Tangki Atas X2C
14 Buka Bypass X2D
ii. Discrete Output
15 Indikator Kontrol Y30
16 Pompa Intake Y31
17 Agitator Y32
18 Pompa PAC Y33
19 Pompa Polimer Y34
20 Mixer Flokulasi Y35
21 Mixer Koagulasi Y36
22 Mixer Polimer Y37
23 Pompa Transfer Y38
24 Pompa Tangki Atas Y39
25 Indikator Auto Y3A
26 Indikator Manual Y3B
27 Solenoid Valve Blowdown Y3C
28 Alarm PAC Y3D
29 Alarm Polimer Y3E
30 Solenoid Valve Out Y3F
iii. Analog Input
34 Channel 1 IN (pH) D0
35 Channel 3 IN (TDS) D2
iv. Analog Output
73
36 Channel 1 OUT PAC Valve D19
37 Channel 1 Enable/Disable Y51
38 Channel 2 OUT Polimer Valve D20
39 Channel 2 Enable/Disable Y52
4.2.4 Flowchart
Pengoperasian WWTP untuk proses pengolahan air limbah akan

dilakukan secara terprogram dengan menggunakan PLC sebagai perangkat
pengendalinya. Terdapat dua metode dalam proses pengolahan limbah pada
sistem. Gambar 4.35 memperlihatkan program untuk mode auto, sedangkan
untuk keseluruhan program terlampir.
Gambar 4.35 Potongan Program Sistem Pengolahan Air Limbah

Metode pertama yaitu dengan menggunakan mode auto yang
pengaturan parameter dan pengaktifan perangkat pendukung sistem dilakukan
penuh oleh sekuen program dengan memanfaatkan nilai input dari perangkat
masukan (sensor, selector switch, push button) yang terhubung dengan PLC
sehingga sistem dapat berjalan tanpa adanya inputan manual yang dilakukan
oleh operator. Sedangkan pengoperasian plant dengan metode yang kedua
yaitu mode manual, operator harus mengaktifkan perangkat-perangkat
pendukung sistem secara manual dan mengatur parameter-parameternya
74
sendiri agar sistem dapat mengolah limbah dengan baik. Flowchart program
dari sistem kontrol pengolahan air limbah dapat dilihat pada Gambar 4.36,
Gambar 4.37, Gambar 4.38, dan Gambar 4.39.
START
Sensor
membaca
data analog
Kontrol ON
Tangki kimia terisi

dan alarm mati
Tekan tombol untuk

pilih mode (Auto/
Manual)
Mode yang
2 AUTO MANUAL 4
dipilih?
1 3
Sensor level Switch ON

ekualisasi
deteksi air
Atur nilai +/-

pembukaan valve
PAC dan Polimer
NO
Level air unit

equalisasi =
normal Aktifkan aktuator
proses (via hmi)
A E
Gambar 4.36 Flowchart Program 1
75
A
Pompa dan
Pengaduk Pompa Intake
Proses Aktuator
proses aktif
Agitator
Motorized valve terbuka
dengan nilai default
Pompa PAC
Proses Koagulasi
Pompa PAC
Pembukaan
Pembukaan
motorized valve
pH < 6 pH = 6? pH > 6 motorized valve
PAC berkurang/
Pompa PAC bertambah
tertutup
Polimer
YES
Proses
Mixer Flokulasi
Flokulasi
Mixer NO
Koagulasi
Flok besar
terbentuk?
Mixer YES
Polimer
Proses
C
sedimentasi
NO
Proses 10
menit?
YES
76
B C 2
Solenoid Valve NO
Air overflow ke unit
Blowdown
penampungan Sensor level
terbuka 2 menit
tangki atas = 0?
Proses Proses
YES
Blowdown penyaringan
otomatis di unit filter
NO
Ada air di final

tank? (sensor
Air overflow ke unit level)
final tank
YES
Transfer air
NO
dengan pompa
tangki atas
Sensor normal
final tank = 1?
NO
YES
Transfer air Sensor level

dengan pompa tangki atas = 1?
transfer
YES
Mengalir ke unit
TDS < 1200? NO
ekualisasi Pompa tangki
atas mati
YES
Dibuang ke saluran
air (solenoid valve 1
out aktif)
77
E 3 G
Switch ON atau klik tombol

Aktuator
di HMI untuk mengaktifkan
proses aktif
pompa transfer
Motorized
valve terbuka Cek nilai TDS (lihat
dengan nilai nilai pada HMI atau
default ukur dengan TDS
meter)
Proses Koagulasi
Putar selector switch ke
posisi ON atau klik tombol
di HMI untuk membuka
Cek nilai pH (lihat solenoid valve out
nilai pada HMI atau
ukur dengan pH meter)
Sesuaikan nilai
pembukaan motorized
valve dengan
menambah atau
mengurangi nilainya
(via hmi)
Cek keadaan
sludge
Switch ON atau klik

tombol pada hmi untuk
membuka solenoid valve
blowdown
END
78
4.3 Perancangan Interface
Interface digunakan sebagai alat monitoring dan alat kontrol jarak jauh.
Interface yang penulis buat menggunakan 4 jendela yaitu jendela login, jendela
menu, jendela panel, dan jendela monitoring plant. Antar muka ini menggunakan
sistem keamanan khusus sehingga untuk membuka jendela panel atau monitoring
harus melakukan log in terlebih dahulu. Jendela menu digunakan untuk memilih
jendela yang ingin dibuka setelah login. Jendela panel digunakan untuk
memonitoring sekaligus mengontrol jalannya proses (mode manual). Jendela
monitoring plant hanya dapat digunakan untuk melihat input/output serta
parameter-parameter yang sedang berjalan.
Gambar 4.40 memperlihatkan jendela login agar pengguna dapat

mengakses sesuai dengan akunnya. Terdapat tiga akun yaitu Administrator yang
ditujukan untuk user, akun operator yang ditujukan untuk operator dan akun guest
yang ditujukan untuk pengunjung atau tamu yang ingin melihat proses pengolahan
limbah pada IPAL. Pada jendela login, pengguna harus memasukkan username
dan password sesuai dengan level pengguna (user, operator dan pengunjung) agar
dapat mengakses jendela selanjutnya.
Gambar 4.40 Jendela Log In
Gambar 4.41 memperlihatkan jendela menu untuk memilih jendela mana

yang akan dibuka. Pada jendela ini terdapat tiga word button yaitu button main
panel untuk menampilkan jendela main panel, button plant untuk menampilkan
jendela plant dan button log out untuk kembali ke jendela login.
79
Gambar 4.41 Jendela Menu
Gambar 4.42 memperlihatkan tampilan dari jendela main panel. Jendela

main panel hanya dapat di akses oleh pengguna dengan akses level yang tinggi
(Administrator dan operator) sedangkan jika yang login merupakan pengunjung
(guest) maka button main panel tidak akan bisa di pilih (lihat pada Gambar 4.41
button main panel tidak aktif). Pada jendela main panel, user dan operator dapat
memantau dan menjalankan sistem dengan mengaktifkan tombol-tombol yang ada
pada jendela serta dapat mengatur nilai-nilai pembukaan motorized valve ketika
dalam mode manual.
Pada jendela main panel terdapat tab main control yang berfungsi untuk
mengaktifkan dan memberhentikan sistem serta memilih mode sistem, tab
actuator untuk menampilkan aktuator (pompa, solenoid valve) mana saja yang
aktif, tab analog value untuk menampilkan nilai analog, tab manual activation
untuk mengaktifkan pompa dalam mode manual, tab unit penampungan untuk
menampilkan level penampungan dan tab manual control untuk mengaktifkan
proses manual pada saat mode manual telah dipilih. Detail dari setiap tab dapat
dilihat pada butir 4.4.1 di Tabel 4.25.
80
Gambar 4.42 Jendela Main Panel
Gambar 4.43 memperlihatkan tampilan untuk jendela plant. Jendela ini

ditujukan untuk semua level akses dari administrator, operator dan pengguna tamu
atau pengunjung (user guest). Jendela ini hanya digunakan untuk monitoring plant
saja tetapi tidak dapat digunakan untuk menjalankan sistem seperti jendela main
panel.
Gambar 4.43 Jendela Monitoring
81
4.4 Cara Pengujian
Pengujian pada sistem dapat dilakukan secara monitoring pada Personal

Computer (PC) atau dengan melihat indikator (pilot lamp) yang ada pada panel
kontrol. Selain pengujian pada sistem, pengujian pada proses kerja juga harus
dilakukan untuk menyesuaikan kondisi lapangan dengan sistem. Berikut adalah
cara pengujian dan parameternya.
4.4.1 Pengujian I/O Pada Antar Muka
Pengujian perangkat masukan dan pengeluaran dapat dilakukan

melalui antar muka pada Personal Computer (PC). Antar muka dibuat dengan
menggunakan software Wonderware Intouch. Antar muka yang dibuat bukan
hanya digunakan untuk melihat atau membaca kontak/instruksi yang aktif
(fungsi Read) tetapi juga dapat memberikan perintah langsung dari antar
muka ke PLC sistem (fungsi Write). Pengujian perangkat input/output serta
alamat, tagname dan keterangan fungsi dapat dilihat pada Tabel 4.25.
Tabel 4.25 Hasil Pengujian I/O Pada Antar Muka
Perangkat Yang Alamat Status

No Tagname R/W Keterangan
Diuji PLC G NG
MAIN CONTROL TAB
1 Tombol Control X20 MAIN R/W Mengaktifkan sistem √
2 Tombol Auto X21 AUTO R/W Memilih mode Auto √
Memilih mode
3 Tombol Manual X29 MANUAL R/W √
manual
Memberhentikan
4 Tombol Stop X28 STOP R/W √
sistem
Indikator INDIKATOR_ Indikator sistem

5 Y30 R √
Kontrol CONTOL sedang aktif
Indikator mode auto

6 Indikator Auto Y3A AUTO_IND R √
sedang aktif
7 Indikator Y3B MAN_IND R Indikator mode √
82
Manual manual sedang aktif
Indikator sistem
8 Indikator Stop M63 STOP R √
berhenti
ACTUATOR TAB
INTAKE_ Indikator pompa

9 Pompa Intake Y31 R √
PUMP intake sedang aktif
Indikator agitator
10 Agitator Y32 AGITATOR R √
sedang aktif
Indikator pompa
11 Pompa PAC Y33 PAC_PUMP R √
PAC sedang aktif
Indikator pompa
12 Pompa Polimer Y34 POL_PUMP R √
polimer sedang aktif
Indikator mixer
13 Mixer Flokulasi Y35 MIX_FLO R flokulasi sedang √
aktif
Indikator mixer
Mixer
14 Y36 MIX_KO R koagulasi sedang √
Koagulasi
aktif
Indikator mixer
15 Mixer Polimer Y37 MIX_POL R √
polimer sedang aktif
TRANSF_ Indikator pompa
16 Pompa Transfer Y38 R √
PUMP transfer sedang aktif
Pompa Tangki P_TANK_ Indikator pompa

17 Y39 R √
Atas ATAS tangki sedang aktif
Solenoid Valve Indikator blowdown

18 Y3C SV_BD R √
Blowdown sedang aktif
Solenoid Valve Indikator solenoid

19 Y3F SV_OUT R √
Out valve sedang terbuka
ANALOG VALUE TAB
Menampilkan nilai
Tampilan pH pembacaan input
20 D0 pH_VALUE R √
Value channel 1 – sensor
pH
21 D2 TDS_VAL R Menampilkan nilai √

Tampilan TDS
pembacaan input
83
Value channel 3 – sensor
konduktivitas (TDS)
Indikator pH kurang
22 Indikator Asam M26 pH_ACIDS R √
dari 6
Indikator pH berada
23 Indikator Netral M25 pH_NETRAL R √
di range 6 – 6.5
Indikator pH lebih
24 Indikator Basa M27 pH_BASES R √
dari 6.5
TDS_ Indikator nilai TDS

Indikator TDS
25 M59 R dalam air hasil √
Rendah RENDAH proses rendah
Indikator nilai TDS

Indikator TDS
26 M58 TDS_TINGGI R dalam air hasil √
Tinggi
proses tinggi
Menampilkan nilai
MOTORIZED analog channel
27 Nilai PAC D19 R output 1 – √
_V_PAC pembukaan kontrol
valve PAC
Menampilkan nilai
MOTORIZED analog channel
29 Nilai Polimer D20 R output 2 – √
_V_POL pembukaan kontrol
valve polimer
Textbox untuk
Textbox Nilai SET_MAN_ menginput nilai
30 M33 W √
Set PAC PAC_VALUE pembukaan valve
PAC
Textbox untuk
Textbox Nilai SET_MAN_ menginput nilai
31 M34 W √
Set Polimer POL_VALUE pembukaan valve
polimer
Menambah nilai
pembukaan valve
Tombol
32 M30 PLUS_PAC W PAC dengan nilai √
Increment PAC
yang telah disetting
pada textbox
Mengurangi nilai
33 Tombol M31 MINUS_PAC W √
pembukaan valve
Decrement
PAC dengan nilai
84
PAC yang telah disetting
pada textbox
Menambah nilai
Tombol PLUS_ pembukaan valve
34 Increment M32 W polimer dengan nilai √
Polimer POLIMER yang telah disetting
pada textbox
Menambah nilai
Tombol MINUS_ pembukaan valve
35 Decrement M33 W polimer dengan nilai √
Polimer POLIMER yang telah disetting
pada textbox
MANUAL ACTIVATION TAB

Mengaktifkan
Tombol ON
36 M34 ON_INTAKE W pompa intake dalam √
Pompa Intake
mode manual
Mematikan pompa
Tombol OFF
37 M35 OFF_INTAKE W intake dalam mode √
Pompa Intake
manual
Mengaktifkan
Tombol ON
38 M36 ON_AGI W agitator dalam mode √
Agitator
manual
Tombol OFF Mematikan agitator

39 M37 OFF_AGI W √
Agitator dalam mode manual
Mengaktifkan
Tombol ON
40 M38 ON_P_PAC W pompa PAC dalam √
Pompa PAC
mode manual
Mematikan pompa
Tombol OFF
41 M39 OFF_P_PAC W PAC dalam mode √
Pompa PAC
manual
Mengaktifkan
Tombol ON
42 M40 ON_P_POL W pompa polimer √
Pompa Polimer
dalam mode manual
Mematikan pompa
Tombol OFF
43 M41 OFF_P_POL W polimer dalam mode √
Pompa Polimer
manual
ON_MIX Mengaktifkan mixer

Tombol ON
44 M42 W flokulasi dalam √
Mixer Flokulasi _FLO mode manual
85
OFF_MIX Mematikan mixer
Tombol OFF
45 M43 W flokulasi dalam √
Mixer Flokulasi _FLO mode manual
Tombol ON Mengaktifkan mixer
46 Mixer M44 ON_MIX_KO W koagulasi dalam √
Koagulasi mode manual
Tombol OFF OFF_MIX Mematikan mixer

47 Mixer M45 W koagulasi dalam √
Koagulasi _KO mode manual
ON_MIX Mengaktifkan mixer

Tombol ON
48 M46 W polimer dalam mode √
Mixer Polimer _POL manual
OFF_MIX Mematikan mixer

Tombol OFF
49 M47 W polimer dalam mode √
Mixer Polimer _POL manual
Mengaktifkan
Tombol ON
50 M48 ON_P_TRF W pompa transfer √
Pompa Transfer
dalam mode manual
Mematikan pompa
Tombol OFF
51 M49 OFF_P_TRF W transfer dalam mode √
Pompa Transfer
manual
SENSOR TAB
Sensor Level Indikator level high
52 Ekualisasi X22 EQ_HIGH R pada ekualisasi √
(High) menyala
Sensor Level Indikator level low

53 Ekualisasi X23 EQ_LOW R pada ekualisasi √
(Low) menyala
Sensor Level Indikator level

54 Final Tank X24 FT_HIGH R normal pada final √
(High) tank menyala
Sensor Level Indikator level low

55 Final Tank X25 FT_LOW R pada final tank √
(Low) menyala
Indikator level low

Sensor Level
56 X26 PAC_LOW R pada tangki PAC √
PAC (Low)
menyala
57 Sensor Level X27 POL_LOW R Indikator level low √
86
Polimer (Low) pada tangki polimer
menyala
Sensor Level Indikator level high

58 Tangki Atas X2C TANK_ATAS R pada tangki atas √
(Normal) menyala
Indikator tangki
59 Alarm PAC Y3D ALARM_PAC R √
PAC low
Indikator tangki
60 Alarm Polimer Y3E ALARM_POL R √
polimer low
MANUAL CONTROL TAB
Mengaktifkan dan
Switch menonaktifkan
61 X2A ON_BTN R/W √
ON/OFF Proses proses dalam mode
manual
Mengaktifkan dan
Switch
menonaktifkan
62 Start/Stop X2B BD_MAN R/W √
blowdown dalam
Blowdown
mode manual
Membuka dan
Switch
menutup valve
63 Open/Close X2D BYPASS R/W √
bypass dalam mode
Bypass
manual
4.4.2 Cara Pengujian Proses Kerja
Pengujian pada proses dapat dilakukan secara monitoring melalui

gerakan output ataupun status led yang ada pada PLC, indikator pada
interface dan indikator lampu dari panel kontrol. Berikut adalah tabel yang
menunjukkan cara pengujian pada proses sistem pengolahan air limbah untuk
memeriksa fungsi dari masing-masing perangkat keluaran yang terhubung
pada PLC. Berikut adalah cara mengetahui parameter keberhasilan pengujian
proses kerja dapat dilihat pada Tabel 4.26.
87
Tabel 4.26 Parameter Pengujian Proses Kerja
Status
No Check Point
G NG
Kondisi Normal
Saat MCB diaktifkan maka sensor aktif, PLC aktif dan mulai membaca,
1 √
indikator menyala.
Sensor mendeteksi keadaan, tetapi selama tombol kontrol utama belum

2 √
ditekan proses tidak berjalan
3 Ketika tombol emergency ditekan power terputus, indikator mati √
Ketika tombol emergency release power kembali terhubung, indikator

4 √
menyala
5 Ketika tombol proses utama ditekan, indikator kontrol aktif. √
Ketika mode tidak dipilih, tetapi kontrol dan sensor aktif maka proses tidak
6 √
akan berjalan
Ketika mode manual dipilih, indikator akan aktif dan proses tidak akan
7 berjalan jika aktuator tidak diaktifkan secara manual juga walaupun sensor √
mendeteksi
Ketika mode auto yang dipilih, indikator auto akan aktif dan proses akan
8 √
berjalan jika sensor mendeteksi
Ketika sensor level tangki atas mendeteksi kurang air (tidak kontak) maka
9 pompa transfer tangki atas akan menyala sampai sensor mendeteksi adanya √
air (kontak)
10 Ketika tombol stop ditekan, maka semua proses akan berhenti √

Pengoperasian Mode Manual
Ketika indikator kontrol dalam keadaan aktif, lalu memilih mode manual
11 √
maka indikator manual akan aktif
Ketika mode manual dipilih dan selector switch pada posisi on atau dengan
12 menekan tombol switch on/off manual pada interface maka mode manual √
aktif
Ketika mode manual aktif dan tombol on pompa intake pada interface
13 √
ditekan, maka pompa intake akan aktif
Ketika mode manual aktif dan tombol on pompa intake pada interface
14 √
ditekan, maka pompa intake akan aktif
Ketika mode manual aktif dan tombol off pompa intake pada interface
15 √
ditekan, maka pompa intake akan mati
88
Ketika mode manual aktif dan tombol on agitator pada interface ditekan,
16 √
maka agitator akan aktif
Ketika mode manual aktif dan tombol off agitator pada interface ditekan,
17 √
maka agitator akan mati
Ketika mode manual aktif dan tombol on pompa PAC pada interface
18 √
ditekan, maka pompa PAC akan aktif
Ketika mode manual aktif dan tombol off pompa PAC pada interface
19 √
ditekan, maka pompa PAC akan mati
Ketika mode manual aktif dan tombol on pompa polimer pada interface
20 √
ditekan, maka pompa polimer akan aktif
Ketika mode manual aktif dan tombol off pompa polimer pada interface
21 √
ditekan, maka pompa polimer akan mati
Ketika mode manual aktif dan tombol on mixer flokulasi pada interface
22 √
ditekan, maka mixer flokulasi akan aktif
Ketika mode manual aktif dan tombol off mixer flokulasi pada interface
23 √
ditekan, maka mixer flokulasi akan mati
Ketika mode manual aktif dan tombol on mixer koagulasi pada interface
24 √
ditekan, maka mixer koagulasi akan aktif
Ketika mode manual aktif dan tombol off mixer koagulasi pada interface
25 √
ditekan, maka mixer koagulasi akan mati
Ketika mode manual aktif dan tombol on mixer polimer pada interface
26 √
ditekan, maka mixer polimer akan aktif
Ketika mode manual aktif dan tombol off mixer polimer pada interface
27 √
ditekan, maka mixer polimer akan mati
Ketika mode manual aktif dan tombol on pompa transfer pada interface
28 √
ditekan, maka pompa transfer akan aktif
Ketika mode manual aktif dan tombol off pompa transfer pada interface
29 √
ditekan, maka pompa transfer akan mati
Ketika mode manual dipilih dan selector switch blowdown berada pada
posisi on atau dengan menekan tombol switch start/stop blowdown pada
30 √
interface (lampu hijau) maka solenoid valve blowdown akan terbuka dan
proses blowdown manual berjalan
Ketika selector switch blowdown diputar pada posisi off atau menekan
31 tombol switch start/stop blowdown sekali lagi (lampu merah) maka √
solenoid valve blowdown akan tertutup dan proses blowdown manual mati
32 Ketika mode manual dipilih dan selector switch baypass berada pada posisi √
on atau dengan menekan tombol switch open/close baypass pada interface
89
(lampu hijau) maka solenoid valve bypass akan terbuka dan proses
pembuangan air ke saluran secara manual berjalan
Ketika selector switch bypass diputar pada posisi off atau menekan tombol
switch open/close bypass sekali lagi (lampu merah) maka solenoid valve
33 √
bypass akan tertutup dan proses pembuangan air ke saluran secara manual
mati
Ketika mode manual dipilih pembukaan valve (PAC dan polimer) dapat
34 √
diatur dengan menginput angka pembukaan pada textbox di interface
Ketika tombol increment [+] valve PAC ditekan maka inputan angka pada
35 textbox akan ditambahkan ke nilai output channel 1 dan bukaan valve √
semakin besar
Ketika tombol decrement [-] valve PAC ditekan maka inputan angka pada
36 textbox akan mengurangi nilai output channel 1 dan bukaan valve semakin √
kecil
Ketika tombol increment [+] valve polimer ditekan maka inputan angka
37 pada textbox akan ditambahkan ke nilai output channel 2 dan bukaan valve √
semakin besar
Ketika tombol decrement [-] valve polimer ditekan maka inputan angka
38 pada textbox akan mengurangi nilai output channel 2 dan bukaan valve √
semakin kecil
Ketika selector switch kontrol ke posisi off atau tombol switch on/off pada
39 interface ditekan sekali lagi (lampu merah) maka proses manual akan √
berhenti
Pengoperasian Mode Auto
Ketika tombol auto ditekan maka mode auto terpilih dan indikator auto
40 √
akan aktif
Ketika mode auto aktif tetapi sensor level tangki penampungan kimia (PAC
41 √
dan polimer) mendeteksi low maka proses tidak akan berjalan
Ketika tangki penampungan kimia (PAC dan polimer) terisi tetapi sensor
42 level high pada unit ekualisasi belum aktif (tidak kontak) maka proses √
pengolahan tidak akan berjalan
Jika sensor level high pada unit ekualisasi kontak dan tangki penampungan
43 kimia dalam keadaan terisi maka proses pengolahan akan berjalan (aktuator √
proses aktif)
Sensor pH akan membaca nilai pH dan jika nilai pH air limbah kurang dari
44 nilai yang telah ditentukan (pH asam) maka pembukaan valve PAC akan √
dikurangi secara otomatis
90
Jika nilai pH air limbah lebih dari nilai yang telah ditentukan (pH basa)
45 √
maka pembukaan valve PAC akan ditambah secara otomatis
46 Pembukaan valve polimer sesuai nilai default √

47 Ketika sensor level low pada unit ekualisasi kontak maka proses akan mati √
Ketika mode auto aktif dan sensor level high final tank aktif (kontak) maka
48 √
pompa transfer akan aktif
Ketika mode auto aktif dan sensor level low final tank aktif (kontak) maka
49 √
pompa transfer akan mati
Sensor konduktivitas akan membaca nilai konduktivitas dalam air hasil

50 proses pada final tank dan di konversi menjadi TDS. Nilai ditampilkan pada √
interface
Jika nilai TDS rendah maka solenoid valve bypass akan terbuka dan air
51 √
mengalir ke saluran air
Jika nilai TDS tinggi maka solenoid valve bypass akan tertutup dan air
52 √
mengalir kembali ke unit equalisasi
Program timer akan aktif ketika proses auto berjalan dan ketika proses
53 √
sudah 10 menit maka valve blowdown akan terbuka selama 2 menit
Kondisi Tidak Normal
Ketika sensor level penampungan kimia (PAC dan polimer) mendeteksi

54 √
keadaan low maka alarm akan aktif dan proses akan berhenti
Ketika tombol stop ditekan maka seluruh sistem kontrol dan proses akan
55 √
berhenti (auto/manual)
4.5 Evaluasi Perancangan
Evaluasi perancangan yang penulis buat merupakan perkiraan secara

teoritis terkait hasil yang akan diperoleh jika sistem kendali proses diterapkan
pada instalasi pengolahan air limbah. Perkiraan hasil yang akan diperoleh dapat
dilihat dari beberapa aspek yaitu pengurangan beban kerja operator, kualitas hasil
air limbah yang telah terproses dapat selalu dipantau agar sesuai dengan regulasi
pemerintah, konsistensi proses, safety dan sistem menjadi close loop.
91
4.5.1 Pengurangan beban kerja
Perancangan sistem kendali proses dan monitoring Instalasi

Pengolahan Air Limbah berdampak positif bagi perusahaan karena dapat
menjadi acuan untuk melakukan pembaruan pada IPAL yang ada. Setelah
dilakukan perancangan sistem, dapat memiliki referensi untuk membangun
dan mengimplementasikan sistem kontrol ini secara mandiri tanpa harus
menggunakan jasa dari pihak ketiga yang berarti dapat mengurangi anggaran
pengeluaran Departemen.
Pengolahan air limbah yang tidak sesuai dikarenakan kesalahan
terhadap pemahaman setiap operator dalam menjalankan instruksi kerja yang
ada menyebabkan pengolahan air limbah tidak efisien. Hal tersebut yang
dapat mencemari lingkungan dan melanggar regulasi pemerintah. Dengan
adanya sistem kontrol dan monitoring ini, diharapkan proses dapat berjalan
sesuai dengan instruksi kerja yang ada dan parameter-parameter yang ada
dapat memenuhi kriteria checksheet dengan benar. Selain untuk membenahi
metode dalam pengoperasian plant, dengan adanya sistem kontrol ini beban
kerja dari operator juga berkurang sehingga operator bisa mengerjakan
pekerjaan lain yang masih harus dilakukan secara manual seperti
pengarungan sludge dan pengisian tangki kimia.
Berkurangnya beban kerja operator juga dapat menjadi salah satu
pertimbangan untuk mengurangi jumlah operator perhari. Jumlah operator
untuk mengoperasikan plant yaitu tiga orang yang terbagi dalam tiga shift.
Sehingga jika beban kerja operator berkurang dari yang tadinya harus
mengerjakan proses secara manual pershift, dapat dikurangi menjadi satu
operator untuk satu shift perhari karena hampir 85% proses telah dikerjakan
oleh sistem.
4.5.2 Kualitas hasil air
Perancangan sistem kendali proses pengolahan air limbah

menggunakan sensor pH sebagai pendeteksi nilai pH pada unit flokulasi,
sensor konduktivitas sebagai pendeteksi nilai konduktivitas dalam air yang
92
selanjutnya akan di program agar nilai konduktivitas yang terbaca dapat
dikonversikan ke nilai TDS. Nilai-nilai dari hasil pembacaan sensor akan di
tampilkan di interface yang dibuat menggunakan software Wonderware
Intouch serta nilai-nilai hasil pembacaan sensor akan menjadi parameter
untuk menentukan besarnya bukaan motorized control valve dan aktif
tidaknya solenoid valve bypass yang digunakan sebagai perangkat pembuka
dan penutup pipa secara terprogram.
Adanya sensor, solenoid valve, kontrol valve (motorized valve) dan

interface pada sistem dapat memastikan pengolahan air limbah dapat berjalan
dengan baik secara terprogram dan dapat terpantau secara langsung tanpa
harus melakukan pengecekan secara manual di lapangan seperti metode
sebelumnya yang masih manual sehingga kualitas air limbah hasil proses
dapat memenuhi regulasi pemerintah yaitu nilai air hasil proses berada di pH
6 – 9, lumpur terpisah dari air sehingga air hasil proses menjadi jernih, air
yang dibuang ke saluran air <1500 ppm dan jika air >1500 ppm akan
dialirkan kembali ke unit ekualisasi dan juga dengan adanya interface, user
dapat memantau keadaan plant secara langsung sehingga ketika terdapat
masalah atau keadaan abnormal pada plant, user akan segera mengetahui dan
dapat merencanakan serta melakukan tindakan perbaikan dengan cepat.
4.5.3 Konsistensi proses
Pada metode pengoperasian sebelumnya yang masih menggunakan

metode manual terdapat banyak masalah salah satunya pemahaman operator
yang berbeda-beda terhadap proses pengolahan limbah yang menyebabkan
pengolahan menjadi tidak konsisten sehingga timbul berbagai masalah baru
seperti air hasil proses masih belum memenuhi standar, peluapan air limbah
di unit penampungan karena tidak terproses dan banjir pada IPAL. Sistem
pengolahan air limbah yang dirancang menggunakan PLC sebagai kendali
terprogram dapat mengatasi pengolahan air limbah yang tidak konsisten.
93
PLC yang akan digunakan telah diprogram sesuai dengan flowchart
yang telah dibuat berdasarkan standar operasional prosedur dan instruksi
kerja yang ada agar pengolahan air limbah dapat berjalan secara konsisten
dan stabil sesuai dengan sekuen program yang dibuat sehingga dapat
menghindari kesalahan yang terjadi karena perbedaan pemahaman dalam
pengoperasian plant oleh operator.
4.5.4 Safety
Instalasi pengolahan air limbah yang ada merupakan instalasi

pengolahan air limbah buangan kegiatan blowdown mesin boiler yang
suhunya mencapai 300°C. pada saat blowdown, air limbah akan mengalir ke
unit ekualisasi dengan tekanan yang besar sehingga ketika level unit
ekualisasi sudah melebihi batas normal (lebih dari 75% kedalaman) maka air
limbah yang masih panas akan beriak dan memercikan air limbah panasnya
kemana – mana. Selain memercikan air limbah yang panas, ketika mesin
boiler melakukan blowdown, pada unit ekualisasi terjadi percampuran air
limbah bersuhu tinggi dengan udara bersuhu rendah yang menyebabkan
adanya uap panas.
Unit ekualisasi berada tepat disamping tangga yang menuju ke panel

utama dan unit yang berada di pengolahan atas (unit koagulasi, unit flokulasi
dan unit clarifier). Banyaknya aktivitas operator yang mengharuskan mereka
untuk menaiki tangga menuju unit – unit pengolahan yang berada diatas dapat
menimbulkan bahaya bagi keselamatan, keamanan dan kesehatan operator
seperti terkena percikan air limbah bersuhu tinggi dan terkena uap panas
ketika mesin boiler sedang melakukan proses blowdown.
Sistem kendali proses instalasi pengolahan air limbah dirancang untuk

mengatasi masalah terkait keselamatan kerja operator IPAL. Adanya sistem
kendali yang dapat mengatur jalannya proses pengolahan air limbah secara
otomatis dapat mengurangi bahaya yang berpotensi mencelakai operator
ketika bekerja karena proses pengolahan air limbah dikerjakan oleh sistem
94
kendali dengan PLC sebagai perangkat kendalinya sehingga operator tidak
perlu lagi melakukan banyak aktivitas di unit pengolahan yang berada di atas.
4.5.5 Sistem kendali menjadi close loop system
Pada metode sebelumnya yang masih berupa sistem lingkar terbuka di

mana air limbah yang masuk ke unit penampungan akan di proses oleh
instalasi pengolahan air limbah yang ada. Kemudian hasilnya akan dibuang
ke saluran air tanpa adanya feedback atau opsi lain dari pembuangan air hasil
proses tersebut seperti yang terlihat pada Gambar 3.4 sehingga air yang tidak
memenuhi standar (keruh dan TDS > 1500 ppm) tetap akan terbuang ke
saluran air.
Sistem kendali proses instalasi pengolahan air limbah dirancang

dengan menambahkan sensor konduktivitas pada unit final tank, adanya
penambahan jalur pipa baru ke unit ekualisasi dan juga penambahan solenoid
valve pada jalur pipa saluran air sehingga sistem kendali menjadi sistem
kendali tertutup di mana air limbah yang masuk akan diproses kemudian hasil
dari pengolahan akan ditinjau kembali oleh sensor konduktivitas. Nilai
pembacaan sensor konduktivitas akan diolah oleh PLC dan kemudian
memberikan feedback pada sistem apakah air hasil proses sudah layak
dibuang atau belum. Jika nilai pembacaan masuk pada angka aman maka air
akan dibuang ke saluran air. Namun, jika nilai pembacaan berada pada angka
yang tinggi maka air akan dialirkan kembali ke unit ekualisasi sehingga air
hasil proses yang terbuang ke saluran air merupakan air yang telah memenuhi
standar dan bebas kandungan B3.
95
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan perancangan sistem kontrol dan monitoring pada instalasi

pengolahan air limbah ini terdapat beberapa kesimpulan yang dapat menjawab
rumusan masalah yang ada. Berikut adalah hasil yang sudah dicapai.
1. Sistem pengolahan air limbah menggunakan PLC bertipe modular

dengan merek Mitsubishi MELSEC Q series sebagai perangkat untuk
mengendalikan jalannya proses pengolahan air limbah. PLC modular
yang digunakan untuk rancangan ini terdiri dari catu daya dengan tipe
Q61P, modul input digital QX40, modul output digital QY10, modul
input analog Q64AD, dan modul output analog Q64DAN. Jumlah
perangkat masukan dan keluaran yang terhubung dengan PLC yaitu 14
perangkat discrete input, 16 perangkat discrete output, 3 perangkat
input analog, dan 2 perangkat output analog. Digunakannya PLC
karena mempertimbangkan faktor ketahanan perangkat, kemudahan
dalam pemrograman dan pendeteksian masalah.
2. Rancangan pada rangkaian perangkat input dan output terhadap

modul-modul PLC menggunakan datasheet dan buku manual sebagai
referensinya. Perancangan elektrik yang telah dilakukan yaitu
pengkabelan perangkat I/O dengan modul PLC, pengkabelan
rangkaian kontrol sebagai terusan output dari relay, dan pengkabelan
pada rangkaian daya motor.
3. Tampilan antar muka yang dibuat menggunakan software Wonderware

Intouch karena terdapat banyak fitur yang memungkinkan adanya
tampilan yang lebih menarik dari software HMI pada umumnya.
Tampilan antarmuka terbagi menjadi 4 halaman yaitu halaman log in
untuk autentikasi identitas pengguna, halaman main menu sebagai
96
halaman utama, halaman main sebagai halaman panel kontrol untuk
membaca maupun memberikan perintah kepada PLC dan halaman
plant yang dikhususkan hanya untuk memantau keadaan plant saja.
4. Alat yang digunakan untuk mewujudkan sistem kendali untuk

pengolahan air limbah ini meliputi perangkat kendali terprogram
(PLC), perangkat masukan (selector switch, push button, sensor level
air, sensor pH dan sensor konduktivitas), perangkat keluaran (relay,
solenoid valve, motorized valve), kontaktor dan pompa air.
5.2 Saran
Berikut adalah beberapa saran yang diberikan sebagai bentuk

pengembangan lebih lanjut untuk sistem pengolahan air limbah:
1. Sistem kontrol dan monitoring ini dapat diterapkan pada pengolahan

air limbah boiler yang memiliki treatment yang sama dengan IPAL
plant 2.
2. Dapat ditambahkan database agar parameter-parameter yang ada dapat

terekam.
3. Dapat ditambahkan program untuk mengetahui downtime dan

rushtime.
4. Lakukan jar test untuk pengkalibrasian sensor secara manual dan

terprogram agar pembacaan sensor selalu akurat dan buat penjadwalan
untuk melakukan preventive maintenance selama 3 bulan sekali.
5. Dapat ditambahkan flowmeter pada inlet untuk mengetahui jumlah

kubik air yang sudah diproses.
6. Dapat ditambahkan sistem untuk pengisian tangki penampungan cairan

kimia dan mekanisme untuk pengolahan sludge secara otomatis.
7. Pada unit clarifier sebaiknya ditambahkan sensor yang dapat

mendeteksi tingkat kekeruhan air atau dapat mendeteksi sludge sebagai
97
parameter untuk melakukan blowdown otomatis dan juga sebagai
penjamin bahwa air telah terbebas dari lumpur.
8. Pada perancangan ini, mekanisme blowdown otomatis masih

menggunakan timer yang terdapat pada program PLC sebagai pemicu
terjadinya blowdown. Untuk kedepannya dapat ditambahkan sensor
turbidity yang ditempatkan pada unit clarifier untuk mendeteksi
kekeruhan air sekaligus pemicu jalannya blowdown otomatis.
9. Filter air dapat menggunakan bahan-bahan sederhana dengan urutan

spons, jerami/ijuk dan pasir agar partikel partikel halus yang masih ada
dalam air hasil proses dapat tersaring dengan baik sehingga air bebas
lumpur.
98
DAFTAR PUSTAKA
[1]. Milik, A. 2015. On PLCs Control Program Hardware Implementation Selected Problems
of Mapping and Scheduling. IFAC-PapersOnLine 48-4, 354-361.
[2]. G. Valencia-Palomo, J.A. Rossiter. 2011. Programmable logic controller implementation
of an auto-tuned predictive control based on minimal plant information. ISA Transactions
50, pp. 92-100.
[3]. Wang, R., Song, X., Zhu, J., Gu, M. 2011. Computers in Industry 62, pp. 23-31.
[4]. Rullan, A. 1997. Programmable Logic Controllers versus Personal Computers for Process
Control. Computers ind. Engineering, Nos 1-2, pp. 421-424.
[5]. Alexander Fay, et.all. 2015. Enhancing a model-based engineering approach for
distributed manufacturing automation systems with characteristics and design patterns.
The Journal of Systems and Software 101, 221–235.
[6]. Gökhan Gelena, Murat Uzamb. 2014. The synthesis and PLC implementation of hybrid
modular supervisors for real time control of an experimental manufacturing system.
Journal of Manufacturing Systems 33, 535–550.
[7]. Ardi, S.; Defi, W.Y. 2018. Control Systems Modification of Loading and Unloading in
Oil Filling Machine Based on Programmable Logic Controller at Manufacturing Industry.
AIP Conference Proceedings 2021, 060029; https://doi.org/10.1063/1.5062793
[8]. Ardi, S., Cascarine, L.T. 2018. Design Control System of Auto Air Remaining Machine
based on Programmable Logic Controller in the Automotive Manufacturing Industry.
MATEC Web Conf., Volume 197, 2018, The 3rd Annual Applied Science and
Engineering Conference (AASEC 2018), DOI
https://doi.org/10.1051/matecconf/201819714013
[9]. (3) Ardi, S., Tommy, M.I., Afianto. 2018. Automation of Waste Treatment on the Washer
Machine Based on PLC Control System in the Manufacturing Industry. July 2018, DOI:
10.1109/ICISCE.2018.00140
[10]. (4) Ardi, S., Nugraha, Z.A. 2018. Design Control System of Washing Oil Pan
Machine Based on PLC in the Automotive Manufacturing Industry. Published in: 2018
International Conference on Electrical Engineering and Informatics (ICELTICs)
99
[11]. Date of Conference: 19-20 Sept. 2018, Date Added to IEEE Xplore: 29 November
2018, INSPEC Accession Number: 18290112, DOI: 10.1109/ICELTICS.2018.8548819
[12]. Ardi, S., Ardyansyah, D. 2018. Design Control Systems of Human Machine Interface
in the NTVS-2894 Seat Grinder Machine to Increase the Productivity. IOP Conference
Series: Materials Science and Engineering, 306 (1), 012112, (2018), doi:10.1088/1757-
899X/306/1/012112
[13]. Ardi, S., Ponco, A., Latief, R.A. 2017. Design of integrated SCADA systems in piston
production manufacturing case study on the conveyor, the coolant, the hydraulic, and the
alarm systems using PLC. IEEE Xplore, 187 – 191.
[14]. Ardi, S., H Abdurrahman. 2017. Design of pokayoke systems to increase the
efficiency of function check oxygen sensor machine using programmable logic controller
in manufacturing industry, IEEE Xplore, 192 – 196.
[15]. Ardi, S., Al-Rasyid, A. 2016. Design of Pokayoke Sensor Systems in Drill Oil Hole
Machine to Detect the Presence of Drill using Programmable Logic Controller. Advanced
Science Letters 22(7), pp. 1813-1816.
[16]. Ardi, S., Wibowo, B. 2017. Disain Sistem Kontrol Mesin Auto Washer Feeder
Berbasis Kendali Programmable Logic Controller pada Perakitan BVC (Base Valve
Complete) yang Digunakan untuk Pembuatan Shock Absorber. Jurnal Sinergi, Vol. 21,
No. 2, Juni 2017: 73-82 DOAJ:doaj.org/toc/2460-1217 ,
DOI:doi.org/10.22441/sinergi.2017.2.001
[17]. Ardi, S., Kusuma, R. 2016. Disain Otomatisasi Proses BVC (Base Valve Complete)
Assembly Press Berbasis Kendali Programmable Logic Controller. Jurnal Sinergi; Vol 20,
No. 1; 2016, ISSN: 1410-2331 (Print); 2460-1217 (Online), DOI:
http://dx.doi.org/10.22441/sinergi.2016.1.001
[18]. Ardi, S., Hidayat, A. 2015. Otomatisasi Sistem Kontrol Mesin Turning Head NTVS-
485 Berbasis Sistem Kendali PLC Omron CS1G-CPU42H, Jurnal Sinergi Vol. 19 , No. 2,
Universitas Mercu Buana 2015, ISSN: 1410 – 2331, DOI:
[19]. Ardi, S., Setyowati . 2015. Disain Sistem Kendali Mesin Air Leak Test Menggunakan
Sistem Kendali PLC Omron CJ2M di HVAC (Heating, Ventilating, and Air
Conditioning) Line 6. Jurnal Sinergi Vol 19, No 1 (2015), DOI:
100

Disain Sistem Kendali Dan Monitoring Proses Instalasi Pengolahan Air Limbah Buang Boiler Berbasis PLC Dan HMI

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Disain Sistem Kendali Dan Monitoring Proses Instalasi Pengolahan Air Limbah Buang Boiler Berbasis PLC Dan HMI

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERANCANGAN SISTEM KENDALI PROSES INSTALASI

PENGOLAHAN AIR LIMBAH BUANGAN BOILER

Dr.Eng Syahril Ardi, ST, MT

Cetakan Pertama, Januari 2020

Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) atau Wastewater Treatment Plant

Dr.Eng Syahril Ardi, ST, MT

KATA PENGANTAR ................................................................................................. iii

Gambar 2.1 Sistem Kendali .......................................................................................... 6

Tabel 2.1 Instruksi PLC .............................................................................................. 10

1.1 Latar Belakang

Seiring dengan peraturan Menteri Lingkungan Hidup Republik Indonesia

Untuk itu dirancang sebuah sistem yang dapat mengendalikan dan

1.3 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari perancangan ini yaitu:

a. Bagaimana rancangan sistem yang dapat mengendalikan proses

b. Bagaimana rancangan pengkabelan sistem pengolahan air limbah?

c. Bagaimana interface di Wonderware Intouch yang digunakan untuk

d. Apa saja komponen yang digunakan pada perancangan sistem ini?

1.4 Pembatasan Masalah

Pembatasan masalah pada disain ini adalah;

a. Membahas perancangan sistem kendali Instalasi Pengolahan Air

b. Membahas perancangan sistem kendali pada PLC.

c. Membahas interface pada Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL).

Metode Penelitian yang penulis gunakan dalam penelitian ini adalah:

d. Perancangan dan Pengujian

Limbah dapat dikenali berdasarkan karakteristiknya, adapun karaktiristik

1. Limbah domestik atau rumah tangga adalah limbah yang berasal

2. Limbah industri adalah merupakan sisa atau buangan dari hasil

3. Limbah pertanian adalah limbah pertanian yang berasal dari daerah

4. Limbah pertambangan adalah limbah pertambangan yang berasal

5. Limbah pariwisata adalah limbah limbah yang berasal dari sarana

2.2 Sistem Kendali

Sistem adalah susunan komponen fisik yang terhubung atau terkait

Gambar 2.1 Sistem Kendali

2.2.1 Sistem Lingkar Terbuka (Open Loop)

Gambar 2.2 Sistem Lingkar Terbuka

2.2.2 Sistem Lingkar Tertutup (Close Loop)

Sistem lingkar tertutup (close loop system) merupakan sistem kontrol

Gambar 2.3 Sistem Lingkar Tertutup

2.3 Programmable Logic Controller (PLC)

2.3.1 Definisi PLC

Programmable Logic Controller (PLC) yang dalam kata lain berarti

Gambar 2.4 Program Logic Controller

Di samping keunggulan yang dimiliki oleh PLC, terdapat juga

PLC secara bentuk dibedakan menjadi modular dan compact. Pada

2.3.2 Bahasa Pemrograman

Berdasarkan standar Internasional IEC-61131-3, bahasa pemrograman

Bahasa pemrograman yang penulis gunakan dalam merancang sistem

Gambar 2.5 Ladder Diagram

2.3.3 Instruksi PLC dan Simbol

Kontak dan instruksi PLC yang penulis gunakan untuk memprogram

Tabel 2.1 Instruksi PLC

Nama Simbol Keterangan

Akan bernilai 1 atau true bila input atau kontak

Akan bernilai 0 atau false bila input atau kontak

Output dapat berupa alamat output (Y) atau

Instruksi ini digunakan untuk mengaktifkan

2.4 Perangkat Masukan

Sensor adalah jenis tranduser yang digunakan untuk mengubah

Gambar 2.6 Sensor

2.4.2 Selector Switch

Gambar 2.7 Selector Switch

2.4.3 Push Button

Push button adalah saklar tekan yang berfungsi untuk