ANALISA VIBRASI DASAR

[B.1.1.1.42.4]

Edisi I Tahun 2013

 ANALISA VIBRASI
(B.1.1.1.42.4)

TUJUAN PEMBELAJARAN : Pembelajaran ini berkaitan dengan pemahaman

tentang analisa vibrasi dasar sebagai salah satu tools
dalam memonitor dan mengevaluasi kondisi peralatan
pada Pusat Pembangkit Tenaga Listrik Sesuai dengan
prinsip pemeliharaan berbasis Condition Base
Maintenance (CBM)

DURASI : 40 JP / 5 HARI EFEKTIF

TIM PENYUSUN : 1. EKO SETIONO

2. JEFRI SYANNI

TIM VALIDATOR : 1. RODI CAHYAWAN

2. MURDANI
3. GATUT PUJO PRAMONO
4. WINOTO

i
 SAMBUTAN
CHIEF LEARNING OFFICER
PLN CORPORATE UNIVERSITY

Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT, karena atas rahmat, taufik dan hidayahNya
penyusunan materi pembelajaran ini bisa selesai tepat pada waktunya.

Seiring dengan metamorfosa PLN Pusdiklat sebagai PLN Corporate University, telah disusun beberapa
materi pembelajaran yang menunjang kebutuhan Korporat. Program pembelajaran ini disusun
berdasarkan hasil Learning Theme beserta Rencana Pembelajaran yang telah disepakati bersama dengan
LC (Learning Council) dan LSC (Learning Steering Commitee) Primary Energy & Power generation
Academy. Pembelajaran tersebut disusun sebagai upaya membantu peningkatan kinerja korporat dari
sisi peningkatan hard kompetensi pegawai.

Dengan diimplementasikannya PLN Corporate University, diharapkan pembelajaran tidak hanya untuk
meningkatkan kompetensi Pegawai, namun juga memberikan benefit bagi Bussiness Process Owner
sesuai dengan salah satu nilai CORPU, yaitu “Performing”. Akhir kata, semoga buku ini dapat
bermanfaat bagi insan PLN.

Jakarta, 31 Desember 2013

Chief Learning Officer

SUHARTO

ii
 KATA PENGANTAR
MANAJER PLN PRIMARY ENERGY & POWER GENERATION ACADEMY
PLN CORPORATE UNIVERSITY

Puji syukur ke hadirat Allah SWT, yang telah memberikan rahmat, taufik serta hidayahnya, sehingga
penyusunan materi pembelajaran “Analisa Vibrasi Dasar” ini dapat diselesaikan dengan baik dan tepat
pada waktunya.

Materi ini merupakan materi yang terdapat pada Direktori Diklat yang sudah disahkan oleh Direktur
Pengadaan Strategis selaku Learning Council Primary Energy & Power Generation Academy. Materi ini
terdiri dari 5 buku yang membahas mengenai Condition Base Maintenance, Dasar Vibrasi, Dasar Analisa
Vibrasi, Evaluasi Kondisi Peralatan Dengan Analisa Vibrasi Dan Petunjuk Praktek Pengukuran Dan Analisa
Vibrasi, sehingga diharapkan dapat mempermudah proses belajar dan mengajar di Primary Energy dan
Power Generation Academy bagi pegawai dalam melakukan Analisa Vibrasi.

Akhir kata, Pembelajaran ini diharapkan dapat membantu meningkatkan kinerja unit operasional dan
bisa menunjang kinerja ekselen korporat. Tentunya tidak lupa kami mengucapkan terima kasih kepada
semua pihak yang telah terlibat dalam penyusunan materi pembelajaran ini. Saran dan kritik dari
pembaca/siswa sangat diharapkan bagi penyempurnaan materi ini.

Suralaya, 18 November 2013

M. IRWANSYAH PUTRA

iii
DAFTAR BUKU PELAJARAN

Buku 1
Condition Base Maintenance

Buku 2
Dasar Vibrasi

Buku 3
Dasar Analisa Vibrasi,

Buku 4
Evaluasi Kondisi Peralatan Dengan Analisa Vibrasi

Buku 5
Petunjuk Praktek Pengukuran Dan Analisa Vibrasi

iv
BUKU I

CONDITION BASE MAINTENANCE (CBM)

TUJUAN PELAJARAN : Setelah mengikuti pelajaran Condition Base Maintenance

peserta diharapkan mampu memahami latar belakang
dan definisi dari CBM serta memahami upaya-upaya
dalam mengoptimalisasi proses pemeliharaan mesin
pembangkit sebagai dasar penerapan/implementasi
sistem pemeliharaan pembangkit berbasis CBM.

DURASI : 4 JP

PENYUSUN : 1. EKO SETIONO

2. JEFRI SYANNI

Simple Inspiring Performing Phenomenal v

DAFTAR ISI

TUJUAN PEMBELAJARAN ......................................................................................................... i

SAMBUTAN................................................................................................................................ ii
KATA PENGANTAR .................................................................................................................. iii
DAFTAR BUKU PELAJARAN .................................................................................................... iv
HALAMAN TUJUAN PELAJARAN .............................................................................................. v
DAFTAR ISI ............................................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................... vii
1. Latar belakang ................................................................................................................. 1
2. Pengenalan metode pemeliharaan ................................................................................... 3
3. Reactive maintenance (breakdown maintenance) ............................................................ 4
4. Preventive Maintenance ................................................................................................... 5
5. Predictive Maintenance .................................................................................................... 9
6. Proactive Maintenance ................................................................................................... 11
7. Condition base maintenance .......................................................................................... 12
8. Upaya untuk mengoptimalkan pemeliharaan.................................................................. 16

Simple Inspiring Performing Phenomenal vi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Maintenance Action Plan............................................................................. 17

Gambar 2. Cost Advantages of Maintenance Types ..................................................... 17
Gambar 3. Predictive Maintenance ............................................................................... 18
Gambar 4. Condition vs Time ....................................................................................... 18
Gambar 5 Tactical vs Non Tactical Maintenance .......................................................... 19
Gambar 6 CBM Roadmap ............................................................................................. 20

Simple Inspiring Performing Phenomenal vii

 CONDITION BASE MAINTENANCE (CBM)

1. Latar belakang

Meningkatkan produktivitas pembangkit merupakan salah satu permasalahan kunci suatu

pembangkit untuk tetap kompetitif di era globalisasi, hal yang paling mempengaruhi
produktivitas pembangkit adalah Availability (ketersediaan) dan Reliability (Keandalan).
Pemeliharaan mempunyai peran penting dalam segala aspek pada organisasi pembangkit
terutama untuk mendukung availability dan reliability suatu pembangkit.

Bagaimanapun, pemeliharaan yang tidak layak/semestinya dan tidak handalnya peralatan

pembangkit sering membatasi produktivitas unit pembangkit. Wireman (1990) menyatakan
bahwa sepertiga dari total biaya pemeliharaan dihabiskan tanpa ada manfaatnya yang
dikarenakan oleh perencanaan yang tidak baik, biaya overtime (lembur), tidak maksimalnya
penggunaan system work order dan keterbatasan atau penyalahgunaan predictive maintenance
(Pdm). Oleh karena itu, tidak diragukan lagi bahwa pemeliharaan merupakan fungsi pendukung
yang mahal. Biaya pemeliharaan suatu pembangkit berkisar antara 15 s/d 40 % dari total biaya
produksi. Berdasarkan pernyataan Wireman (1990) bahwa sepertiga biaya pemeliharaan
dihabiskan sia-sia maka dapat disimpulkan bahwa 5 % atau lebih biaya produksi dihabiskan
secara sia-sia (tidak ada manfaatnya) yang dikarenakan oleh pemeliharaan yang tidak baik.
Sebagai contoh apabila sebuah pembangkit memliliki EAF (Equivalent Avalialility factor)
sebesar 60 %, dengan 35 % waktu digunakan untuk pemeliharaan dengan begitu masih ada
potensi yang belum dimanfaatkan dalam rangka meningkatkan produktivitas dan hal ini hanya
dapat disadari melalui pengembangan manajemen pemeliharaan.

Secara teori, pemeliharaan yang baik didefinisikan sebagai pemeliharaan yang apabila
pemeliharaan corrective (tidak terencana) nya sangat sedikit dan apabila sekecil dan sebisa
mungkin dilaksanakan preventive maintenance (Cooke & Paulsen, 1997). Pemeliharaan secara
terus menerus akan dan pasti menurunkan availability dan menaikkan biaya pemeliharaan
dalam hal sebagai contoh biaya personil dan material/spare parts. Preventive maintenance
yang paling efektif seharusnya direncanakan untuk apabila kondisi peralatan sudah melewati
batas normalnya (sesuai design). Dalam beberapa kasus sebuah mesin sebenarnya dapat

Simple Inspiring Performing Phenomenal 1

dioperasikan sampai dengan beberapa saat sebelum terjadi gangguan. Dengan kata lain
“kebutuhan untuk meningkatkan produktivitas dan safety, dan untuk menurunkan biaya
pemeliharaan, telah menuntun kita pada meningkatnya minat/perhatian pada metode untuk
condition base maintenance (CBM).

Kebutuhan dari condition base maintenance diawali pada tahun 1960an melalui penelitian yang
dilakukan pada saat pengembangan program preventive maintenance untuk Boeing 747.
Tujuan penelitian ini untuk menentukan karakteristik kegagalan pada komponen pesawat
(Overman, 2002). Studi tersebut dilaksanakan atas perintah dari Departemen Pertahanan
(USA), didokumentasikan dan dipublikasikan oleh Nowland dan Heap pada tahun 1978.
Berdasarkan penelitian tersebut ditemukan bahwa kerusakan komponen dengan karakter clear
ageing (penuaan) relatif kecil (11 %), yang memungkinkan dilakukannya overhaul secara
berkala (pemeliharaan yang ditentukan sebelumnya). Komponen sisa lainnya (89%) tidak
menunjukkan karakter ageing (artinya, lebih banyak atu sedikit kegagalan secara acak) dan
oleh karena itu tidak berlaku untuk overhaul berkala (Nowland & heap, 1978). Kondisi yang
hampir sama berdasarkan conditional-probability curve yang terjadi saat ini, dimana hanya 30
% dari seluruh komponen jelas memiliki karakter ageing, dan presentase tersebut menurun
seiring dengan kompleksitas dan kemajuan teknologi. Kenyataannya, mengutamakan faktor
ageing (penuaan) dari sebuah komponen bukanlah pendekatan yang paling baik, dan bahkan
didalam beberapa aplikasinya hampir tidak mungkin ketika merencanakan sebuah
pemeliharaan yang semestinya berdasarkan ageing (penuaan) sebuah komponen. Fakta ini
memperkenalkan CBM sebagai salah satu solusi untuk permasalahan tersebut.

Simple Inspiring Performing Phenomenal 2

2. Pengenalan metode pemeliharaan

Apa yang dimaksud dengan pemeliharaan? Praktikal pemeliharan masa lalu dan masa kini baik
sector swasta maupun pemerintahan akan mengartikan bahwa pemeliharaan adalah
tindakan/kegiatan yang terkait dengan perbaikan peralatan pada saat peralatan tersebut
mengalami kerusakan. Definisi pemeliharaan pada kamus sebagai berikut: “ kegiatan untuk
menjaga sesuatu tetap pada kondisi yang semestinya”. Pernyataan ini mengartikan bahwa
seharusnya pemeliharaan merupakan tindakan/kegiatan untuk mencegah sebuat peralatan atau
komponen dari kegagalan/gangguan atau memperbaiki penurunan kinerja peralatan yang
dialami selama pengoperasian peralatan agar peralatan tersebut bekerja sebagaimana
mestinya. Sayangnya, berdasarkan banyak data penelitian yang dilakukan beberapa dekade
belakangan ini, data yang diperoleh mengindikasikan bahwa sebagian besar sector swasta dan
pemerintahan tidak mengerahkan sumber daya yang dibutuhkan yang ada untuk memelihara
peralatan sebagaimana mestinya. Lebih baik mereka menunggu sampai kegagalan/gangguan
peralatan terjadi dan mengambil tindakan apapun yang dibutuhkan untuk memperbaiki atau
mengganti peralatan tersebut. Tidak ada yang bertahan selamanya dan seluruh peralatan
memiliki standar umur masa pakai atau umur masa operasinya. Sebagai contoh, sebuah
peralatan mungkin saja didesain untuk berperasi dengan beban penuh selama 5.000 jam dan
mungkin saja didesain untuk beroperasi selama 15.000 jam siklus start stopnya.

Agar dapat mencapai umur pakainya sebagian besar peralatan memerlukan pemeliharaan
periodik. Belt perlu penyetelan, alignment / kesejajaran perlu dipelihara, pelumasan yang
wajar/baik pada peralatan berputar sangat diperlukan, dan seterusnya. Dalam bebarapa kasus,
beberapa komponen perlu dilakukan penggantian, misalnya sebuah bearing pada motor untuk
menjamin peralatan utama (dalam hal ini motor itu sendiri) dapat beroperasi sesuai umur
desain/masa pakainya. Setiap kita gagal untuk melaksanakan kegiatan pemeliharaan sesuai
dengan desain dari peralatan tersebut, berarti kita memperpendek umur/masa pakai peralatan
tersebut. Jadi opsi apa yang kita punya? Lebih dari 30 tahun, berbagai macam pendekatan
tentang bagaimana pemeliharaan dilakukan untuk menjamin peralatan mencapai atau bahkan
melebihi umur pakainya telah dikembangkan diberbagai negara. Selain menunggu sebuah
peralatan mengalami kegagalan/gangguan (reactive maintenance) kita dapat memanfaatkan
preventive maintenance, predictive maintenance atau reliability centered maintenance.

Simple Inspiring Performing Phenomenal 3

3. Reactive maintenance (breakdown maintenance)

Filosofi dari reactive maintenance pada dasarnya adalah metode “run it till it breaks”. Tidak ada
tindakan atau upaya untuk memelihara peralatan sesuai dengan yang diharapkan oleh desainer
peralatan tersebut untuk menjamin umur pakai peralatan tersebut tercapai. Dengan kata lain
tidak ada tindakan sebelum terjadi kegagalan/gangguan.

Keuntungan:

- Murah

- Personil sedikit

- Peralatan tidak dipelihara secara berlebihan

Kekurangan:

- Meningkatnya biaya produksi akibat tidak adanya persiapan terhadap terjadinya kerusakan
mesin (downtime) karena terjadinya mendadak.

- Meningkatnya biaya pekerja, terutama apabila dibutuhkan kerja lembur

- Biaya terkait perbaikan dan penggantian peralatan

- Kerusakan akan menyebar ke komponen lain dan bisa terjadi kerusakan fatal (catastrophic)
sehingga biaya perbaikan akan mahal.

- Tidak efisiennya penggunaan pekerja

Keuntungan dari reactive maintenance digambarkan seperti dua mata pisau, apabila kita
memelihara peralatan baru, maka kita dapat berharap kerusakan yang terjadi hanya sedikit.
Apabila metode pemeliharaan kita murni reactive, kita tidak akan mengeluarkan biaya man hour
atau biaya investasi sebelum sesuatu rusak/gagal.

Karena tidak adanya biaya terkait pemeliharaan, kita memandang periode ini sebagai periode
penghematan. Namun kenyataannya adalah sebaliknya, pada waktu dimana percaya bahwa
kita telah menghemat biaya pemeliharaan dan investasi sebenarnya kita mengeluarkan lebih
banyak biaya dari yang seharusnya apabila kita menggunakan pendekatan pemeliharaan lain.
Kita menghabiskan lebih banyak biaya investasi karena pada saat kita menunggu peralatan

Simple Inspiring Performing Phenomenal 4

tersebut rusak, kita memperpendek umur pakai dari peralatan tersebut sehingga frekwensi
penggantian peralatan jadi semakin sering. Hal ini mungkin saja menimbulkan biaya tambahan
atas kerusakan komponen lain (secondary) akibat kerusakan peralatan tersebut. Ini adalah
contoh peningkatan biaya yang tidak akan kita alami apabila kita menerapkan metode proactive
maintenance. Biaya pekerja terkait pemeliharaan juga akan naik dibanding biasanya karena
kerusakan tersebut pada umumnya membutuhkan perbaikan yang sangat besar dari yang
seharusnya apabila bagian dari peralatan tersebut tidak dibiarkan rusak begitu saja. Ada
kemungkinan kerusakan peralatan terjadi diluar jam kerja atau mendekati jam pulang kerja.
Apabila peralatan tersebut critical (penting) dan dibutuhkan untuk segera beroperasi kembali
kita harus membayar biaya lembur pemeliharaan. Dan karena kita membiarka peralatan
tersebut beroperasi sampai rusak maka kita membutuhkan banyak material inventaris sebagai
spareparts. Biaya seperti inilah yang dapat di minimalisir apabila kita menggunakan strategi
pemeliharaan lain.

4. Preventive Maintenance

Preventive maintenance dapat didefinisikan sebagai berikut: Tindakan yang dilakukan

berdasarkan waktu (time base) atau terjadwal berdasarkan jam operasi mesin yang
mendeteksi, menghindarkan atau mengurangi terjadinya kerusakan sebuah komponen atau
sistem dengan tujuan mempertahankan atau memperpanjang umur pakainya.

Dikenal juga sebagai Calendar-based Maintenance, jenis perawatan ini menggunakan teori
yang menyebutkan bahwa umur mesin terbatas dan kemungkinan terjadinya kegagalan akan
meningkat seiring dengan meningkatnya umur mesin.

Jadi kegiatan perawatan akan dilaksanakan sebelum mesin membutuhkannya. Filosofinya

adalah “fix it before it break”.

Keuntungan:

- Cost effective, karena perawatan dilakukan pada waktu

yang sudah ditentukan dan dipersiapkan.

- Meningkatkan umur pakai peralatan

- Kegagalan mesin yang tidak terduga dapat dikurangi.

Simple Inspiring Performing Phenomenal 5

- Oleh karena itu kerusakan fatal dapat dikurangi.

- Terganggunya jalan produksi bisa dikurangi.

- Ada pengaturan yang jelas terhadap penyimpanan komponen cadangan dan biaya

Kekurangan:

- Masin terlalu sering diperbaiki bahkan pada saat dimana mesin itu sebenarnya tidak
mengalami masalah sama sekali.

- Tindakan perawatan seringkali menambah masalah daripada menguranginya.

- Masih terjadi unscheduled breakdowns akibat kerusakan catastrophic

Walaupun preventive maintenance bukanlah metode pemeliharaan yang paling optimum,

preventive maintenance memiliki beberapa keunggulan disbanding dengan reactive
maintenance. Dengan melakukan preventive maintenance sesuai apa yang direkomendasikan
oleh desainer, kita akan memperpanjang umur pakai peralatan tersebut mendekati umur
desainnya. Ini artikan sebagai penghematan biaya. Walaupun kita tidak dapat mencegah
terjadinya kerusakan catastrophic namun setidaknya jumlah gangguan/kegagalan akan
berkurang.dengan mengurangi kegagalan berarti kita menghemat biaya pemeliharaan dan
investasi.

Implementasi preventive maintenance

Dilakukan pemeriksaan pada peralatan unit secara periodik sesuai buku petunjuk masing-
masing.melakukan pemeliharaan berencana (planed) meliputi :

a. Pemeriksaan dan pembersihan secara teratur (termasuk daerah sekitarnya)

b. Service berkala, mengencangkan baut dan mur yang kendor, tambah/ganti pelumas.

c. Penyetelan berkala, bongkar/pasang dan pembersihan serta setting.

d. Perbaikan kerusakan, kerusakan-kerusakan ringan.

e. Overhaul/inspection, mengganti/memperbaikibagian-bagian yang sudah mencapai batas

umur/rusak.

Simple Inspiring Performing Phenomenal 6

f. Memodifikasi/menyempurnakan dan peremajaan, karena disain kurang sempurna.

Pemeliharaan preventif akan menjaga peralatan tetap bersih dari kotoran cair, padat dan udara
sekitarnya. Contoh pemeliharaan preventif :

- Membersihkan/mengganti saringan udara udara, pelumas, penukar kalor dlsb.

- Mengganti/menambah minyak pelumas.

- Pengaturan/penggantian gland packing.

Pemeliharaan preventif berupa usaha pencegahan yang dilakukan oleh regu pemeliharaan agar
peralatan dapat dioperasikan dengan baik dan aman, serta usia panjang. Alasan dilakukan
preventive maintenance:

- Karena kerusakan dapat membahayakan keselamatan kerja

- Karena kerusakan dapat mengurangi kualitas dan kuantitas produksi

PEMELIHARAAN HARIAN

- Pembersihan mesin-mesin

- Pemeriksaan meter-meter

- Pemeriksaan main oil, burner dan ignition burner.

- Pengawasan/pengarahan, kebersihan terhadap kebocoran,kelainan suara, kelainan

getaran, kelainan suhu, level dan aliran

PEMELIHARAAN MINGGUAN

- Pemeriksaan kebocoran safety valve, pressure control valve (PVC), katup header.

- Pemeriksaan kondisi soot blower.

- Pemeriksaan terhadappiping hanger.

- Mengganti dan membersihkan saringan plumas dll.

Simple Inspiring Performing Phenomenal 7

PEMELIHARAAN BULANAN

- Pemeriksaan kondisi pelumasan bantalan

- Pemeriksaan getaran

- Pemeriksaan terhadap baut-baut pengikat

- Pemeriksaan labor terhadap kondisi minyak pelumas, bahan bakar

- Pengukuran terhadap ke bisingan, getaran, radiasi.

PEMELIHARAAN 3 BULANAN

- Mengulangi pelaksanaan pemeliharaan bulanan dan perbaikan-perbaikan yang di perlukan.

PEMELIHARAAN 6 BULANAN

- Pengukuran,penggantian dan setting ulang

- Pengukuran keausan pada wear plate pulverizer

- Penggantian pelumas

- Pemeriksaan pelumas

- Lapping valve

- Ganti gland packing

Simple Inspiring Performing Phenomenal 8

 Tabel 1 Pemeliharaan Periodik

5. Predictive Maintenance

Predictive maintenance dapat didefinisikan sebagai berikut: Pengukuran yang dilakukan untuk
mendeteksi gejala mekanisme kerusakan, sehingga memungkinkan untuk mencegah atau
mengontrol kerusakan yang biasa terjadi sebelum terjadi penurunan performa/ kerusakan yang
signifikan terhadap kondisi phisik peralatan tersebut. Hasil pengukurannya mengindisikan
kapabilitas peralatan secara fungsi saat pengukuran dan yang akan datang. Filosofinya “If it aint
broken, don’t fix it”

Pada dasarnya, yang membedakan antara predictive dengan preventive maintenance adalah
bahwa predictive maintenance kebutuhan pemeliharaannya lebih berdasarkan kondisi aktual
peralatan tersebut bukan berdasarkan pemeliharaan yang terjadwal. Seperti kita ketahui
preventive maintenance merupakan time based maintenance. Aktivitas seperti penggantian
minyak pelumas dilakukan berdasarkan waktu. Sebagai contoh, kebanyakan orang mengganti
minyak pelumas pada kendaraan mereka setelah kendaraan tersebut menempuh perjalanan

Simple Inspiring Performing Phenomenal 9

antara 5.000 s/d 10.000 km. Artinya penggantian minyak pelumas dilakukan berdasarkan jam
operasi peralatan tersebut, tanpa memperhatikan kondisi aktual dan kinerja/kemampuan dari
minyak pelumas tersebut. Penggantian minyak pelumas dilakukan berdasarkan waktu. Metode
ini mirip dengan preventive maintenance. Disisi lain apabila operator tidak menghitung jarak
tempuh kendaraan tersebut namun melakukan analisa minyak pelumas secara berkala untuk
menentukan kondisi aktual dan property/sifat minyak pelumas, dia bisa saja memperpanjang
waktu penggantian minyak pelumas menjadi 20.000 km. hal inilah yang merupakan perbedaan
mendasar antara preventive dengan predictive maintenance, dimana predictive maintenance
digunakan untuk menetapkan tugas pemeliharaan yang dibutuhkan berdasarkan hasil
pengukuran kondisi material/equipment tersebut.

Keuntungan :

- Meningkatkan umur operasi komponen/peralatan

- Memungkinkan untuk dilakukan tindakan

preemptive corrective

- Menurunkan kerusakan (downtime) dari peralatan

atau proses

- Komponen hanya dipesan saat dibutuhkan jadi

penumpukan stok komponen bisa lebih dikurangi.

- Kualitas produksi yang lebih baik

- Tindakan perawatan bisa lebih direncanakan.

- Menurunkan biaya untuk suku cadang dan tenaga kerja

- Meningkatkan keselamatan pekerja dan lingkungan kerja

- Meningkatkan moral pekerja

Kerugian:

- Biaya yang tinggi dalam mempersiapkan peralatan instrumen dan tenaga ahli.

- Tidak ada kepastian apakah umur mesin bisa lebih panjang.

Simple Inspiring Performing Phenomenal 10

- Potensi penghematan tidak dapat langsung dilihat oleh management

Keuntungan dari predictive maintenance sangatlah banyak. program predictive maintenance

yang diatur dengan baik akan dapat mencegah terjadinya kegagalan catastrophic (fatal). Kita
akan dapat menjadwalkan pekerjaan untuk meminimalisir biaya lembur pekerja, kita akan dapat
meminimalisir penggunaan inventory dan suku cadang sesuai dengan kebutuhan, kita
selangkah didepan dalam mendukung kebutuhan pemeliharaan disisi pelaksana, kita dapat
mengoptimasikan pengoperasian peralatan, menghemat biaya energy dan meningkatkan
keandalan unit.

6. Proactive Maintenance

Dikenal juga sebagai Precision Maintenance dan Reliability Based Maintenance. Metode
perawatan ini lebih menitikberatkan pada indentifikasi akar permasalahan dan memperbaikinya
untuk mengurangi kemungkinan mesin akan rusak.

Filosofinya adalah “fix it once and fix it right”

Memaksimalkan umur operasi mesin dan meningkatkan keandalan serta efisiensinya melalui :

- Analisa penyebab kegagalan (Root Cause Failure Analysis)

- Instalasi mesin dilakukan dengan kepresisian yang tinggi.
- Pelatihan personel.

3 hal yang harus ditelusuri:

- Mengapa mesin selalu mengalami kegagalan berulang-ulang ?

- Jenis tindakan apa yang harus dilakukan ?
- Apakah mesin beserta komponen-komponennya telah terpasang dengan benar ?

Keuntungan:

- Umur operasi mesin bisa lebih diperpanjang

- Keandalan mesin meningkat
- Kegagalan mesin dapat dikurangi

Simple Inspiring Performing Phenomenal 11

- Biaya perawatan keseluruhan bisa dikurangi

Kekurangan:

- Investasi dengan biaya tinggi untuk peralatan instrumen dan keahlian personel

- Diperlukan keahlian khusus dari para personelnya.

- Dibutuhkan investasi waktu untuk menerapkan metode ini.

- Butuh perubahan cara berpikir (filosofi) dari mulai level manajemen sampai ke level paling
bawah.

7. Condition base maintenance

Proses condition base maintenance (CBM) memerlukan teknologi, keahlian personil dan system
yang menggabungkan seluruh data kondisi peralatan seperti data diagnostic dan performance,
data histori peralatan, data operasi, data design (manual) untuk membuat keputusan terkait
dengan waktu dan pemeliharaan yang dibutuhkan pada peralatan penting. Metodologi ini
merupakan metodologi yang baru dikembangkan dan telah berevolusi selama 4 dekade
belakangan ini dari metode pemeliharaan terdahulu.

Simple Inspiring Performing Phenomenal 12

 Petugas pemeliharaan Daily Pre - 1979
merespon permintaan dari
Reactive
bidang produksi
Maintenance

Keputusan
merencanakan
pekerjaan untuk
mengurangi
Planned
Kegiatan untuk
Rp Maintenance mengurang Reactive 1980
Maintenance
Mengurangi biaya
pemeliharaan, tetapi
keandalan peralatan tidak
mengalami kemajuan
Planned Pengembangan
secara significan
program
Maintenance 1985
Preventive
with PM maintenance
Tingkat keandalan Priority (PM)
peralatan naik, namun tidak
konsisten. Perusahaan Program PM
penerbangan mempelajari Berevolusi
karena kemajuan yang Planned
Kegiatan yang
significan pada peralatan Maintenance focus pada peralatan 1992
with RCM kristis
Biaya pengembangan RCM Focus
untuk peralatan unik yang
Program RCM
ada di system berubah
Berevolusi
dalam prosesnya
Planned
Focus pada
Maintenance
kegiatan atau 1995
with SRCM penyederhanaan
Biaya dari time base Focus RCM
maintenance dan feedback
bahwa beberapa peralatan
tidak terdegradasi secara
significan selama selang Planned
waktu evaluasi SRCM Pengenalan dari
Maintenance Pre1998
- 1979
teknologi Pdm pada
with modified program PM
Pendekatan terstruktur SRCM
terhadap penggunaan Pdm
dibutuhkan untuk
mengatasi secara memadai
dimana selang waktu Planned Teknologi Pdm
flexible terhadap Maintenance berevolusi menjadi 2002
keuntungan dari biaya with CBM/ program CBM
pemeliharaan
SRCM

Simple Inspiring Performing Phenomenal 13

CBM mengasumsikan bahwa seluruh peralatan akan menurun performanya atau akan
mengalami kerusakan. CBM memonitor kondisi atau performa dari peralatan pembangkit
menggunakan berbagai macam teknologi. Berikut adalah data yang dikumpulkan untuk
menentukan kondisi dari suatu peralatan untuk mengetahui tanda-tanda kegagalan dalam CBM:

- Trend analysis

Mereview data (berupa parameter operasi, data vibrasi, dll) untuk melihat performa suatu
peralatan dari waktu ke waktu apakah peralatan tersebut mengalami penurunan performa
yang mengarah kepada kegagalan. Untuk trending data, diperlukan minimal 3 titik
monitoring sebelum terjadinya kegagalan. Tiga point tersebut untuk menentukan apakah
peralatan tersebut mengalami penurunan performa secara linear.

- Pattern recognition

Melihat data untuk mengetahui adanya hubungan antara penyebab suatu kejadian tertentu
dengan kegagalan peralatan. Sebagai contoh, setelah mesin x digunakan dalam berbagai
jenis pengoperasian, komponen ax mengalami kegagalan akibat pengoperasian peralatan
tersebut

- Pengetesan terhadap limit (batasan) dan range (jangkauan)

Menyeting batasan alarm (berdasarkan manual book, standard, dll) dan memonitor apakah
batasan tersebut terlampaui atau tidak.

- Analisa statistic proses

Apabila terdapat data kegagalan peralatan/komponen yang dikeluarkan oleh pabrikan,

bandingkan data kegagalan yang terjadi di site dengan data yang dikeluarkan oleh pabrikan,
gunakan data yang dikeluarkan oleh pabrikan.

Data dikumpulkan, dianalisa, dibuatkan trending dan digunakan sebagai rancangan kegagalan
peralatan. Ketika prediksi waktu kegagalan peralatan telah diketahui,dapat dilakukan tindakan
untuk mencegah atau menunda terjadinya kegagalan tersebut. Dengan cara ini keandalan
peralatan dapat dijaga.

Simple Inspiring Performing Phenomenal 14

CBM menggunakan berbagai macam parameter (contoh: pressure, temperature, vibrasi, flow)
dan sampel material (minyak pelumas, udara) untuk memonitor kondisi peralatan. Berikut
adalah beberapa tugas yang dilakukan dalam CBM:

1. Pengukuran temperature

- Point temperature
- Area pyrometer
- Temperature paint / sticker
- Thermography

2. Dynamic monitoring

- ISO filtered velocity

- SPM
- Acoustic emission
- Vibration meters/pen
- 4-20 mA sensors

3. Oil analysis

- Fluid Physical Properties (Viscosity, appearance)

- Fluid Chemical Properties (TBN, TAN, additives, contamination, % water)
- Fluid Contamination (ISO Cleanliness, Ferrography, Spectroscopy, dissolved
gases(Transformer )
- Machine Health (wear metals associated with plant components)

4. Corrosion monitoring

5. Non-destructive test

6. Electrical testing and monitoring

7. Observation and surveilence

8. Performance monitoring

Simple Inspiring Performing Phenomenal 15

Dengan parameter dan samel tersebut, CBM memperoleh indikator dari kesehatan system dan
peralatan, performa/kinerja, keutuhan (kekuatan) serta menyediakan informasi untuk
penjadwalan tindakan perbaikan secara berkala.

Seiring dengan meningkatnya pengalaman sebagai dasar dari program CBM, pengguna dapat
menggunakan konsep proactive maintenance (PAM) untuk membuat perbaikan yang
berkelanjutan pada program tersebut dan aktivitas pemeliharaan pada umumnya. Proactive
maintenance adalah sebuah konsep untuk “learning from experience” (belajar dari pengalaman)
dari pekerjaaan pemeliharaan, preventive maintenance dan condition base maintenance.
Proses ini membutuhkan feedback langsung dari personil pemeliharaan, melalui kode
penyebab kegagalan, kode kondisi peralatan dan catatan penyelesaian work order. PAM juga
termasuk membuat justifikasi yang sesuai untuk menyeimbangkan tugas pemeliharaan dalam
rangka mengeliminasi kegagalan atau kekurangan dimasa depan. Kejadian yang membutuhkan
RCFA diidetifikasikan sebagai proses PAM.

8. Upaya untuk mengoptimalkan pemeliharaan

Pemeliharaan memiliki peran penting dalam segala aspek dalam sebuah organisasi
pembangkit. Ketika mereview organisasi pembangkit sangatlah penting untuk tidak hanya
memeriksa proses bisnis yang ada, namun juga pendekatan management, budaya kerja,
keahlian, motivasi dari pekerja dan penggunaan teknologi yang efektif.salah satu dari hal
tersebut diatas dapat menjadi penghalang dari suksesnya transisi. Sangatlah penting untuk
merencanakan sebuah program yang matang untuk mencapai perubahan yang significant di
dalam organisasi, jika tidak akan dibutuhkan waktu yang cukup significant untuk mendapatkan
dukungan setelahnya dan membangun kembali rasa percaya diri yang hilang. Jadi focus
utamanya adalah optimalisasi dari pemeliharaan pembangkiy dan sebuah program untuk
menciptakan lingkungan kerja yang mengoptimalkan penggunaan sumber daya, proses bisnis
pemeliharaan, keahlian pekerja dan teknologi demi mencapai tujuan dari pemeliharaan.

Simple Inspiring Performing Phenomenal 16

 Gambar 1. Maintenance Action Plan

Gambar 2. Cost Advantages of Maintenance Types

Simple Inspiring Performing Phenomenal 17

 Gambar 3. Predictive Maintenance

Gambar 4. Condition vs Time

Simple Inspiring Performing Phenomenal 18

 Gambar 5 Tactical vs Non Tactical Maintenance

Simple Inspiring Performing Phenomenal 19

 Gambar 6 CBM Roadmap

Simple Inspiring Performing Phenomenal 20