ANALISA VIBRASI DASAR

[B……..]
 ANALISA VIBRASI
(B…….)

TUJUAN PEMBELAJARAN : Setelah mengikuti pembelajaran ini siswa mampu

melakukan monitoring kondisi vibrasi mesin dengan
menggunakan vibration analyzer single channel dan
melakukan aktivitas diagnosis meliputi
pengukuran/pengambilan data vibrasi pada rute yang telah
ditetapkan, pengujian vibrasi mesin kondisi stabil sesuai
prosedur dan perbandingan hasil pengukuran dengan
batasan setting alarm yang telah ditetapkan sebelumnya
sesuai dengan standar terkait vibration severity yang
diberikan dalam pembelajaran ini.

DURASI : 40 JP / 5 HARI EFEKTIF

TIM PENYUSUN : 1. EKO SETIONO

2. ANDI KURNIAWAN

TIM VALIDATOR : 1. ………………………..

2. ………………………..
3. …………………………
4. ………………………..

i
MATERI I

CONDITION BASE MAINTENANCE (CBM)

TUJUAN PELAJARAN : Peserta mampu menjelaskan definisi, jenis teknologi dan

tahapan dalam mengimplementasikan Condition Base
Maintenance dalam pelaksanaan pemeliharaan mesin
pembangkit untuk meningkatkan kehandalan peralatan
pembangkit

DURASI : 4 JP

PENYUSUN : 1. EKO SETIONO

2. ANDI KURNIAWAN

Simple Inspiring Performing Phenomenal ii

DAFTAR ISI

TUJUAN PEMBELAJARAN ......................................................................................................... i

SAMBUTAN................................................................................. Error! Bookmark not defined.
KATA PENGANTAR .................................................................... Error! Bookmark not defined.
DAFTAR BUKU PELAJARAN ...................................................... Error! Bookmark not defined.
HALAMAN TUJUAN PELAJARAN .............................................................................................. ii
DAFTAR ISI ............................................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................................... iv
1. Latar belakang ................................................................................................................. 1
2. Pengenalan metode pemeliharaan ................................................................................... 3
3. Reactive maintenance (breakdown maintenance) ............................................................ 4
4. Preventive Maintenance ................................................................................................... 5
5. Predictive Maintenance .................................................................................................... 9
6. Proactive Maintenance ................................................................................................... 11
7. Condition base maintenance .......................................................................................... 12
8. Upaya untuk mengoptimalkan pemeliharaan.................................................................. 16

Simple Inspiring Performing Phenomenal iii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Maintenance Action Plan............................................................................. 17

Gambar 2. Cost Advantages of Maintenance Types ..................................................... 17
Gambar 3. Predictive Maintenance ............................................................................... 18
Gambar 4. Condition vs Time ....................................................................................... 18
Gambar 5 Tactical vs Non Tactical Maintenance .......................................................... 19
Gambar 6 CBM Roadmap ............................................................................................. 20

Simple Inspiring Performing Phenomenal iv

 CONDITION BASE MAINTENANCE (CBM)

1. Latar belakang

Meningkatkan produktivitas pembangkit merupakan salah satu permasalahan kunci suatu

pembangkit untuk tetap kompetitif di era globalisasi, hal yang paling mempengaruhi produktivitas
pembangkit adalah Availability (ketersediaan) dan Reliability (Keandalan). Pemeliharaan
mempunyai peran penting dalam segala aspek pada organisasi pembangkit terutama untuk
mendukung availability dan reliability suatu pembangkit.

Bagaimanapun, pemeliharaan yang tidak layak/semestinya dan tidak handalnya peralatan

pembangkit sering membatasi produktivitas unit pembangkit. Wireman (1990) menyatakan
bahwa sepertiga dari total biaya pemeliharaan dihabiskan tanpa ada manfaatnya yang
dikarenakan oleh perencanaan yang tidak baik, biaya overtime (lembur), tidak maksimalnya
penggunaan system work order dan keterbatasan atau penyalahgunaan predictive maintenance
(Pdm). Oleh karena itu, tidak diragukan lagi bahwa pemeliharaan merupakan fungsi pendukung
yang mahal. Biaya pemeliharaan suatu pembangkit berkisar antara 15 s/d 40 % dari total biaya
produksi. Berdasarkan pernyataan Wireman (1990) bahwa sepertiga biaya pemeliharaan
dihabiskan sia-sia maka dapat disimpulkan bahwa 5 % atau lebih biaya produksi dihabiskan
secara sia-sia (tidak ada manfaatnya) yang dikarenakan oleh pemeliharaan yang tidak baik.
Sebagai contoh apabila sebuah pembangkit memliliki EAF (Equivalent Avalialility factor) sebesar
60 %, dengan 35 % waktu digunakan untuk pemeliharaan dengan begitu masih ada potensi yang
belum dimanfaatkan dalam rangka meningkatkan produktivitas dan hal ini hanya dapat disadari
melalui pengembangan manajemen pemeliharaan.

Secara teori, pemeliharaan yang baik didefinisikan sebagai pemeliharaan yang apabila
pemeliharaan corrective (tidak terencana) nya sangat sedikit dan apabila sekecil dan sebisa
mungkin dilaksanakan preventive maintenance (Cooke & Paulsen, 1997). Pemeliharaan secara
terus menerus akan dan pasti menurunkan availability dan menaikkan biaya pemeliharaan dalam
hal sebagai contoh biaya personil dan material/spare parts. Preventive maintenance yang paling
efektif seharusnya direncanakan untuk apabila kondisi peralatan sudah melewati batas
normalnya (sesuai design). Dalam beberapa kasus sebuah mesin sebenarnya dapat

Simple Inspiring Performing Phenomenal 1

dioperasikan sampai dengan beberapa saat sebelum terjadi gangguan. Dengan kata lain
“kebutuhan untuk meningkatkan produktivitas dan safety, dan untuk menurunkan biaya
pemeliharaan, telah menuntun kita pada meningkatnya minat/perhatian pada metode untuk
condition base maintenance (CBM).

Kebutuhan dari condition base maintenance diawali pada tahun 1960an melalui penelitian yang
dilakukan pada saat pengembangan program preventive maintenance untuk Boeing 747. Tujuan
penelitian ini untuk menentukan karakteristik kegagalan pada komponen pesawat (Overman,
2002). Studi tersebut dilaksanakan atas perintah dari Departemen Pertahanan (USA),
didokumentasikan dan dipublikasikan oleh Nowland dan Heap pada tahun 1978. Berdasarkan
penelitian tersebut ditemukan bahwa kerusakan komponen dengan karakter clear ageing
(penuaan) relatif kecil (11 %), yang memungkinkan dilakukannya overhaul secara berkala
(pemeliharaan yang ditentukan sebelumnya). Komponen sisa lainnya (89%) tidak menunjukkan
karakter ageing (artinya, lebih banyak atu sedikit kegagalan secara acak) dan oleh karena itu
tidak berlaku untuk overhaul berkala (Nowland & heap, 1978). Kondisi yang hampir sama
berdasarkan conditional-probability curve yang terjadi saat ini, dimana hanya 30 % dari seluruh
komponen jelas memiliki karakter ageing, dan presentase tersebut menurun seiring dengan
kompleksitas dan kemajuan teknologi. Kenyataannya, mengutamakan faktor ageing (penuaan)
dari sebuah komponen bukanlah pendekatan yang paling baik, dan bahkan didalam beberapa
aplikasinya hampir tidak mungkin ketika merencanakan sebuah pemeliharaan yang semestinya
berdasarkan ageing (penuaan) sebuah komponen. Fakta ini memperkenalkan CBM sebagai
salah satu solusi untuk permasalahan tersebut.

Simple Inspiring Performing Phenomenal 2

2. Pengenalan metode pemeliharaan

Apa yang dimaksud dengan pemeliharaan? Praktikal pemeliharan masa lalu dan masa kini baik
sector swasta maupun pemerintahan akan mengartikan bahwa pemeliharaan adalah
tindakan/kegiatan yang terkait dengan perbaikan peralatan pada saat peralatan tersebut
mengalami kerusakan. Definisi pemeliharaan pada kamus sebagai berikut: “ kegiatan untuk
menjaga sesuatu tetap pada kondisi yang semestinya”. Pernyataan ini mengartikan bahwa
seharusnya pemeliharaan merupakan tindakan/kegiatan untuk mencegah sebuat peralatan atau
komponen dari kegagalan/gangguan atau memperbaiki penurunan kinerja peralatan yang dialami
selama pengoperasian peralatan agar peralatan tersebut bekerja sebagaimana mestinya.
Sayangnya, berdasarkan banyak data penelitian yang dilakukan beberapa dekade belakangan
ini, data yang diperoleh mengindikasikan bahwa sebagian besar sector swasta dan pemerintahan
tidak mengerahkan sumber daya yang dibutuhkan yang ada untuk memelihara peralatan
sebagaimana mestinya. Lebih baik mereka menunggu sampai kegagalan/gangguan peralatan
terjadi dan mengambil tindakan apapun yang dibutuhkan untuk memperbaiki atau mengganti
peralatan tersebut. Tidak ada yang bertahan selamanya dan seluruh peralatan memiliki standar
umur masa pakai atau umur masa operasinya. Sebagai contoh, sebuah peralatan mungkin saja
didesain untuk berperasi dengan beban penuh selama 5.000 jam dan mungkin saja didesain
untuk beroperasi selama 15.000 jam siklus start stopnya.

Agar dapat mencapai umur pakainya sebagian besar peralatan memerlukan pemeliharaan
periodik. Belt perlu penyetelan, alignment / kesejajaran perlu dipelihara, pelumasan yang
wajar/baik pada peralatan berputar sangat diperlukan, dan seterusnya. Dalam bebarapa kasus,
beberapa komponen perlu dilakukan penggantian, misalnya sebuah bearing pada motor untuk
menjamin peralatan utama (dalam hal ini motor itu sendiri) dapat beroperasi sesuai umur
desain/masa pakainya. Setiap kita gagal untuk melaksanakan kegiatan pemeliharaan sesuai
dengan desain dari peralatan tersebut, berarti kita memperpendek umur/masa pakai peralatan
tersebut. Jadi opsi apa yang kita punya? Lebih dari 30 tahun, berbagai macam pendekatan
tentang bagaimana pemeliharaan dilakukan untuk menjamin peralatan mencapai atau bahkan
melebihi umur pakainya telah dikembangkan diberbagai negara. Selain menunggu sebuah
peralatan mengalami kegagalan/gangguan (reactive maintenance) kita dapat memanfaatkan
preventive maintenance, predictive maintenance atau reliability centered maintenance.

Simple Inspiring Performing Phenomenal 3

3. Reactive maintenance (breakdown maintenance)

Filosofi dari reactive maintenance pada dasarnya adalah metode “run it till it breaks”. Tidak ada
tindakan atau upaya untuk memelihara peralatan sesuai dengan yang diharapkan oleh desainer
peralatan tersebut untuk menjamin umur pakai peralatan tersebut tercapai. Dengan kata lain tidak
ada tindakan sebelum terjadi kegagalan/gangguan.

Keuntungan:

- Murah

- Personil sedikit

- Peralatan tidak dipelihara secara berlebihan

Kekurangan:

- Meningkatnya biaya produksi akibat tidak adanya persiapan terhadap terjadinya kerusakan
mesin (downtime) karena terjadinya mendadak.

- Meningkatnya biaya pekerja, terutama apabila dibutuhkan kerja lembur

- Biaya terkait perbaikan dan penggantian peralatan

- Kerusakan akan menyebar ke komponen lain dan bisa terjadi kerusakan fatal (catastrophic)
sehingga biaya perbaikan akan mahal.

- Tidak efisiennya penggunaan pekerja

Keuntungan dari reactive maintenance digambarkan seperti dua mata pisau, apabila kita
memelihara peralatan baru, maka kita dapat berharap kerusakan yang terjadi hanya sedikit.
Apabila metode pemeliharaan kita murni reactive, kita tidak akan mengeluarkan biaya man hour
atau biaya investasi sebelum sesuatu rusak/gagal.

Karena tidak adanya biaya terkait pemeliharaan, kita memandang periode ini sebagai periode
penghematan. Namun kenyataannya adalah sebaliknya, pada waktu dimana percaya bahwa kita
telah menghemat biaya pemeliharaan dan investasi sebenarnya kita mengeluarkan lebih banyak
biaya dari yang seharusnya apabila kita menggunakan pendekatan pemeliharaan lain. Kita
menghabiskan lebih banyak biaya investasi karena pada saat kita menunggu peralatan tersebut

Simple Inspiring Performing Phenomenal 4

rusak, kita memperpendek umur pakai dari peralatan tersebut sehingga frekwensi penggantian
peralatan jadi semakin sering. Hal ini mungkin saja menimbulkan biaya tambahan atas kerusakan
komponen lain (secondary) akibat kerusakan peralatan tersebut. Ini adalah contoh peningkatan
biaya yang tidak akan kita alami apabila kita menerapkan metode proactive maintenance. Biaya
pekerja terkait pemeliharaan juga akan naik dibanding biasanya karena kerusakan tersebut pada
umumnya membutuhkan perbaikan yang sangat besar dari yang seharusnya apabila bagian dari
peralatan tersebut tidak dibiarkan rusak begitu saja. Ada kemungkinan kerusakan peralatan
terjadi diluar jam kerja atau mendekati jam pulang kerja. Apabila peralatan tersebut critical
(penting) dan dibutuhkan untuk segera beroperasi kembali kita harus membayar biaya lembur
pemeliharaan. Dan karena kita membiarka peralatan tersebut beroperasi sampai rusak maka kita
membutuhkan banyak material inventaris sebagai spareparts. Biaya seperti inilah yang dapat di
minimalisir apabila kita menggunakan strategi pemeliharaan lain.

4. Preventive Maintenance

Preventive maintenance dapat didefinisikan sebagai berikut: Tindakan yang dilakukan

berdasarkan waktu (time base) atau terjadwal berdasarkan jam operasi mesin yang mendeteksi,
menghindarkan atau mengurangi terjadinya kerusakan sebuah komponen atau sistem dengan
tujuan mempertahankan atau memperpanjang umur pakainya.

Dikenal juga sebagai Calendar-based Maintenance, jenis perawatan ini menggunakan teori yang
menyebutkan bahwa umur mesin terbatas dan kemungkinan terjadinya kegagalan akan
meningkat seiring dengan meningkatnya umur mesin.

Jadi kegiatan perawatan akan dilaksanakan sebelum mesin membutuhkannya. Filosofinya

adalah “fix it before it break”.

Keuntungan:

- Cost effective, karena perawatan dilakukan pada waktu

yang sudah ditentukan dan dipersiapkan.

- Meningkatkan umur pakai peralatan

- Kegagalan mesin yang tidak terduga dapat dikurangi.

- Oleh karena itu kerusakan fatal dapat dikurangi.

Simple Inspiring Performing Phenomenal 5
- Terganggunya jalan produksi bisa dikurangi.

- Ada pengaturan yang jelas terhadap penyimpanan komponen cadangan dan biaya

Kekurangan:

- Masin terlalu sering diperbaiki bahkan pada saat dimana mesin itu sebenarnya tidak
mengalami masalah sama sekali.

- Tindakan perawatan seringkali menambah masalah daripada menguranginya.

- Masih terjadi unscheduled breakdowns akibat kerusakan catastrophic

Walaupun preventive maintenance bukanlah metode pemeliharaan yang paling optimum,

preventive maintenance memiliki beberapa keunggulan disbanding dengan reactive
maintenance. Dengan melakukan preventive maintenance sesuai apa yang direkomendasikan
oleh desainer, kita akan memperpanjang umur pakai peralatan tersebut mendekati umur
desainnya. Ini artikan sebagai penghematan biaya. Walaupun kita tidak dapat mencegah
terjadinya kerusakan catastrophic namun setidaknya jumlah gangguan/kegagalan akan
berkurang.dengan mengurangi kegagalan berarti kita menghemat biaya pemeliharaan dan
investasi.

Implementasi preventive maintenance

Dilakukan pemeriksaan pada peralatan unit secara periodik sesuai buku petunjuk masing-
masing.melakukan pemeliharaan berencana (planed) meliputi :

a. Pemeriksaan dan pembersihan secara teratur (termasuk daerah sekitarnya)

b. Service berkala, mengencangkan baut dan mur yang kendor, tambah/ganti pelumas.

c. Penyetelan berkala, bongkar/pasang dan pembersihan serta setting.

d. Perbaikan kerusakan, kerusakan-kerusakan ringan.

e. Overhaul/inspection, mengganti/memperbaikibagian-bagian yang sudah mencapai batas

umur/rusak.

f. Memodifikasi/menyempurnakan dan peremajaan, karena disain kurang sempurna.

Simple Inspiring Performing Phenomenal 6

Pemeliharaan preventif akan menjaga peralatan tetap bersih dari kotoran cair, padat dan udara
sekitarnya. Contoh pemeliharaan preventif :

- Membersihkan/mengganti saringan udara udara, pelumas, penukar kalor dlsb.

- Mengganti/menambah minyak pelumas.

- Pengaturan/penggantian gland packing.

Pemeliharaan preventif berupa usaha pencegahan yang dilakukan oleh regu pemeliharaan agar
peralatan dapat dioperasikan dengan baik dan aman, serta usia panjang. Alasan dilakukan
preventive maintenance:

- Karena kerusakan dapat membahayakan keselamatan kerja

- Karena kerusakan dapat mengurangi kualitas dan kuantitas produksi

PEMELIHARAAN HARIAN

- Pembersihan mesin-mesin

- Pemeriksaan meter-meter

- Pemeriksaan main oil, burner dan ignition burner.

- Pengawasan/pengarahan, kebersihan terhadap kebocoran,kelainan suara, kelainan getaran,

kelainan suhu, level dan aliran

PEMELIHARAAN MINGGUAN

- Pemeriksaan kebocoran safety valve, pressure control valve (PVC), katup header.

- Pemeriksaan kondisi soot blower.

- Pemeriksaan terhadappiping hanger.

- Mengganti dan membersihkan saringan plumas dll.

PEMELIHARAAN BULANAN

Simple Inspiring Performing Phenomenal 7

- Pemeriksaan kondisi pelumasan bantalan

- Pemeriksaan getaran

- Pemeriksaan terhadap baut-baut pengikat

- Pemeriksaan labor terhadap kondisi minyak pelumas, bahan bakar

- Pengukuran terhadap ke bisingan, getaran, radiasi.

PEMELIHARAAN 3 BULANAN

- Mengulangi pelaksanaan pemeliharaan bulanan dan perbaikan-perbaikan yang di perlukan.

PEMELIHARAAN 6 BULANAN

- Pengukuran,penggantian dan setting ulang

- Pengukuran keausan pada wear plate pulverizer

- Penggantian pelumas

- Pemeriksaan pelumas

- Lapping valve

- Ganti gland packing

Tabel 1 Pemeliharaan Periodik

Simple Inspiring Performing Phenomenal 8

 Pemeliharaan Periodik

Note:
MI = MINOR INSPECTION
MO = MAYOR OVERHAUL

TO = TOP OVER HAUL

SO = SEMI OVERHAUL
CI = COMBUSTION
INSPECTION
HGPI = HOT GAS PATH INSPECTION
LTE = LIFE TIME EXTENSION

5. Predictive Maintenance

Predictive maintenance dapat didefinisikan sebagai berikut: Pengukuran yang dilakukan untuk
mendeteksi gejala mekanisme kerusakan, sehingga memungkinkan untuk mencegah atau
mengontrol kerusakan yang biasa terjadi sebelum terjadi penurunan performa/ kerusakan yang
signifikan terhadap kondisi phisik peralatan tersebut. Hasil pengukurannya mengindisikan
kapabilitas peralatan secara fungsi saat pengukuran dan yang akan datang. Filosofinya “If it aint
broken, don’t fix it”

Simple Inspiring Performing Phenomenal 9

Pada dasarnya, yang membedakan antara predictive dengan preventive maintenance adalah
bahwa predictive maintenance kebutuhan pemeliharaannya lebih berdasarkan kondisi aktual
peralatan tersebut bukan berdasarkan pemeliharaan yang terjadwal. Seperti kita ketahui
preventive maintenance merupakan time based maintenance. Aktivitas seperti penggantian
minyak pelumas dilakukan berdasarkan waktu. Sebagai contoh, kebanyakan orang mengganti
minyak pelumas pada kendaraan mereka setelah kendaraan tersebut menempuh perjalanan
antara 5.000 s/d 10.000 km. Artinya penggantian minyak pelumas dilakukan berdasarkan jam
operasi peralatan tersebut, tanpa memperhatikan kondisi aktual dan kinerja/kemampuan dari
minyak pelumas tersebut. Penggantian minyak pelumas dilakukan berdasarkan waktu. Metode
ini mirip dengan preventive maintenance. Disisi lain apabila operator tidak menghitung jarak
tempuh kendaraan tersebut namun melakukan analisa minyak pelumas secara berkala untuk
menentukan kondisi aktual dan property/sifat minyak pelumas, dia bisa saja memperpanjang
waktu penggantian minyak pelumas menjadi 20.000 km. hal inilah yang merupakan perbedaan
mendasar antara preventive dengan predictive maintenance, dimana predictive maintenance
digunakan untuk menetapkan tugas pemeliharaan yang dibutuhkan berdasarkan hasil
pengukuran kondisi material/equipment tersebut.

Keuntungan :

- Meningkatkan umur operasi komponen/peralatan

- Memungkinkan untuk dilakukan tindakan

preemptive corrective

- Menurunkan kerusakan (downtime) dari peralatan

atau proses

- Komponen hanya dipesan saat dibutuhkan jadi

penumpukan stok komponen bisa lebih dikurangi.

- Kualitas produksi yang lebih baik

- Tindakan perawatan bisa lebih direncanakan.

- Menurunkan biaya untuk suku cadang dan tenaga kerja

- Meningkatkan keselamatan pekerja dan lingkungan kerja

Simple Inspiring Performing Phenomenal 10
- Meningkatkan moral pekerja

Kerugian:

- Biaya yang tinggi dalam mempersiapkan peralatan instrumen dan tenaga ahli.

- Tidak ada kepastian apakah umur mesin bisa lebih panjang.

- Potensi penghematan tidak dapat langsung dilihat oleh management

Keuntungan dari predictive maintenance sangatlah banyak. program predictive maintenance

yang diatur dengan baik akan dapat mencegah terjadinya kegagalan catastrophic (fatal). Kita
akan dapat menjadwalkan pekerjaan untuk meminimalisir biaya lembur pekerja, kita akan dapat
meminimalisir penggunaan inventory dan suku cadang sesuai dengan kebutuhan, kita selangkah
didepan dalam mendukung kebutuhan pemeliharaan disisi pelaksana, kita dapat
mengoptimasikan pengoperasian peralatan, menghemat biaya energy dan meningkatkan
keandalan unit.

6. Proactive Maintenance

Dikenal juga sebagai Precision Maintenance dan Reliability Based Maintenance. Metode
perawatan ini lebih menitikberatkan pada indentifikasi akar permasalahan dan memperbaikinya
untuk mengurangi kemungkinan mesin akan rusak.

Filosofinya adalah “fix it once and fix it right”

Memaksimalkan umur operasi mesin dan meningkatkan keandalan serta efisiensinya melalui :

- Analisa penyebab kegagalan (Root Cause Failure Analysis)

- Instalasi mesin dilakukan dengan kepresisian yang tinggi.
- Pelatihan personel.

3 hal yang harus ditelusuri:

- Mengapa mesin selalu mengalami kegagalan berulang-ulang ?

- Jenis tindakan apa yang harus dilakukan ?

Simple Inspiring Performing Phenomenal 11

- Apakah mesin beserta komponen-komponennya telah terpasang dengan benar ?

Keuntungan:

- Umur operasi mesin bisa lebih diperpanjang

- Keandalan mesin meningkat
- Kegagalan mesin dapat dikurangi
- Biaya perawatan keseluruhan bisa dikurangi

Kekurangan:

- Investasi dengan biaya tinggi untuk peralatan instrumen dan keahlian personel

- Diperlukan keahlian khusus dari para personelnya.

- Dibutuhkan investasi waktu untuk menerapkan metode ini.

- Butuh perubahan cara berpikir (filosofi) dari mulai level manajemen sampai ke level paling
bawah.

7. Condition base maintenance

Proses condition base maintenance (CBM) memerlukan teknologi, keahlian personil dan system
yang menggabungkan seluruh data kondisi peralatan seperti data diagnostic dan performance,
data histori peralatan, data operasi, data design (manual) untuk membuat keputusan terkait
dengan waktu dan pemeliharaan yang dibutuhkan pada peralatan penting. Metodologi ini
merupakan metodologi yang baru dikembangkan dan telah berevolusi selama 4 dekade
belakangan ini dari metode pemeliharaan terdahulu.

Simple Inspiring Performing Phenomenal 12

 Petugas pemeliharaan Daily Pre - 1979
merespon permintaan dari
Reactive
bidang produksi
Maintenance

Keputusan
merencanakan
pekerjaan untuk
mengurangi
Planned
Kegiatan untuk
Rp Maintenance mengurang Reactive 1980
Maintenance
Mengurangi biaya
pemeliharaan, tetapi
keandalan peralatan tidak
mengalami kemajuan
Planned Pengembangan
secara significan
program
Maintenance 1985
Preventive
with PM maintenance
Tingkat keandalan Priority (PM)
peralatan naik, namun tidak
konsisten. Perusahaan Program PM
penerbangan mempelajari Berevolusi
karena kemajuan yang Planned
Kegiatan yang
significan pada peralatan Maintenance focus pada peralatan 1992
with RCM kristis
Biaya pengembangan RCM Focus
untuk peralatan unik yang Program RCM
ada di system berubah Berevolusi
dalam prosesnya
Planned
Focus pada
Maintenance
kegiatan atau 1995
with SRCM penyederhanaan
Biaya dari time base Focus RCM
maintenance dan feedback
bahwa beberapa peralatan
tidak terdegradasi secara
significan selama selang Planned
waktu evaluasi SRCM Pengenalan dari
Maintenance Pre1998
- 1979
teknologi Pdm pada
with modified program PM
Pendekatan terstruktur SRCM
terhadap penggunaan Pdm
dibutuhkan untuk
mengatasi secara memadai
dimana selang waktu Planned Teknologi Pdm
flexible terhadap Maintenance berevolusi menjadi 2002
keuntungan dari biaya with CBM/ program CBM
pemeliharaan
SRCM

Simple Inspiring Performing Phenomenal 13

CBM mengasumsikan bahwa seluruh peralatan akan menurun performanya atau akan
mengalami kerusakan. CBM memonitor kondisi atau performa dari peralatan pembangkit
menggunakan berbagai macam teknologi. Berikut adalah data yang dikumpulkan untuk
menentukan kondisi dari suatu peralatan untuk mengetahui tanda-tanda kegagalan dalam CBM:

- Trend analysis

Mereview data (berupa parameter operasi, data vibrasi, dll) untuk melihat performa suatu
peralatan dari waktu ke waktu apakah peralatan tersebut mengalami penurunan performa
yang mengarah kepada kegagalan. Untuk trending data, diperlukan minimal 3 titik monitoring
sebelum terjadinya kegagalan. Tiga point tersebut untuk menentukan apakah peralatan
tersebut mengalami penurunan performa secara linear.

- Pattern recognition

Melihat data untuk mengetahui adanya hubungan antara penyebab suatu kejadian tertentu
dengan kegagalan peralatan. Sebagai contoh, setelah mesin x digunakan dalam berbagai
jenis pengoperasian, komponen ax mengalami kegagalan akibat pengoperasian peralatan
tersebut

- Pengetesan terhadap limit (batasan) dan range (jangkauan)

Menyeting batasan alarm (berdasarkan manual book, standard, dll) dan memonitor apakah
batasan tersebut terlampaui atau tidak.

- Analisa statistic proses

Apabila terdapat data kegagalan peralatan/komponen yang dikeluarkan oleh pabrikan,

bandingkan data kegagalan yang terjadi di site dengan data yang dikeluarkan oleh pabrikan,
gunakan data yang dikeluarkan oleh pabrikan.

Data dikumpulkan, dianalisa, dibuatkan trending dan digunakan sebagai rancangan kegagalan
peralatan. Ketika prediksi waktu kegagalan peralatan telah diketahui,dapat dilakukan tindakan
untuk mencegah atau menunda terjadinya kegagalan tersebut. Dengan cara ini keandalan
peralatan dapat dijaga.

Simple Inspiring Performing Phenomenal 14

CBM menggunakan berbagai macam parameter (contoh: pressure, temperature, vibrasi, flow)
dan sampel material (minyak pelumas, udara) untuk memonitor kondisi peralatan. Berikut adalah
beberapa tugas yang dilakukan dalam CBM:

1. Pengukuran temperature

- Point temperature
- Area pyrometer
- Temperature paint / sticker
- Thermography

2. Dynamic monitoring

- ISO filtered velocity

- SPM
- Acoustic emission
- Vibration meters/pen
- 4-20 mA sensors

3. Oil analysis

- Fluid Physical Properties (Viscosity, appearance)

- Fluid Chemical Properties (TBN, TAN, additives, contamination, % water)
- Fluid Contamination (ISO Cleanliness, Ferrography, Spectroscopy, dissolved
gases(Transformer )
- Machine Health (wear metals associated with plant components)

4. Corrosion monitoring

5. Non-destructive test

6. Electrical testing and monitoring

7. Observation and surveilence

8. Performance monitoring

Simple Inspiring Performing Phenomenal 15

Dengan parameter dan samel tersebut, CBM memperoleh indikator dari kesehatan system dan
peralatan, performa/kinerja, keutuhan (kekuatan) serta menyediakan informasi untuk
penjadwalan tindakan perbaikan secara berkala.

Seiring dengan meningkatnya pengalaman sebagai dasar dari program CBM, pengguna dapat
menggunakan konsep proactive maintenance (PAM) untuk membuat perbaikan yang
berkelanjutan pada program tersebut dan aktivitas pemeliharaan pada umumnya. Proactive
maintenance adalah sebuah konsep untuk “learning from experience” (belajar dari pengalaman)
dari pekerjaaan pemeliharaan, preventive maintenance dan condition base maintenance. Proses
ini membutuhkan feedback langsung dari personil pemeliharaan, melalui kode penyebab
kegagalan, kode kondisi peralatan dan catatan penyelesaian work order. PAM juga termasuk
membuat justifikasi yang sesuai untuk menyeimbangkan tugas pemeliharaan dalam rangka
mengeliminasi kegagalan atau kekurangan dimasa depan. Kejadian yang membutuhkan RCFA
diidetifikasikan sebagai proses PAM.

8. Upaya untuk mengoptimalkan pemeliharaan

Pemeliharaan memiliki peran penting dalam segala aspek dalam sebuah organisasi pembangkit.
Ketika mereview organisasi pembangkit sangatlah penting untuk tidak hanya memeriksa proses
bisnis yang ada, namun juga pendekatan management, budaya kerja, keahlian, motivasi dari
pekerja dan penggunaan teknologi yang efektif.salah satu dari hal tersebut diatas dapat menjadi
penghalang dari suksesnya transisi. Sangatlah penting untuk merencanakan sebuah program
yang matang untuk mencapai perubahan yang significant di dalam organisasi, jika tidak akan
dibutuhkan waktu yang cukup significant untuk mendapatkan dukungan setelahnya dan
membangun kembali rasa percaya diri yang hilang. Jadi focus utamanya adalah optimalisasi dari
pemeliharaan pembangkiy dan sebuah program untuk menciptakan lingkungan kerja yang
mengoptimalkan penggunaan sumber daya, proses bisnis pemeliharaan, keahlian pekerja dan
teknologi demi mencapai tujuan dari pemeliharaan.

Simple Inspiring Performing Phenomenal 16

 Gambar 1. Maintenance Action Plan

Gambar 2. Cost Advantages of Maintenance Types

Simple Inspiring Performing Phenomenal 17

 Gambar 3. Predictive Maintenance

Gambar 4. Condition vs Time

Simple Inspiring Performing Phenomenal 18

 Tactical
Misalign
ment Realignment Bearings
detected should have damage Bearings
been d should have
by
vibration
planned &
scheduled
due to
misalign
been
scheduled
Non
Other
Tactical
analysis Proactive and
ment component
Cost to align
replaced s
$650.00 Predictive identified
asand
failedCatastro
Cost to replace bearing align
Reactivephic
$2920.00
Costs:
• failure
Replace bearing
• Repair collateral damage
• Realign
• Downtime
Time
• Emergency OT
• Expediting parts
$13,345.00

Gambar 5 Tactical vs Non Tactical Maintenance

Simple Inspiring Performing Phenomenal 19

 Gambar 6 CBM Roadmap

Simple Inspiring Performing Phenomenal 20

SOAL LATIHAN

1. Jelaskan Keuntungan dan kekurangan metode pemeliharaan reactive

maintenance
2. Jelaskan Keuntungan dan kekurangan metode pemeliharaan preventive
maintenance
3. Sebutkan dan jelaskan data yang dikumpulkan untuk menentukan kondisi dari
suatu peralatan untuk mengetahui tanda-tanda kegagalan dalam CBM

Simple Inspiring Performing Phenomenal 21