BAB II

KAJIAN PUSTAKA

2.1 Teknik Pemeliharaan (Maintenance)

Maintenance adalah suatu kegiatan untuk merawat atau memelihara dan menjaga
mesin/peralatan dalam kondisi yang terbaik supaya dapat digunakan untuk melakukan
produksi sesuai dengan perencanaan. Dengan kata lain, Maintenance adalah kegiatan yang
diperlukan untuk mempertahankan ( retaining) dan mengembalikan (restoring) mesin
ataupun peralatan kerja ke kondisi terbaik sehingga dapat melakukan produksi dengan
optimal. Dengan berkurangnya tingkat kerusakan mesin dan peralatan kerja, kualitas,
produktivitas dan efisiensi produksi akan meningkat dan menghasilkan profitabilitas yang
tinggi bagi perusahaan [6]. Tujuan-tujuan melakukan Maintenance diantaranya adalah :
1. Mesin dapat menghasilkan Output sesuai dengan kebutuhan yang direncanakan.
2. Kualitas produk yang dihasilkan oleh mesin dapat terjaga dan sesuai dengan
harapan.
3. Mencegah terjadinya kerusakan berat yang memerlukan biaya perbaikan yang lebih
tinggi.
4. Untuk menjamin keselamatan tenaga kerja yang menggunakan mesin yang
bersangkutan.
5. Tingkat Ketersediaan Mesin yang maksimum (berkurangnya downtime)
6. Dapat memperpanjang masa pakai mesin atau peralatan kerja.
2.1.1 Jenis Pemeliharaan
Menurut Budi Kho [6] ,Maintenance atau Perawatan dapat dibagi menjadi beberapa
jenis, diantaranya adalah:
1. Breakdown Maintenance (Perawatan saat terjadi Kerusakan)
Breakdown Maintenance adalah perawatan yang dilakukan ketika sudah terjadi
kerusakan pada mesin atau peralatan kerja sehingga mesin tersebut tidak dapat beroperasi
secara normal atau terhentinya operasional secara total dalam kondisi mendadak.
Breakdown Maintenance ini harus dihindari karena akan terjadi kerugian akibat berhentinya
mesin produksi yang menyebabkan tidak tercapai Kualitas ataupun Output Produksi.
2. Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan)
Preventive Maintenance atau kadang disebut juga Preventative Maintenance adalah
jenis Maintenance yang dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan pada mesin selama
operasi berlangsung. Contoh Preventive Maintenance adalah melakukan penjadwalan untuk

4
pengecekan (inspection) dan pembersihan (cleaning) atau pergantian suku cadang secara
rutin dan berkala. Preventive Maintenance terdiri dua jenis, yakni :
a. Periodic Maintenance (Perawatan berkala)
Periodic Maintenance ini diantaranya adalah perawatan berkala yang terjadwal
dalam melakukan pembersihan mesin, inspeksi mesin, meminyaki mesin dan juga pergantian
suku cadang yang terjadwal untuk mencegah terjadi kerusakan mesin secara mendadak
yang dapat menganggu kelancaran produksi. Periodic Maintenance biasanya dilakukan dalam
harian, mingguan, bulanan ataupun tahunan.
b. Predictive Maintenance (Perawatan Prediktif)
Predictive Maintenance adalah perawatan yang dilakukan untuk mengantisipasi
kegagalan sebelum terjadi kerusakan total. Predictive Maintenance ini akan memprediksi
kapan akan terjadinya kerusakan pada komponen tertentu pada mesin dengan cara
melakukan analisa trend perilaku mesin/peralatan kerja. Berbeda dengan Periodic
Maintenance yang dilakukan berdasarkan waktu ( Time Based), Predictive Maintenance lebih
menitikberatkan pada Kondisi Mesin (Condition Based).
3. Corrective Maintenance (Perawatan Korektif)
Corrective Maintenance adalah Perawatan yang dilakukan dengan cara
mengidentifikasi penyebab kerusakan dan kemudian memperbaikinya sehingga mesin atau
peralatan Produksi dapat beroperasi normal kembali. Corrective Maintenance biasanya
dilakukan pada mesin atau peralatan produksi yang sedang beroperasi secara abnormal
(mesin masih dapat beroperasi tetapi tidak optimal).

2.1.2 Dunia Maintenance yang berubah

Bidang Maintenance telah banyak berubah seiring dengan meningkatnya jumlah dan
asset fisik (pabrik, peralatan, dan gedung) yang harus dipelihara, desain yang lebih rumit,
teknologi Maintenance yang baru, serta perubahan pandangan mengenai organisasi
Maintenance dan tanggung jawabnya. Hal ini juga berkaitan dengan meningkatnya
kesadaran bagaimana kegagalan peralatan mempengaruhi keselamatan ( safety) dan
lingkungan (environment), tumbuhnya kesadaran terhadap adanya hubungan antara
Maintenance dan kualitas produk, dan meningkatnya tekanan untuk mencapai tingkat
ketersediaan (availability) pabrik yang tinggi dan biaya yang terkendali.
Dalam menghadapi perubahan tersebut, maka para engineer mencari pendekatan
baru terhadap Maintenance, yaitu dengan mencari kerangka strategis yang memadukan
perkembangan- perkembangan baru tersebut ke dalam suatu pola yang masuk akal dan

5
saling berkaitan sehingga dapat dievaluasi dengan baik serta aplikasi perkembangan baru
tersebut bermanfaat bagi perusahaan.
Tingginya tingkat otomatisasi berdampak pada banyaknya kegagalan yang dapat
mempengaruhi kemampuan peralatan untuk mempertahankan standart kualitas yang baik.
Makin banyak kegagalan yang berdampak serius terhadap keselamatan dan lingkungan,
dimana standart-standart di bidang ini meningkat dengan cepat. Di beberapa bagian dunia
standart tersebut sudah mulai mendekati suatu keadaan dimana perusahaan harus
memenuhi harapan tingkat keselamatan dan lingkungan masyarakat, atau mereka harus
menghentikan operasi.
Industri yang pertama kali menghadapi tantangan ini secara sistematis adalah
industri penerbangan sipil internasional. Sebagai tanggapan terhadap banyaknya
pengembangan baru , industri ini megembangkan sebuah kerangka kerja yang komprehensif
dalam menyusun strategi Maintenance. Kerangka kerja ini dikenal dalam industri
penerbangan sebagai MSG3, dan di luar industri penerbangan sebagai Reliability Centered
Maintenance (RCM) [2].

2.2 Reliability Centered Maintenance (RCM)

Reliability Centered Maintenance (RCM) memberikan suatu metoda terstruktur untuk
menganalisis fungsi dan kegagalan potensial dari suatu asset fisik (pesawat udara,
manufacturing production line, etc) dengan fokus terhadap mempertahankan fungsi sistem,
daripada mempertahankan peralatan itu sendiri [3]. RCM dipergunakan untuk
mengembangkan suatu rencana perawatan ( Maintenance Plan) dengan tingkat
pengoperasian yang tertentu, dengan tingkat risiko tertentu, yang efisien dan efektif harga.
Kriteria minimal melakukan suatu analisis RCM secara umum, menurut standar SAE
JA1011 [6], menjawab tujuh pertanyaan berikut:
1. Apa fungsi dan standar performa yang diharapkan dari asset dalam pengoperasiannya
(fungsi) ?
2. Dalam wujud apa saja dapat asset tersebut tidak memenuhi fungsinya (kegagalan
fungsi)?
3. Apa yang menyebabkan kegagalan (mode kegagalan)?
4. Apa yang terjadi saat terjadi kegagalan (efek kegagalan)?
5. Apa akibat dari masing-masing kegagalan (konsekuensi kegagalan)?
6. Apa yang sebaiknya dilakukan untuk meramalkan atau mencegah kegagalan (tindakan
preventif dan intervalnya)?

6
7. Apa yang sebaiknya dilakukan apabila tidak ditemukan tindakan preventif yang cocok
(tindakan standar)?
Proses analisis umum dari RCM akan melibatkan langkah-langkah berikut :
1. Persiapan untuk analisis
Pekerjaan awal untuk persiapan untuk analysis RCM. Di antara lain seperti definisi
fungsi, definisi kegagalan, mengumpulkan dan mengkaji ulang dokumentasi awal, dan lain
sebagainya.
2. Pilih peralatan yang akan dianalisis
Karena analisis RCM umumnya membutuhkan waktu dan tenaga yang banyak,
hendaknya analisis difokuskan ke beberapa peralatan, atas dasar faktor safety, legalitas,
ekonomi dan pertimbangan lainnya.
3. Identifikasi fungsi dan kegagalan fungsi potensial
Fungsi perlu ditentukan dan ditetapkan agar menjadi jelas fokus proses analisis RCM.
Menjaga fungsi dari peralatan dan fasilitas adalah target dari proses RCM. Selain itu, dengan
menetapkan fungsi, maka dapat ditentukan bagian-bagian peralatan dan fasilitas yang kritis
terhadap kegagalan fungsi. Bentuk-bentuk kegagalan potensial dapat terjadi berdasarkan
pengetahuan akan peralatan (mendapatkan bentuk-bentuk kegagalan umum untuk
peralatan tersebut) serta sejarah kerusakan peralatan tersebut (mendapatkan bentuk-bentuk
kegagalan yang spesifik pada peralatan tersebut)
4. Identifikasi dan evaluasi efek dari kegagalan
Mengidentifikasi jenis kegagalan menjadi umum atau spesifik, lalu menentukan
tingkat dampak masing-masing kegagalan terhadap fungsi/kinerja peralatan. Proses
identifikasi jenis kegagalan membantu dalam menentukan langkah pemeliharaan yang
sesuai. Apakah pemeliharaan dapat didasarkan metode generic untuk peralatan tersebut
untuk kegagalan umum, atau harus diciptakan metode pemeliharaan yang baru dan sesuai
dengan kondisi lapangan kerja peralatan untuk jenis kegagalan spesifik. Selain itu,
mengevaluasi kegagalan dilihat dari dampak turut menentukan apakah kegagalan boleh
dibiarkan terjadi atau harus dibuat suatu metode pemeliharaan guna mencegah agar
kegagalan tidak timbul. Kegagalan yang tidak memiliki dampak berat terhadap fungsi dapat
dibiarkan terjadi, dan kebalikannya. Walau suatu kegagalan tidak memiliki dampak besar,
apabila kejadiannya terlampau sering maka tetap harus dihindari dan dicari penyebabnya.
Jenis kegagalan ini dapat menunjukkan kegagalan potensial yang lebih besar dampaknya.
5. Indentifikasi akibat kegagalan
Mengidentifikasi kejadian-kejadian yang menyebabkan terjadinya kegagalan,
khususnya kegagalan-kegagalan yang telah didefinisikan sebelumnya di atas. Proses

7
pengkajian lebih lanjut akan menunjukkan penyebab-penyebab utama kegagalan. Sebagian
dari hasil pengkajian tersebut akan menunjukkan efektifitas dari program pemeliharaan yang
berjalan. Hasil tersebut akan menjadi patokan untuk kemudian memilih tugas pemeliharaan.
Lebih mudah mengkoreksi kejadian yang diketahui penyebabnya.
6. Pilih Maintenance task
Memilih Maintenance task yang sesuai merupakan langkah solusi yang dilakukan
setelah melakukan pengkajian pada akibat kegagalan serta penyebab kegagalan pada
sistem. Antara lain, yang dilakukan adalah menentukan proactive task yang sesuai, dan
apabila tidak tersedia, apa tindakan default yang harus dilakukan.
Tugas pemeliharaan proaktif antara lain time-directed Maintenance,
condition based Maintenance, failure finding task, preventive Maintenance, serta
run-to-failure. Pertimbangan pemilihan jenis tugas proaktif yang sesuai berdasarkan kondisi
kerja peralatan, criticality analysis, dan akibat kegagalan (aspek HSE dan ekonomi).

2.2.1 Pemilihan Tindakan pada Analisa RCM

Analisa RCM akan menghasilkan suatu tindakan perawatan sesuai kondisi sistem yang
dianalisa. Tindakan Maintenance yang ada dalam analisa RCM antara lain :
1. Scheduled on-condition task, dilakukan bagi peralatan/komponen yang dapat dimonitor
dengan mudah kondisinya, lalu memiliki suatu pola kinerja normal sehingga memiliki acuan
apabila terjadi kerusakan (deviasi kinerja tampak).
2. Scheduled restoration task, dilakukan bagi peralatan/komponen yang dapat dikembalikan
kondisinya dengan proses restorasi. Serta memiliki P-F interval yang cukup panjang sehingga
dapat dimanfaatkan untuk proses ini.
3. Scheduled discard task, dilakukan untuk peralatan/komponen yang memiliki P-F interval,
memiliki tanda-tanda bahwa sudah memasuki P-F interval. Namun kegagalan tidak dapat
diperbaiki (mis. deteriorasi akibat fatigue material).
4. Scheduled failure finding task, dilakukan untuk peralatan/komponen yang pada kondisi
normal tidak terlihat kerusakannya. Dengan kata lain, tindakan yang dilakukan untuk
peralatan cadangan dan fail-safe devices.
5. No scheduled Maintenance, yaitu tidak dilakukan tindak pemeliharaan terjadwal. Tindakan
korektif dilakukan setelah terjadi kerusakan. Tindakan ini dapat dibenarkan apabila memang
menurut parameter-parameter yang tersedia, tidak diperlukan pemeliharaan terjadwal.
Salah satu hasil dari proses RCM adalah tindak pemeliharaan yang baru dan sesuai
dengan kondisi kekritisan peralatan yang dikaji. Tindakan pemeliharaan yang baru
didasarkan atas tingkat kekritisan peralatan, serta kerusakan-kerusakan yang pernah terjadi.

8
Pilihan tindak pemeliharaan yang baru ada dua yaitu melakukan preventive tasks dan default
actions [2]. Preventive tasks (tindakan pencegahan) hanya patut dilakukan apabila
kegagalan bersifat tersembunyi (hidden failure), preventive task harus dapat mengamankan
ketersediaan (availability) yang dibutuhkan agar risiko dari multiple failure tidak melampai
ambang batas. Apabila tidak dapat ditentukan, default action-nya adalah scheduled failure
finding task. Apabila kegagalan memiliki akibat terhadap keamanan, keselamatan dan
lingkungan, preventive tasknya harus dapat mengurangi, bahkan menghilangkan akibat
tersebut. Apabila tidak dapat ditentukan, default action-nya adalah desain ulang proses atau
aset. Apabila kegagalan memiliki akibat terhadap operasional dan nonoperasional, biaya
melakukan preventive task dalam periode waktu tertentu harus lebih rendah daripada biaya
tidak melakukan tindakan apapun (dalam artian peralatan dibiarkan rusak). Apabila tidak
dapat terpenuhi, maka default action-nya adalah tidak menjadwalkan scheduled
Maintenance.

2.3 Job Package

Job Package merupakan kegiatan mengelompokkan pekerjaan Maintenance yang
berhubungan dengan analisa pembagian beban kerja dan kebutuhan jam kerja. Job Package
juga digunakan untuk mengelompokkan pekerjaan agar tidak rumit dalam pengerjaannya.
Tujuan pembuatan Job Package antara lain :
1. Mengelompokkan pekerjaan Maintenance (task list) sesuai dengan type
2. Untuk memastikan kebutuhan man hours sesuai dengan ketersediaan man hours
(biasanya orang bekerja tidak efektif hanya 3 jam)
3. Meratakan beban kerja yang over pada waktu tertentu
Hasil dari Job Bundling ini sangat erat kaitannya dengan program CMMS ( Computerize
Maintenance Management System) yaitu agar lebih mudah entri data Maintenance yang
telah dianalisa. Job Package merupakan hasil dari RCM yang dikelompokkan lagi berdasarkan
pekerjaan-pekerjaan apa saja yang harus dilakukan tanpa menampilkan kegagalan dan
penyebab kegagalan dari suatu sistem. Analisa yang dilakukan dalam Job Package yaitu
bagaimana membuat task/pekerjaan Maintenance menjadi satu paket pekerjaan,
diantaranya menentukan Maintenace Item, Maintenance Plan, dan Type Job Package.

2.3.1 Maintenance Item

Maintenance Item merupakan preventive Maintenance yang dapat dikelompokkan
pada equipment yang sama , Frekuensi Maintenance yang sama , durasi pekerjaan yang
sama dan lokasi yang sama.

9
2.3.2 Maintenance Plan
Maintenance Plan merupakan pengelompokan rencana kerja yang mencakup
Maintenance Item (Task List, Trade, dan equipment) dan scheduling data (interval waktu
pelaksanaan. Beberapa contoh Maintenance Plan yaitu :
1. Analysis Performance
2. PM Pompa
3. Kalibrasi
4. Vibration Analysis
5. Condition Monitoring, dan lain-lain

2.3.3 Job Package) Type

Dalam mengelompokkan suatu pekerjaan Maintenance, penting untuk
mengetahui bagaimana pekerjaan tersebut dilakukan secara optimal. Untuk itu pekerjaan
Maintenance dapat dikelompokkan berdasarkan tipenya, antara lain :
1. Package or skid
Package/Skid merupakan tipe pekerjaan yang dikelomppokkan berdasarkan kondisi
peralatan yang sama (running atau stop), lokasi yang sama, dan frekuensi pekerjaan
yang sama , contoh unit yang 1 paket : pompa dan motornya.
2. System condition
System Condition merupakan pengelompokan pekerjaan Maintenance berdasarkan
kondisi peralatan saat dilakukan Maintenance yaitu Running, Stop, atau Turn Around
3. Campaign
Campaign merupakan pengelompokan pekerjaan dengan task yang sama, yaitu
pekerjaan-pekerjaan yang dapat dilakukan dalam satu interval waktu yang
bersamaan dengan departemen/eksekutor yang sama sehingga dapat
mengoptimalkan jam kerja, contohnya : pengukuran vibrasi pada beberapa
equipment di lokasi yang sama atau berbeda
4. Location
Location merupakan tipe pengelompokan dengan lokasi yang sama saat melakukan
Maintenance (biasanya digunakan untuk beberapa sistem dengan lokasi yang
berbeda)

10
 5. Regulatory requirement
Regulatory requirement merupakan pengelompokan Maintenance task untuk
equipment yang memiliki sertifikasi/standart Maintenance khusus (vessel,piping)
6. SCE (Safety Critical Elements)
SCE merupakan pengelompokan Maintenance task yang berhubungan dengan alat –
alat safety, contohnya pengecekan berkala alat safety

2.4 System Applications and Products (SAP)

SAP (System Application and Product in data processing ) adalah suatu software yang
dikembangkan untuk mendukung suatu organisasi dalam menjalankan kegiatan
operasionalnya secara lebih efisien dan efektif. SAP merupakan software Enterprise
Resources Planning (ERP), yaitu suatu tools IT dan manajemen untuk membantu
perusahaan merencanakan dan melakukan berbagai aktivitas sehari-hari. SAP terdiri dari
sejumlah modul aplikasi yang mempunyai kemampuan mendukung semua transaksi yang
perlu dilakukan suatu perusahaan dan tiap aplikasi bekerja secara berkaitan satu dengan
yang lainnya. Semua modul aplikasi di SAP dapat bekerja secara terintegrasi/terhubung yang
satu dengan lainnya.

2.4.1 Fungsi SAP

SAP secara umum terdiri dari 3 fungsi:

1. Functional, ini berhubungan dengan fungsi si ERP, biasanya orang dengan latar belakang
keuangan (untuk modul FICO), orang berlatar belakarng HRD (untuk modul HR),
ataupun orang teknik (untuk modul PP, PM) atau bahkan orang diluar bidang ilmu terkait
bisa menjadi functional. Functional berhubungan dengan design business process dari si
ERP. Persoalan design ini penting, karena proses pembelian barang pada pabrik Mobil
dengan pabrik Motor tentunya memiliki flow yang berbeda.
2. ABAPER, dengan nama lain programmer, ini pastinya diisi oleh orang-orang berlatar
belakang programming. ABAPER bertugas membuat report akan sistem SAP. ABAP
merupakan bahasa pemrograman sendiri yang dibuat oleh SAP.
3. Basis, Basis mudahnya adalah system administrator. Basis ini lah yang membuat user,
membuat roles & profiles, mengatur security parameter, mengatur scheduling, set up
system dan pekerjaan admin lainnya.

2.4.2 Modul aplikasi SAP

Aplikasi modul program yang dapat dikerjakan di SAP antara lain [4] :

11
1. SD-Sales & Distribution: membantu meningkatkan efisiensi kegiatan operasional
berkaitan dengan proses pengelolaan customer order (proses sales, shipping dan
billing)
2. MM-Materials Management: membantu menjalankan proses pembelian
(procurement) dan pengelolaan inventory
3. PP-Production Planning: membantu proses perencanaan dan kontrol daripada
kegiatan produksi (manufacturing) suatu perusahaan.
4. QM-Quality Management: membantu melakukan pengecekan kualitas proses-proses
di keseluruhan rantai logistic
5. PM-Plant Maintenance: suatu solusi untuk proses administrasi dan perbaikan sistem
secara teknis
6. HR-Human Resources Management: mengintegrasikan proses-proses HR mulai dari
aplikasi pendaftaran, administrasi pegawai, management waktu, pembiayaan untuk
perjalanan, sampai ke proses pembayaran gaji pegawai
7. FI-Financial Accounting: Mencakup standard accounting cash management
(treasury), general ledger dan konsolidasi untuk tujuan financial reporting.
8. CO-Controlling: Mencakup cost accounting, mulai dari cost center accounting, cost
element accounting, dan analisa profitabilitas
9. AM-Asset Management: Membantu pengelolaan atas keseluruhan fixed assets,
meliputi proses asset accounting tradisional dan technical assets management,
sampai ke investment controlling
10. PS-Project System: Mengintegrasikan keseluruhan proses perencanaan project,
pengerjaan dan control.

12