5

BAB II
LANDASAN TEORI

2.1. PEMELIHARAAN (MAINTENANCE)
2.1.1. Pengertian Pemeliharaan
Pemeliharaan (maintenance) adalah
1
suatu kombinasi dari setiap
tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau untuk
memperbaikinya sampai, suatu kondisi yang bisa diterima.

2.1.2. Tujuan Pemeliharaan
Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefinisikan sebagai
berikut
2
:
1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset, yaitu setiap bagian dari
suatu tempat kerja, bangunan dan isinya. Hal ini terutama penting di
negara-negara
berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian. Di
negara-negara maju kadang-kadang lebih menguntungkan untuk
mengganti daripada memelihara.





1
Corder, Antony (Alih Bahasa : Kusnul hadi). (1996). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Penerbit
Erlangga. Jakarta.hal 4
2
Corder, Antony (Alih Bahasa : Kusnul hadi). (1996). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Penerbit
Erlangga. Jakarta. Hal 3

6
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi/ jasa dan mendapatkan laba investasi maksimum (return of
investment) yang mungkin.
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan,
unit pemadam kebakaran dan penyelamat, dan sebagainya.
4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

2.1.3. Jenis Pemeliharaan
Kerja pemeliharaan dapat terbagi atas dua, yaitu
3
terencana dan tak
terencana. Hanya ada satu bentuk pemeliharaan tak terencana, yaitu
pemeliharaan darurat (emergency maintenance). Sedangkan pemeliharaan
terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama yaitu pemeliharaan
pencegahan (preventive maintenance) dan pemeliharaan korektif
(corrective maintenance).
Pemeliharaan Darurat (emergency maintenance)
Pada pemeliharaan darurat, perbaikan dilakukan pada saat peralatan
mengalami kegagalan fungsi (rusak). Karena kerja pemeliharaan ini
bersifat reaktif, maka tujuannya hanya hanya berpusat pada bagaimana
suatu peralatan dapat diperbaiki secepat mungkin.





3
Corder, Antony (Alih Bahasa : Kusnul hadi). (1996). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Penerbit
Erlangga. Jakarta.hal 3
7
Kelemahan sistem pemeliharaan ini adalah
4
perencanaan yang buruk dan
perbaikan yang tidak lengkap. Perencanaan yang buruk, yang disebabkan
oleh adanya batas waktu kerja, menyebabkan utilisasi tenaga kerja rendah
dan pemeliharaan yang tidak efektif. Sistem ini juga hanya berkonsentrasi
pada perbaikan dari gejala kerusakan. Hasilnya, reliabilitas peralatan akan
berkurang dan peningkatan frekuensi kerja perbaikan. Oleh karena itu,
pendekatan pemeliharaan jenis ini jelas sangat tidak efektif dan sangat
mahal, karena kedua kelemahan tersebut memberikan kontribusi utama
pada pembiayaan pemeliharaan yang tinggi.
Pemeliharaan Pencegahan (preventive maintenance)
Pemeliharaan pencegahan adalah (Corder,4) pemeliharaan yang dilakukan
pada selang waktu yang ditentukan sebelumnya, atau terhadap kriteria lain
yang diuraikan, dan dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian-
bagian lain tidak memenuhi kondisi yang bisa diterima.
Kegiatan pemeliharaan ini meliputi pemeliharaan jalan (running
maintenance) dan pemeliharaan berhenti (shut down maintenance).
Pemeliharaan jalan adalah pemeliharaan yang dapat dilakukan selama
mesin dipakai yang berdasar pada prinsip lihat, rasakan, dan dengarkan.
Sedangkan pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dapat
dilakukan selama mesin berhenti.





4
Higgins, Lindley R. (1995). Maintenance Engineering Handbook. Fifth Edition. McGraw-Hill,
Inc. New York.hal 4
8
Kerja pemeliharaan pencegahan diimplementasikan sebelum kerusakan
terjadi. Program pemeliharaan ini ditunjukan untuk pengurangan kerja
pemeliharaan darurat dan korektif, dengan mendeteksi permasalahan
potensial dan penjadwalan tugas pemeliharaan yang akan mencegah
penurunan kondisi operasi peralatan.
Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance)
Pemeliharaan korektif adalah
5
pemeliharaan yang dilakukan untuk
memperbaiki suatu bagian ( termasuk penyetelan dan reparasi ) yang telah
terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. Pemeliharaan
ini meliputi reparasi minor, terutama untuk jangka pendek, yang mungkin
timbul diantara pemeriksaan, dan overhaul terencana, misalnya overhaul
tahunan atau dua tahunan, suatu perluasan yang direncanakan dalam
rincian untuk jangka panjang sebagai hasil pemerikaan pencegahan.
Kerja pemeliharaan korektif dijadwalkan untuk membetulkan
permasalahan spesifik yang sudah didefenisikan sebelumnya.
Pemeliharaan korektif, sebagai bagian dari program pemeliharaan
pencegahan yang menyeluruh, merupakan pendekatan sistem
pemeliharaan yang proaktif.









5
Corder, Antony (Alih Bahasa : Kusnul hadi). (1996). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Penerbit
Erlangga. Jakarta.hal 4
9
















Gambar 2.1 : Hubungan antara berbagai bentuk pemeliharaan
Tujuan utama dari pemeliharaan korektif adalah (Higgins,3.2) bahwa
seluruh perbaikan yang tepat dan lengkap terhadap permasalahan dini
dikerjakanberdasarkan asas kebutuhan. Seluruh perbaikan direncanakan
dengan baik,diimplementasikan oleh ahli yang tepat, dan diuji sebelum
mesin/sistem diperbaiki.barbagai permasalahan dini tidak hanya terbatas
pada permasalahan elektrik atau mekanik saja, tetapi juga meliputi seluruh
jenis penyimpangan kondisi operasi, seperti efisiensi, kapasitas produksi,
Pemeliharaan
Pemeliharaan
terencana
Pemeliharaan
pencegahan
Pemeriksaan
termasuk
penyetelan
dan
pelumasan
Pemeliharaan
tak terencana
Pemeliharaan
darurat
Pemeliharaan
korektif
Pemeliharaan
waktu
berjalan
Overhaul
terencana
Reparasi
minor yang
tidak
ditemukan
waktu
pemeriksaan
Penggantian
komponen
minor, yaitu
pekerjaan
yang timbul
langsung dari
pemeriksaan
Lihat,
rasakan,
dengar
Pemeliharaan
waktu
berhenti
10
dan kualitas produk. Selanjutnya, hubungan antara berbagai bentuk
pemeliharaan ditunjukan seperti berikut.
2.1.4. Istilah Dalam Pemeliharaan
Berikut ini adalah beberapa istilah yang umum digunakan dalam
sistem pemeliharaan, selain daripada pengertian pemeliharaan itu sendiri :
6

Rusak (Breakdown) : Kegagalan yang menghasilkan ketidak tersediaan
suatu alat.
Perbaikan menyeluruh (Overhaul) : Pengujian dan perbaikan
menyeluruh dari suatu alat, atau sebagian besar bagiannya sampai suatu
kondisi yang bisa diterima.
Waktu menganggur (Downtime) : Periode waktu dimana suatu alat tidak
berada dalam kondisi mampu memberikan unjuk kerja yang diharapkan.

2.2. Total Productive Maintenance (TPM)
TPM (Total Productive Maintenance) berasal dari:
1. Total
- Seluruh pekerja terlibat di dalamnya
- Tujuannya adalah untuk mengurangi semua kecelakaan, kecacatan
dan kerusakan-kerusakan
2. Productive
- Tindakan-tindakan perlu dilakukan pada saat produksi sedang
berlangsung.
- Masalah-masalah untuk bagian produksi dapat dikurangi.
6
Corder, Antony (Alih Bahasa : Kusnul hadi). (1996). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Penerbit
Erlangga. Jakarta.hal 4
11
3. Maintenance
Pengertian dari maintenance sendiri adalah
7
suatu kombinasi dari
setiap tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang atau untuk
memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima.
Maintenance ini mencakup:
- Pertahankan dalam kondisi yang baik
- Perbaiki, bersihkan, meminyaki
Jenis-jenis Maintenance
a. Breakdown Maintenance
Yaitu
8
pemeliharaan yang dilakukan oleh pekerja pada saat alat-
alat rusak saja. Hal ini dapat dilakukan apabila tidak terlalu
mempengaruhi prosedur atau produksi yang sedang berlangsung
atau menyebabkan kerugian yang berarti lebih dari pada biaya
perbaikan.
b. Preventive Maintenance
Pengertiannya adalah
9
Pemeliharaan yang dilakukan sehari-hari
(pembersihan, inspeksi, pemberian minyak dan mengencangkan
tali pinggang dalam hal biaya produksi), merancang dalam rangka
menjaga kondisi peralatan agar tetap sehat dan mencegah
kerusakan lewat pencegahan dari hal-hal yang buruk, inspeksi yang
menggunakan jangka waktu atau diagnosa mengenai kondisi


7
Corder, Antony (Alih Bahasa : Kusnul hadi). 1996. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Penerbit Erlangga. Jakarta.hal 4
8
http://www.plant-maintenance.com/articles/tpm_intro.shtml
9
http://www.plant-maintenance.com/articles/tpm_intro.shtml

12
peralatan, untuk memastikan hal-hal yang buruk. Hal ini lebih baik
dibagi menjadi pemeliharaan yang berjangka waktu dan
pemeliharaan yang diramalkan (periodic maintenance dan
predictive maintenance). Sama seperti umur manusia yang menjadi
panjang karena penggunaan obat sebagai pencegahan dari
penyakit, umur peralatan yang dipergunakan bisa diperpanjang
dengan melakukan pemeliharaan pencegahan.
- Periodic Maintenance
Pemeliharaan berdasarkan waktu terdiri dari inspeksi periodik,
servis, dan pembersihan peralatan serta peletakan alat untuk
mencegah kerusakan yang tiba-tiba dan proses masalah.
- Predictive Maintenance
Predictive Maintenance
10
adalah sebuah metode yang
mencakup umur dari bagian-bagian peralatan diperkirakan
berdasarkan pada inspeksi atau diagnosa, dalam hal permintaan
untuk menggunakan bagian-bagian untuk mencapai batas dari
umur yang ditentukan. Dibandingkan dengan periodic
maintenance, predictive maintenance ini adalah merupakan
kondisi dasar dari pemeliharaan. Pemeliharaan ini mengatur
nilai-nilai yang sedang berlangsung, dengan mengukur dan
menganalisa data mengenai hal-hal yang buruk dan

10
http://www.plant-maintenance.com/articles/tpm_intro.shtml


13
memperkerjakan sistem pengamatan atau pengawasan,
dirancang untuk mengamati kondisi lewat on-line system.
c. Corrective Maintenance
Pemeliharaan ini memperbaiki kinerja dari peralatan dan
komponen-komponennya sehingga pemeliharaan ini bisa
membawa keluar sebuah kepercayaan. Peralatan dengan desain
yang lemah harus didesain ulang untuk memperbaiki kemampuan
atau memperbaiki pengaturan.
Pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian
(termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah berhenti untuk
memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. Pemeliharaan ini
meliputi reparasi minor, terutama untuk jangka pendek, yang
mungkin timbul pada saat pemeriksaan , dan overhaul terencana,
misalnya overhaul tahunan atau dua tahunan, suatu perluasan yang
direncanakan dalam rincian untuk jangka panjang sebagai hasil
pemeriksaan pencegahan.
d. Maintenance Prevention
Hal ini mengarah pada perancangan peralatan yang baru.
Kelemahan dari peralatan yang sebelumnya harus sesering
mungkin dipelajari (dengan informasi penting untuk mencegah
terjadinya kecelakaan, pemeliharaan yang lebih mudah, dan
mencegah terjadinya kecacatan, keamanan dan kenyamanan
berproduksi) dan tergabung dalam pelaksanaan pembuatan
peralatan yang baru.
14
Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang dilakukan
pada selang waktu yang ditentukan sebelumnya, atau terhadap
kriteria lain yang diuraikan, dan dimaksudkan untuk mengurangi
kemungkinan bagian-bagian lain tidak memenuhi kondisi yang bisa
diterima.
TPM adalah
11
sebuah sistem pendekatan untuk mengerti setiap fungsi
dari peralatan, hubungan fungsi peralatan dengan kualitas produk dan
kemungkinan besar penyebab, (Nakajima, 1988) frekuensi kegagalan dan
kurangnya jumlah komponen peralatan. Definisi resmi dan konsep TPM
diberikan oleh Nakajima 1988 dan Suzuki 1992:
1. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas peralatan lewat
optimisasi dari tersedianya peralatan (equipment availability),
penampilan, efisiensi dan kualitas produk.
2. TPM menetapkan strategi pemeliharaan (tingkat dan jenis
pemeliharaan produktif) untuk umur dari peralatan atau aset
perusahaan.
3. TPM meliputi seluruh departemen seperti departemen perencanaan,
konsumen dan departemen pemeliharaan.
4. TPM melibatkan seluruh pegawai perusahaan dari manajemen teratas
sampai pembersih lantai.
5. TPM memperkenalkan pemeliharaan yang meningkat hasilnya lewat
kegiatan kecil yang bersifat mandiri (autonomus maintenance).

11
Nakajima, S., 1988. Introduction to Total Productive Maintenance, Productivity Press Inc, Portland.hal 10
15
TPM bisa dianggap sebagai sebuah ilmu pengobatan yang digunakan
untuk memperbaiki kinerja mesin. Tujuan dari program TPM adalah untuk
memberikan peningkatan produksi yang nyata, sedangkan pada saat yang
sama menaikkan moril, semangat juang dan kepuasan dalam bekerja.
TPM membawa pemeliharaan tersebut agar dapat melihat dengan jelas
bagian yang sangat penting dan dibutuhkan oleh perusahaan tersebut. Hal
ini tidak lama lagi akan berkaitan dengan sebuah aktivitas yang tidak
menguntungkan. Pengkajian kembali dari pemeliharaan harus sudah
dijadwalkan sebagai bagian dari produk-produk dan dalam beberapa hal
adalah merupakan bagian yang perlu untuk melengkapi proses pembuatan
produk. Tujuannya adalah untuk mengurangi kecelakaan dan mengurangi
pemeliharaan yang tidak dijadwalkan.
Why TPM? TPM telah diperkenalkan sebagai alat yang digunakan untuk
mencapai sasaran-sasaran yang diinginkan. Manfaat-manfaat TPM dapat
kita lihat sebagai berikut:
1. Menghindari hal-hal yang tidak berguna dengan melakukan perubahan
yang cepat dalam lingkungan masalah-masalah seputar bidang
ekonomi.
2. Tetap melakukan produksi terus-menerus tanpa mengurangi tingkat
kualitas produk.
3. Mengurangi biaya yang diperlukan.
4. Memproduksi sejumlah atau sekumpulan produk dalam waktu yang
seminim mungkin.
16
5. Hasil produk yang dikirimkan pada konsumen harus terhindar dari
cacat atau rusak.

2.2.1. Prinsip-Prinsip TPM
1. Meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
2. Memperbaiki sistem rencana pemeliharaan yang sudah ada
3. Petugas merupakan pemerhati kondisi yang terbaik
4. Menyediakan pelatihan untuk memperbaiki operasi-operasi dan
tingkat ilmu dari pemeliharaan
5. Melibatkan setiap orang dan menggunakan kerjasama fungsi-silang
(cross-functional teamwork)

2.2.2. Sasaran dan Tujuan TPM
Sasaran-sasaran yang ingin dicapai dalam TPM yaitu:
1. Mencapai zero defects, zero breakdown dan zero accidents di
seluruh area fungsional dalam perusahaan.
2. Melibatkan seluruh pekerja yang ada pada semua tingkatan di
perusahaan tersebut
3. Membentuk group-group yang berbeda
Sedangkan Tujuan dari TPM adalah:
1. Menghasilkan OEE (Overall Equipment Effectiveness) min 90%.
Menjalankan mesin meski saat jam makan siang. (Makan siang
hanya untuk operator tapi tidak untuk mesin).

17








Gambar 2.2 The Evolution of TPM
2. Menjalankannya dengan tata cara yang benar agar konsumen tidak
ada yang protes.
3. Mengurangi biaya produksi sampai 30%.
4. Menerima predikat sebagai pengantar barang terbaik yang tepat
sampai ditangan konsumen dengan keadaan baik 100%.
5. Menanggulangi limbah yang dapat merugikan lingkungan.
6. Menaikkan saran-saran tersebut sampai 3 kali. Mengembangkan
kemampuan bekerja dan pekerja-pekerja yang fleksibel.

2.2.3. Manfaat TPM
Manfaat yang diperoleh secara langsung dalam penggunaan TPM:
1. Meningkatkan produktivitas dan OPE (Overall Plant Efficiency)
sebesar 1.5-2 kali.
2. Memperbaiki apa yang dikeluhkan oleh konsumen
3. Mengurangi biaya produksi sebanyak 30%
18
4. Memberikan kepuasan bagi kebutuhan konsumen sebanyak 100%
(Melakukan pengiriman dengan jumlah barang yang tepat pada
saat yang tepat, dalam kualitas yang baik)
5. Mengurangi kecelakaan
6. Mengikuti langkah-langkah pengaturan polusi atau limbah
Keuntungan yang diperoleh secara tidak langsung dalam penggunaan
TPM:
1. Meningkatkan kepercayaan diri yang dimiliki oleh karyawan
perusahaan
2. Menjaga lingkungan kerja tetap bersih, rapi dan menarik
3. Merubah sikap para petugas menjadi lebih baik
4. Memperoleh sasaran yang ingin dicapai dengan bekerjasama
sebagai tim
5. Penyebaran mendatar dari sebuah konsep baru dalam seluruh
lingkungan dari perusahaan
6. Para pekerja mendapatkan perasaan seperti memiliki mesin

2.2.4. Langkah-langkah Pengenalan TPM dalam sebuah Perusahaan
Pada bukunya Nakajima (1992) menguraikan 12 langkah yang terlibat
dalam perkembangan dan mengaplikasikan keseluruhan program
TPM:



19
1. Mengumumkan keputusan manajemen puncak untuk
memperkenalkan TPM
- Menguraikan sasaran TPM dalam harian perusahaan
- Menempatkan artikel dari TPM dalam harian perusahaan
2. Meluncurkan kampanye pendidikan
- Untuk manajer, tawarkan seminar atau pelatihan sesuai dengan
tingkatannya
- Untuk pekerja umum, sediakan berkas-berkas presentasi
3. Menciptakan perkumpulan untuk mengembangkan TPM
- Bentuk panitia khusus pada semua tingkatan untuk
memperkenalkan TPM
- Mendirikan pusat markas besar dan menempatkan karyawan
4. Membuat dasar dari kebijaksanaan dan tujuan TPM
- Menganalisa kondisi yang sedang berlangsung
- Menetapkan sasaran
- Memperkirakan penilaian
5. Merumuskan rencana utama untuk pengembangan TPM
- Mempersiapkan rencana implementasi sejelas mungkin untuk
kelima dasar aktivitas
6. Mempertahankan TPM
- Mengundang konsumen dari luar untuk bergabung dan
mengadakan kontrak tambahan dengan perusahaan
7. Memperbaiki setiap bagian peralatan seefektif mungkin
- Pilih model peralatan
20
- Bentuk rencana group-group
8. Mengembangkan program pemeliharaan mandiri
- Memperkenalkan tujuh langkah
- Bangun kemampuan mendiagnosa dan menetapkan pekerja
- Keterangan prosedur
9. Mengembangkan jadwal program pemeliharaan untuk departemen
pemeliharaan
- Termasuk periodic dan predictive maintenance
- Termasuk pemeliharaan untuk bagian-bagian yang sedikit,
peralatan, denah dan jadwal
10. Mengadakan pelatihan untuk memperbaiki operasi dan
kemampuan pemeliharaan
- Latih untuk memimpin bersama
- Miliki pimpinan untuk berbagi informaso dengan anggota
group
11. Mengembangkan program pemeliharaan peralatan awal
- Gunakan rencana MP (maintenance prevention)
- Gunakan peralatan pemeliharaan perdana
- Gunakan analisa biaya daur ulang
12. Implementasikan TPM yang sempurna dan capai tingkatan TPM
- Evaluasi untuk harga PM (preventive maintenance)
- Atur sasaran yang lebih tinggi.


21









Gambar 2.3 Struktur Organisasi untuk Pengembangan TPM

2.2.5. Overal Equipment Effectivenees (OEE)
OEE merupakan
12
metode yang digunakan sebagai alat ukur
(metric) dalam penerapan program TPM guna menjaga peralatan pada
kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses. OEE mengukur
efektivitas keseluruhan dari peralatan dengan mengalikan availability,
performance efficiency, dan rate of quality product. Pengukuran
efektivitas ini mengkombinasikan faktor wktu, kecepatan, dan kualitas
operasi dari peralatan dan mengukur bagaimana faktor-faktor ini dapat
meningkatkan nilai tambah.
Nilai OEE yang ideal adalah
13
lebih dari 85%. Hal ini dapat dicapai
dengan kondisi sebagai berikut:
o Availability 90 %

12
L.D. Fredendal, J.W. Patterson, W.J.Kennedy., T. Griffin 1997 Maintenance: Modelling is Strategy Impact Journal of
Manajerial Issues. Vol IX.nr.4 hal 440
13
Nakajima, Seiichi. (1998). Introduction to TPM. Productivity Press. Cambridge.hal 28
22
o Performance Efficiency 95 %
o Rate of Quality Product 99 %
Total Available Six big losses Overall Equipment Capabilities Competitive
Time to Effectiveness factors
Equipment





Gambar 2.4 Pengaruh pemeliharaan pada daya saing.
Rumus yang digunakan dalam perhitungan OEE
14
yaitu :
OEE = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality........(2-1)
Dimana :
Availability = planned availability x uptime............................(2-2)


14
Zandin, Kjell B. (2001). Maynards Industrial Engineering Handbook. Fifth edition. McGraw-
Hill, inc. New York. Hal. 16.
Setup and
adjustment
Idling and
minor
stoppages
Reduced
speed
Deffect in
process
Speed
losses
Performance
effeiciency
Reduced
buffer
inventory
Increased
effective
capasity
Decrea
sed lead
time
Flexibility
Cost
Equipment
Failure
Reduced
Yield
Downtime
losses
Defect
losses
Fast
changeover
capability
Rate of
quality
products
Loss scrap
and rework
Availability
Delivery
Quality
23
(Running time setup time)
Planned Avaibility = ----------------------------------- x 100 ..(2-3)
running time

(theoretical cycle time total products)
Performance Efficiency = ---------------------------------------------- x 100
Net Operating time


(total products - rejects)
Rate of Quality = --------------------------------- x 100
total product

Good product
= ---------------------- x 100
total product


Dimana pengertian dari :
Running Time = waktu kerja yang tersedia.
Setup time = waktu dimana mesin atau peralatan tidak beroperasi
karena kegiatan setup and adjustment.
Theoritical Cycle Time = waktuyang dibutuhkan mesin atau peralatan
untuk menghasilkan satu produk secara teoritis
atau sesuai spesifikasi peralatan.
Total Product = jumlah produk yang diproses oleh mesin atau peralatan
baik good product maupun rejects (no good product)
Net Operating Time = waktu bersih mesin atau peralatan untuk
menghasilkan produk.
24
Rejects (No good product) = hasil produk yang tidak sesuai spesifikasi
produk.
Good product = hasil produk yang sesuai kriteria / spesifikasi dari produk.
2.2.6. Total Equipment Effectiveness Productivity (TEEP)
Produktivitas peralatan diukur melalui Total Effectiveness
Equipment Productivity (TEEP). Total Effective Equipment Productivity
(TEEP) merupakan nilai presentase yang menggambarkan porsi dari
produksi good product (produk baik) dibandingkan dengan total waktu
yang tersedia. Formula ini meliputi utilisasi peralatan (EU) dan OEE.
Penggunaan formula TEEP ini menghasilkan pengukuran terhadap
produktivitas efektif.
Dengan mengetahui downtime peralatan, utilisasi peralatan, dan nilai OEE,
maka TEEP dapat dihitung.
Total Effective Equipment Productivity (TEEP) dapat dirumuskan sebagai
berikut :
15

TEEP = Equipment Utilization (EU) x OEE ...........(2-4)
Dimana :
(Total available time planned downtime)
Equipment Utilization (EU) = ---------------------------------------------------
total available time
Running time
= --------------------------- ..(2-5)
Total available time
OEE = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality


15
Zandin, Kjell B. (2001). Maynards Industrial Engineering Handbook. Fifth edition. McGraw-
Hill, inc. New York. Hal 16.
25
Dimana pengertian dari:
Equipment Utilization (EU) = utilitas atau penggunaan dari peralatan.
Total Available Time = waktu potensial mesin atau peralatan untuk
bekerja.
Planned Downtime = waktu peralatan tidak beroperasi menghasilkan
produk karena kegiatan yang telah direncanakan dan
telah diperhitungkan dalam penyusunan jadwal
produksi.
2.2.7. Net Equipment Effectiveness (NEE)
Perumusan NEE secara jelas menggambarkan kualitas dan
efektivitas sebenarnya dari mesin atau peralatan ketika mesin atau
peralatan tersebut benar-benar beroperasi (kondisi nyata peralatan). NEE
ini tidak mencakup downtime Maintenance Prevention terencana (planned
downtime), dan juga tidak termasuk setup dan adjustment.
Oleh karena itu, NEE mengukur efektivitas bersih dari peralatan
dengan mengalikan uptime,prformance efficiency, dan rate of quality
product.pengukuran efektivitas ini mengkombinasikan faktor waktu,
kecepatan, dan kualitas operasi dari peralatan dan mengukur bagaimana
faktor-faktor ini dapat meningkatkan nilai tambah.
Net Equipment Effectiveness (NEE) dapat dirumuskan
16
sebagai berikut :
NEE = Uptime x Performance Efficiency x Rate of Quality .......... (2-6)


16
Zandin, Kjell B. (2001). Maynards Industrial Engineering Handbook. Fifth edition. McGraw- Hill, inc. New York. Hal
16.
26
Dimana :
Operating Time = waktu dimana seharusnya peralatan beroperasi untuk
menghasilkan produk.
Uplanned Downtime = waktu dimana peralatan tidak beroperasi
Menghasilkan produk karena kegiatan yang tidak
direncanakan (seperti kerusakan pada mesin atau
peralatan)
Theoritical Cycle Time = waktu yang dibutuhkan mesin atau
peralatan untuk menghasilkan satu produk secara
teoritis atau sesuai spesifikasi peralatan.
(operating time unplanned downtime)
Uptime = ----------------------------------------------- x 100
Operating time
Net operating time
= -------------------------------- x 100 .. (2-7)
Operating time
(theoretical cycle time total products)
Performance Efficiency = -------------------------------------------- x 100.(2-8)
Net Operating time
(total products - rejects)
Rate of Quality = --------------------------------- x 100
total product

Good product
= ---------------------- x 100..(29)
total product
27
Dimana pengertian dari :
Total Product = jumlah produk yang di proses oleh mesin atau peralatan
baik good product maupun rejects (no good product)
Net Operating Time = waktu bersih mesin atau peralatan untuk
Menghasilkan produk
Rejects (No good product) = hasil produk yang tidak sesuai kriteria
spesifikasidari produk.
Good product = hasil produk yang sesuai kriteria / spesifikasi dari produk