Anda di halaman 1dari 135

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR

Disusun Oleh : Arif Rakhmanto (08522200)

M. Ikhsan Fakhrudin (08522209) Kode Praktikan : SM-55

Asisten Pembimbing : Burhanuddin Hakim (M-33)

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS ISLAM INDONEISA 2011

LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI


Laporan ini telah disetujui dan disahkan oleh asisten penguji pertama dan asisten penguji kedua, sebagai syaratuntuk menyelesaikan mata kuliah praktikum Sistem Manufaktur.

Yogyakarta, 25 Desember 2011

Kelompok SM-55

Menyetujui, Kepala Laboratorium Sistem Manufaktur

Sri Indrawati, ST., M.Eng

Asisten Penguji I

Asisten Penguji II

Albert Sitompul M-33

Rachmad Venda M-32

ii

LEMBAR PENGESAHAN ASISTEN PEMBIMBING


Laporan ini telah disetujui dan disahkan oleh asisten pembimbing, sebagai untuk menyelesaikan matakuliah praktikum Sistem Manufatur.

Yogyakarta, 16 Desember 2011

Menyetujui, Asisten Pembimbing

Burhanuddin Hakim M-33

Mengetahui, Praktikan I Praktikan II

Arif Rakhmanto

M. Ikhsan Fakhrudin

iii

KATA PENGANTAR
Assalamualaikum wr.wb Puji syukur kehadirat Allah SWT atas rahmat dan hidayahNya yang telah dilimpahkan, serta shalawat dan salam selalu tercurahkan pada junjungan kita Nabi Muhammad SAW sehingga laporan Resmi Praktikum Sistem Manufaktur ini dapat kami selesaikan dengan baik. Pada kesempatan ini praktikan mengucapkan terimakasih kepada : 1. Ibu Sri Indrawati, ST., M.Eng selaku Ka. Lab. Sistem Manufaktur Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia. 2. Seluruh assisten Laboratorium Sistem Manufaktur TI UII. 3. Semua pihak yang telah membantu secara langsung maupun tidak langsung. Praktikan menyadari bahwa penyusunan laporan ini masih jauh dari kesempurnaan, sehingga kritik dan saran yang membangun dan inovatif sangat praktikan harapkan, semoga laporan ini bermanfaat bagi kita semua. Wassalamualaikum Wr. Wb.

Yogyakarta, 16 Desember 2011

Praktikan SM-55

iv

DAFTAR ISI

Halaman Judul ................................................................................................... i Lembar Pengesahan Penguji .............................................................................. ii Lembar Pengesahan Pembimbing ..................................................................... iii Kata Pengantar ................................................................................................... iv Daftar Isi ............................................................................................................. v BAB I Autocad 2 Dimensi dan 3 Dimensi.................................................. 1 1.1. Tujuan Praktikum .......................................................... ......... 1 1.2. Rumusan Masalah .......................................................... .......... 1 1.3. Landasan Teori .............................................................. .......... 1 1.3.1. Autocad 2D ................................................................ ......... 1 1.3.2. Autocad 3D ................................................................. ......... 1 1.4. Analisa dan Hasil ........................................................... ......... 5 1.4.1. Desain 2 Dimensi ........................................................ ......... 5 1.4.2. Desain 3 Dimensi ........................................................ ......... 6 1.5. Kesimpulan.................................................................... ......... 7

BAB II BAB III

Studi Kasus Integrasi ......................................................... ........ . 8 Pengembangan Produk ...................................................... ......... 9 3.1. Tujuan Praktikum ......................................................... ......... 9 3.2. Rumusan Masalah .......................................................... ........ 9 3.3. Landasan Teori .............................................................. ......... 10 3.3.1. Pengembangan Produk .......................................... .......... 18 v

3.3.2. Tahap Pengembangan Produk ............................... 20 3.3.3. Pengembangan Produk kuisioner ........................... 22 3.4. Pengumpulan dan Pengolahan Data ......................... 23 3.4.1. Kuisioner 1 ........................................................... 24 3.4.2. Kuisioner 2 dan 3 .................................................. 27 3.4.3. House Of Quality .................................................. 33 3.5. Analisa Hasil ........................................................... 34 3.5.1. Perancangan Produk .............................................. 34 3.5.2. House Of Quality .................................................. 34 3.6. Kesimpulan.................................................................... 36

BAB IV

Aggregate Planning ............................................................ 37 4.1. Tujuan Praktikum ......................................................... 37 4.2. Manfaat Praktikum ........................................................ 37 4.3. Rumusan Masalah .......................................................... 37 4.4. Landasan Teori .............................................................. 38 4.4.1 Aggregat Planning.................................................. 38 4.4.2 Lindo ..................................................................... 44 4.5. Analisa dan Hasil ........................................................... 45 4.5.1.Perhitungan Aggregat Planning .............................. 45 4.6. Kesimpulan.................................................................... 52

BAB V

Master Production Schedule .............................................. 53

vi

5.1. Tujuan Praktikum ......................................................... 53 5.2. Manfaat Praktikum ........................................................ 53 5.3. Rumusan Masalah .......................................................... 53 5.4. Landasan Teori .............................................................. 54 5.4.1.Master Production Schedule ................................... 54 5.4.1.MPS dan MRP ....................................................... 57 5.5. Analisa dan Hasil ........................................................... 59 5.5.1. Perhitungan MPS .................................................. 59 5.6. Kesimpulan .................................................................... 67 BAB VI Material Requirement Planning ........................................ 68 6.1. Tujuan Praktikum ......................................................... 68 6.2. Manfaat Praktikum ........................................................ 68 6.3. Rumusan Masalah ......................................................... 68 6.4. Landasan Teori .............................................................. 69 6.4.1. Material Requipment Planning .............................. 69 6.4.2. POM for Windows ................................................ 73 6.4.3. Pengolahan Software POM ................................... 78 6.5. Analisa Dan Hasil .......................................................... 80 6.5.1. Perhitungan MRP .................................................. 80 6.6. Kesimpulan .................................................................... 87 BAB VII Assembly Line Balancing ................................................... 88 7.1. Tujuan Praktikum ......................................................... 88

vii

7.2. Rumusan Masalah ......................................................... 88 7.3. Landasan Teori ............................................................. 89 7.3.1. Assembly Line Balancing ...................................... 89 7.3.2. Flexible Line Balancing ........................................ 92 7.4. Study Kasus ALB .......................................................... 94 7.5. Analisa Dan Hasil .......................................................... 97 7.6. Kesimpulan ........................................................................................... 100

BAB VIII

Just In Time ........................................................................ 101 8.1. Tujuan Praktikum ......................................................... 101 8.2. Rumusan Masalah .......................................................... 101 8.3. Landasan Teori .............................................................. 101 8.3.1. Just In Time .......................................................... 101 8.3.2. Autonomasi ........................................................... 103 8.3.3. Pekerja Fungsi Ganda ............................................ 103 8.3.4. Sistem Kanban ...................................................... 103 8.3.5. Kaizen................................................................... 105 8.3.6. Konsep Muda Mura Muri ...................................... 108 8.4. Study Kasus Just In Time ............................................... 109 8.5. Pengumpulan dan Pengolahan Data ............................... 110 8.5.1. Pengumpulan Data ............................................... 110 8.5.2. Pengolahan Data .................................................. 112

viii

8.6. Analisa Dan Hasil .......................................................... 113 8.6.1. Perhitungan Jumlah Kanban .................................. 113 8.6.1. Data Hasil Simulasi ............................................... 114 8.7.Kesimpulan .................................................................... 114 Lampiran

ix

BAB I

AutoCAD 2 Dimensi dan 3 Dimensi

1.1. Tujuan 1. Mahasiswa dapat mengetahui cara mendesain dengan menggunakan AutoCAD. 2. Mahasiswa dapat mengoperasikan AutoCAD untuk penggambaran 2 dimensi. 3. Mahasiswa dapat mengoperasikan AutoCAD untuk penggambaran 3 dimensi.

1.2. Rumusan Masalah 1. Apakah model yang didesain menggunakan Auto Cad dapat

mengitepretasikan objek yang sebenarnya? 2. Tool apa saja yang digunakan dalam mendesain objek 3D yang telah ditentukan? 3. Bagaimanakan cara medesain CAD 2D dan 3 D yg baik dan benar?

1.3. Landasan Teori 1.3.1 Autocad 2D Sesuai dengan namanya AutoCAD 2D yang berarti 2 dimensi dalam hal ini kita hanya menggukanan drawing dengan fasilitas 2 dimensi, dua dimensi disini kita hanya memakai sumbu X dan sumbu Y untuk membuat sebuah obyek gambar, yang biasanya di sebut dengan coordikat system berdasarkan sumbu X dan Y. bisa di artikan kita sedang membuat dengan satu pandangan atas saja, sama halnya bila kita membuat gambar dan manggambarnya di sebuah buku gambar biasa.

1.3.2 Autocad 3D AutoCAD 3D yang merupakan tiga dimensi, dimana dalam hal ini kita menggukanan 3 sumbu coordinat untuk melakukan hal ini seperti menggunakan sumbu X, sumbu Y dan sumbu ketiga yaitu sumbu Z. gambar yang dibuat dengan

bentuk tiga dimensi merupakan gambar yang benar-benar terlihat bentuknya di ibaratkan kita ingin membuat bentuk Rumah, Bangunan, dll, yang umumnya menggukan 3D, banyak softwere dewasa ini untuk membuat bentuk gambar tiga dimensi, dan software tersebut sesuai dengan kebutuhan para pemakainya, misalnya seperti Mechanical Desktop, dan lain-lainnya.

A. Menggambar Objek 3D Solid 1. Box Kotak berbentuk kubus yang tidak dapat dirubah ukruanya dengan perintah stretch. Namun untuk memodifikasi dapat digunakan perintah soledit. 2. Sphere Perintah ini digunakan untuk membuat bola. Dengan menggunakan perintah ini cukup menentukan koordinat pusat bola dan radius atau diameter bola. 3. Cone Perintah ini digunakan untuk pembuatan jenis kerucut. Dalam menggunakan perintah cone harus ditentukan pusat alas kerucut, radius alas kerucut dan tinggi kerucut. 4. Wedge Objek limas dapat dibuat dengan perintah ini. Pembuatanya sama persis dengan pembuatan box. 5. Cylinder Perintah ini digunakan untuk membuat cylinder dan cara pembuatanya hampir sama dengan proses pembuatan kerucut. 6. Torus Perintah torus ini digunakan untuk membuat bentuk cicin 3D. Input yang dimasukan adalah titik pusat cincin, radius atau diameter cincin.

B. 3D View Sesuai dengan namanya view haya dapat digunakan untuk melihat bentuk objek 3D sesuai dengan arah pandang yang kita inginkan. Pada AutuCAD arah pandangan untuk 3D view adalah : 1. 2. Top Bottom (Untuk melihat dari atas objek) (Untuk melihat dari bawah objek)

3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Left Right Front Back SW Isometric SE Isometric NE Isometric

(Untuk melihat dari kiri objek) (Untuk melihat dari kanan objek) (Untuk melkihat dari depan objek) (Untuk melihat dari arah belakang objek) (Untuk melihat dari arah barat daya objek) (Untuk melihat dari arah tenggara objek) (Untuk melihat dari arah timur laut objek) (Untuk melihat dari arah barat laut objek)

10. NW Isometric

C. Shade Perintah ini berfungsi untuk memberikan sentuhan bayangan pada objek 3D walaupun tidak terlalu realistis shade cukup baik untuk memperjelas bentuk objek 3D.

D. Viewport Viewport adalah suatu perintah yang digunakan untuk membagiarea gambar menjadi beberapa bagian yang dapat diatur dengan pandangan gambar yang berbeda.

E. 3D Orbit Dalam 3D orbit dapat dibagi menjadi beberapa bagian yaitu : 1. 3D pan Fungsi dari perintah ini adalah untuk menggeser pandangan terhadap objek gambar dalam area gambar. 2. 3D Zoom Fungsi dari perintah ini adalah untuk memperbesar dan memperkecil pandangan gambar dengan menggeser pointer. 3. 3D Orbit Fungsi dari perintah ini adalah untuk mengubah arah pandangan gambar sesuai dengan arah pandangan pointer 4. 3D Continous Orbit Perintah ini digunakan untuk mengubah pandangan gambar secara terusmenerus mengikuti lintasanya, sedangkan lintasanya adalah sesuai dengan arah pointer yang kita gerakan.

F. Extrude Perintah extrude digunakan untuk merubah objek 2D menjadi objek yang berbentuk 3D solid. Langkah yang dapat dilakukan dalam melakukan proses extrude adalah dengan cara meninggikan objek ke arah sumbu Z. Selain itu perintah extrude juga dapat merubah bentuk 2D menjadi bentuk solid 3D sesuai dengan kurva ( Path ).

G. Revolve Selain menggunakan Extrude, perubahan objek 2D menjadi 3D dapat dilakukan dengan menggunakan perintah revolve. Prinsip dari penggunaan revolve ini adalah dengan cara memutar benda atau objek 2D sesuai dengan sumbu yang telah kita tentukan, dan objek 2D merupakan setengah dari penapang objek 3D solid yang terbentuk.

H. 3D Editing 1. Slice Perintah slice digunakan untuk memotong bangun 3D solid dengan menggunakan objek 2D atau dengan menggunakan titk-titik yang kita tentukan. 2. Section Perintah section digunakan untuk daerah potongan bangun3D solid dengan menggunakan objek 2D atau dengan menggunakan titk-titik yang kita tentukan a. Interface Perintah ini digunakan untuk melakukan perpotongan objek 3D dari objek 2D tanpa menghilangkan objek asalnya, perintah ini adalah kebalikan dari perintah intersection yang hasilnya hanya berupa objek perpotongan saja. b. 3D Array Perintah 3D array adalah perintah yang digunakan untuk memperbanyak objek secara teratur. Seperti yang dipelajari pada saat array 2D, disini objek 3D juga dapat diperbanyak secara polar dan rectangular. c. Mirror 3D Mirror 3D adalah perintah yang digunakan untuk mencerminkan objek dalam ruang 3D. Perbedaanya dengan mirror adalah jika mirror hanya

dapat dilakukan sejajar dengan bidang X dan Y sedang mirror 3D dapat dilakukan di semua ruang 3D sejajar maupun diagonal terhadap sumbu Z. d. Rotate 3D Perintah ini adalah suatu perintah yang dapat digunakan untuk merotasi objek dalam ruang 3D. Pada perintah rotate 3D selain objek dapat diputar pada bidang XY objek juga dapat diputar sepanjang sumbu Z.

1.4

Analisa Dan Hasil

1.4.1 Desain 2 dimensi a. Pembuatan Gear 1. Tampak Atas a. b. Membuat Rectangel dengan panjang 1,7 mm dan lebar 1 mm. Membuat line di dalam rectangel dengan posisi horizontal secara acak. 2. Tampak Depan a. Membuat circle dengan diameter 17 mm. b. Membuat polygon dengan jumlah sudut 3 untuk membuat ujungujung gear. c. Membuat circle kecil untuk menumpulkan sudut segitiga dengan fungsi trim. d. Memperbanyak segitiga kecil menjadi 28 dengan fungsi polar array. e. Rapikan masing-masing gerigi kecil dengan fungsi trim antara lingkaran dengan sigitiga-segitiga kecil. f. Membuat lingkaran kecil di tengah lingkaran besar untuk tempat poros. g. Gabung semua obyek dengan fungsi region. 3. Tampak Samping a. b. Membuat Rectangel dengan panjang 17 mm dan lebar 1 mm. Membuat line di dalam rectangel dengan posisi horizontal secara acak.

b.

Pembuatan Double Gear 1. Tampak Atas a. Membuat 2 buah rectangel dengan panjang 3 mm dan lebar 2 mm dan meletakkannya secara sejajar pada bidang horizontal dengan jarak antar rectangel adalah 70 mm. b. Membuat rectangel dengan panjang 70 mm dan lebar 1 mm di antara rectangel 1 dengan yang lain. 2. Tampak Depan a. Membuat 2 rectangel dengan panjang 1,7 mm dan lebar 1 mm dan meletakkannya secara sejajar pada bidang horizontal dengan jarak antar rectangel adalah 70 mm. b. Membuat rectangel dengan panjang 70 mm dan lebar 1 mm di antara rectangel 1 dengan yang lain. 3. Tampak Samping a. Membuat circle dengan diameter 1,7 mm. b. Membuat polygon dengan jumlah sudut 3 untuk membuat ujungujung gear. c. Membuat circle kecil untuk menumpulkan sudut segitiga dengan fungsi trim. d. Memperbanyak segitiga kecil menjadi 8 dengan fungsi polar array. e. Rapikan masing-masing gerigi kecil dengan fungsi trim antara lingkaran dengan sigitiga-segitiga kecil. f. Membuat lingkaran kecil di tengah lingkaran besar untuk tempat poros. g. Gabung semua obyek dengan fungsi region.

1.4.2 Desain 3 Dimensi a. Pembuatan Gear 1. 2. Ubah Tampilan software ke mode 3D. Extrude gear yang telah jadi dalam 2D setebal 1 mm.

b. Pembuatan Double gear 1. Extrude gear yang telah jadi dalam 2D sepanjang 3 mm.

2.

Presspul lingkaran didalam gear untuk menghasilkan lubang yang akan dipasang as gear.

3.

Buat as gear dengan mengguanakan circle dengan diameter 1mm kemudian extrude sepanjang 73mm.

4. 5.

Move as gear agar masuk ke dalam gear tepat di center nya. Rotasi gear dan as gear yang telah terbentuk tersebut sehingga berubah posisi yang tadinya atas ke bawah menjadi kiri ke kanan.

6.

Mirror gear yang ada di sebelah kiri untuk mencerminkan agar gear tersebut juga ada di sebelah kanan.

7.

Terakhir,lakukan region untuk menggabungkan bangun gear kiri dengan as dan gear kanan.

1.5

Kesimpulan

1.5.1 Model yang didesain menggunakan Auto Cad dapat mengitepretasikan objek yang sebenarnya, karena jika dilihat dari sudut pandangan yang berbeda-beda ukuran dan bentuknya sama seperti aslinya. 1.5.2 Tool yang didunakan untuk mendesian 3 dimensi, yaitu extrude, union, subtract, poligon, elipse, rectangle, chamfer, mirror, offset, move, trim.

BAB II

STUDI KASUS INTEGRASI

Sky Tech merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi costum part untuk mobil-mobil sport. Perusahaan ini telah memiliki pangsa pasar yang luas sejak berdiri. Salah satu produk yang dihasilkan Sky Tech ini adalah Hood mobil. Sebelum melakukan produksi, perusahaan harus melakukan pengembangan produk sesuai dengan kebutuhan konsumen pada saat ini. Pengembangan produk juga harus memperhatikan keadaan produk pesaing. Dimana perusahaan lain memproduksi Hood sebagai berikut :

Deskripsi produk pesaing 1. Harga : Rp.3.199.999,2. Warna : Dark Grey. 3. Bahan : Carbon. 4. Model : Hood mobil sport jenis Sedan yang menyatu dengan Cap mobil. 5. Keunggulan : Aerodinamis, Ringan and Good looking.

Setelah melakukan pengembangan produk, perusahaan akan melakukan inovasi lebihlanjut terhadapa produk tersebut agar bisa bersaing di pasar. Dari Inovasi produk tersebut menghasilkan 3 jenis produk yaitu Hood A, Hood B, dan Hood C (tiap kelompok membuat nama jenis produk sendiri, contoh: Hood A diganti Hood Mustang, dll). Untuk memproduksi 1 unit produk Hood A, dibutuhkan waktu 28 MH, produk Hood B dibutuhkan waktu 19 MH, dan produk Hood C dibutuhkan waktu 23 MH. Saat ini perusahaan tersebut memiliki tenaga kerja sebanyak 25 orang dengan jam kerja 8 jam perhari, 1 hari ada 1 shift kerja dengan 5 hari libur dalam 1 bulan ( 1 Bulan = 30 hari ). Setelah dilakukan forecast ternyata demand ketiga produk untuk 3 periode mendatang adalah sebagai berikut :

Tabel 2.1 Demand selama 3 bulan Bulan Io Maret April Mei Demand Hood A 1250 5550 5750 6100 Hood B 1755 7300 7850 7200 Hood C 2150 6715 7250 6900

Pihak gudang menginformasikan kepada bagian perencanaan bahwa saat ini kapasitas gudang maksimum yang direncanakan untuk 3 periode mendatang adalah sebesar 2200 Mh setiap periodenya dan minimum inventori untuk safety stock yang harus ada di gudang untuk 3 periode mendatang adalah sebesar 20% dari produksi. Dalam melakukan proses perencanaan kebijakan-kebijakan dari perusahaan sangat mempengaruhi perencanaan tersebut. Kebijakan yang berlaku di Sky Tech adalah sebagai berikut : Tabel 2.2 Kebijakan Sky Tech Deskripsi Max Hiring Max Firing Mak TK Periode 1 3 5 40 2 3 5 40 3 3 5 40

10

Dalam melakukan kegiatan produksi tidak terlepas dari adanya biaya-biaya yang dibutuhkan dan biaya tersebut harus diminimasi. Biaya-biaya yang di butuhkan antara lain : Tabel 3.3 Daftar biaya-biaya Deskripsi Produksi (Rp/Mh) Tk Reguler (Rp/Mh) Overtime (Rp/Mh) Undertime (Rp/Mh) Hiring (Rp/Mh) Firing (Rp/Mh) Inventory (Rp/Mh) Subkontrak (Rp/Mh) Periode 1 20000 2100 6000 1000 110000 150000 300 50000 2 21000 2100 6000 1000 110000 150000 350 50000 3 22000 2100 6000 1000 110000 150000 450 50000

Perusahaan selalu berusaha untuk dapat memenuhi demand konsumen sehingga perusahaan tidak akan mengalami lost sell dan konsumen tidak beralih ke produk perusahaan lain. Perusahaan juga memutuskan untuk melakukan subkontrak dimana maksimum subkontrak yang diperbolehkan adalah sebesar 2500 Mh, maksimum overtime 25%, dan maksimum undertime 15% dari jam regular Dengan kasus yang ada di perusahaan tersebut, maka akan dilakukan perencanaan produksi yang berdasar pada konsep MRP II sistem yang dimulai dari perencanaan tingkat family yang mengukur kapasitas produksi perusahaan tersebut dengan tujuan akan meminimasi biaya yang terjadi dengan tetap memenuhi demand yang ada. Setelah mengukur kapasitas produksi, maka akan dilakukan disagregasi untuk mengetahui jumlah end item yang akan diproduksi,posisi inventory beserta siklus produksi perbulannya. Jumlah end item yang akan diproduksi berhubungan dengan perencanaan material yang akan digunakan. Jumlah material yang akan dibutuhkan dapat dilihat dari BOM sebagai input untuk mengetahui jumlah material yang akan digunakan. Perencanaan produksi yang dilakukan bertujuan mendapatkan kuantitas produksi yang optimal.

11

Oleh karena itu, anda sebagai seorang Engineer ditugaskan untuk melakukan dan menganalisa: 1. Pengembangan Produk dari produk pesaing yang ada. 2. Perencanaan pada tingkat family (Aggregate Planing) 3. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule) dengan output berupa : a. b. c. Jumlah unit yang di produksi. Posisi inventory yang dihasilkan. Siklus produksi per bulan.

4. Perencanaan material yang di gunakan (Material Requirement Planing) berdasarkan BOM dari produk yang telah di buat.

Note : lead time : 1

BAB III

PENGEMBANGAN PRODUK

3.1 Tujuan 1. Agar praktikan mengerti dan memahami apa yang dimaksud dengan proses pengembangan produk. 2. Agar praktikan mampu menerapkan konsep keilmuan tentang pengembangan produk ke dalam bentuk praktis. 3. Agar praktikan mampu membuat suatu konsep pengembangan produk dengan menggunakan metode QFD ( Quality Function Deployment ). 4. Agar praktikan mampu melakukan analisis dari keinginan konsumen dan peningkatan kualitas produk dengan menggunakan rumah kualitas (HOQ) sebagai bagian dari QFD.

3.2 Rumusan Masalah 1. Mengapa perlu dilakukan pengembangan produk? 2. Apakah HOQ sudah cukup membantu dalam mengembangkan produk yang akan anda kembangkan? 3. Apakah yang menjadi kendala anda di dalam mengembangkan produk tersebut?

3.3 Landasan Teori Dalam melakukan proses pengembangan produk, bermacam-macam metode yang digunakan untuk dapat memperoleh suatu produk yang sesuai dengan keinginan konsumen. Banyak cara yang bisa digunakan untuk mengidentifikasi keinginan konsumen yaitu dengan koesioner, wawancara, study pasar polling, trade trial. Dalam praktikum ini metode yang digunakan adalah dengan menyebarkan 3 macam bentuk koesioner kepada konsumen. Dalam pengembangan produk terdapat penentuan karakteristik yang bertujuan untuk mengetahui selera konsumen terhadap suatu produk. Hal ini dapat dilakukan dengan metode QFD (Quality Function Deployment), yaitu menterjemahkan selera konsumen ke dalam bentuk atribut-atribut yang

13

disesuaikan dengan karakteristik teknis. Dasar dari QFD adalah filosofi TQM ( Total Quality Menagement ). Dalam QFD menggunakan suatu matriks yang disebut sebagai House Of Quality, dimana matriks ini dapat menterjemahkan keinginan konsumen dalam karakteristik design.
Kuesioner 1 Kuesioner 2 Kuesioner 3 HOQ
Design Produk

Gambar 3.1 Flowchart Pengembangan Produk Kuisioner 1 Pada kuesioner 1 bertujuan untuk mengumpulkan data keinginan konsumen. Dengan menggunakan pertanyaan-pertanyaan terbuka, artinya pertanyaan yang diajukan kepada responden berupa pertanyaan yang responden bebas menentukan jawabannya sendiri (atau bisa dikatakan pertanyaan yang bersifat essai). Contoh : Fungsi tambahan apa yang Anda inginkan dari produk berupa stir?. Kuisioner 2 Pada kuesioner ke-2, input datanya dari hasil output data kuesioner ke-1. Maksudnya, jawaban dari kuesioner 1 yang terbanyak di data, kemudian dijadikan option pertanyaan tetapi dengan sistem pertanyaan tertutup. Maksudnya responden hanya dapat menilai yang paling penting untuk dilakukan pengembangan pada produk. Dengan range nilai: 1,3,5,7,9. Yaitu: 1 : sangat tidak penting 3 : kurang penting 5 : penting 7 : lebih penting 9 : sangat penting.

14

Tabel 3.1 Kuisioner 2 No 1 2 3 4 5 Atribut Seberapa penting hood berdesain aerodinamis menurut anda? Seberapa penting hood berwarna gelap stylish menurut anda? Seberapa penting hood yang memiliki ventilasi menurut anda? Seberapa penting hood yang harganya murah menurut anda? Seberapa penting hood berbahan Carbon Fiber menurut anda? 1 3 5 7 9

Kuisioner 3 Pada kuisioner ketiga kita membandingkan antara produk yang kita kembangkan dengan produk pesaing. Dengan disertai dengan gambar produk yang telah kita kembangkan yang sesuai dengan keinginan konsumen pada hasil kuisioner kedua, dan gambar produk pesaing kita.yang mana tujuannya adalah melihat seberapa bagus responden menerima produk yang sudah dikembangkan oleh kita jika dibandingkan dengan produk pesaing. Pada kuisioner ketiga bersifat tertutup. Penilaian yang diberikan pada kuisioner kedua denga bobot nilai 1, 2, 3, 4, dan 5 dimana 1 (Sangat Jelek), 2 (Jelek), 3 (Bagus), 4 (Lebih Bagus), dan 5 (Sangat Bagus). QFD digunakan untuk merencanakan kualitas yang terkait dengan unsur-unsur produk. Mereka membangun konsep ini dengan 8 langkah utama. Dari konsep dasar diatas, disusunlah satu bentuk bangunan yang secara identik tersusun atas komponenkomponen penyusun diatas, dengan maksud agar setiap komponen dapat terlihat jelas hubungannya dengan komponen yang lain. Bentuk baru dari QFD ini menyerupai sebuah bangunan rumah, sehingga kita mengenalnya dengan House of Quality. Dalam menyusun House of Quality ada beberapa langkah yang harus ditempuh secara berurutan, yaitu sebagai berikut: 1. 2. Mengetahui kebutuhan konsumen. Melakukan survey terhadap konsumen untuk mengetahui derajat kepentingan dan evaluasi pesaing. 3. 4. 5. 6. 7. Membangun matriks konsumen. Membangun matriks kebutuhan teknis. Menganalisa matriks dan memilih prioritas atribut yang akan dikembangkan. Membandingkan konsep-konsep desain awal dan memilih yang terbaik. Membangun matriks perencanaan unit produk untuk prioritas permintaan desain.

15

3.4 Pengumpulan Dan Pengolahan Data 3.4.1 Kuisioner 1 1. Tampilan Kuesioner 1

KUESIONER 1
Pemberi kuesioner: Nama Kelompok : SM-55 Anggota Kelompok : 1. Arif Rakhmanto 2. M. Ikhsan Fakrudin Identitas responden Nama responden : Usia : Pekerjaan responden :

Jenis produk : Hood (kap mobil) Nama produk : Koplo Hood Petunjuk pengisian : isilah sesuai keinginan Anda

Pertanyaan : 1. Hood (kap mobil) seperti apa yang Anda inginkan?

Jawaban : 1._______________________________________________________________________ 2._______________________________________________________________________ 3._______________________________________________________________________ 4.______________________________________________________________________ 5._______________________________________________________________________

Yogyakarta, 12 Oktober 2011 Mengetahui,

( Burhan M-33)

16

2. Rekap Kuisioner 1 1. Bahan Tabel 3.2 Rekap kuesioner 1 tentang bahan Bahan Anti gores Kuat Awet tahan panas anti karat Karbon Lentur Fiber Tipis Tahan dingin Presisi 2. Warna Tabel 3.3 Rekap kuesioner 1 tentang warna Warna Hitam Menarik Elegan minimalis Pink Merah 3. Desain Tabel 3.4 Rekap kuesioner 1 tentang desain Disain Ramping Aerodinamis Sporty 1 4 4 2 10 4 1 1 1 4 8 14 6 6 2 1 2 4 1 1

17

Disain Unik Modern Menarik 4. Aksesoris Tabel 3.5 Rekap kuesioner 1 tentang aksesoris Aksesoris otomatis buka ada ventilasi Roket Lampu Nos solar cell 4 6 1 1 1 1 6 2 2

5. Harga Tabel 3.6 Rekap kuesioner 1 tentang harga Harga Murah 15

18

3.4.2 Kuisioner 2 1. Tampilan Kuesioner2

KUESIONER 2
Nama kelompok Anggota Kelompok : SM - 33 : 1. Arif Rakhmanto 2. M. Ikhsan Fakhrudin Jenis produk yang akan dikembangkan Nama produk Nama Responden : Pekerjaan :

: Hood ( Kap mobil) : Koplo Hood

Petunjuk pengisian : Berilah tanda check list () pada tabel dibawah ini Dengan range nilai: 1,3,5,7,9. Yaitu: 1 : sangat tidak penting 5 : penting 9 : sangat penting. 3 : kurang penting 7 : lebih penting

No

Atribut

1 Seberapa penting hood berdesain aerodinamis menurut 2 anda? Seberapa penting hood berwarna gelap stylish menurut 3 anda? Seberapa penting hood yang memiliki ventilasi menurut 4 anda? Seberapa penting hood yang harganya murah menurut 5 anda? Seberapa penting hood berbahan Carbon Fiber menurut anda? Yogyakarta, 19 Oktober 2011

Mengetahui,

( Burhan M-33)

Spesifikasi Produk : Bahan Warna Desain Kekuatan : Carbon fiber : Hitam : Unik, Berventilasi : Anti Karat

19

2. Rekap kuisioner 2 a. Seberapa penting hood berdesain aerodinamis menurut anda? a. STP b. KP c. P d. LP e. SP :5 :1 : 13 :4 :7

b. Seberapa penting hood berwarna gelap stylish menurut anda? a. STP b. KP c. P d. LP e. SP :0 :9 : 10 :7 :4

c. Seberapa penting hood yang memiliki ventilasi menurut anda? a. STP b. KP c. P d. LP e. SP :0 :3 :9 : 14 :4

d. Seberapa penting hood yangh harganya murah menurut anda? a. STP b. KP c. P d. LB e. SP :0 :2 :4 :13 :11

e. Seberapa penting hood berbahan carbon fiber menurut anda? a. STP b. KP c. P d. LP e. SP :0 :2 :7 :8 :13

20

3. Important Rating a. Seberapa penting hood berdesain aerodinamis menurut anda? a. STP b. KP c. P d. LP e. SP :5 :1 : 13 :4 :7 x1 x3 x5 x7 x9 = 5 = 3 = 65 = 28 = 63

Importance Rating = 164 30 = 5.47 b. Seberapa penting hood berwarna gelap stylish menurut anda? a. STP b. KP c. P d. LP e. SP :0 :9 : 10 :7 :4 x1 x3 x5 x7 x9 = 0 = 27 = 50 = 49 = 36

Importance Rating = 162 30 = 5.4 c. Seberapa penting hood yang memiliki ventilasi menurut anda? a. STP b. KP c. P d. LP e. SP :0 :3 :9 : 14 :4 x1 x3 x5 x7 x9 = 0 =9 = 45 = 98 = 36

Importance Rating = 188 30 = 6.27 d. Seberapa penting hood yangh harganya murah menurut anda? a. STP b. KP c. P d. LB e. SP :0 :2 :4 :13 :11 x1 x3 x5 x7 x9 = 0 = 6 = 20 = 91 = 99

Importance Rating = 216 30 = 7.2 e. Seberapa penting hood berbahan carbon fiber menurut anda? a. STP b. KP c. P d. LP e. SP :0 :2 :7 :8 :13 x1 x3 x5 x7 x9 = 0 = 6 = 35 = 56 = 117

Importance Rating = 214 30 = 7.13

21

3.4.3 Kuisioner 3 1. Tampilan Kuesioner 3 Nama kelompok Anggota Kelompok : SM - 33 : 1. Arif Rakhmanto 2. M. Ikhsan Fakhrudin Jenis produk: Produk yang akan dikembangkan : hood Produk yang menjadi saingan : hood Nama : koplo hood Nama : Sky Tech Nama Responden : Pekerjaan :

Petunjuk pengisian : Berilah tanda check list () pada tabel dibawah ini Dengan range nilai: 1,2,3,4,5. Yaitu: 1 : Sangat jelek 3 : Bagus 5 : Sangat bagus. Kebutuhan No Konsumen 1 1 Desain 2 Warna gelap aerodinamis 3 Variasi Ventilasi stylish 4 Harga murah 5 Bahan Carbon Produk Kami : Fiber Spesifikasi Produk : Bahan Warna Desain Kekuatan Harga Produk Pesaing : Bahan Warna Harga Desain : Carbon : dark grey : 3.199.999,: ringan, good looking, aerodinamis : Carbon fiber : Hitam : Unik, Berventilasi : Awet : 3.000.000 ( Burhan M-33 ) Yogyakarta, 19 Oktober 2011 Mengetahui, Bobot produk yang akan Dikembangkan 2 3 4 5 Bobot penilaian produk 1 saingan 2 3 4 5 2 : Jelek 4 : Lebih bagus

22

2. Rekap Kuisioner 3 1. Desain Aerodinamis a. Produk kami 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus 5. Sangat bagus b. Produk pesaing 1. Sangat jelek 2, Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus 5. Sangat bagus 2. Warna gelap stylish a. Produk kami 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus 5. Sangat bagus b. Produk pesaing 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus 5. Sangat bagus 3. Variasi ventilasi a. Produk kami 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus : : : : 0 4 11 10 : : : : : 2 6 10 11 1 : : : : : 0 5 11 11 3 : : : : : 4 6 8 8 4 : : : : : 4 1 10 8 7

23

5. Sangat bagus b. Produk pesaing 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus 5. Sangat bagus

: : : : : :

5 3 4 14 6 3

4.

Harga murah a. Produk kami 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus 5. Sangat bagus b. Produk pesaing 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus 5. Sangat bagus : : : : : 4 6 10 7 3 : : : : : 0 1 3 13 13

5. Bahan Carbon fiber a. Produk kami 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus 5. Sangat bagus b. Produk pesaing 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus : : : 6 2 9 : : : : : 0 2 4 10 14

24

4. Lebih bagus 5. Sangat bagus

: :

8 5

3. Customer Competitive Evaluation 1. Desain Aerodinamis a. Produk kami 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus 5. Sangat bagus : : : : : 1x 4 2x1 = 4 = 2

3 x 10= 30 4x8 5x7 = 32 = 35

Customer competitive evaluation = 103/30= 3.43 b. Produk pesaing 1. Sangat jelek 2, Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus 5. Sangat bagus : : : : : 1x4 2x6 3x8 4x8 5x4 = 4 = 12 = 24 = 32 = 20

Customer competitive evaluation = 92/30= 3.07

2. Warna gelap stylish a. Produk kami 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus 5. Sangat bagus : : : : : 1x0 2x5 = 0 = 10

3 x 11 = 33 4 x 11 = 44 5x3 = 15

Customer competitive evaluation = 102/30= 3.4 b. Produk pesaing 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus : : : : 1x2 2x6 = 2 = 12

3 x 10 = 30 4 x 11= 44

25

5. Sangat bagus

5x1

=5

Customer competitive evaluation = 93/30=3.1

3. Variasi ventilasi a. Produk kami 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus 5. Sangat bagus : : : : : 1x0 2x4 = 0 = 8

3 x 11 = 33 4 x 10 = 40 5x5 = 25

Customer competitive evaluation = 106/30= 3.53 b. Produk pesaing 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus 5. Sangat bagus : : : : : 1x3 2x4 = 3 =8

3 x 14 = 42 4x6 5x3 = 24 = 15

Customer competitive evaluation = 92/30= 3.07

4. Harga murah a. Produk kami 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus 5. Sangat bagus : : : : : 1x0 2x1 3x3 = 0 = 2 =9

4 x 13 = 52 5 x 13 = 65

Customer competitive evaluation = 128/30= 4.27 b. Produk pesaing 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus 5. Sangat bagus : : : : : 1x4 2x6 = 4 = 12

3 x 10 = 30 4x7 5x3 = 28 = 15

26

Customer competitive evaluation = 79/30= 2.63

5. Bahan Carbon fiber a. Produk kami 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus 5. Sangat bagus : : : : : 1x0 2x2 3x4 = 0 = 4 = 12

4 x 10 = 40 5 x 14 = 70

Customer competitive evaluation = 126/30= 4.2 b. Produk pesaing 1. Sangat jelek 2. Jelek 3. Bagus 4. Lebih bagus 5. Sangat bagus : : : : : 1x6 2x2 3x9 4x8 5x5 = 6 = 4 = 27 = 32 = 25

Customer competitive evaluation = 94/30= 3.13

27

3.4.4 House Of Quality

Gambar 2.1 House of Quality

28

3.5

Analisa

3.5.1 Perancangan Produk Berikut ini adalah langkah-langkah pembuatan desain hood mobil dengan software AutoCAD : 1. Membuat rectangel dengan ukuran 120 cm x 65 cm dan kemudian explode rectangel tersebut. 2. Buat lingkaran besar sehingga berpotongan dengan sisi atas rectangel kemudian trim garis atas rectangel dengan lingkaran sehingga berbentuk agak melingkar. 3. Fillet pojok rectangel bagian bawah kanan dan kiri dengan R = 30 cm kemudian region semua garis yang terbentuk. 4. Ubah view menjadi tampak depan kemudian extrude bangun yang baru saja dibuat dengan ketebalan sembarang. 5. Masih pada view depan, buat lengkungan dengan dua buah lingkaran dengan jarak antar lingkaran 1 cm kemudian rapikan dengan fungsi trim. 6. Extrude lengkungan yang baru saja dibuat dengan ukuran sembarang sehingga menjadi berpotongan tegak lurus dengan badan hood yang telah dibuat sebelumnya. 7. Gunakan tools substract untuk memotong bagian yang diinginkan dari perpotongan dua bangun tadi sehingga didapat bangun berbentuk hood dengan pandangan melengkung jika dilihat dari depan. 8. Buat aksesoris ventilasi dengan bentuk dasar rectangle yang di-fillet sudutnya dan di-extrude dengan ketebalan 34.5 cm . 9. Buat bentuk aerodinamis dengan bangun kerucut besar yang di-substract dengan bangun elips yang di-extrude sehingga saling berpotongan. 10. Posisikan bangun aerodinamis pada sisi kiri hood kemudian gunakan fungsi mirror untuk merefleksikan bentuk aerodinamis tersebut ke sisi kanan. 11. Gunakan fungsi union untuk menggabungkan semua bangun yang sudah dibentuk.

3.5.2 House Of Quality Langkah awal dalam pembuatan laporan pengembangan produk adalah dengan membuat kuisioner 1, 2 dan 3. Kuisioner disebar ke konsumen sebanyak 30 lembar. Kuisioner 1 bersifat terbuka, kuisioner 2 dan 3 bersifat tertutup. Pada saat menyebar

29

kuisioner yang kedua harus dilampirkan gambar rancangan produk lama yang kita produksi, sedangkan pada kuisioner yang ketiga disertakan gambar produk yang akan kita produksi dengan produk pesaing. Lakukan rekapan atas kuisioner yang sudah kita bagikan. Rekapan digunakan untuk menyusun HOQ. Hasil dari kuisioner 1 dimasukkan dalam kebutuhan konsumen, kemudian hasil rekapan dari kuisioner 2 yang berupa nilai important rating dimasukkan dalam kolom rating kebutuhan. Untuk desain aerodinamis dengan important rating 5.47 , warna gelap stylish pada hood memiliki nilai important rating 5.4, Variasi tambahan yaitu ventilasi nilai important rating 6.27. Hood dengan harga murah memiliki nilai

important rating 7.2, sedangkan bahan dari carbon fiber memiliki nilai important rating 7.13. Hasil dari kuisioner 3 yang merupakan perbandingan antara produk kami dengan produk pesaing dimasukkan dalam evaluasi pesaing dari konsumen. Nilai dari Customer Competitive Evaluation menunjukkan letak produk kita dibandingkan dengan produk pesaing. Dari hasil kuisioner yang telah disebarkan, produk kami lebih unggul dari produk pesaing. Hal tersebut dapat dilihat pada kolom evaluasi pesaing dari konsumen, produk kami yang dilambangkan lingkaran berada di depan simbol segitiga yang merupakan lambang produk pesaing. Kolom-kolom diatas nomor urut kebutuhan teknis berisi kebutuhan-kebutuhan teknis yang seharusnya dilakukan untuk dapat menghasilkan kebutuhan yang diinginkan konsumen, misalnya saja desain aerodinamis, kebutuhan teknik yang

diperlukan adalah sudut hood, dan seterusnya. Dalam pelaksanaan kegiatan tersebut ada yang bersifat stagnan, tak ada batasan ataupun sampai batas tertentu, hal tersebut dijelaskan pada kolom di atasnya dengan simbol yang sudah ada. Pada kolom antara kebutuhan teknis dengan kebutuhan konsumen diberikan simbol yang menyatakan hubungan antara keduanya, misalnya hubungan yang sangat kuat bernilai 9. Kolom Goal diisi dengan memasukkan nilai estimasi, minimal besarnya sama dengan nilai produk kita pada evaluasi pesaing, misalnya pada Desain aerodinamis pada evaluasi pesaing nilai CCE 3.43 maka kita dapat memasukkan nilai Goal 3,5 atau bahkan lebih. Pada kolom Sales Point dilihat dari atribut mana yang dianggap memiliki nilai jual yang lebih tinggi dibandingkan produk pesaing. Pada produk kami yang dianggap memiliki nilai lebih adalah pada atribut desai

30

aerodinamis, variasi ventilasi, dan bahan carbon fiber maka atribut tersebut memiliki nilai sales point 1.2 sedangkan atribut yang lain memiliki nilai sales point 1. Kolom Improvement ratio didapatkan dari perbandingan antara goals dengan nilai produk kita di evaluasi pesaing, misalnya saja pada atribut desain aerodinamis memiliki nilai Improvement Ratio = 3,5/3,43= 1.02. Kolom bobot baris didapatkan dari perkalian antara rating kebutuhan konsumen, improvement ratio dan sales point. Misal pada atribut desain aerodinamis berbobot = 5,5 x 1.2 x 1.02= 6,70 Karena produk kita sudah berada di depan atau lebih unggul dari produk pesaing maka pada kolom tindakan diisi C yang berarti produk kita lebih unggul. Kolom target berisi target apa yang ingin dicapai pada kebutuhan teknis yang dibutuhkan. Pada kolom bobot didapatkan dari jumlah perkalian nilai rating kebutuhan dengan nilai hubungan kebutuhan konsumen dengan kebutuhan teknis. Misal pada sudut hood : Bobot kolom = 5,5 ( 9 ) + 6,27 ( 3 ) = 68,04

3.6 Kesimpulan 1. Untuk selalu mengikuti keinginan konsumen maka diperlukan proses pengembangan produk secara terus menerus karena keinginan konsumen selalu menginginkan yang lebih baik. Sehingga kegiatan pengembangan produk harus dan penting dilakukan. 2. HOQ sangat membantu dalam pengembangan sebuah produk karena HOQ mampu menerjemahkan keinginan konsumen kedalam matriks yang nantinya diprioritaskan sebagai variabel dalam mengembangkan produk. Dalam pengembangan produk Hood ini penggunaan HOQ sangat membantu dalam mendesain. Karena kami bisa mendapatkan nilai-nilai urutan dari yang paling penting yang diinginkan konsumen.
3. Kendala yang kami hadapi dalam pengembangan produk ini adalah kurangnya

antusiasme dari para responden, sehingga terkadang jawaban yang diberikan tidak sesuai dengan yang sebenarnya mereka inginkan. Hal tersebut berdampak pada pembuatan kuisioner selanjutnya. Solusi untuk kasus ini adalah dengan melakukan survey terhadap konsumen yang memang telah menggunakan produk tersebut secara langsung.

BAB IV

AGGREGATE PLANNING

4.1

Tujuan Dalam implementasinya, Aggregate Planning memiliki beberapa tujuan

diantarnya sebagai berikut : 1. Mahasiswa mampu membuat Rencana Produksi Agregat. 2. Mahasiswa mampu menentukan Rencana Produksi yang layak yang akan diteruskan ke tingkat Master Production Schedule. 3. Mengembangkan perencanaan produksi yang feasible pada tingkat menyeluruh yang akan mencapai keseimbangan antara permintaan dan suplai dengan memperhatikan biaya minimal dari rencana produksi yang dibuat, walaupun biaya bukan satu-satunya bahan pertimbangan. 4. Sebagai masukan perencanaan sumber daya sehingga perencanaan sumber daya dapat dikembangkan untuk mendukung perencanaan produksi. 5. Meredam ( stabilisasi ) produksi dan tenaga kerja terhadap fluktuasi Permintaan

4.2 Manfaat Aggregate Planning Adapun berbagai manfaat yang dapat diperoleh dalam pembuatan Aggregate Planning adalah sebagai berikut : 1. Menghadapi tingkat permintaan musiman atau yang sering mengalami fluktuasi pada suatu organisasi perusahaan. 2. Dapat meminimalisir biaya produksi. 3. Sebagai alat untuk menyeimbangkan antara biaya pemenuhan permintaan dan penyimpanan inventory terhadap biaya pengaturan tingkat aktivitas untuk mengatasi fluktuasi permintaan.

4.3

Rumusan Masalah Berdasarkan pada kasus yang dihadapi maka praktikan dapat menetukan

beberapa rumusan masalah sebagai berikut :

32

1. 2. 3. 4.

Apakah total kapasitas perusahaan dapat memenuhi demand di pasar? Strategi apa saja yang digunakan dalam kasus ini? Bagaimana keadaan inventory disetiap periodenya? Bagaimana demand actual, posisi demand dan subkontrak dari hasil proses Agregat Planning?

4.4

Landasan Teori

4.4.1 Aggregate Planning Perencanaan kegiatan sebuah organisasi (perusahaan) meliputi tiga tingkatan, yaitu perencanaan jangka panjang, jangka menengah dan jangka pendek. Sehubungan dengan aktivitas perencanaan operasi/kapasitas maka ketiga level tersebut memiliki fokus perencanaan yang berbeda.Pada dasarnya perencanaan produksi agregat merupakan suatu proses penetapan tingkat output/kapasitas produksi secara keseluruhan guna memenuhi tingkat permintaan yang diperoleh dari peramalan dan pesanan dengan tujuan meminimalkan total biaya produksi. Perencanaan dititik beratkan pada kuantitas dan waktu pemenuhan permintaan. Jika total permintaan selama periode perencanaan berbeda dengan kapasitas yang tersedia, maka ada 2 alternatif pendekatan yang umum yang dapat dilakukan oleh seorang perencana, yaitu: 1. Menambah permintaan jika permintaan lebih kecil daripada kapasitas Pendekatan ini dapat dilakukan dengan beberapa cara sebagai berikut: a. Perubahan Harga atau Penetapan Harga b. Iklan dan Promosi c. Back order d. Fluktuasi permintaan 2. Mengubah ketersediaan kapasitas ( suplai ), yang terdiri dari: a. Pengangkatan dan pemberhentian tenaga kerja b. Overtime ( kerja lembur ). c. Tenaga kerja paruh waktu d. Inventory e. Subkontrak f. Mengadakan perjanjian kerjasama Satu hal yang perlu diingat bahwa perencanaan produksi aggregat dan kebutuhan sumber daya ini seringkali dilakukan terhadap family produk, dimana

33

produk-produk yang memiliki kemiripan kebutuhan disatukan dalam tujuan perencanaan. Dalam perencanaan sumber daya produksi dan aktivitasaktivitas yang berhubungan, perlu dilakukan penyeimbangan antara biaya pemenuhan permintaan dan penyimpanan inventory terhadap biaya pengaturan tingkat aktivitas untuk mengatasi fluktuasi permintaan.

Empat ( 4 ) Langkah Utama Dalam Proses Perencanaan Produksi Langkah 1: Mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaaan produksi.Data permintaan yang berasal dari hasil peramalan yang bersifat belum pasti dan pesanan yang bersifat pasti pada periode-periode tertentu.Memperhatikan backlog (pesanan yang telah diterima pada waktu lalu namun belum dikirim), kuantitas produksi diwaktu lalu yang masih kurang dan harus diproduksi, dan lain-lain. Penjumlahan dari data ini merupakan total permintaan produk pada titik waktu tertentu. Selanjutnya mengumpulkan informasi yang berkaitan dengan inventori awal. Langkah 2 : Mengembangkan data yang relevan itu menjadi informasi yang teratur Langkah 3 : Menentukan kapabilitas produksi, berkaitan dengan sumber-sumber daya yang ada. Langkah 4 : Melakukan partnership meeting yang dihadiri oleh manajer umum, manajer PPIC, manajer produksi, manajer pemasaran, manajer keuangan, manajer rekayasa (engineering), manajer pembelian dan manajer-manajer lain yang dianggap relavan. Hal ini dilakukan karena perencanaan produksi adalah aktivitas pada hierarki tertinggi (level 1) yang dilakukan oleh manajemn puncak. Rencana produksi yang akan dibuat harus mengacu pada permintaan total, sehingga formula umum untuk rencana produksi adalah : Rencana Produksi = (Permintaan Total - Inventori awal) + Inventori Akhir. Formula ini adalah formula yang bersifat umum dengan masih memberikan toleransi pada penyimpanan inventori akhir sebagai tindakan pengamanan untuk menjaga kemungkinan hasil produksi aktual lebih rendah dari permintaan total.Dalam perencanaan agregat ini strategi yang dipilih harus disesuaikan dengan situasi dan

34

kondisi kerja yang ada ditempat kerja. Beberapa alternatif lain, walaupun bukan alternatif terbaik, tetapi dapat digunakan jika berdasarkan evaluasi yang ada ditempat kerja, lebih mungkin digunakan dari strategi terpilih. Teknik Perencanaan Produksi, secara umum terdapat 2 kategori teknik perencanaan agregat, yaitu : 1. Teknik Informal Pendekatan Informal terdiri dari pengembangan tabel Spreadsheet dan grafik yang sederhana, yang memungkinkan perencanaan melakukan perbandingan secara visual antara kebutuhan permintaan dengan kapasitas yang ada. Pendekatan ini dilakukan dengan cara uji coba (trial and error), dimana haasil perhitungan dengan metode ini belum tentu menjamin perencanaan produksi yang optimal. Alternatifalternatif perencanaan yang dihasilkan biasanya dievaluasi berdasarkan total biaya. 2. Teknik Matematikal Dalam Teknik matematikal dikenal dua metode, yaitu : Linear Programming (LP) dan Transportasi. Pada LP diasumsikan semua variabel yang terlibat bersifat continous. LP digunakan bila produksi yang berjalan terdiri dari dua macam produk atau lebih. Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam perhitungan LP ini, yaitu : 1. 2. Memperhatikan Batas jumlah tenaga kerja untuk dapat berproduksi Penentuan jumlah tenaga kerja awal dengan menentukan jumlah tenaga kerja yang diangkat dan dipecat 3. Penentuan jumlah inventori

Formulasi Matematis Notasi : Rt= Jam kerja Reguler (Regular Man-Hours) (integer) P = Tingkat produksi (mh) Cp = Biaya produksi (Rp/mh) Ot = Overtime (mh) a = Prosentase overtime dari produksi normal (%) Co = Overtime Cost (Rp/mh) Ut = Undertime/pengurangan jamkerja (mh)

35

b = Prosentase undertime dari kondisi normal. (%) Cl = biaya untuk undertime (Rp/mh) It = Inventori pada (mh) Ci = Inventori Cost (Rp/mh) Bt = Backorder pada (mh) Cb = Backorder Cost (Rp/mh) Ht = Hiring pada periode t Ht = 0, 1, 2, 3.n (TK, integer) Ch = Hiring Cost (Biaya pengankatan/orang) (Rp/tk) Ft = Firing pada periode t Ft = 0, 1, 2 , 3, n (TK, integer) Cr = Firing Cost(biaya pemecatan/orang) (Rp/TK) St = Subcontract pada (mh) Cs = Biaya Subkontrak (Rp/mh) Fungsi Tujuan Min

Subject To Constraint. 1 Batasan Demand Dt + It Pt It-1 St 0 Batasan Kapasitas produksi Pt - Rt Ot + Ut 0 Contraint. 2

Penambahan/pengurangan Jumlah tenaga kerja pada periode t Rt Rt-1 - wmhHt + wmhFt = 0 Ht - Hmax 0 Ft - Fmax 0 Constraint. 3. Toleransi overtime dari jam kerja normal Ot a.Rt 0

36

= Constraint. 4

Toleransi undertime dari jam kerja normal Ut - .Rt 0 = Maximum inventori yang masih diperbolehkan. It Imax 0 Constraint. 6. Maksimum backorder Bt Bmax 0 Constraint. 7 Maksimum Inventori yang masih diperbolehkan St Smax Constraint.8 Ft, Ht integer

4.4.2 Lindo Software yang digunakan untuk menyelesaikan studi kasus Aggregate Planning pada kali ini adalah Lindo. Diman langkah-langkah penggunaannya adalah sebagai berikut : 1. 2. Buka software Lindo Masukkan formulasi fungsi perhitungannya, yaitu sebagai berikut : !Formulasi LP min 20000p1+21000p2+22000p3+2100r1+2100r2+2100r3+6000o1+6000o2+6000o3 +1000u1+1000u2+1000u3+110000h1+110000h2+110000h3+150000f1+150000f 2+150000f3+300i1+350i2+450i3+50000s1+50000s2+50000s3

subject to !1. Batasan Pemenuhan Demand -i1+p1+i0+s1=7475.75 -i2+p2+i1+s2=7948.33

37

-i3+p3+i2+s3=7771.67

!2. Batasan Minimal Inventory i0=1963.25 i1-0.2p1>=0 i2-0.2p2>=0 i3-0.2p3>=0 !3. Batasan Maksimal Inventory i1<=2200 i2<=2200 i3<=2200

!4. Batasan Kapasitas Produksi p1-r1-o1+u1=0 p2-r2-o2+u2=0 p3-r3-o3+u3=0

!5. Batasan Penambahan dan Pengurangan TK r1-200h1+200f1=5000 r2-r1-200h2+200f2=0 r3-r2-200h3+200f3=0

!6. Batasan maksimal hiring h1<=3 h2<=3 h3<=3

!7. Batasan maksimal firing f1<=5 f2<=5 f3<=5

!8. Batasan maksimal naker

38

r1<=8000 r2<=8000 r3<=8000

!9. Batasan toleransi OT o1-0.25r1<=0 o2-0.25r2<=0 o2-0.25r3<=0

!10. Batasan toleransi UT u1-0.15r1<=0 u2-0.15r2<=0 u3-0.15r3<=0

!11. Batasan maks subkontrak s1<=2500 s2<=2500 s3<=2500

end gin f1 gin f2 gin f3 gin h1 gin h2 gin h3 3. 4. 5. Klik solve > solve. Klik OK. View report.

39

4.5

Analisa dan Hasil

4.5.1 Perhitungan Aggregat Planning a. Data awal Tabel 4.1 Demand Awal Produk Bulan MH Io Maret April Mei Demand Produk Alfa 28 1250 5550 5750 6100 Beta 19 1755 7300 7850 7200 Charlie 23 2150 6715 7250 6900

Tabel 4.2 Kebijakan Perusahaan Policy Maret Max Hiring Max Firing Max TK Jam Kerja / hari 3 5 40 8 Periode April 3 5 40 8 Mei 3 5 40 8

Tabel 4.3 Biaya biaya Item (Rp/Mh) Produksi TK Reguler Overtime Undertime Hiring Firing Inventori Subkontrak Periode Maret 20000 2100 6000 1000 110000 150000 300 50000 April 21000 2100 6000 1000 110000 150000 350 50000 Mei 22000 2100 6000 1000 110000 150000 450 50000

40

b. Data Perhitungan 1. Demand pasar Tabel 4.4 Demand Pasar Dalam Main Hour Bulan Alfa MH Io Maret April Mei 28 583.3333 2590 Demand Produk Beta 19 555.75 Charlie 23 824.1667 1963.25 7475.75 Total

2311.667 2574.083

2683.333 2485.833 2779.167 7948.333 2846.667 2280 2645 7771.667

Keterangan perhitungan : 2. Porsi demand Tabel 4.5 Porsi Demand Bulan Maret April Mei Demand Produk Alfa 0.346453533 0.33759698 0.366287798 Beta 0.30922204 0.312749004 0.293373365 Charlie 0.344324427 0.349654016 0.340338838 Total 1 1 1 Demand = Total demand pasar = demand produk ( A+B+C)

Keterangan perhitungan : Porsi Demand = Total porsi demand = demand produk ( A+B+C)

3.

Subkontrak Tabel 4.6 Subkontrak Bulan Maret April Mei Subkontrak Alfa 0 88.05541603 0 Beta 0 81.57431864 0 Charlie 0 91.20025232 0 S lindo 0 260.829987 0

41

Keterangan perhitungan : S lindo diperoleh dari output Lindo

- Subkontrak = Porsi Demand x S Lindo


4. Demand aktual Tabel 4.7 Demand aktual Bulan Maret April Mei Demand Aktual Alfa 2590 2595.277917 2846.666667 Beta 2311.666667 2404.259015 2280 Charlie 2574.083333 2687.966414 2645

Keterangan perhitungan : Demand aktual = Demand pasar Subkontrak

5. Inventory Tabel 4.8 Inventory Bulan Maret April Mei Inventori Alfa 515.3496305 523.2753198 569.730443 Beta 459.9677847 484.7609562 456.3180598 Charlie 512.1825848 541.9637241 529.3689772 I lindo 1487.5 1550 1555.41748

Keterangan perhitungan : I Lindo diperoleh dari output Lindo Inventory = Porsi Demand x I Lindo

6. Resources Capacity Tabel 4.8 Inventory Maret P Lindow R lindow % Overtime R Max 7000 5600 0.25 7000 April 7750 6200 0.25 7750 Mei 7777.087402 6800 0.25 8500

42

Maret I Lindow S Lindow Total Capacity OT Lindow UT Lindow H Lindow F Lindow Keterangan perhitungan : a. P Lindo diperoleh dari output Lindo b. R Lindo diperoleh dari output Lindo 1487.5 0 7475.75 1400 0 3 0

April 1550 260.829987 7948,329987 1550 0 3 0

Mei 1555.41748 0 7771,669922 977.087524 0 3 0

c. % Overtime ditentukan berdasarkan kebijakan perusahaan d. R max = R Lindo + (R Lindo x % Overtime) e. I Lindo diperoleh dari output Lindo f. S Lindo diperoleh dari output Lindo g. Total Capacity = Total Io + P Lindo + S Lindo + I Lindo h. Overtime Lindo diperoleh dari output Lindo i. Undertime Lindo diperoleh dari output Lindo j. H Lindo diperoleh dari output Lindo k. F Lindo diperoleh dari output Lindo

7.

Grafik Total kapasitas


8000 7900 7800 7700 7600 7500 7400 7300 7200 Tot Capacity Mei April Maret

Gambar 4.1 Grafik Total kapasitas

43

Keterangan gambar grafik : Total kapasitas tertinggi terjadi pada bu;an April dengan nilai sebesar 8424.079987

8. Grafik Kapasitas produksi

Grafik Kapasitas Produksi

8600

8400
8200 8000 Produksi 7800 7600 7400 7200 7000 Maret April Periode Mei
Tot Capacity D Pasar

Gambar 4.2 Grafik Kapasitas produksi

Keterangan gambar grafik : a. Demand pasar bulan Maret sebesar 7475.75 b. Demand pasar bulan April sebesar 8424.079987 c. Demand pasar bulan Mei sebesar 8184.919922 d. Total kapasitas perusahaan bulan Maret sebesar 7475.75 e. Total kapasitas perusahaan bulan April sebesar 8424.079987 f. Total kapasitas perusahaan bulan Mei sebesar 8184.919922

44

9.

Kapasitas Sumber daya

Grafik Kapasitas Sumber Daya


9000 8000 7000 6000 Kapasitas 5000 4000 3000 2000 1000
R Maks

Produksi (P Lindow)

0
Maret April Periode Mei

Gambar 4.3 Grafik Kapasitas Sumber daya Keterangan gambar grafik : a. R maks bulan Maret sebesar 7000 b. R maks bulan April sebesar 7750 c. R maks bulan Mei sebesar 8500 d. Produksi perusahaan bulan Maret sebesar 7000 e. Produksi perusahaan bulan April sebesar 7750 f. Produksi perusahaan bulan Mei sebesar 8184.919922

45

10. Aggregate planning

Grafik Agregat Planning


P Lindow

8000 7000 6000 5000


R lindow

I Lindow

Jumlah

S Lindow

4000
OT Lindow

3000
UT Lindow

2000 1000 0 Maret April Periode Mei


H Lindow

F Lindow

Gambar 4.4 Grafik Aggregat planning

Keterangan gambar grafik : a. Produksi tertinggi terjadi bulan Mei yaitu sebesar 7777.087402 b. Sumberdaya tertinggi terjadi pada bulan Mei yaitu sebesar 4992 c. Inventory tertinggi terjadi bulan Mei yaitu sebesar 1555.41748 d. Sub kontrak tertinggi terjadi bulan April yaitu sebesar 260.829987 e. Overtime tertinggi terjadi pada bulan April yaitu sebesar 1550 f. Undertime tertinggi tidak ada. g. Hiring tertinggi terjadi pada 3 bulan berturut-turut yaitu sebesar 3 h. Firing tertinggi tidak ada.

46

4.6 Kesimpulan Dari pembahasanyang telah dijelaskan di atas, dan pengolahan data-data yang tersedia. Sehingga dapat ditarik kesimpulan bahwa : 1. Dari perhitungan agregat planning dapat diketahui bahwa total kapasitas perusahaan dapat memenuhi permintaan pasar. 2. Strategi yang digunakan perusahaan dalam studi kasus ini adalah overtime, subkontrak, dan hiring tenaga kerja. 3. Keadaan invebtori perusahaan selama tiga periode tersebut terisi. Periode 1 sebesar 1487,5, periode 2 sebesar 1550, dan periode 3 sebesar 1555,42. 4. Keadaan demand actual adalah sebanding dengan total kapasitas dan posisi demand selam tiga periode menunjukkan adanya kenaikan. Sedangkan keadaan subkontrak dilakukan pada bulan april pada kasus ini.

BAB V

MASTER PRODUCTION SCHEDULE

5.1

Tujuan 1. Mampu Memahami penyusunan MPS sebagai perencanaan level 2. 2. Memahami teknik disagregasi family dari rencana agregat menjadi MPS item produk.

5.2

Manfaat Master Production Schedule 1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas, dimana sistem tersebut merupakan perencanaaan sesudah kegiatan penyusunan MPS selesai dilakukan. 2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian untulk item-item MPS. 3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas. 4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk kepada pelanggan.

5.3

Rumusan Masalah 1. Bagaimana analisis penggunaan Constant Demand dan Varying Demand pada tiap iterasi yang digunakan? 2. Berapa perencanaan unit yang dihasilkan tiap minggu untuk masing-masing produk? 3. Berapa jumlah unit yang dihasilkan tiap bulannya untuk masing-masing produk dan apakah data yang direncanakan sesuai dengan demand aktual?

5.4

Landasan Teori

5.4.1 Master Production Schedule (MPS) MPS merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (item master) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang memproduksi suatu produk serta kaitannya

48

dengan kuantitas dan periode waktu produksi. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil dari proses perencanaan produksi dinyatakan dalam bentuk agregat, MPS yang merupakan hasil dari proses penjadwalan produksi induk dinyatakan dalam konfigurasi spesifik item yang ada dalam Item master dan Bill Of Material (BOM) files. Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama : 1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas, dimana sistem tersebut merupakan

perencanaaan sesudah kegiatan penyusunan MPS selesai dilakukan. 2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian untulk item-item MPS. 3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas. 4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk kepada pelanggan. MPS membutuhkan beberapa input utama, yaitu : Data Permintaan Total, data tersebut berkaitan dengan ramalan penjualan dan pesanan-pesanan. 1. Status Inventori, berkaitan dengan On Hand Inventory, stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan (release production and purchase orders), dan firm planned orders. MPS harus mengetahui secara akurat berapa banyak inventori yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus dipesan. 2. Rencana Produksi (Aggregat Planning), memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventori dan sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu. 3. Data perencanaan, berkaitan dengan aturan-aturan tentang Lot Sizing yang harus digunakan, shrinkage faktor, stok pengaman, dan waktu tunggu dari masingmasing item yang biasanya tersedia dalam file induk dari item. Pertimbangan itu perlu diberikan pada faktor-faktor yang mengendalikan perencanaan dan penjadwalan produksi, dimana terdapat suatu trade off dari faktorfaktor dalam sistem industry manufaktur, yaitu : faktor-faktor efisiensi (schedule), efisiensi penggunaan inventori (inventory cost), dan pelayanan pelanggan (customer

49

delivery and quality). Trade-off dari ketiga faktor utama itu dalam sistem industri manufaktur harus dikelola secara seimbang untuk memperoleh manfaat yang besar.

Disagregasi dari Rencana produksi Agregat Produksi yang simulatan yang mencakup beberapa macam tipe produk seringkali tidak dimungkinkan. Bila salah satu item diproduksi maka yang lain harus menunggu untuk dijadwalkan sampai quantitas tertentu dari item yang sedang diproduksi mencukupi untuk mengcover tingkat permintaan selama selang waktu siklus tertentu. Hal ini berkaitan dengan keterbatasan fasilitas produksi dimana beberapa macam produk harus diproduksi dalam mesin yang sama dengan setting mesin yang berbeda. Dengan demikian kegiatan produksi harus direncanakan mencakup frekuensi setup dari fasilitas produksi untuk produk yang berbeda-beda.

Laju produksi dan permintaan tetap Dalam bagian ini disagreagsi dilakukan dengan asumsi laju produksi dan permintaan tetap untuk setiap produk. Kasus yang akan dipecahkan adalah disagregrasi yang optimal dengan fungsi tujuan maksimasi waktu siklus. Akan diilustrasikan beberapa prinsip yang dapat digunakan untuk mencari solusi yang baik untuk beberapa kondisi produksi dan permintaan dari item produk. Jika terdapat lebih dari dua produk, tujuan kita untuk meminimasi ongkos setup time pertahun. Kita menganggap lima produk yang mana inventory, rata-rata permintaan, rata-rata produksi dan waktunya diketahui. Level inventory dan rata-rata dinyatakan dalam unit jam kerja (man-hours). Produk-produk disusun dalam urutan run out, yang mengindikasikan waktu dimana total demand besarnya sama inventory awal yang dicadangkan sehingga stock out terjadi. Produk dengan run out yang besar akan mempunyai waktu tunggu yang lama untuk dijadwalkan, sementara run out yang kecil harus diprioritaskan untuk sesegera mungkin masuk dalam jadwal produksi.

Demand dan Production rates yang berubah Laju produksi dan tingkat permintaan konstan sangat jarang ditemukan dalam kenyataan. Biasanya hal ini diasumsikan bahwa dalam sepanjang inteval waktu satu bulan atau satu periode laju permintaan dan produksi cenderung konstan. Asumsi ini merupakan hasil dari peramalan permintaan dalam periode bulanan. dan untuk situasi

50

seperi itu cara diatas. dapat digunakan. Kebanyakan rencana produksi Agregat tidak memberikan solusi optimal dengan laju produksi dan demand yang konstan. Juga dalam sebuah situasi nyata peramalan permintaan merupakan estimasi dari situasi yang penuh ketidakpastian, sementara data peramalan permintaan digunakan untuk menyusun siklus produksi dalam horizon perencanaan.

5.4.2 MPS&MRP a. Langkah Software 1. Buka software MPS & MRP 2. Klik modul, Master Production Schedule, Constant Demand, Data Entry 3. Masukkan jumlah produk dan awal siklus. 4. Masukkan data yang sebelumnya telah dihitung pada Agregat Planning yang berisi nama produk, demand, inventory awal, produksi. 5. Klik Modul Master Production Schedule, Constant Demand, Solve, Ok. 6. Klik Modul Master Production Schedule, Constant Demand, Show the Solution. Maka akan terlihat solusi untuk MPS periode I 7. Kemudian untuk periode II kita lihat antara T finish dengan T siklus bila keduanya dijumlahkan sudah melewati 1, maka kita akan menggunakan Varying Demand. Disini kita masukan data inventory awal, demand awal dan akhir, produksi awal dan akhir. 8. Ulangi langkah tersebut dengan mengganti awal siklus dan inventory.

b. Input yang digunakan dalam MPS MPS membutuhkan beberapa input, antara lain : 1. Status inventory Berkaitan dengan on hand inventory, stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan (release production and purchase orders), dan form planned orders. MPS harus mengetahui secara akurat berapa banyak inventory yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang akan dipesan. 2. Rencana produksi (aggregate planning)

51

Memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventory, dan sumber daya yang lain dalam rencana produksi itu.

3. Data perencanaan Berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot sizing yang harus digunakan, shrinkage factor, stok pengaman dan waktu tunggu dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk dari item.

Tabel 5.1 Data Input MPS Periode Maret April Mei Inventory awal D Alfa 2590 D Beta 2311,667 D Charlie 2574,083 2687,966 2645 824,1667 P Lindow 7000 7750 7777,087

2595,278 2404,259 2846,667 583,3333 2280 555,75

5.5

Analisa dan Hasil

5.5.1 Perhitungan MPS Tabel 5.2 Posisi Inventory pengolahan MPS Produk A B C A B C A B C A B Time 0 0,1692 0,3202 0,4883 0,6411 0,7774 0,9292 1,0369 1,1294 1,2328 1,3613 D Alfa 583,3333 1329,4161 938,3289 502,8460 1176,5149 823,3861 430,1707 932,1902 691,9523 423,6094 1085,9295 D Beta 555,7500 164,6627 872,5961 483,9123 130,7835 770,0057 419,0470 166,8694 661,7103 413,1181 104,1996 D Charlie 824,1667 388,6839 0 744,1740 350,9587 0 671,9454 390,7437 141,9259 665,3229 319,9514 Total 1963,2500 1882,7627 1810,9250 1730,9323 1658,2570 1593,3918 1521,1631 1489,8033 1495,5885 1502,0504 1510,0805

52

Produk C A B C A B C A B C A B C

Time 1,4803 1,6134 1,7435 1,8640 1,9988 2,1121 2,2029 2,3082 2,4515 2,5663 2,6994 2,8429 2,9578

D Alfa 777,0110 431,6394 1102,2389 789,4588 439,7699 998,6858 740,2141 440,4098 1146,9899 820,2424 441,1866 1148,5138 821,4209

D Beta 740,5085 420,5572 107,7770 752,0401 428,0892 169,6015 668,7263 428,6020 101,8545 732,8239 429,2242 102,1313 733,7678

D Charlie 0 673,6398 323,9509 0 682,0606 382,3168 142,1560 682,6554 303,5997 0 683,3772 303,9207 0

Total 1517,5195 1525,8364 1533,9668 1541,4989 1549,9197 1550,6042 1551,0964 1551,6673 1552,4441 1553,0663 1553,7881 1554,5658 1555,1887

53

Tabel 5.3 Siklus produksi Periode Minggu 1 2 1 3 4 Produk Alfa Beta Charlie Alfa Beta Charlie Alfa Beta Charlie Alfa Beta Charlie Alfa Beta Charlie Alfa Beta Charlie Alfa Beta Charlie Alfa Beta Req MH 28 19 23 28 19 23 28 19 23 28 19 23 28 19 23 28 19 23 28 19 23 28 19 Start 0,0000 0,1692 0,2500 0,3202 0,4883 0,5000 0,6411 0,7500 0,7774 0,9292 1,0000 1,0369 1,1294 1,2328 1,2500 1,3613 1,4803 1,5000 1,6134 1,7435 1,7500 1,8640 1,9988 Finish 0,1692 0,2500 0,3202 0,4883 0,5000 0,6411 0,7500 0,7774 0,9292 1,0000 1,0369 1,1294 1,2328 1,2500 1,3613 1,4803 1,5000 1,6134 1,7435 1,7500 1,8640 1,9988 2,0000 Run Time 0,1692 0,0808 0,0702 0,1681 0,0117 0,1411 0,1089 0,0274 0,1518 0,0708 0,0369 0,0926 0,1034 0,0172 0,1113 0,1190 0,0197 0,1134 0,1301 0,0065 0,1140 0,1347 0,0012 rate 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7750 7750 7750 7750 7750 7750 7750 7750 7750 7750 7750 7750 7750 Production Mhr 1184,2584 565,7416 491,2510 1176,9807 81,7683 987,5474 762,4526 191,9495 1062,7443 495,3062 285,6251 717,3967 801,3236 133,1545 862,6279 922,4903 152,3818 878,9642 1008,2301 50,3056 883,7163 1044,2384 9,5454 Unit 2537,6967 1786,5523 1281,5244 2522,1014 258,2157 2576,2106 1633,8270 606,1564 2772,3765 1061,3704 901,9741 1871,4697 1717,1220 420,4879 2250,3335 1976,7650 481,2057 2292,9501 2160,4932 158,8599 2305,3468 2237,6536 30,1433 Pembulatan 2538 1787 1282 2523 259 2577 1634 607 2773 1062 902 1872 1718 421 2251 1977 482 2293 2161 159 2306 2238 31

6 2 7

54

Periode

Minggu 9

Produk Charlie Alfa Beta Charlie Alfa Beta Charlie Alfa Beta Charlie Alfa Beta

Req MH 23 28 19 23 28 19 23 28 19 23 28 19

Start 2,0000 2,1121 2,2029 2,2500 2,3082 2,4515 2,5000 2,5663 2,6994 2,7500 2,8429 2,9578

Finish 2,1121 2,2029 2,2500 2,3082 2,4515 2,5000 2,5663 2,6994 2,7500 2,8429 2,9578 3,0000

Run Time 0,1121 0,0908 0,0471 0,0582 0,1433 0,0485 0,0663 0,1332 0,0506 0,0929 0,1149 0,0422

10 3 11

12

rate 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874

Production Mhr 871,6016 706,1443 366,5260 452,5387 1114,5367 377,1965 515,4770 1035,5795 393,2153 722,4999 893,6173 328,1546

Unit 2273,7432 1513,1664 1157,4505 1180,5356 2388,2930 1191,1467 1344,7226 2219,0990 1241,7326 1884,7823 1914,8943 1036,2778

Pembulatan 2274 1514 1158 1181 2389 1192 1345 2220 1242 1885 1915 1037

55

Tabel 5.4 MPS end item Periode Minggu 1 Maret 2 3 4 5 April 6 7 8 9 Mei 10 11 12 PRODUK D Alfa 2538 2523 1634 1062 1718 1977 2161 2238 1514 2389 2220 1915 D Beta 1787 259 0 607 1323 482 159 31 1158 1192 1242 1037 D Charlie 0 1282 2577 2773 1872 2251 2293 2306 2274 1181 1345 1885

Berdasarkan tabel hasil perhitungan MPS maka dapat dibuat grafik untuk bulan Maret, April dan Mei sebagai berikut :

Bulan Maret
3000 2500 2000 1500 1000 500 0 1 2 3 4
Alfa Beta Charlie

Gambar 5.1 Grafik bulan Maret

56

Berdasarakan grafik diatas maka dapat diketahui bahwa pada minggu 1 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 2538 dan produk Beta adalah 1787. Pada minggu 2 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 2523, produk Beta sebanyak 259 dan Charlie sebanyak 1282. Pada minggu 3 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 1634 dan Charlie sebanyak 2577. Pada minggu 4 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 1062, produk Beta sebanyak 607 dan Charlie sebanyak 2773.

Grafik volume produksi untuk bulan April adalah sebagai berikut :

Bulan April
2500

2000
1500 1000 500 0 5 6 7 8
Alfa Beta

Charlie

Gambar 5.2 Grafik bulan April Berdasarakan grafik diatas maka dapat diketahui bahwa pada minggu 5 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 1718, produk Beta sebanyak 1323 dan produk Charlie sebanyak 1872. Pada minggu 6 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 1977, produk Beta sebanyak 482 dan Charlie sebanyak 2251. Pada minggu 7 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 2161, produk Beta sebanyak 159 dan Charlie sebanyak 2293. Pada minggu 8 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 2238, produk Beta sebanyak 31 dan Charlie sebanyak 2306.

57

Bulan Mei
3000

2500
2000 1500 1000 500 0

Alfa Beta Charlie

10

11

12

Gambar 5.3 Grafik bulan Mei

Berdasarakan grafik diatas maka dapat diketahui bahwa pada minggu 9 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 1514, produk Beta sebanyak 1158 dan produk Charlie sebanyak 2274. Pada minggu 10 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 2389, produk Beta sebanyak 1192 dan Charlie sebanyak 1181. Pada minggu 11 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 2220, produk Beta sebanyak 1242 dan Charlie sebanyak 1345. Pada minggu 12 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 1915, produk Beta sebanyak 1037 dan Charlie sebanyak 1885.

58

5.6

Kesimpulan Berdasarkan pengolahan data beserta analisisnya, maka diperoleh kesimpulan

sebagai berikut :
1. Constant Demand digunakan pada iterasi ke 1, 2, 4, 5, 7 dan 8. Constant Demand

digunakan pada iterasi 1 dan 2 pada periode 1 karena nilai hasil iterasi tersebut tidak melebihi nilai produksi pada periode tersebut. Constant Demand digunakan pada iterasi 4, dan 5 pada periode 2 karena nilai hasil iterasi tersebut tidak melebihi nilai produksi pada periode tersebut. Constant Demand digunakan pada iterasi 7 dan 8 pada periode 3 karena nilai hasil iterasi tersebut tidak melebihi nilai produksi pada periode tersebut. Varying Demand terdapat pada iterasi 3 dan 6. Varying Demand digunakan pada iterasi 3 karena pada iterasi ini waktu

produksi melebihi periode yang di tetapkan disini periode 1. Varying Demand digunakan pada iterasi 6 karena pada iterasi ini waktu produksi melebihi periode yang di tetapkan disini periode 2. 2. Perencanaan unit yang dihasilkan per minggu untuk masing-masing produk Alfa Beta dan Charlie adalah : b. Pada minggu 1 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 2538 dan produk Beta adalah 1787. c. Pada minggu 2 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 2523, produk Beta sebanyak 259 dan Charlie sebanyak 1282. d. Pada minggu 3 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 1634 dan Charlie sebanyak 2577. e. Pada minggu 4 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 1062, produk Beta sebanyak 607 dan Charlie sebanyak 2773. f. Pada minggu 5 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 1718, produk Beta sebanyak 1323 dan produk Charlie sebanyak 1872. g. Pada minggu 6 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 1977, produk Beta sebanyak 482 dan Charlie sebanyak 2251. h. Pada minggu 7 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 2161, produk Beta sebanyak 159 dan Charlie sebanyak 2293. i. Pada minggu 8 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 2238, produk Beta sebanyak 31 dan Charlie sebanyak 2306.

59

j. Pada minggu 9 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 1514, produk Beta sebanyak 1158 dan produk Charlie sebanyak 2274. k. Pada minggu 10 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 2389, produk Beta sebanyak 1192 dan Charlie sebanyak 1181. l. Pada minggu 11 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 2220, produk Beta sebanyak 1242 dan Charlie sebanyak 1345. m. Pada minggu 12 jumlah produksi untuk produk Alfa adalah 1915, produk Beta sebanyak 1037 dan Charlie sebanyak 1885. 3. Jumlah unit yang diproduksi pada bulan Maret adalah 7757 produk Alfa sedangkan demand aktualnya sebesar 2590. Produksi produk Beta sebesar 2653 sedangkan demand aktualnya sebesar 2311.666667. Dan Charlie diproduksi sebanyak 6632 sedangkan demand aktualnya 2574.083333. Pada bulan April jumlah unit yang diproduksi adalah 8094 unit Alfa dengan demand aktual 2595.277917, 1995 unit Beta dengan demand aktual 2404.259015 dan 8722 unit Charlie dengan demand aktual 2687.966414. Dan pada bulan Mei produk Alfa diproduksi sebanyak 8083 dengan deman aktual 2846.666667, Beta sebanyak 4629 dengan demand aktual sebesar 2280 dan Charlie sebanyak 6685 unit dengan demand aktual 2645. Dengan demikian maka dapat disimpulkan bahwa terdapat selisih yang terlalu besar antara demand aktual dengan jumlah produksi yang dihitung dengan MPS.

BAB VI

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

6.1

Tujuan 1. Memperkenalkan sistem MRP sebagai suatu metode perencanaan dan pengendalian pesanan item dependent demand. 2. Memahami prosedur penyusunan MRP. 3. Memahami konsep MRP matriks.

6.2

Manfaat Material Requirement Planning 1. Meminimasi Inventori / persediaan. 2. Untuk mengurangi keterlambatan produksi dan pengiriman. 3. Komitmen yang realistis. 4. Menambah tingkat efisiensi.

6.3

Rumusan Masalah 1. Item-item apa sajakah yang termasuk dalam kategori tiap level? 2. Berapa requirement pada masing-masing item ? 3. Berapa planned order release untuk masing-masing jenis produk disetiap periode?

6.4

Landasan Teori

6.4.1 Material Requirement Planning (MRP) Perencanaan Sumber Daya Material adalah kegiatan dalam sebuah sistem manufaktur yang bertujuan untukmenjamin tersedianya bahan baku, komponen dan produk untuk produksi yang telah direncanakan dan untuk menjamin pasokan kepada para konsumen; memelihara kemungkinan tingkat inventori yang terndah;

merencanakan aktivitas dari manufaktur, penjadwalan pengiriman dan aktivitas pembelian. Teknik perencanaan sumber daya material ini dikenal dengan nama Material Requirement Planning atau MRP. Sistem MRP dikembangkan untuk

61

merencanakan dan mengendalikan pesanan (produksi atau pembelian) dan persediaan untuk item item dependent demand, dimana permintaan cenderung discontinuous dan lumpy (tidak halus / tidak rata). Contoh itemitem yang termasuk dalam dependent demand adalah bahan baku (raw material), parts, subassemblies dan assemblies. Secaraumumsistem MRP mempunyaitujuansebagaiberikut: 1. Meminimalkanpersediaan MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan berdasarkan informasi dari MPS. Dengan menggunakan metode ini maka pengadaan atas komponen komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan. 2. Mengurangi resiko keterlambatan produksi atau pengiriman. MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah maupun waktunya dengan memperhatikan tenggang waktu (Lead time) produksi maupun pengadaan / pembelian komponen, sehingga dapat memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang dapat mengakibatkan terganggunya rencana produksi di MPS. 3. Komitmen yang realistis Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitme nterhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih realistis. Hal ini dapat mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan pelanggan. 4. Meningkatkan efisiensi Efisiensi penentuan jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat ditingkatkan sesuai dengan jadwal produksi (MPS). Didalam MRP jadwal induk produksi (MPS) memberikan informasi tentang jadwal dari produk produk jadi yang harus diproduksi untuk memenuhi permintaan yang telah diramaalkan. Dalam prakteknyata, banyak produk produk yang terdiri dari komponen - komponen individual yang harus dibuat sendiri atau beli seperti komponen - komponen sub assembly yang membentuk produk jadi. Data tentang struktur produk yang berisi detail komponen komponen subassembling (jenis, jumlah dan spesifikasinya) disediakan dalam Requirement material (Bill Of Material).

62

MRP adalah lebih dari sekedar metode proyeksi kebuthan - kebutuhan akan komponen individual darisuatuproduk. System MRP mempunyai 3 fungsiutama : 1. 2. 3. Kontroltingkatpersediaan. Penugasan komponen berdasarkan urutan prioritas. Penugasan kebutuhan kapasitas ( Capasity Requirement) pada tingkat yang lebih detail daripada proses perencanaan pada rought cut capacityrequirement.

PRASYARAT DAN ASUMSI PADA MRP Sebelum memanfaatkan teknik MRP perlu diperhatikan beberapa prasyarat dan asumsi yang mendasar agar MRP dapat diterapkan secara efektif. Syarat pendahuluan yang harus diperhatikan tersebut, yaitu: 1. Tersedianya MPS yang digunakan sebagai dasar dalam penentuan jumlah pesanan dan waktu pemesanan. 2. 3. Tersedianya struktur produk (Bill Of Material / BOM). Tersedianya catatan tentang inventory untuk semua item yang menyatakan keadaan persediaan sekarang dan yang akan datang. Sedangkan asumsi sebagai prakondisi berlakunya sistem MRP adalah : 1. Adanya data file yang terintegrasi dengan melibatkan data status persediaan dan data tentang struktur produk. 2. Waktu ancang/lead time untuk semua item diketahui, paling tidak dapat diperkirakan. 3. 4. Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian. Semua komponen untuk suatu perakitan dapat disediakan pada saat suatu pesanan untuk perakitan dilakukan. 5. 6. Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit. Proses pembuatan suatu item dengan item yang lain bersifat independent.

INPUT MRP Berdasarkan gambar struktur sistem MRP tersebut di atas maka input MRP adalah sebagai berikut : 1. 2. 3. Master Production Schedule (MPS) The inventori Status Record (catatan status penyimpanan barang) The Product Schedule Record (Catatan struktur dari produk)

63

4. 5.

Orders Requirements

OUTPUT MRP 1. 2. 3. MRP Primary (Orders) Report MRP Action Report / MRP Exception Report MRP Pegging Report

6.4.2 POM Langkah software POM: 1. 2. Buka Software POM for Windows Pilih Material Requirement Planning

Gambar6.1.Material Requirement Planning

3.

Pilih File kemudian New

Gambar6.2.New

64

4. 5.

Masukkan Judul, jumlah BOM Line dan jumlah Periode Masukkan data yang akan diproses

Gambar 6.3 Input Data 6. 7. Klik SOLVE untuk memproses data Klik edit, pilihcopy to clipboard, pilih tabel, kemudian paste ke excel.

6.5

Analisadan Hasil

6.5.1 Input MRP Tabel6.1 MPS end item Periode Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 D Alfa 2538 2523 1634 1062 1718 1977 2161 2238 1514 2389 2220 1915 PRODUK D Beta D Charlie 1787 0 259 1282 0 2577 607 2773 1323 1872 482 2251 159 2293 31 2306 1158 2274 1192 1181 1242 1345 1037 1885

Maret

April

Mei

65

Tabel 6.2 Daftar Bill of Material Item Hood Alfa Body Hood Componen usage Body Hood Ventilasi Badan Aerodinamis Engsel Baut Pallet karet Filter Body Hood Ventilasi Badan Aerodinamis Engsel Baut Pallet karet Nozzle Air Wiper Filter Sprayer Integrated Cable Body Hood Ventilasi Badan Aerodinamis Engsel Baut Pallet karet Nozzle Air Wiper Filter Sprayer Integrated Cable requirement 1 1 1 2 2 2 1 1 1 1 1 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 1 2 1 2 2 Level 1 1 2 2 3 3 3 3 1 1 2 2 3 3 3 3 3 3 3 1 1 2 2 3 3 3 3 3 3 3

Badan Ventilasi Hood Beta Body Hood

Badan

Ventilasi Nozzle Air Wiper Hood Charlie Body Hood

Badan

Ventilasi Nozzle Air Wiper

66

Hood Alfa (1)

Level 0

Body Hood (1)

Ventilasi (1)

Level 1

Badan (1)

Aerodinamis (2)

Filter (1)

Level 2

Engsel (2)

Baut (2)

Pallet karet (1)

Level 3

Gambar 6.4 Struktur produk Hood Alfa

67

Hood Beta (1)

Level 0

Body Hood (1)

Ventilasi (1)

Level 1

Badan (1)

Aerodinamis (2)

Nozzle Air Wiper (1)

Filter (1)

Level 2

Engsel (2)

Baut (2)

Pallet karet (1)

Sprayer (1)

Integrated Cable (1)

Level 3

Gambar 6.5 Struktur produk Hood Beta

68

Hood Charlie (1)

Level 0

Body Hood (1)

Ventilasi (1)

Level 1

Badan (1)

Aerodinamis (2)

Nozzle Air Wiper (1)

Filter (1)

Level 2

Hidrolik (1)

Pallet karet (1)

Sprayer (1)

Integrated Cable (1)

Level 3

Gambar 6.5 Struktur produk Hood Charlie

69

6.5.2 Perhitungan MRP Table 6.3 POM, plan order release PART
Hood a ( 0) Hood b ( 0) Hood c ( 0) Body a ( 1) ventilasi a ( 1) body b ( 1) ventilasi b ( 1) body c ( 1) ventilasi c ( 1) badan a ( 2) aerodinamis a ( 2) filter a ( 2) badan b ( 2) aerodinamis b ( 2) nozzle wiper b ( 2) filter b ( 2) badan c ( 2) aerodinamis c ( 2) nozzle wiper c ( 2) filter c ( 2) engsel a ( 3) baut a ( 3) pallet a ( 3)

PD 0
2538 1787 2523 2523 259 259 1282 1282 1634 3268 1634

PD 1
2523 259 1282 1634 1634

PD 2
1634 2577 1062 1062 607 607 2773 2773 1718 3436 1718 1323 2646 1323 1323 1872 3744 1872 1872 3954 7908 3954

PD 3
1062 607 2773 1718 1718 1323 1323 1872 1872 1977 3954 1977 482 964 482 482 2251 4502 2251 2251 4322 8644 4322

PD 4
1718 1323 1872 1977 1977 482 482 2251 2251 2161 4322 2161 159 318 159 159 2293 4586 2293 2293 4476 8952 4476

PD 5
1977 482 2251 2161 2161 159 159 2293 2293 2238 4476 2238 31 62 31 31 2306 4612 2306 2306 3028 6056 3028

PD 6
2161 159 2293 2238 2238 31 31 2306 2306 1514 3028 1514 1158 2316 1158 1158 2274 4548 2274 2274 4778 9556 4778

PD 7
2238 31 2306 1514 1514 1158 1158 2274 2274 2389 4778 2389 1192 2384 1192 1192 1181 2362 1181 1181 4440 8880 4440

PD 8
1514 1158 2274 2389 2389 1192 1192 1181 1181 2220 4440 2220 1242 2484 1242 1242 1345 2690 1345 1345 3830 7660 3830

PD 9
2389 1192 1181 2220 2220 1242 1242 1345 1345 1915 3830 1915 1037 2074 1037 1037 1885 3770 1885 1885

PD 10
2220 1242 1345 1915 1915 1037 1037 1885 1885

PD 11
1915 1037 1885

PD 12

2577 5154 2577 2577 2124 4248 2124

2577 2577 1062 2124 1062 607 1214 607 607 2773 5546 2773 2773 3436 6872 3436

70

PART
engsel b ( 3) baut b ( 3) pallet b ( 3) sprayer b ( 3) cable b ( 3) hidrolik c ( 3) pallet c ( 3) sprayer c ( 3) cable c ( 3)

PD 0
1214 2428 1214 607 607 2773 5546 2773 2773

PD 1
2646 5292 2646 1323 1323 1872 3744 1872 1872

PD 2
964 1928 964 482 482 2251 4502 2251 2251

PD 3
318 636 318 159 159 2293 4586 2293 2293

PD 4
62 124 62 31 31 2306 4612 2306 2306

PD 5
2316 4632 2316 1158 1158 2274 4548 2274 2274

PD 6
2384 4768 2384 1192 1192 1181 2362 1181 1181

PD 7
2484 4968 2484 1242 1242 1345 2690 1345 1345

PD 8
2074 4148 2074 1037 1037 1885 3770 1885 1885

PD 9

PD 10

PD 11

PD 12

71

Dari tabel diatas maka diketahui: Pada Hood a (0) di periode 12 kemudian hood b (0) periode 2 dan 12, Hood c (0) Periode 1, body a (1) periode 11 dan 12,ventilasi a (1) periode 11 dan 12, body b (1) periode 1,11, dan 12, ventilasi b (1) periode 1,11, dan 12, body c (1) periode 11 dan 12, ventilasi c (1) periode 11 dan 12, badan a (2) periode 10, 11, dan 12, aerodinamis a (2) periode 10, 11, dan 12, filter a (2) periode 10, 11, dan 12, badan b (2) periode 0, 10, 11, dan 12, aerodinamis b (2) periode 0, 10, 11,dan 12, nozzle wiper b (2) periode 0,10, 11, dan 12. Filter b (2) periode 0, 10, 11, dan 12, badan c (2) periode 10, 11, 12, aerodinamis c (2) periode 10,11, dan 12, nozzle wiper c (2) 10, 11, dan 12, filter c (2) periode 10, 11, dan 12, engsel a (3) periode 9,10,11, dan 12, bauat a (3) periode 9, 10, 11, 12, pallet a (3) periode 9, 10, 11, 12, engsel b (3) periode 9, 10, 11, 12, baut b (3) periode 9, 10, 11, dan 12, pallet b (3) periode 9, 10, 11, dan 12, sprayer b (3) periode 9, 10, 11, dan 12, cable b (3) periode 9, 10, 11, dan 12, hidrolik c (3) periode 9, 10, 11, dan 12. Pallet c (3) periode 9, 10, 11, dan 12, sprayer c (3) periode 9, 10, 11, dan 12, dan cable c (3) periode 9, 10, 11, dan 12 terdapat plan order release 0. Ini artinya pada periode tersebut tidak ada pemesanan pada komponen tersebut dan pada periode 12 sudah tidak ada bagian yang perlu di pesan kembali.Untuk itu kebutuhan pelanggan sudah mencukupi pada batas maximum di periode 11.

6.6

Kesimpulan

Dari hasil pengolahan data diatas dapat disimpulkan bahwa: 1. Pada level 0 terdapat item Hood a, Hood b, dan Hood c. Pada level 1 terdapat item Body a, ventilasi a, body b, ventilasi b, body c, ventilasi c. Pada level 2 terdapat item badan a, aerodinamis a, filter a, badan b, aerodinamis b, nozzle wiper b, filter b, badan c, aerodinamis c, nozzle wiper c, dan filter c. Pada level 3 terdapat engsel a, baut a, pallet a, engsel b, baut b, pallet b, sprayer b, cab;e b, hidrolik c, pallet c, sprayer c, cable c. 2. Pada produk Hood a mempunyai requirement spinner 1 buah, Hood b 1 buah, Hodd c 1 buah, body a 1 buah, badan a 1 buah, engsel 2 buah, aerodinamis a 2 buah, baut a 2 buah, pallet a 1 buah, ventilasi a 1 buah, filter a 1 buah, body b 1 buah, badan b 1 buah, engsel b 2 buah, aerodinamis b 2 buah baut b 2 buah, pallet b 1 buahm ventilasi b 1 buah, nozzle wiper b 1 buah, sprayer b 1 buah, filter b 1 buah, cable b 1 buah, body c i buah, badan c 1 buah, hidrolik

72

c 1 buah, aerodinamis c 2 buahm pallet c 1 buah, ventilasi c 1 buah, nozzle wiper c 1 buah, sprayer c1 buah, filter c 1 buah, dan cable c 1 buah . 3. Pada produk Hood a mempunyai planned order release dari awal periode sampai periode ke duabelas secara berurutan adalah 2538, 2523, 1634, 1062, 1718, 1977, 2161, 2238, 1514,2389,2220, 1915, 0. Pada produk Hood b mempunyai planned order release di awal periode sampai periode ke duabelas secara berurutan adalah 1787, 259, 0, 607, 1323, 482, 159, 31, 1158, 1192, 1242, 1037, dan 0. Pada produk Hood c mempunyai planned order release di awal periode sampai periode ke duabelas secara berurutan adalah 0, 1282, 2577, 2773, 1872, 2251, 2293, 2306, 2274, 1181, 1345, 1885, dan 0.

BAB VII

ASSEMBLY LINE BALANCING

7.1

Tujuan 1. Memahami pengertian Assembly Line Balancing dalam lingkungan manufaktur. 2. Memahami metode-metode dasar penyeimbangan lini perakitan dalam industry manufaktur.

7.2

Rumusan Masalah 1. 2. Bagaimana pembagian elemen kerja pada setiap stasiun kerja? Bagaimana performansi lini perakitan yang terbentuk berdasarkan perhitungan efisiensi lintasan, balance delay, smoothness index dan idle time?

7.3

Landasan Teori

7.3.1 Assembly Line Balancing (ALB) 1. Pengertian Assembly line balancing Assembly line atau lini perakitan merupakan bagian dari lini produksi yang berupa perakitan material dimana materialnya bergerak kontinyu dengan rata rata laju kedatangan material berdistribusi seragam melewati stasiun kerja dan bertujuan merakit material menjadi sub assembly untuk kemudian menjadi sebuah produk jadi. Contohnya antara lain lini perakitan mobil, lini perakitan mesin cuci, lini perakitan komputer, lini perakitan produk mainan dan lainlain. Dalam lini perakitan terdapat dua masalah yang pokok yaitu penyeimbangan stasiun kerja dan penyeimbangan lini perakitan agar dapat beroperasi secara kontinyu. Secara teknis, usaha untuk memecahkan dua masalah pokok di atas adalah dengan mendistribusikan elemen kerja ke setiap stasiun kerja dengan acuan waktu siklus/ Cycle Time (CT). Apabila hal ini tercapai secara sempurna, maka lini perakitan akan menjadi seimbang untuk setiap beban stasiun kerjanya (yaitu selama CT) dan beroperasi secara kontinyu dengan laju sebesar CT. Pada

74

lini perakitan, salah satu tool yang digunakan untuk menangani material (material handling) adalah konveyor. Jenis masalah perakitan pun dapat dibedakan menjadi dua model dasar yaitu Single Model Line Balancing dan Mixed Models Line Balancing. Dengan metode penyeimbangan yang berbeda pula yaitu secara analitik (matematis) dan heuristic.

2.

Definisi Yang Berkaitan Dengan Lini Perakitan a. Produk Rakitan (Assembled product) : produk dimana harus melewati beberapa urutan dalam stasiun kerja, hingga menjadi produk akhir pada stasiun kerja yang terakhir. b. Elemen Kerja (Work Element) : bagian dari seluruh kegiatan kerja dalam suatu proses perakitan. n sebagai jumlah elemen kerja yang diinginkan untuk melengkapi suatu perakitan, dan i adalah jumlah elemen kerja i dalam suatu proses. Catatan bahwa 1 i n c. Statiun kerja (Workstation [WS]) : tempat dalam suatu lini perakitan dimana elemen-elemen kerja dikerjakan menjadi suatu produk d. Waktu Siklus (Cycle time [CT]) : waktu antara dua produk yang telah selesai dirakit e. Station Time (ST): jumlah waktu performansi yang diperlukan oleh elemen kerja pada statiun kerja yang sama f. Delay time of a station : selisih antara waktu siklus (CT) dan Station Time (ST), dimana idle time of the station = CT-ST g. Precedence Diagram : diagram yang menggambarkan permintaan

3.

Performansi Dalam Lini Perakitan a. Efisiensi lintasan 1) Efisiensi

Lintasan

Perakitan

(sebelum

dan

sesudah

diseimbangkan): Eff = x 100 %

Dimana : STi = jumlah total waktu elemen kerja K = banyak stasiun kerja yang ada CT = Cycle Time

75

2)

Smoothness index (SI) : index yang mengindikasikan kerelativan dalam smoothness yang diberikan dalam suatu keseimbangan lini produksi SI = Dimana : = station time maksimum = station time pada station i K = jumlah total stasiun kerja

3)

Balance delay : Balance Delay merupakan jumlah waktu menganggur suatu lini

perakitan karena pembagian kerja

antarstasiun yang tidak merata . BD= 4)

Idle time : yaitu waktu menganggur yang terjadi dikarenakan pembagian beban kerja yang tidak seimbang. IT=(KxCT)-

4.

Metode - Metode Yang Digunakan Dalam Assembly Line Balancing a. Metode Kilbridge Wester Langkah- langkah penyelesaian dalam Assembly Line Balancing dengan menggunakan metode Kilbridge Wester Heuristic, adalah sebagai berikut: 1) Menentukan precedence diagramnya produk sehingga dapat diketahui yang mana Predecessor 2) Mencari kemungkinan CT yang bisa dipakai (dengan menggunakan bilangan prima/ faktor penyusun dari total waktu pengerjaan/ ti ) dan kemudian pilih salah satu faktornya. Kemungkinan stasiun kerja yang terbentuk ( n ) dengan rumus K=

76

3) Meneruskan langkah sampai semua elemen kerja sudah ditempatkan pada sebuah stasiun kerja dengan total waktu yang mendekati atau sama dengan CT dan tidak melebihi CT 4) Menghilangkan elemen dari jumlah total stasiun kerja dan mengulangi tahap ke-3 5) Apabila station time melebihi CT, maka elemen kerja ini ditugaskan ke stasiun berikutnya 6) Mengulangi langkah 3 sampai 5 untuk semua elemen yang ditugaskan ke stasiun kerja

7.3.2 Flexible Line Balancing (FLB) Langkah-langkah pengerjaan studi kasus menggunakan software FLB adalah sebagai berikut : 1. Buka software FLB > menu Standart Elemental Task 2. Klik Insert task lalu klik Append task 3. Isikan data element task description, station time dan predececor sesuai kasus.

Gambar 7.1 Printscreen tampilan FLB

77

4. Save file kemudian close jendela sekunder software.

5. Klik proccess > menu file > import > standart element task kemudian pilih file yang telah di-save sebelumnya.

Gambar 7.2 Printscreen import file

6. Run skenario, Takt time diisi dengan CT yang telah dihitung sebelumnya, yakni sebesar 72.

Gambar 7.3 Run skenario

78

7.4

Studi Kasus ALB Sky Tech merupakan perusahaan yang bergerak di dalam pembuatan mainan. Salah satu mainan yang dibuat adalah mobil mainan (Tamiya). Di dalam produksi mobil mainan tersebut, proses perakitan dilakukan dengan menggunakan ban berjalan (conveyor) agar produk yang dihasilkan menjadi lebih maksimal. Hal ini dikarenakan permintaan akan produk tersebut semakin banyak dari tahun ke tahun. Oleh karena itu perusahaan ingin lebih mengoptimalkan kembali lini perkaitan mobil mainan tersebut. Adapun data mengenai lini perakitan dan proses perakitan tersebut adalah sebagai berikut : Tabel 7.1 Tabel elemen kerja dan waktu proses Elemen Kerja 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Aktivitas Memasang seal dengan roller depan Merakit roller depan dengan chasis Memasang velg depan dengan tire dan hexa Merangkai ban depan, turn gear dan switch Memasang switch plate, double gear dan cover depan Merakit velg, tire belakang dan hexa Merangkai dinamo Memasang ban belakang, gear dan turn gear Memasang dinamo Memasang roller belakang ke bemper belakang Memasang baterai, baterai belt dan body Memasang bemper belakang dan chasis Ti 15 70 (tmax) 25 20 10 25 30 25 30 55 30 25

Tabel 7.2 Tabel Elemen Kerja dan Waktu Proses Elemen Kerja 1 2 3 4 5 6 Predesessor 1 2,3 4 -

79

Elemen Kerja 7 8 9 10 11 12

Predesessor 5,6 7,8 9 10,11

Tugas anda sebagai seorang engineer, diminta untuk meneliti lini perakitan tersebut agar perusahaan dapat mengoptimalkan lini perakitan dengan : 1. Buatlah Precedence diagram awal 2. Precedence diagram akhir beserta pembagian stasiun kerja. Selain itu perlu dilakukan analisa secara ilmiah dari hasil penelitian yg dilakukan, mencakup : 3. Hitung nilai smoothness index 4. Hitung nilai balance delay 5. Hitung nilai idle time 6. Hitung nilai efisiensi

7.5

Analisa dan Hasil

7.5.1 Precedence Diagram

Gambar 7.5 Precedence diagram

80

Keterangan gambar presedence diagram : a. Warna hijau adalah stasiun kerja 1 b. Warna biru tua adalah stasiun kerja 2 c. Warna ungu adalah stasiun kerja 3 d. Warna biru muda adalah stasiun kerja 4 e. Warna kuning adalah stasiun kerja 5 f. Warna putih adalah stasiun kerja 6

Gambar 7.5 Grafik Line Balancing Dari hasil precedence diagram diatas maka dapat diketahui bahwa jumlah stasiun kerja optimaol yaitu 6 stasiun kerja. Stasiun kerja 1 terdiri dari elemen kerja 1, 6 dan 7. Stasiun kerja 2 hanya terdiri dari elemen kerja 2. Stasiun kerja 3 hanya terdiri dari elemen kerja 10. Stasiun kerja 4 terdiri dari elemen kerja 4, 5 dan 6. Stasiun kerja 5 terdiri dari elemen kerja 8 dan 9. Sedangkan stasiun kerja 6 terdiri dari elemen kerja 11 dan 12.

81

1.5.2 Perhitungan Tingkat Performansi Tabel 7.3 Penugasan Stasiun Kerja No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 5 4 2 3 1 Work stasion Elemen Task Memasang seal dengan roller depan Merangkai dinamo Merakit velg, tire belakang dan hexa Merakit roller depan dengan chasis Memasang roller belakang ke bemper belakang Memasang velg depan dengan tire dan hexa Merangkai ban depan, turn gear dan switch Memasang switch plate, double gear dan cover depan Memasang ban belakang, gear dan turn gear Memasang dinamo Memasang baterai, baterai belt dan body Memasang bemper belakang dan chasis ST 15 30 25 70 55 25 20 10 25 30 30 25 55 55 70 55 70 Kolom Jumlah

55

a. EFF Dari hasil precedence diagram diatas maka dapat diketahui bahwa tingkat efficiency-nya adalah 85.7 %. Effisiensi lintas perakitan adalah tingkat efisiensi system kerja rata-rata pada suatu lini perakitan. Karena hasil dari effisiensi lintas perakitan mendekati waktu siklus maka lini perakitan dapat dikatakan baik.

b. Smoothness Index (SI) SI = = = 30 Smoothness index merupakan cara untuk mengukur tingkat waktu tunggu relative dari perakitan. Dari hasil diatas dapat dikatakan lini tersebut tidak memiliki keseimbangan sempurna karena smoothess index jauh atau tidak mendekati nol.

82

c. Balance Delay BD = = = = 14,28 % Balance delay merupakan rasio antar waktu idle dalam lini perakitan dengan waktu yang tersedia. Dari hasil diatas dapat dikatakan usaha penyeimbangan yang baik karena terjadi penurunan balance delay. d. Idle time IT = (KxCT)- = (6 x 70) 360 = 60 Idle time merupakan waktu menganggur yang terjadi dikarnakan pembagian kerja yang tidak seimbang. Hasil dari idle time diatas adalah 72, karena hasil dari idle time diatas jauh mendekati nol maka dapat dikatakan bahwa beban kerja yang dihasilkan tidak seimbang.

7.6

Kesimpulan Berdasarkan hasil penyeimbangan lini perakitan menggunakan FLB maka dapat disimpulkan bahwa : 1. Pembagian elemen kerja pada setiap stasiun kerja adalah sebagi berikut : Stasiun kerja 1 terdiri dari elemen kerja 1, 6 dan 7 Stasiun kerja 2 terdiri dari elemen kerja 2 Stasiun kerja 3 terdiri dari elemen kerja 10 Stasiun kerja 4 terdiri dari elemen kerja 3, 4 dan 5 Stasiun kerja 5 terdiri dari elemen kerja 8 dan 9 Stasiun kerja 6 terdiri dari elemen kerja 11 dan 12 2. Performansi lini perakitan dapat dilihat dari hasil perhitungan efisiensi lintasan yakni sebesar 85,7%. Smoothness index sebesar 30. Balance delay sebesar 14,28 % dan Idle time sebesar 60.

BAB VIII

JUST IN TIME

8.1

Tujuan Just In Time Tujuan utama Just In Time adalah meningkatkan laba melalui pengurangan biaya dengan tiga sub tujuan yang tidak saling mempengaruhi satu sama lain dapat dicapai sendiri-sendiri yaitu :

1.

Control Quantity, yang memungkinkan sistem menyesuaikan diri dengan fluktuasi harian dan bulanan dalam permintaan baik jumlah dan variansinya.

2.

Quality Assurance, memastikan bahwa tiap proses hanya akan memasok unit yang baik kepada proses berikutnya.

3.

Respect For Humanity, membudayakan sistem yang menggunakan sumber daya manusia untuk mencapai sasaran biaya.

8.2 1. 2.

Rumusan Masalah Apakah tujuan sistem Industri menerapkan prinsip Just In Time? Dalam simulasi Just In Time bagaimana keadaan proses perakitan Tamiya dan bagaimana solusi jika ada masalah?

3. 4.

Bagaimanakah layout yang baik dalam proses perakitan tamia? Bagaimana cara menghilangkan jumlah Kanban?

8.3

Landasan Teori Just In Time

8.3.1 Just In Time Sistem industri yang berdasarkan Just in Time (JIT) untuk perrtama kalinya dikemukakan oleh Taichi Ohno yang pada waktu itu menjabat sebagai direktur dari perusahaan otomotif Toyota. JIT diilhami dari kegiatan pengisian kembali rak-rak disupermarket setelah rak itu kosong atau mencapai pada batas tertentu, sesuai dengan konfirmasi counter. Kegiatan didalam sistem supermaket tersebut memberikan ide baru pada aktivitas manufaktur, dimana sebelumnya sistem manufaktur

84

tradisional mengatur jadwal produksi berdasarkan pada peramalan kebutuhan dimasa yang akan datang. Produksi yang berdasarkan pada prediksi terhadap masa yang akan datang tersebut memiliki resiko kerugian yang lebih besar yaitu pada saat terjadi kelebihan produksi atau kekurangan produksi dikarenakan adanya kesalahan peramalan permintaan sehingga mengakibatkan adanya pemborosan pada tingginya biaya inventori (baik itu untuk bahan baku, produk setengah jadi, dan/atau produk jadi) dan juga tingginya biaya yang harus dikeluarkan apabila perusahaan harus kehilangan pelanggan karena permintaan mereka tidak dapat dipenuhi. Oleh karena itu pencipta system JIT ini mendefinisikan JIT sebagai suplai item yang diperlukan, pada waktu yang diperlukan, dan dalam jumlah yang dipelukan. JIT dapat dijadikan kunci bagi proses manufakturing, karena JIT merupakan pemusatan dari sistem kontrol lantai pabrik dan pada level lain merupakan filosofi manajerial dimana dilengkapi dengan total quality manajemen. Just In Time adalah sebuah filosofi dasar manufakturing yang direncanakan untuk mengurangi segala bentuk pemborosan dan pengembangan terus-menerus untuk mencapai produktivitas. Ide Dasar Just In Time : a. Menghapus keseluruhan elemen-elemen yang tidak diperlukan didalam proses produksi dengan maksud mengurangi biaya. b. Memproduksi unit produk yang diperlukan, pada saat diminta, dan hanya sebesar kuantitas yang diperlukan. Prof. Yasuhiro Moden, Ph D, dengan berdasarkan penelitian-penelitian yang dilakukanmya ketika mengunjungi pabrik-pabrik Toyota di jepang, amerika, dan eropa merumuskan Ada empat jenis pemborosan dalam operasi produksi pembikinan yangharus dihapuskan yaitu : 1. Sumber daya produksi yang terlalu banyak. 2. Produksi berlebihan. 3. persediaan terlalu banyak. 4. Investasi modal yang tidak perlu. Tujuan utama Just In Time tiga adalah sub meningkatkan tujuan yang laba tidak melalui saling

pengurangan biaya

dengan

mempengaruhi satu sama lain dapat dicapai sendiri-sendiri yaitu :

85

1.

Control Quantity, yang memungkinkan sistem menyesuaikan diri dengan fluktuasi harian dan bulanan dalam permintaan baik

jumlah dan variansinya. 2. Quality Assurance, memastikan bahwa tiap proses hanya

akan memasok unit yang baik kepada proses berikutnya. 3. Respect For Humanity, membudayakan sistem yang menggunakan sumber daya manusia untuk mencapai sasaran biaya. 8.3.2 Autonomasi Autonomasi dapat diterjemahkan sebagai pengendalian cacat secara otonom. Autonomasi berarti membuat suatu mekanisme untuk mencegah diproduksinya barang cacat secara masal pada mesin atau lini produksi.Ia mendukung JIT dengan tidak memungkinkan unit cacat dari proses terdahulu untuk mengalir ke proses berikutnya dan mengacaukannya. Sistem pengendalian dalam JIT berupa papan lampu listrik yang disebut Andon. Andon akan menyala jika ada kerusakan atau keterlambatan pada suatu stasiun kerja yang akan mengakibatkan lini produksi berhenti. 8.3.3 Pekerja Fungsi Ganda Dalam JIT yang dimaksud dengan Pekerja fungsi ganda (multifungsi) adalah seorang pekerja harus terampil menangani beberapa macam pekerjaan atau mesin dari berbagai proses satu per satu. Untuk

menciptakan pekerja yang terampil, JIT membina pekerjanya dengan sistem yang disebut rotasi pekerjaan. Dengan demikian setiap pekerja dapat ikut serta dalam keseluruhan dari suatu pabrik dan akan merasa senang terhadap pekerjaannya. Pekerja Fungsi Ganda merupakan salah satu faktor untuk mencapai suatu bengkel yang fleksibel (SHOJINKA), yang berarti mencapai fleksibilitas dalam jumlah pekerja (menambah atau mengurangi) ditempat kerja dengan menyesuaikan diri terhadap perubahan permintaan. 8.3.4 Kaizen Teknik perbaikan yang ada dalam system JIT a) Pemeliharaan dan penataan tempat kerja ( 5S dan safety ) b) Kaizen kerja baik secara proses maupun secara ganti dies

(diechange/set-up yang cepat) dan peningkatan efisiensi kerja operator.

86

Kaizen

secara umum dapat diartikan sebagai proses perbaikan terus

menerus (continuous improvement ). Langkah langkah perbaikkan kerjanya adalah : 1. a. Pengamatan point penting untuk perbaikan kerja Menghilangkan 3M (Muda, Mura, Muri) dengan cara memperbaiki proses. b. c. Memperpendek waktu set-up Meningkatkan efisiensi kerja orang dengan menghilangkan pemborosan gerak.

2.

Menganalisa Keadaan / Kondisi saat ini. Dengan melakukan observasi yang dimulai dengan pembuatan Laporan Produksi dan melakukan observasi lapangan dengan mencatat waktu aktual. Biasanya untuk mempermudah kontrol secara visual, maka Laporan Produksi diganti dengan kontrol grafik.

3.

Mengeluarkan ide Untuk mengeluarkan ide dipersiapkan antara lain : a. b. Tabel Standar Kerja Tabel Standar Kerja Kombinasi

Kedua persiapan ini digunakan untuk mengamati Cycle time. Ideide perbaikan ini dimintakan kepada anggota group setelah

melakukan pengamatan sesuai dengan kedua table tersebut. Selanjutnya semua ide-ide perbaikan disalin ke dalam Lembar Rencana Kaizen .

4.

Membuat Rencana

dan

pelaksanaan Perbaikan Kerja Perencanaan

perbaikan kerja memperhatikan keselamatan kerja, biaya atau jenis pekerjaan, objektif dari group dengan menghilangkan pemborosan gerakan serta memperbaiki peralatan. Yang kemudian perencanaan yang telah dibuat semaksimal mungkin untuk dapat dilaksanakan. 8.3.5 Muda, Mura, Muri a. Muda ( Pemborosan )

87

Jenis-jenis Muda : 1. Produksi yang berlebihan 2. Menunggu 3. Pengiriman 4. Proses 5. Jumlah Persediaan 6. Gerakan 7. Repair ( Usaha perbaikan pada produk ) b. Mura ( Ketidakteraturan ) Volume produksi, beban pekerjaan yang selalu berubah , sehingga peralatan, material dan pekerja disesuaikan dengan kondisi puncak, walaupun kondisi tersebut hanya sesekali terjadi.

c. Muri ( Diluar kemampuan) Muri dapat diartikan sebagai beban yang berlebihan terhadap mesin, peralatan dan pekerja.

8.3.6 Sistem Kanban Istilah kanban dalam bahasa jepang dapat diartikan sebagai kartu (Askin dan Goldberg, 2002). Sistem kanban merupakan suatu sistem kartu pengendalian kualitas dan penjadwalan produksi.(Schneiderjans, 1993). Oleh Moden (1993), kanban didefinisikan sebagai suatu system informasi yang secara serasi mengendalikan jumlah produksi dalam setiap proses.

Schneiderberg (1993) memaparkan tiga jenis kanban sebagai berikut : i. Kanban tarik (Withdrawal Kanban) Kanban tarik bergerak antara stasiun-stasiun kerja dan digunakan sebagai alat yang sah untuk memindahkan part atau materialdari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya.dengan adanya kanban ini petugas material handling mendapat kewenangan untuk memindahkan part atau material. Ketika kanban tarik mendapatkan part atau materialyang sesuai dengan spesifikasi yang tercantum, kanban ini akan terus melekat kepada part atau material tersebut. Setelah proses berikut (subsequence proses) mengambil part part terakhir dari

88

lotsize yang dibawa, kanban tarik akan bergerak lagi keproses sebelum (preceding proses)untuk memperoleh part baru. Setiap tipe kanban berisi sebagai

berbagai macam spesifikasi untuk memudahkan penggunaan dan

informasi kebutuhan dari kanban tersbut. Menurut Gazperz (2001), didalam kanban tarik harus tercantum spesifikasi mengenai part number dan tingkat revisi, lot size dan proses rute proses (menunjukan darimana part diambil serta lokasi tujuan pengiriman part)untuk organisasi yang berbedaspesifikasi dicantumkan pada setiap tipe kanban juga dapat berbeda-beda. Hal ini disesuaikan dengan kebijakan dan kondisi dari masing-masing organisasi. ii. Kanban produksi (Production Kanban) Kanban perintah produksi berfungsi sebagai alat yang sah untuk mengeluarkan pesanan produksi. Kanban ini diberikan kepada proses sebelum sebagai suatu printah agar dilakukan produksi lagi. Saat kanban tarik tiba pada proses sebelumnya, part yang telah dipesan akan telah tersedia. Pada part tersebut terdapat kanban perintah produksi yang sebelumnya digunakan sebagai perintah untuk memproduksi part. Dengan menggunkan kanban tarik part yang telah dipesasn kemudian dipindahkan keproses sesudah.sebelum part

dipindahkan kanban perintah produksi yang tadinya menyertai part dilepas untuk digunakan lagi pada waktu berikutnya. iii. Kanban pemasok ( Kanban Subkontraktor) Kanban ini digunakan sebagai perintah kepada pemasok untuk mengirimkan part yang diminta. Pada kanban pemasok spesifikasi yang biasanya

dicantumkan adalah nama produk pemasok, nama item inventory, nomer identifikasi, dan jumlah pesanan. Menentukan jumlah kanban Untuk menjaga keberlangsungan produksi dan kesesuaiannya dengan jumlah permintaan yang ada, maka diperlukan jumlah kanban yang mencukupi. Jumlah kanban yang dibutuhkan dapat ditentukan dengan menggunakan rumus sebagai berikut (Gasperz, 2001)

89

Permintaan

harian merupakan tingkat produksi harian untuk suatu part

(dalam unit). Waktu tunggu merupakan waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu part atau waktu menunggu untuk memperoleh part yang dipesan (lead time). Untuk menghitung jumlah kanban produksi, waktu tunggu yang digunakan adalah waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu part. Nilai faktor pengaman ditentukan berdasarkan kebijakan perusahaan. Dalam kondisi ideal JIT, faktor pengaman = 1. Hal ini berarti tidak ada buffer (stok pengaman).ukuran lot adalah kuantitas part yang diotoritaskan untuk kanban. Untuk menghitung jumlah kanban tarik, ukuran lot menunjukan kuantitas part yang dispesifikasikan pada kanban untuk diambil. Sedangkan untuk menghitung jumlah kanban produksi, ukuran lot merupakan kuantitas part yang dispesifikasikan pada kanban untuk diproduksi.

8.4

Studi Kasus Just In Time Sky Tech merupakan perusahaan yang memproduksi Tamia. Dalam memproduksi Tamia tersebut, Sky Tech menerapkan filosofi JIT dalam memenuhi pesanan dari customer. Adapun order yang ada adalah sebagai berikut: Tabel 8.1 Data Permintaan
Permintaan Untuk Bulan September 4300 unit 2900 unit 3700 unit PT. Auldey PT. Bayblade PT. Crush Gear PT. Besco PT. Venza Quantity Pemesan

Oktober

5200 unit 2000 unit

Stasiun kerja beroperasi 8 jam per hari, ukuran container sebesar 270 unit, waktu set up 35 menit, waktu proses per unit 25 menit, waktu tunggu 85 menit dan waktu transport 5 menit per container. Jika diketahui factor pengaman:

90

Tabel 8.2 Data waktu kerja operator Bulan September Oktober 0.1 0.2

Maka hitunglah jumlah kanban untuk bulan September dan Oktober untuk tiap-tiap alfa yang diketahui.

8.5

Pengumpulan Dan Pengolahan Data

8.5.1 Data study kasus Tabel 8.3 Daftar Order Dari Perusahaan Distributor
Permintaan Untuk Bulan September 4300 unit 2900 unit 3700 unit PT. Auldey PT. Bayblade PT. Crush Gear PT. Besco PT. Venza Quantity Pemesan

Oktober

5200 unit 2000 unit

Tabel 8.4 Waktu Kerja Operator Bulan September Oktober 8.5.2 Data hasil Simulasi Tabel 8.5 Data Operator NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 NAMA PRAKTIKAN Topan Romi Arif Ikhsan Caca Ventri Badrun Reza Vina AKTIVITAS SK 1 SK 2 SK 3 SK 4 Kumbang Putar 0.1 0.2

91

Tabel 8.6 Waktu Perakitan Produk AKTIVITAS Pengamatan perakitan produk sampai selesai 10.40 9.80 20.2 SIKLUS 1 SIKLUS 2 TOTAL

Tabel 8.7 Hasil Pengamatan Perakitan Tamia Siklus 1 Idle Bottleneck Reject Waktu siklus P1 P2 SK 2, 3 dan 4 SK 3 dan 4 SK 2 dan 3 SK 2, 3 dan 4 Reject Reject 10,4 menit Siklus 2 P1 P2 SK 2, 3, dan 4 SK 4 SK 3 SK 2, 3 dan 4 Reject Reject 9,18 menit

Tabel 8.8 Aktivitas dan Waktu Aktivitas di Stasiun Kerja 1 No 1 2 ElemenKerja Memasang seal dengan rooler depan Merakit roller depan dengan chasis Siklus 1 P1 P2 17 7 25 14 Siklus 2 P1 P2 15 5 23 21

Tabel8.9Aktivitas dan Waktu Aktivitas di Stasiun Kerja 2 No 3 4 5 ElemenKerja Memasang velg depan dengan tire dan hexa Merangkai ban depan, turn gear dan switch Memasang switch plate, double gear dan cover depan Siklus 1 P1 P2 51.93 12.32 24.34 27.41 4.87 25.27 Siklus 2 P1 P2 30.21 21.07 68.72 20.15 10.13 20.75

Tabel 8.10Aktivitas dan Waktu Aktivitas di Stasiun Kerja 3 No 6 7 8 ElemenKerja Merakit velg, tire belakang dan hexa Merangkai dinamo Memasang ban belakang, gear dan turn Siklus 1 Siklus 2 P1 P2 P1 P2 10.31 12.94 16.03 13.72 43.47 26.35 1.00.87 49.25 1.13.72 1.01.88 24.38 33.28

92

No

ElemenKerja gear Memasang dynamo

Siklus 1 P1 P2 24.13 13.25

Siklus 2 P1 P2 8.65 12.00

Tabel 8.11 Aktivitas dan Waktu Aktivitas di Stasiun Kerja 4 No 10 11 12 ElemenKerja Memasang roller belakang ke bemper belakang Memasang baterai, baterai belt dan body Memasang bemper belakang dan chasis Jumlah container Waktu tunggu Waktu proses waktu setup : 270unit : 85 menit : 25 menit : 35 menit Siklus 1 P1 P2 33.62 17.81 15.47 29.25 16.18 9.41 Siklus 2 P1 P2 32.71 29.69 16.32 31.60 12.94 14.72

waktu tranasport/container : 5 menit

L=

JumlahKanban (N) = Dengan Q = kapasitas container D = Permintaan komponen / part


35 25(270) 85 5 14.323 hari 8 * 60

L=

Untuk Bulan September Jumlah kanban =


8200(14.323)(1 0,1) 270

= 478. 5 = 479 kanban

93

Untuk Bulan Oktober Jumlah kanban =


10900(14.323)(1 0,2) 270

= 693.9 = 694 kanban

8.1

Analisa

Pada simulasi terlihat bahwa perakitan tamiya pada siklus pertama membutuhkan waktu yang lebih lama daripada siklus kedua. Waktu perakitan tamia pada siklus pertama adalah 10 menit 40 detik, sedangkan siklus kedua adalah 9 menit 80 detik.

Perakitan tamiya pada produk 1 siklus pertama terjadi idle time di stasiun kerja 2, 3 ,dan 4, pada produk 1 bottleneck terjadi di stasiun kerja 2 dan 3 pada produk 2 bottleneck terjadi di stasiun kerja 2, 3, dan 4 serta terjadi rejectpada perakitan produk disiklus pertama dan siklus kedua. Waktu siklus sebesar 10.4menit. Perakitan tamia pada produk 1 siklus kedua terjadi idle timedi stasiun kerja 2,3, dan 4 kemudian pada produk 2 siklus kedua terjadi idle timedi stasiun kerja 4, terjadibottleneck pada produk 1 siklus 2 di stasiun kerja 3 dan produk 2 siklus 2 di stasiun kerja 2, 3, dan 4. Produk reject juga terjadi terhadap produk 1 dan 2 pada siklus kedua.

Terjadi produk reject pada semua siklus dikarenakan tidak ada training terlebih dahulu terhadap pekerja, dan pada proses perbaikan juga terdapat pergantian tenaga kerja dan tidak melalui training terlebih dahulu juga. Idle time terjadi karena proses pada stasiun kerja sebelumnya belum terselesaikan sehingga operator menganggur untuk mengerjakan proses berikutnya. Delay terjadi karena proses pada perakitan di stasiun kerja sebelumnya belum selesai sehingga di stasiun kerja berikutnya menunggu untuk perakitan berikutnya. Reject terjadi karena adanya kesalahan perakitan produk, sehingga produk tersebut termasuk produk cacat.

Pada studi kasus, demand untuk bulan September diperoleh dari jumlah permintaan tamiya sebesar 4300 oleh PT. Audley dan 2900 oleh PT> Bayblade. Demand untuk bulan Oktober diperoleh dari permintaan Tamiyasebesar 3700 oleh PT. Crush gear, 5200oleh PT. Besco dan 2000

94

oleh PT. Venza. Sehingga diperoleh jumlah kanban yang dibutuhkan untuk bulan September sebanyak 479 kanban dengan nilai = 0,1.Sedangkan pada bulan Oktober sebanyak 694 kanban dengan nilai = 0,2.

8.7

Kesimpulan 1. Tujuan sistem industri menerapkan prinsip JIT adalah untuk meminimalkan inventori, defect, dan waste serta meningkatkan produktivitas dari pada sistem industri tersebut. 2. Dalam simulasi terjadi produk reject terhadap semua produk baik siklus satu maupun siklus kedua dikarenakan kurang tahunya operator lini perakitan dalam merakit produk. Untuk meningkatkan produktifitas pada proses perakitan tamiya sebaiknya operator yang merakit diberi training atau pelatihan sebelum mulai bekerja, agar saat merakit tidak terjadi kesalahan yang tidak diinginkan seperti idle time, delay, bottleneck, bahkan reject produk. 3. Layout yang baik dalam proses perakitan adalah layout yang lintasannya efisien agar dapat menghemat waktu dan biaya. Letak antar stasiun kerja sebaiknya saling berdekatan agar dapat saling berkomunikasi. Layout U merupakan layout yang paling baik karena setiap stasiun kerjanya saling berdekatan dan tidak banyak memakan tempat dibandingkan layout I yang akan banyak memakan tempat dan tidak efisien, atau layout L yang juga tidak efisien daam berkomunikasi antar stasiun kerja. 4. Untuk menghilangkan jumlah kanban harus menerapkan konsep kanban decara efektif. Misalnya : mengendalikan diri untuk mencegah produksi yang berlebihan, Pengendalian visual, Pengurangan biaya pengelolaan, Perbaikan proses dan Operasi manual.

LAMPIRAN
a. Auto CAD 2D

Gambar 1.1 Gear 2 Dimensi

Gambar Double Gear 2 Dimensi

b.

Auto CAD 3D

Gambar 1.3 Gear 3 Dimensi

Gambar 1.4 Double Gear 3 Dimensi

c.

Explode View

Gambar 1.2. atap hood

Gambar 1.3. Ventilasi hood

Gambar 1.4. aerodinamis

Gambar 1.5. rangka bawah

Gambar 1.6. Finished Hood

d.

Input Lindo !Formulasi LP min 20000p1+21000p2+22000p3+2100r1+2100r2+2100r3+6000o1+6000o2+6000o 3+1000u1+1000u2+1000u3+110000h1+110000h2+110000h3+150000f1+15000 0f2+150000f3+300i1+350i2+450i3+50000s1+50000s2+50000s3 subject to !1. Batasan Pemenuhan Demand -i1+p1+i0+s1=7475.75 -i2+p2+i1+s2=7948.33 -i3+p3+i2+s3=7771.67 !2. Batasan Minimal Inventory i0=1963.25 i1-0.2p1>=0 i2-0.2p2>=0 i3-0.2p3>=0 !3. Batasan Maksimal Inventory i1<=2200 i2<=2200

i3<=2200 !4. Batasan Kapasitas Produksi p1-r1-o1+u1=0 p2-r2-o2+u2=0 p3-r3-o3+u3=0 !5. Batasan Penambahan dan Pengurangan TK r1-200h1+200f1=5000 r2-r1-200h2+200f2=0 r3-r2-200h3+200f3=0 !6. Batasan maksimal hiring h1<=3 h2<=3 h3<=3 !7. Batasan maksimal firing f1<=5 f2<=5 f3<=5 !8. Batasan maksimal naker r1<=8000 r2<=8000 r3<=8000 !9. Batasan toleransi OT o1-0.25r1<=0 o2-0.25r2<=0 o2-0.25r3<=0 !10. Batasan toleransi UT u1-0.15r1<=0 u2-0.15r2<=0 u3-0.15r3<=0 !11. Batasan maks subkontrak s1<=2500 s2<=2500 s3<=2500 end

gin f1 gin f2 gin f3 gin h1 gin h2 gin h3 e. Pengolahan software Lindo 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. f. Demand dalam MH Porsi Demand Sub kontrak Demand actual Inventory R max Total capacity = Mh/60*mainhour = Demand/Total demand = Sub kontrak lindo*Porsi demand = Demand pasar Sub kontrak = Porsi demand* I lindo = r lindo+(r lindo*% overtime) = p lindo + Tot. Demand + S lindo I lindo

Output Lindo LP OPTIMUM FOUND AT STEP 24

OBJECTIVE VALUE = 552188608. FIX ALL VARS.( 3) WITH RC > 0.000000E+00 AT BRANCH 0 PIVOT

NEW INTEGER SOLUTION OF 552188608. 26 BOUND ON OPTIMUM: 0.5521886E+09 ENUMERATION COMPLETE. BRANCHES=

0 PIVOTS=

26

LAST INTEGER SOLUTION IS THE BEST FOUND RE-INSTALLING BEST SOLUTION...

OBJECTIVE FUNCTION VALUE

1)

0.5521886E+09 VALUE 0.000000 0.000000 REDUCED COST 13403125.000000 6698125.000000

VARIABLE F1 F2

F3 H1 H2 H3 P1 P2 P3 R1 R2 R3 O1 O2 O3 U1 U2 U3 I1 I2 I3 S1 S2 S3 I0

0.000000 3.000000 3.000000 3.000000 7000.000000 7750.000000 7777.087402 5600.000000 6200.000000 6800.000000 1400.000000 1550.000000 977.087524 0.000000 0.000000 0.000000 1487.500000 1550.000000 1555.417480 0.000000 260.829987 0.000000 1963.250000

930000.000000 -13143125.000000 -6438125.000000 -670000.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 30700.000000 26952.500000 7000.000000 0.000000 0.000000 0.000000 300.000000 0.000000 14887.500000 0.000000

ROW 2) 3) 4)

SLACK OR SURPLUS 0.000000 0.000000 0.000000

DUAL PRICES -49700.000000 -50000.000000 -35112.500000

5) 6) 7) 8) 9) 10) 11) 12) 13) 14) 15) 16) 17) 18) 19) 20) 21) 22) 23) 24) 25) 26) 27) 28) 29) 30) 31) 32) 33)

0.000000 87.500000 0.000000 0.000000 712.500000 650.000000 644.582520 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 5.000000 5.000000 5.000000 2400.000000 1800.000000 1200.000000 0.000000 0.000000 150.000000 840.000000 930.000000 1020.000000 2500.000000

49700.000000 0.000000 -15237.500000 -35562.500000 0.000000 0.000000 0.000000 29700.000000 25952.500000 6000.000000 66265.625000 32740.625000 3900.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 23700.000000 19952.500000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000

34) 35)

2239.169922 2500.000000 43 0

0.000000 0.000000

NO. ITERATIONS= BRANCHES=

0 DETERM.= 1.000E

g.

Input MRP & MPS Tabel 5.5 Data Input MPS Periode Maret April Mei Inventory awal D Alfa D Beta D Charlie 2590 2311,667 2574,083 2595,278 2404,259 2687,966 2846,667 2280 2645 583,3333 555,75 824,1667 P Lindow 7000 7750 7777,087

h.

Pengolahan software MPS & MRP ` REPORT KELOMPOK

ITERASI 1

T START T SIKLUS T FINISH JML. PRODUK LAJU PROD. PRODUK INV AWAL DEMAND A

0 0,488318813 0,488318813

3 7000 B 583,3333 555,75 2590 2311,666667 C 824,1667 2574,08333

PRODUK A B C TFINISH

TIME 0 0,16917978 0,32017872 0,48831881

POSISI INVENTORY A B C TOTAL 583,3333 555,75 824,1667 1963,25 1329,416121 164,6627467 388,683853 1882,762721 938,3288672 872,596108 0 1810,924975 502,8460207 483,9122545 744,17405 1730,932325

ITERASSI 2 REPORT KELOMPOK

T START T SIKLUS T FINISH JML. PRODUK LAJU PROD. PRODUK INV AWAL DEMAND

0,488318813 0,440923163 0,929241976 3 7000 A B 502,8460207 483,9122545 2590 2311,666667 C 744,17405 2574,08333 POSISI INVENTORY C 744,17405 350,958656 0 671,945392

PRODUK A B C TFINISH

TIME 0,48831881 0,6410782 0,77742136 0,92924198

A 502,8460207 1176,51492 823,3861358 430,170742

B 483,9122545 130,7834699 770,005652 419,0469961

TOTAL 1730,932325 1658,257046 1593,391788 1521,16313

ITERASI 3 VAR KELOMPOK TSTART TSIKLUS TFINISH 0,929241976 0,303576796 1,232818772 1

JUM PRODUK 3 PRODUK A INV AWAL 430,170742 DEMAND1 2590 DEMAND2 2595,277917 PRODUKSI 1 7000 PRODUKSI 2 7750 DELTA INV INV AKHIR -6,454828306 423,7159137

B 419,0469961 2311,666667 2404,259015 7000 7750 5,928870882 413,1181253

C 671,945392 2574,08333 2687,96641 7000 7750 -6,6224783 665,322914

PRODUK A B C TFINISH

TIME 0,92924198 1,03685486 1,12942218 1,23281877 A 430,170742 932,190176 691,9522555 423,6093553

PRODUK B 419,0469961 166,869407 661,7103214 413,1181253

TOTAL C 671,945392 390,743722 141,925876 665,322914 1521,16313 1489,803305 1495,588453 1502,050394

ITERASI 4 CONSTAN REPORT KELOMPOK

T START T SIKLUS T FINISH JML. PRODUK LAJU PROD. PRODUK INV AWAL DEMAND A

1,232818772 0,380595965 1,613414737

3 7750 B C 423,6093553 413,1181253 2595,277917 2404,259015

665,322914 2687,96641

PRODUK A B C TFINISH

TIME 1,23281877 1,36130682 1,48033783 1,61341474

A B 423,6093553 413,1181253 1085,929537 104,1995761 777,0109877 740,5085195 431,6394285 420,557165

POSISI INVENTORY C 665,322914 319,951354 0 673,639775

TOTAL 1502,050394 1510,080467 1517,519507 1525,836369

ITERASI 5 REPORT KELOMPOK

T START T SIKLUS T FINISH JML. PRODUK LAJU PROD. PRODUK INV AWAL DEMAND A

1,613414737 0,3853536 1,998768338 3 7750 B C 431,6394285 420,557165 2595,277917 2404,259015

673,639775 2687,96641

PRODUK A B C TFINISH

TIME 1,61341474 1,74350895 1,8640279 1,99876834

A B 431,6394285 420,557165 1102,238936 107,7769832 789,4587539 752,040099 439,7698816 428,0891964

POSISI INVENTORY TOTAL C 1525,836369 673,639775 1533,966822 323,950903 1541,498853 0 1549,919679 682,060601

ITERASI COBA REPORT KELOMPOK

T START T SIKLUS T FINISH JML. PRODUK LAJU PROD. PRODUK INV AWAL DEMAND A

1,998768338 0,390170709 2,388939046 3 7750 B C 439,7698816 428,0891964 2595,277917 2404,259015

682,060601 2687,96641

POSISI INVENTORY

PRODUK A B C TFINISH

TIME 1,99876834 2,13048879 2,25251429 2,38893905

A B 439,7698816 428,0891964 1118,75221 111,3991095 802,0621233 763,715829 448,0019693 435,7153819

C 682,060601 328,000447 0 690,586692

TOTAL 1549,919679 1558,151767 1565,777952 1574,304043

ITERASI 6 VAR KELOMPOK TSTART TSIKLUS TFINISH JUM PRODUK PRODUK INV AWAL DEMAND1 DEMAND2 PRODUKSI 1 PRODUKSI 2 DELTA INV INV AKHIR 1,998768338 0,309420369 2,308188706 3 A 439,7698816 2595,277917 2846,666667 7750 7777,087402 0,639921295 440,4098029 2

B 428,0891964 2404,259015 2280 7750 7777,087402 0,512827952 428,6020244

C 682,060601 2687,96641 2645 7750 7777,0874 0,59483484 682,655436

PRODUK A B C TFINISH

TIME 1,99876834 2,11207301 2,20287105 2,30818871 A 439,7698816 998,6858301 740,2140688 440,4098029

PRODUK B 428,0891964 169,601508 668,7262842 428,6020244

TOTAL C 682,060601 382,316834 142,156011 682,655436 1549,919679 1550,604172 1551,096364 1551,667263

ITERASI 7 REPORT KELOMPOK

T START T SIKLUS

2,308188706 0,39125055

T FINISH JML. PRODUK LAJU PROD. PRODUK INV AWAL DEMAND

2,699439256 3 7777,087402 A B 440,4098029 428,6020244 2846,666667 2280 C 682,655436 2645

PRODUK A B C TFINISH

POSISI INVENTORY TIME A B C TOTAL 2,30818871 440,4098029 428,6020244 682,655436 1551,667263 2,45149901 1146,989888 101,8545354 303,599687 1552,44411 2,5662815 820,2423993 732,8239167 0 1553,066316 2,69943926 441,1866499 429,2242299 683,377249 1553,788129

ITERASI 8 REPORT KELOMPOK

T START T SIKLUS T FINISH JML. PRODUK LAJU PROD. PRODUK INV AWAL DEMAND

2,699439256 0,391664243 3,091103499 3 7777,087402 A B 441,1866499 429,2242299 2846,666667 2280 C 683,377249 2645 POSISI INVENTORY C TOTAL 683,377249 1553,788129 303,920701 1554,565797 -5,684E-13 1555,188661 684,099825 1555,911237

PRODUK A B C TFINISH

TIME A B 2,69943926 441,1866499 429,2242299 2,84290109 1148,513846 102,1312509 2,95780495 821,4208666 733,7677942 3,0911035 441,9643189 429,8470932

Tabel 5.6 Posisi Inventory pengolahan MPS Produk A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C Time 0 0,1692 0,3202 0,4883 0,6411 0,7774 0,9292 1,0369 1,1294 1,2328 1,3613 1,4803 1,6134 1,7435 1,8640 1,9988 2,1121 2,2029 2,3082 2,4515 2,5663 2,6994 2,8429 2,9578 D Alfa 583,3333 1329,4161 938,3289 502,8460 1176,5149 823,3861 430,1707 932,1902 691,9523 423,6094 1085,9295 777,0110 431,6394 1102,2389 789,4588 439,7699 998,6858 740,2141 440,4098 1146,9899 820,2424 441,1866 1148,5138 821,4209 D Beta 555,7500 164,6627 872,5961 483,9123 130,7835 770,0057 419,0470 166,8694 661,7103 413,1181 104,1996 740,5085 420,5572 107,7770 752,0401 428,0892 169,6015 668,7263 428,6020 101,8545 732,8239 429,2242 102,1313 733,7678 D Charlie 824,1667 388,6839 0 744,1740 350,9587 0 671,9454 390,7437 141,9259 665,3229 319,9514 0 673,6398 323,9509 0 682,0606 382,3168 142,1560 682,6554 303,5997 0 683,3772 303,9207 0 Total 1963,2500 1882,7627 1810,9250 1730,9323 1658,2570 1593,3918 1521,1631 1489,8033 1495,5885 1502,0504 1510,0805 1517,5195 1525,8364 1533,9668 1541,4989 1549,9197 1550,6042 1551,0964 1551,6673 1552,4441 1553,0663 1553,7881 1554,5658 1555,1887

Tabel 5.7 Siklus produksi Periode Minggu 1 2 1 3 4 Produk A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B Req MH 28 19 23 28 19 23 28 19 23 28 19 23 28 19 23 28 19 23 28 19 23 28 19 Start 0,0000 0,1692 0,2500 0,3202 0,4883 0,5000 0,6411 0,7500 0,7774 0,9292 1,0000 1,0369 1,1294 1,2328 1,2500 1,3613 1,4803 1,5000 1,6134 1,7435 1,7500 1,8640 1,9988 Finish 0,1692 0,2500 0,3202 0,4883 0,5000 0,6411 0,7500 0,7774 0,9292 1,0000 1,0369 1,1294 1,2328 1,2500 1,3613 1,4803 1,5000 1,6134 1,7435 1,7500 1,8640 1,9988 2,0000 Run Time 0,1692 0,0808 0,0702 0,1681 0,0117 0,1411 0,1089 0,0274 0,1518 0,0708 0,0369 0,0926 0,1034 0,0172 0,1113 0,1190 0,0197 0,1134 0,1301 0,0065 0,1140 0,1347 0,0012 rate 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7750 7750 7750 7750 7750 7750 7750 7750 7750 7750 7750 7750 7750 Production Mhr 1184,2584 565,7416 491,2510 1176,9807 81,7683 987,5474 762,4526 191,9495 1062,7443 495,3062 285,6251 717,3967 801,3236 133,1545 862,6279 922,4903 152,3818 878,9642 1008,2301 50,3056 883,7163 1044,2384 9,5454 Unit 2537,6967 1786,5523 1281,5244 2522,1014 258,2157 2576,2106 1633,8270 606,1564 2772,3765 1061,3704 901,9741 1871,4697 1717,1220 420,4879 2250,3335 1976,7650 481,2057 2292,9501 2160,4932 158,8599 2305,3468 2237,6536 30,1433 Pembulatan 2538 1787 1282 2523 259 2577 1634 607 2773 1062 902 1872 1718 421 2251 1977 482 2293 2161 159 2306 2238 31

6 2 7

Periode

Minggu 9

Produk C A B C A B C A B C A B

Req MH 23 28 19 23 28 19 23 28 19 23 28 19

Start 2,0000 2,1121 2,2029 2,2500 2,3082 2,4515 2,5000 2,5663 2,6994 2,7500 2,8429 2,9578

Finish 2,1121 2,2029 2,2500 2,3082 2,4515 2,5000 2,5663 2,6994 2,7500 2,8429 2,9578 3,0000

Run Time 0,1121 0,0908 0,0471 0,0582 0,1433 0,0485 0,0663 0,1332 0,0506 0,0929 0,1149 0,0422

10 3 11

12

rate 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874 7777,0874

Production Mhr 871,6016 706,1443 366,5260 452,5387 1114,5367 377,1965 515,4770 1035,5795 393,2153 722,4999 893,6173 328,1546

Unit 2273,7432 1513,1664 1157,4505 1180,5356 2388,2930 1191,1467 1344,7226 2219,0990 1241,7326 1884,7823 1914,8943 1036,2778

Pembulatan 2274 1514 1158 1181 2389 1192 1345 2220 1242 1885 1915 1037

Tabel 5.8 MPS Periode Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 D Alfa 2538 2523 1634 1062 1718 1977 2161 2238 1514 2389 2220 1915 PRODUK D Beta D Charlie 1787 0 259 1282 0 2577 607 2773 1323 1872 482 2251 159 2293 31 2306 1158 2274 1192 1181 1242 1345 1037 1885

Maret

April

Mei

i.

Input POM

j.

output POM Pd 0 pd1 2538 pd2 2523 pd3 1634 pd4 1062 pd5 1718 pd6 1977 pd7 2161 pd8 2238 pd9 1514 pd10 2389 pd11 2220 pd12 1915

Item name Hood a ( 0) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. Hood b ( 0) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. Hood c ( 0) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. Body a ( 1) TOT.REQ. SchdREC.

2538

2538 2538 2523 1787

2523 2523 1634 259

1634 1634 1062

1062 1062 1718 607

1718 1718 1977 1323

1977 1977 2161 482

2161 2161 2238 159

2238 2238 1514 31

1514 1514 2389 1158

2389 2389 2220 1192

2220 2220 1915 1242

1915 1915

1037

1787

1787 1787 259

259 259 607 1282 2577

607 607 1323 2773

1323 1323 482 1872

482 482 159 2251

159 159 31 2293

31 31 1158 2306

1158 1158 1192 2274

1192 1192 1242 1181

1242 1242 1037 1345

1037 1037

1885

1282 2523

1282 1282 2577 1634

2577 2577 2773 1062

2773 2773 1872 1718

1872 1872 2251 1977

2251 2251 2293 2161

2293 2293 2306 2238

2306 2306 2274 1514

2274 2274 1181 2389

1181 1181 1345 2220

1345 1345 1885 1915

1885 1885

Item name ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. ventilasi a ( 1) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. body b ( 1) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. ventilasi b ( 1) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL.

Pd 0

pd1 2523 2523 1634 2523

pd2 1634 1634 1062 1634

pd3 1062 1062 1718 1062

pd4 1718 1718 1977 1718

pd5 1977 1977 2161 1977

pd6 2161 2161 2238 2161

pd7 2238 2238 1514 2238

pd8 1514 1514 2389 1514

pd9 2389 2389 2220 2389

pd10 2220 2220 1915 2220

pd11 1915 1915

pd12

2523

1915

2523

2523 2523 1634 259

1634 1634 1062

1062 1062 1718 607

1718 1718 1977 1323

1977 1977 2161 482

2161 2161 2238 159

2238 2238 1514 31

1514 1514 2389 1158

2389 2389 2220 1192

2220 2220 1915 1242

1915 1915

1037

259 259 259 259 607

607 607 1323 607

1323 1323 482 1323

482 482 159 482

159 159 31 159

31 31 1158 31

1158 1158 1192 1158

1192 1192 1242 1192

1242 1242 1037 1242

1037 1037

1037

259 259 259 607

607 607 1323

1323 1323 482

482 482 159

159 159 31

31 31 1158

1158 1158 1192

1192 1192 1242

1242 1242 1037

1037 1037

Item name body c ( 1) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. ventilasi c ( 1) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. badan a ( 2) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. aerodinamis a ( 2) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND

Pd 0

pd1 1282

pd2 2577

pd3 2773

pd4 1872

pd5 2251

pd6 2293

pd7 2306

pd8 2274

pd9 1181

pd10 1345

pd11 1885

pd12

1282

1282 1282 2577 1282

2577 2577 2773 2577

2773 2773 1872 2773

1872 1872 2251 1872

2251 2251 2293 2251

2293 2293 2306 2293

2306 2306 2274 2306

2274 2274 1181 2274

1181 1181 1345 1181

1345 1345 1885 1345

1885 1885

1885

1282

1282 1282 2577 1634

2577 2577 2773 1062

2773 2773 1872 1718

1872 1872 2251 1977

2251 2251 2293 2161

2293 2293 2306 2238

2306 2306 2274 1514

2274 2274 1181 2389

1181 1181 1345 2220

1345 1345 1885 1915

1885 1885

1634

1634 1634 1062 3268

1062 1062 1718 2124

1718 1718 1977 3436

1977 1977 2161 3954

2161 2161 2238 4322

2238 2238 1514 4476

1514 1514 2389 3028

2389 2389 2220 4778

2220 2220 1915 4440

1915 1915

3830

Item name NET REQ PlanREC ORD REL. filter a ( 2) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. badan b ( 2) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. aerodinamis b ( 2) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. nozzle wiper b ( 2)

Pd 0

3268

pd1 3268 3268 2124 1634

pd2 2124 2124 3436 1062

pd3 3436 3436 3954 1718

pd4 3954 3954 4322 1977

pd5 4322 4322 4476 2161

pd6 4476 4476 3028 2238

pd7 3028 3028 4778 1514

pd8 4778 4778 4440 2389

pd9 4440 4440 3830 2220

pd10 3830 3830

pd11

pd12

1915

1634

1634 1634 1062

1062 1062 1718 607

1718 1718 1977 1323

1977 1977 2161 482

2161 2161 2238 159

2238 2238 1514 31

1514 1514 2389 1158

2389 2389 2220 1192

2220 2220 1915 1242

1915 1915

1037

607

607 607 1323 1214

1323 1323 482 2646

482 482 159 964

159 159 31 318

31 31 1158 62

1158 1158 1192 2316

1192 1192 1242 2384

1242 1242 1037 2484

1037 1037

2074

1214

1214 1214 2646

2646 2646 964

964 964 318

318 318 62

62 62 2316

2316 2316 2384

2384 2384 2484

2484 2484 2074

2074 2074

Item name TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. filter b ( 2) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. badan c ( 2) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. aerodinamis c ( 2) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ

Pd 0

pd1

pd2 607

pd3 1323

pd4 482

pd5 159

pd6 31

pd7 1158

pd8 1192

pd9 1242

pd10 1037

pd11

pd12

607

607 607 1323 607

1323 1323 482 1323

482 482 159 482

159 159 31 159

31 31 1158 31

1158 1158 1192 1158

1192 1192 1242 1192

1242 1242 1037 1242

1037 1037

1037

607 2577

607 607 1323 2773

1323 1323 482 1872

482 482 159 2251

159 159 31 2293

31 31 1158 2306

1158 1158 1192 2274

1192 1192 1242 1181

1242 1242 1037 1345

1037 1037

1885

2577

2577 2577 2773 5154

2773 2773 1872 5546

1872 1872 2251 3744

2251 2251 2293 4502

2293 2293 2306 4586

2306 2306 2274 4612

2274 2274 1181 4548

1181 1181 1345 2362

1345 1345 1885 2690

1885 1885

3770

5154

5546

3744

4502

4586

4612

4548

2362

2690

3770

Item name PlanREC ORD REL. nozzle wiper c ( 2) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. filter c ( 2) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. engsel a ( 3) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. baut a ( 3) TOT.REQ.

Pd 0 5154

pd1 5154 5546 2577

pd2 5546 3744 2773

pd3 3744 4502 1872

pd4 4502 4586 2251

pd5 4586 4612 2293

pd6 4612 4548 2306

pd7 4548 2362 2274

pd8 2362 2690 1181

pd9 2690 3770 1345

pd10 3770

pd11

pd12

1885

2577

2577 2577 2773 2577

2773 2773 1872 2773

1872 1872 2251 1872

2251 2251 2293 2251

2293 2293 2306 2293

2306 2306 2274 2306

2274 2274 1181 2274

1181 1181 1345 1181

1345 1345 1885 1345

1885 1885

1885

2577

2577 2577 2773 2124

2773 2773 1872 3436

1872 1872 2251 3954

2251 2251 2293 4322

2293 2293 2306 4476

2306 2306 2274 3028

2274 2274 1181 4778

1181 1181 1345 4440

1345 1345 1885 3830

1885 1885

2124

2124 2124 3436 4248

3436 3436 3954 6872

3954 3954 4322 7908

4322 4322 4476 8644

4476 4476 3028 8952

3028 3028 4778 6056

4778 4778 4440 9556

4440 4440 3830 8880

3830 3830

7660

Item name SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. pallet a ( 3) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. engsel b ( 3) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. baut b ( 3) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC

Pd 0

pd1

pd2

pd3

pd4

pd5

pd6

pd7

pd8

pd9

pd10

pd11

pd12

4248

4248 4248 6872 2124

6872 6872 7908 3436

7908 7908 8644 3954

8644 8644 8952 4322

8952 8952 6056 4476

6056 6056 9556 3028

9556 9556 8880 4778

8880 8880 7660 4440

7660 7660

3830

2124

2124 2124 3436 1214

3436 3436 3954 2646

3954 3954 4322 964

4322 4322 4476 318

4476 4476 3028 62

3028 3028 4778 2316

4778 4778 4440 2384

4440 4440 3830 2484

3830 3830

2074

1214

1214 1214 2646 2428

2646 2646 964 5292

964 964 318 1928

318 318 62 636

62 62 2316 124

2316 2316 2384 4632

2384 2384 2484 4768

2484 2484 2074 4968

2074 2074

4148

2428 2428

5292 5292

1928 1928

636 636

124 124

4632 4632

4768 4768

4968 4968

4148 4148

Item name ORD REL. pallet b ( 3) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. sprayer b ( 3) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. cable b ( 3) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. hidrolik c ( 3) TOT.REQ. SchdREC.

Pd 0 2428

pd1 5292 1214

pd2 1928 2646

pd3 636 964

pd4 124 318

pd5 4632 62

pd6 4768 2316

pd7 4968 2384

pd8 4148 2484

pd9

pd10

pd11

pd12

2074

1214

1214 1214 2646 607

2646 2646 964 1323

964 964 318 482

318 318 62 159

62 62 2316 31

2316 2316 2384 1158

2384 2384 2484 1192

2484 2484 2074 1242

2074 2074

1037

607

607 607 1323 607

1323 1323 482 1323

482 482 159 482

159 159 31 159

31 31 1158 31

1158 1158 1192 1158

1192 1192 1242 1192

1242 1242 1037 1242

1037 1037

1037

607

607 607 1323 2773

1323 1323 482 1872

482 482 159 2251

159 159 31 2293

31 31 1158 2306

1158 1158 1192 2274

1192 1192 1242 1181

1242 1242 1037 1345

1037 1037

1885

Item name ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. pallet c ( 3) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. sprayer c ( 3) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. cable c ( 3) TOT.REQ. SchdREC. ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL.

Pd 0

pd1 2773 2773 1872 5546

pd2 1872 1872 2251 3744

pd3 2251 2251 2293 4502

pd4 2293 2293 2306 4586

pd5 2306 2306 2274 4612

pd6 2274 2274 1181 4548

pd7 1181 1181 1345 2362

pd8 1345 1345 1885 2690

pd9 1885 1885

pd10

pd11

pd12

2773

3770

5546

5546 5546 3744 2773

3744 3744 4502 1872

4502 4502 4586 2251

4586 4586 4612 2293

4612 4612 4548 2306

4548 4548 2362 2274

2362 2362 2690 1181

2690 2690 3770 1345

3770 3770

1885

2773

2773 2773 1872 2773

1872 1872 2251 1872

2251 2251 2293 2251

2293 2293 2306 2293

2306 2306 2274 2306

2274 2274 1181 2274

1181 1181 1345 1181

1345 1345 1885 1345

1885 1885

1885

2773

2773 2773 1872

1872 1872 2251

2251 2251 2293

2293 2293 2306

2306 2306 2274

2274 2274 1181

1181 1181 1345

1345 1345 1885

1885 1885

k.

Precedence Diagram

l.

Tabel Elemen kerja yang telah diseimbangkan

m.

Form Simulasi Tabel 8.12 Data Operator NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 NAMA PRAKTIKAN Topan Romi Arif Ikhsan Caca Ventri Badrun Reza Vina AKTIVITAS SK 1 SK 2 SK 3 SK 4 KumbangPutar

Tabel 8.13 Waktu Perakitan Produk AKTIVITAS Pengamatan perakitan SIKLUS 1 10.40 SIKLUS 2 9.80 TOTAL 20.2

AKTIVITAS produk sampai selesai

SIKLUS 1

SIKLUS 2

TOTAL

Tabel 8.14 Hasil Pengamatan Perakitan Tamia Siklus 1 Idle Bottleneck Reject Waktu siklus P1 P2 SK 2, 3 dan 4 SK 3 dan 4 SK 2 dan 3 SK 2, 3 dan 4 Reject Reject 10,4 menit Siklus 2 P1 P2 SK 2, 3, dan 4 SK 4 SK 3 SK 2, 3 dan 4 Reject Reject 9,18 menit

Tabel 8.15 Aktivitas dan Waktu Aktivitas di Stasiun Kerja 1 No 1 2 ElemenKerja Memasang seal dengan rooler depan Merakit roller depan dengan chasis Siklus 1 P1 P2 17 7 25 14 Siklus 2 P1 P2 15 5 23 21

Tabel 8.16 Aktivitas dan Waktu Aktivitas di Stasiun Kerja 2 No 3 4 5 ElemenKerja Memasang velg depan dengan tire dan hexa Merangkai ban depan, turn gear dan switch Memasang switch plate, double gear dan cover depan Siklus 1 P1 P2 51.93 12.32 24.34 27.41 4.87 25.27 Siklus 2 P1 P2 30.21 21.07 68.72 20.15 10.13 20.75

Tabel 8.17 Aktivitas dan Waktu Aktivitas di Stasiun Kerja 3 No 6 7 8 9 ElemenKerja Merakit velg, tire belakang dan hexa Merangkai dinamo Memasang ban belakang, gear dan turn gear Memasang dynamo Siklus 1 P1 P2 10.31 12.94 43.47 26.35 1.13.72 1.01.88 24.13 13.25 Siklus 2 P1 P2 16.03 13.72 1.00.87 49.25 24.38 8.65 33.28 12.00

Tabel 8.18 Aktivitas dan Waktu Aktivitas di Stasiun Kerja 4 No 10 11 12 ElemenKerja Memasang roller belakang ke bemper belakang Memasang baterai, baterai belt dan body Memasang bemper belakang dan chasis Siklus 1 P1 P2 33.62 17.81 15.47 29.25 16.18 9.41 Siklus 2 P1 P2 32.71 29.69 16.32 31.60 12.94 14.72