Disusun oleh:
(PT Untung Terus Makmur)
Ketua : Syarief Ilham Hidayat 18416226201001 TI 18 D
Anggota : Aep Saepudin 18416226201206 TI 18 D
: Siswantono* 18416226201345 TI 18 D
: Rivaldi Mardiana 18416226201024 TI 18 D
: Robby Prayoga M. 18416226201320 TI 18 D
Menyetujui,
Asisten Lab. Perencanaan Tata Letak Fasilitas
Gusti Pratama
NIM. 17416226201028
Mengetahui,
Dosen Pengampu
i
LEMBAR PERNYATAAN
Kami dari PT Untung Terus Makmur menyatakan dengan sesungguhnya
bahwa Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak Fasilitas yang kami tulis
beserta dengan seluruh isinya merupakan hasil karya sendiri. Kami tidak
melakukan penjiplakan yang tidak sesuai dengan etika keilmuan yang berlaku
dalam masyarakat keilmuan.
Sesuai dengan peraturan yang berlaku, kami siap menanggung
risiko/sanksi yang diberikan apabila jika dikemudian hari ditemukan pelanggaran
terhadap etika keilmuan dalam Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak
Fasilitas ini atau jika ada klaim dari pihak lain terhadap keaslian karya.
Yang menyatakan
ii
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum Wr. Wb.
Puji syukur marilah kita panjatkan kehadirat Allah SWT atas taufiq,
hidayah dan inayah-Nya yang luar biasa sehingga penulis dapat menyelesaikan
laporan praktikum ini dengan baik. Shallawat serta salam seraya kita curahkan
atas baginda alam Nabi Muhammad SAW, semoga kita semua selaku umatnya
senantiasa memperoleh syafa’atnya di hari akhir.
Laporan praktikum ini disusun sebagai salah satu syarat kelulusan mata
kuliah Perencanaan Tata Letak Fasilitas Program Studi Teknik Industri Fakultas
Teknik dan Ilmu Komputer Universitas Buana Perjuangan Karawang.
Selama proses penyusunan laporan praktikum ini tentu tidak lepas dari
peran dan bantuan berbagai pihak, baik secara langsung maupun tidak langsung,
maka pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Dr. H. Dedi Mulyadi S.E., M.M., Rektor Universitas Buana Perjuangan
Karawang.
2. Ahmad Fauzi S. Kom., M. Kom., Dekan Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer
Universitas Buana Perjuangan Karawang.
3. Ir. Ade Suhara, S.T., M.T., IPM., Koordinator Program Studi Teknik Industri
Universitas Buana Perjuangan Karawang.
4. Ade Astuti Widi Rahayu, S.T., M.T,. Dosen Pengampu Mata Kuliah
Perencanaan Tata Letak Fasilitas yang telah memberikan materi perkuliahan
dengan baik.
5. Asisten Laboratorium Perencanaan Tata Letak Fasilitas Program Studi
Teknik Industri FTIK UPB Karawang.
Penulis menyadari bahwa laporan praktikum ini masih terdapat kesalahan dan
kekurangan, oleh sebab itu kritik dan saran sangat kami harapkan untuk
memperbaiki laporan ini. Akhir kata, semoga laporan praktikum ini dapat
memberikan manfaat bagi siapapun yang berkenan membacanya.
Wasssalamu’alaikum Wr. Wb.
iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN....................................................................................i
LEMBAR PERNYATAAN...................................................................................ii
KATA PENGANTAR..........................................................................................iii
DAFTAR ISI..........................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR............................................................................................vii
DAFTAR TABEL...............................................................................................viii
BAB I ANALISIS STRUKTUR PRODUK.........................................................1
1.1 Latar Belakang..........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah.....................................................................................1
1.3 Tujuan Praktikum......................................................................................2
1.4 Manfaat Praktikum....................................................................................2
1.5 Alat dan Bahan..........................................................................................2
1.6 Landasan Teori..........................................................................................3
1.6.1 Peta Proses Operasi............................................................................3
1.6.2 Kegunaan Peta Proses Operasi...........................................................4
1.6.3 Prinsip Penyusunan OPC...................................................................4
1.6.4 AutoCAD...........................................................................................5
1.6.5 Struktur Produk..................................................................................6
1.7 Deskripsi Produk.......................................................................................6
1.7.1 Bill of Material...................................................................................8
1.8 Peta Proses Operasi...................................................................................9
1.9 Part Drawing............................................................................................10
BAB II ANALISIS KEBUTUHAN MESIN.......................................................25
2.1 Latar Belakang........................................................................................25
2.2 Rumusan Masalah...................................................................................26
2.3 Tujuan Praktikum....................................................................................26
2.4 Manfaat Praktikum..................................................................................26
2.5 Alat dan Bahan........................................................................................26
2.6 Landasan Teori........................................................................................27
2.6.1 Kebutuhan Mesin Pabrik..................................................................27
2.6.2 Routing Sheet...................................................................................27
iv
2.7 Prosedur dan Tugas Praktikum................................................................29
2.8 Kebutuhan Mesin Pabrik.........................................................................29
2.9 Routing Sheet..........................................................................................30
2.10 Multi Product Proses Chart.....................................................................31
BAB III ANALISIS KEBUTUHAN LUAS AREA...........................................34
3.1 Latar Belakang........................................................................................34
3.2 Rumusan Masalah...................................................................................36
3.3 Tujuan Praktikum....................................................................................36
3.4 Manfaat Praktikum..................................................................................36
3.5 Alat dan Bahan........................................................................................36
3.6 Landasan Teori........................................................................................37
3.6.1 Luas Lantai Produksi.......................................................................37
3.6.2 Luas Lantai Gudang Bahan Baku....................................................39
3.6.3 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Tumpukkan.....................39
3.6.4 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak.................................40
3.6.5 Luas Lantai Mesin dan Luas Lantai Gudang Barang Jadi...............40
3.6.6 Luas Lantai Perkantoran..................................................................41
3.7 Prosedur Praktikum.................................................................................41
3.7.1 Perhitungan Luas Lantai..................................................................41
3.7.2 Perhitungan Luas Lantai Produksi...................................................42
3.7.3 Luas Lantai Gudang Bahan Baku....................................................35
3.7.4 Luas Lantai Shipping.......................................................................36
3.7.5 Luas Lantai Perkantoran..................................................................36
3.8 Pelaksanaan Praktikum........................................................................38
3.8.1 Luas Lantai.......................................................................................38
3.8.2 Luas Lantai Produksi.......................................................................38
3.8.3 Luas Lantai Gudang Bahan Baku....................................................47
3.8.4 Luas Lantai Gudang.........................................................................47
3.8.5 Luas Lantai Perkantoran..................................................................48
BAB IV ANALISIS ALIRAN PROSES.............................................................49
4.1 Latar Belakang........................................................................................49
4.2 Rumusan Masalah...................................................................................49
4.3 Tujuan Praktikum....................................................................................50
4.4 Manfaat Praktikum..................................................................................50
v
4.5 Alat dan Bahan........................................................................................50
4.6 Landasan Teori........................................................................................50
4.6.1 Activity Relationship Chart (ARC)..................................................50
4.6.2 Activity Relationship Diagram (ARD)............................................51
4.6.3 Algoritma Blockplan........................................................................53
4.6.4 Area Allocation Diagram (AAD).....................................................53
4.7 Prosedur Praktikum.................................................................................53
4.8 Activity Relationship Chart.....................................................................60
4.9 Software Algoritma Blocplan..................................................................61
4.10 Area Allocation Diagram........................................................................68
4.11 Luas Lantai Shipping...............................................................................68
vi
DAFTAR GAMBAR
vii
Gambar 4. 11 Menu Pilihan Jumlah Layout.........................................................59
Gambar 4. 12 AAD Pendekatan Murther............................................................60
Gambar 4. 13 Tampilan Awal Software DosBox................................................61
Gambar 4. 14 Tampilan awal aplikasi Blocplan..................................................62
Gambar 4. 15 Tampilan awal input data.............................................................62
Gambar 4. 16 Input Nama Departemen Algoritma Blocplan..............................62
Gambar 4. 17 Input Nama Departemen Algoritma Blocplan...............................63
Gambar 4. 18 Input data luas area........................................................................63
Gambar 4. 19 Input nilai huruf pada tabel ARC..................................................64
Gambar 4. 20 Input nilai vektor pada aplikasi Blocplan......................................64
Gambar 4. 21 Tampilan Main Menu....................................................................65
Gambar 4. 22 Tampilan single story layout menu...............................................65
Gambar 4. 23 Tampilan automatic search...........................................................66
Gambar 4. 24 Input pemindahan departemen......................................................66
Gambar 4. 25 Ouput Blocplan.............................................................................67
Gambar 4. 26 Output Blocplan.............................................................................67
Gambar 4. 27 Area Allocation Diagram...............................................................68
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Bill of material.......................................................................................8
Tabel 2. 1 Routing Sheet.......................................................................................27
Tabel 2. 2 Routing Sheet.......................................................................................30
Tabel 2. 3 Multi Product Proses Chart...............................................................31Y
Tabel 3. 1 Rekapitulasi Luas Lantai Produksi.......................................................34
Tabel 3. 2 Luas Lantai Pelayanan Produksi..........................................................37
Tabel 3. 3 Luas Lantai Pelayanan Pabrik..............................................................37
Tabel 3. 4 Luas Lantai Pelayanan Personel Pabrik...............................................37
Tabel 3. 5 Luas Lantai Perkantoran.......................................................................37
Tabel 3. 6 Rekapitulasi Luas Lantai Produksi.......................................................46
Tabel 3. 7 Luas Lantai Gudang Bahan Baku.........................................................47
Tabel 3. 8 Luas Lantai Kantor 1............................................................................48
Tabel 3. 9 Luas Lantai Kantor 2............................................................................48
Tabel 3. 10 Luas Lantai Pelayanan Pabrik 1 (umum 1)........................................48
Tabel 3. 11 Luas Lantai Pelayanan Pabrik 2 (umum 2)..........................................4
Tabel 4. 1 Derajat Kebebasan................................................................................52
Tabel 4. 2 Deskripsi Alasan Hubungan Aktivitas.................................................54
Tabel 4. 3 Activity Relationship Chart PT Untung Terus Makmur......................60
Tabel 4. 4 Derajat Kebebasan...............................................................................60
ix
BAB I
ANALISIS STRUKTUR PRODUK
1.1 Latar Belakang
Praktikum merupakan suatu pembelajaran dengan mahasiswa melakukan
percobaan dengan mengalami sendiri sesuatu yang dipelajari. Praktikum memiliki
kelebihan tersendiri dengan metode pembelajaran yang lainnya, yaitu: siswa
langsung memperoleh pengalaman dan keterampilan dalam melakukan praktikum,
mempertinggi partisipasi siswa baik secara individu maupun kelompok, siswa
belajar berfikir melalui prinsde ilmiah atau belajar mempratekkan prosedur kerja
berdasarkan metode ilmiah (Djamarahip-prinsip meto, 2010). Pembelajaran
dengan praktikum sangat efektif untuk mencapai seluruh ranah pengetahuan
secara bersamaan, antara lain melatih agar teori dapat diterapkan pada
permasalahan yang nyata (kognitif), melatih perencanaan kegiatan secara mandiri
(afektif), dan melatih penggunaan instrumen tertentu (psikomotor)
(Rahayuningsih, 2005). Salah satu kelebihan pembelajaran praktikum
(laboratorium) adalah mahasiswa dapat berlatih secara trial and error, dapat
mengulang-ulang kegiatan atau tindakan yang sama sampai benar-benar terampil
(Sumiatun, 2013).
Praktikum kali ini adalah menganalisis struktur sebuah troli dorong.
Praktikum pembuatan troli dorong di laboratorium Teknik Industri sebagai syarat
kelulusan mata kuliah praktikum Perancangan Tata Letak Fasilitas di Teknik
Industri UBP Karawang.
Dengan demikian, praktikum pembuatan troli dorong ini dibuat agar
mahasiswa Teknik Industri mampu memahami pemilihan raw material, cara
membuat bill of material, dan langkah-langkah pembuatan peta proses operasi
pembuatan troli dorong.
1.2 Rumusan Masalah
Adapun untuk rumusan masalah praktikum dari Praktikum Bab I tentang
Analisis Struktur Produk adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana aliran proses produksi saling berkaitan dengan proses
manufaktur?
1
2. Bagaimana menjelaskan dan membandingkan analisis produk dan alat yang
digunakan dalam proses produksi?
3. Bagaimana cara menggunakan peta proses operasi untuk mengidentifikasi
permasalahan yang ada ?
4. Bagaimana cara membuat desain produk beserta komponen penyusunnya ?
1.3 Tujuan Praktikum
Adapun untuk tujuan praktikum dari Praktikum Modul I tentang Analisis
Struktur Produk adalah sebagai berikut:
1. Praktikan mampu menjelaskan aliran proses produksi yang berkaitan
dengan proses manufaktur.
2. Praktikan mampu menjelaskan dan membandingkan beberapa analisis
produk dan alat yang digunakan dalam proses produksi.
3. Melatih kemampuan menggunakan peta proses operasi dan mengidentifikasi
permasalahan yang ada.
4. Mampu membuat desain sebuah produk beserta komponen penyusunnya.
1.4 Manfaat Praktikum
Adapun untuk manfaat praktikum dari Praktikum Modul I tentang Analisis
Struktur Produk adalah sebagai berikut:
1. Melatih untuk membuat Peta Proses Operasi berdasarkan praktikum yang
telah dilaksanakan.
2. Melatih kerjasama antar praktikan dalam menganalisis permasalahan yang
ada.
1.5 Alat dan Bahan
Adapun untuk alat dan bahan yang digunakan dalam Praktikum Modul I
Analisis Struktur Produk adalah sebagai berikut:
1. Alat
a. Komputer / Laptop
b. Software Microsoft Office (Excel)
2. Bahan
a. Perencanaan kebutuhan mesin
2
1.6 Landasan Teori
Dalam praktikum Modul I tentang Peta Proses Operasi dan Struktur Produk
ini, praktikan diharapkan mampu untuk memahami landasan teori dasar tentang
materi praktikum. Adapun landasan teori yang dimaksud adalah sebagai berikut:
1.6.1 Peta Proses Operasi
Peta proses operasi yaitu suatu langkah secara kronologis dari semua
operasi yang ada pada lini produksi, cycle time, dan material yang digunakan
dalam proses manufaktur. Operation Process Chart menggambarkan seluruh
komponen mulai dari sub assembly sampai main assembly. Dalam membuat
operation process chart ini ada dua jenis simbol persegi untuk menunjukan suatu
kegiatan pemeriksaan. Serta terdapat garis dalam menggambarkan operation
process chart yaitu secara vertikal yang mendefinisikan aliran umum dari proses
yang sedang berjalan, sedangkan secara horisontal mendefinisikan untuk
menunjukan adanya material kearah garis vertikal yang berfungsi untuk
menunjukkan adanya suatu material yang bergabung dengan proses komponen
yang selanjutnya akan dibuat. (Wignjosoebroto, 2009). Berikut ini adalah
lambang-lambang dari perintah pada peta proses operasi.
3
1.6.2 Kegunaan Peta Proses Operasi
Dengan adanya informasi-informasi yang bisa kita catat melalui Peta Proses
Operasi, kita dapat memperoleh banyak manfaat yang didapatkan. Diantaranya
adalah sebagai berikut:
a. Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan biaya penganggarannya.
b. Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan
efisiensi disetiap proses operasi / pemeriksaan).
c. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.
d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.
e. Sebagai alat untuk latihan kerja.
1.6.3 Prinsip Penyusunan OPC
Untuk memudahkan dalam penyusunan Peta Proses Operasi, maka berikut
terdapat beberapa prinsip penyusunan yang harus diperhatikan, diantaranya
sebagai berikut:
a. Pada baris paling atas terdapat kepala peta operation process chart, dan
identifikasi lainnya seperti: nama objek yang dipetakan, nama pembuat peta,
tanggal dibuatkannya peta, cara lama atau cara sekarang, nomor peta, dan
nomor gambar.
b. Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal, untuk
menunjukkan bahwa bahan baku tersebut masuk ke dalam proses.
c. Simbol simbol ditempatkan dalam arah vertikal yang menunjukkan terjadinya
suatu perubahan proses.
d. Pemberian nomor pada suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan,
sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk membuat produk, atau
sesuai dengan proses yang terjadi.
e. Pemberian nomor pada suatu kegiatan inspeksi diberikan secara tersendiri dan
prinsipnya sama seperti penomoran pada kegiatan operasi.
f. Pada bagian bawah OPC dibuat ringkasan yang memuat informasi sebagai
berikut: jumlah operasi, jumlah inspeksi, serta jumlah waktu yang diperlukan
dalam membuat produk. Berikut adalah salah satu contoh peta proses operasi:
4
Gambar 1. 2 Contoh peta proses operasi
1.6.4 AutoCAD
AutoCAD adalah sebuah perangkat lunak komputer CAD untuk
menggambar 2 dimensi dan 3 dimensi yang dikembangkan oleh Autodesk.
Keluarga produk AutoCAD secara keseluruhan adalah software CAD yang paling
banyak digunakan di seluruh dunia. AutoCAD digunakan oleh para insinyur sipil,
land developers, arsitek, insinyur mesin, desainer interior dan lain-lain. Format
data asli AutoCAD terbagi menjadi dua yaitu DWG dan yang lebih tidak populer
format data yang bisa dipertukarkan (interchange file format) DXF, secara de
facto menjadi standar data CAD. Sekarang ini AutoCAD sudah mendukung format
DWF, yaitu sebuah format yang diterbitkan dan dipromosikan oleh Autodesk
untuk mempublikasikan data CAD.
5
1.6.5 Struktur Produk
Struktur produk merupakan komponen komponen penyusun produk yang
bergabung menjadi suatu produk selama proses manufaktur. Struktur produk
menunjukkan bahan baku yang dikonversi ke dalam komponen komponen
pabrikasi yang akan diproses menjadi satu produk melalui suatu proses perakitan.
Struktur produk meliputi identitas komponen komponen penyusun suatu produk,
yang biasa ditampilkan dalam bentuk gambar. (Gaspersz, 2002).
Pembuatan identitas gambar komponen komponen penyusun produk
biasanya dibuat dengan cara manual atau dengan bantuan aplikasi drawing (Auto
CAD), Adobe Ilustrator, Sketch Up Make, dll) yang biasa disebut part drawing.
Part drawing adalah jenis gambar teknik yang digunakan untuk
menunjukkan secara lengkap dan kelas kebutuhan permesinan, yang biasanya
dibuat sesuai dengan konversi standar untuk layout, nomenklatur, tampilan
(misalnya sisi dan garis), ukuran dan sebagainya. Gambar ini dibuat dengan
tujuan memberikan gambaran fitur geometrik yang akurat dan tidak ambigu dari
sebuah komponen. Dengan demikian, gambar teknik memberikan seluruh
informasi yang dibutuhkan oleh manufaktur untuk memproduksi komponen
tersebut.
6
mempunyai fungsi dan kegunaan yang berbeda - beda tergantung jenis
pemakaiannya walaupun sama - sama merupakan sarana alat bantu pekerja.
Di dalam pabrik industri banyak aktifitas produksi yang menggunakan alat
bantu troli karena memang disetiap pabrik industri banyak sekali aktifitas angkat
dan angkut barang atau benda kerja yang masih dikerjakan oleh tenaga manusia.
Salah satu alat angkat dan angkut untuk benda kerja atau material yang
berukuran kecil dan ringan biasanya di handling oleh operator dengan
menggunakan troli barang, sehingga kondisi material atau barang tersebut akan
cenderung aman dan tidak mudah rusak.
Adapun fungsi secara umum dari troli barang adalah sebagai berikut:
1. Untuk mentransfer barang yang berukuran kecil dan ringan dari tempat satu
ke tempat lainnya.
2. Untuk mengangkat barang atau komponen mesin yang akan dipasang di
mesin.
3. Sebagai alat bantu untuk mengirim spare part komponen mesin ke sparepart
room.
4. Untuk mengangkat dan mengangkut alat - alat inventory perusahaan.
7
1.7.1 Bill of Material
Berikut ini adalah bill of material penyusun dari produk troli:
Tabel 1. 1 Bill of material
No Nama Part Gambar Part Spesifikasi part Qty
11 Sekrup M4 x 0.7 24
12 Mur M4 x 0.7 24
13 Roda 4
8
1.8 Peta Proses Operasi
Berikut ini adalah peta proses operasi yang telah dibuat:
9
1.9 Part Drawing
Berikut ini adalah part drawing troli yang telah dibuat.
10
Gambar 1. 6 Pipa Ø28 x 150
11
Gambar 1. 7 Pipa Ø28 x 345
12
Gambar 1. 8 Pipa Ø28 x 655
13
Gambar 1. 9 Pipa Ø28 x 795
14
Gambar 1. 10 Ø28 x 695
15
Gambar 1. 11 Papan Kayu
16
Gambar 1. 12 Baut
17
Gambar 1. 13 Roda
18
Gambar 1. 14 Mur
19
Gambar 1. 15 Metal Joint HJ-1
20
Gambar 1. 16 Metal Joint HJ-2
21
Gambar 1. 17 Metal Joint HJ-3
22
Gambar 1. 18 Metal Joint HJ-4
23
BAB II
25
2.2 Rumusan Masalah
a. Alat
1. Komputer / Laptop
26
2. Software Microsoft Office (Excel), Software Microsoft Office (Visio)
b. Bahan
1. Perencanaan kebutuhan mesin
2.6 Landasan Teori
Routing Sheet yaitu untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan dan
untuk menghitung jumlah setiap part yang harus disiapkan dalam usaha
memperoleh sejumlah output produk yang diinginkan oleh perusahaan. Data yang
dibutuhkan dalam routing sheet adalah sebagai berikut:
a. Kapasitas Produksi
b. Presentase Scrap
c. Efisiensi Mesin
27
Diharapkan disiapkan Teoritis Aktual
Operasi Mesin Mesin/Jam Mesin
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Perhitungan pada tabel routing sheet dimulai dari operasi terakhir pada komponen
dan berakhir ke operasi pertama.
Pengisian kolom pada proses routing sheet perakitan, produksi, dan sebagainya
menggunakan rumus sebagai berikut:
60 Menit
Produksi Mesin/Jam=
Waktu Operasi
b. Perhitungan % Scrap
Scrap didapatkan dari peta proses operasi (dalam %) untuk proses memotong
28
Barang yang diminta merupakan jumlah barang yang diharapkan setelah
melalui suatu proses.
Efisiensi mesin
Jumlah mesin teoritis=
.. ..
Produksi × Reabilitas × jam
Jam Hari
1. Buatlah tabel routing sheet pada analisis kebutuhan mesin pada masing-
masing bahan proses produk. Siapkan data pengamatan dari Bab I tentang
Analisis Struktur Produk.
2. Buatlah tabel routing sheet berdasarkan peta proses operasi yang telah dibuat.
3. Buatlah tabel Multi Product Process Chart pada proses produksi yang
dijalankan.
4. Gunakan bantuan dari software Ms. Excel untuk pembuatan masing-masing
tabelnya.
29
1 Mesin Cutting Pipa Besi
a. Mesin Cutting Pipa Besi ukuran 345mm (Mesin Cutting Fanuc 301)
b. Mesin Cutting Pipa Besi ukuran 655mm (Mesin Cutting Fanuc 302)
c. Mesin Cutting Pipa Besi ukuran 695mm (Mesin Cutting Fanuc 303)
d. Mesin Cutting Pipa Besi ukuran 795mm (Mesin Cutting Fanuc 304)
e. Mesin Cutting Pipa Besi ukuran 150mm (Mesin Cutting Fanuc 305)
2 Mesin Cutting Papan Kayu (Mesin Cutting Fanuc 370)
30
2.9 Routing Sheet
Berikut ini adalah routing sheet dari proses perakitan troli yang kita buat :
31
2.10 Multi Product Proses Chart
Berikut ini adalah multi product proses chart dari proses perakitan troli yang kita buat :
Tabel 2. 3 Multi Product Proses Chart
32
BAB III
ANALISIS KEBUTUHAN LUAS AREA
34
Penerapan tata letak stasiun kerja pada lantai produksi
merupakansebagian dari penerapan tata letak pabrik pada perusahaan.
Secarakeseluruhan tata letak pabrik ini juga melibatkan pembagian ruangan-
ruangan yang ada dalam perusahaan. Bagaimana sebaiknya
pembagianruangan dan penempatan ruangan-ruangan tersebut akan
berpengaruh besar pada jalannya produksi nantinya. Hal ini juga melibatkan
tingkat dan jenis hubungan antara ruangan yang satu dengan yang lain.
Pentingnya tataletak pabrik tersebut akan lebih terlihat bila dikaitkan dengan
kegiatan yang berlangsung di perusahaan. Salah satunya adalah pada proses
produksi, di mana salah satu yang ada di dalamnya adalah masalah waktudan
kelelahan pekerja.
Dengan adanya penerapan tata letak pabrik yang baik, maka akan dapat
menekan waktu yang di butuhkan dalam suatu produksi dan tenagayang harus
dikeluarkan oleh pekerja. Permasalahan yang dihadapi erusahaan adalah pada
aliran bahan yang sedang diproses seringmengalami langkah backtracking,
sehingga mempengaruhi waktu penyelesaian produk. Hal inilah yang
membuat diperlukan adanya penataan ulang untuk mesin dan fasilitas
produksi yang digunakan.
35
Dengan mengurangi pergerakan aliran material, maka ongkos
penanganan material dapat berkurang dan waktu penyelesaian produk
jugadapat berkurang sehingga menaikan output produksi. Suatu tata letak
yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar dengan
ongkosyang sama atau lebih sedikit, man hours yang lebih kecil, dan
mengurangi jam kerja mesin (machine hours). (Wignjosoebroto, 1996 : 69).
36
2. Praktikan dapat memahami dan menggunakan beberapa perhitungan kebutuhan
luas area di suatu industri.
1. Alat
a. Laptop / Komputer
b. Software Microsoft Office (Excel)
2. Bahan
a. Perencanaan kebutuhan luas area
37
Penentuan ruangan yang dibutuhkan untuk kegiatan pengiriman
berkaitan erat dengan kegiatan penerimaan, karena kebutuhan ruangan dapat
ditentukan dengan mengacu pada informasi terdahulu pada penerimaan
dengan menyesuaikannya sesuai dengan kebutuhan untuk mengatasi
perbedaan antar keduanya, sejauh prosedur penentuan berkaitan (Apple,
1990). Tujuan menghitung luas lantai adalah untuk memperkirakan kebutuhan
luas lantai bagian produksi (Binus, 2007). Terdapat beberapa metode yang
dapat digunakan dalam menentukan luas lantai, yang pertama adalah metode
produksi pusat, dimana pusat produksi terdiri dari satu mesin ditambah
dengan seluruh peralatan yang diperlukan dan area untuk operator. Tempat
kerja (depan, belakang, kiri, kanan) ditambah ruang maintenance dan ruang
storage akan didapat luas lantai untuk mesin. Pada prinsipnya semua peralatan
dan lokasi storage disusun pada pusat produksi (Hadiguna, 2008).
Waktu rasio dan metode proyekmerupakan metode luas lantai berikutnya yaitu
dengan menetapkan perbandingan dari meter kuadrat suatu faktor yang bisa
mengukur atu memprediksi tata letak yang diusulkan. Sebagai contoh adalah meter
kuadrat per jam buruh langsung, meterkuadrat per unit produksi dan meter kuadrat
per kepala bagian. Metode yang terakhir adalah mengkonversikan dimana kebutuhan
area yang sekarang dikonversikan untuk kebutuhan tata letak yang direncanakan.
Perlu diingat bahwa kebutuhan area bukan merupakan fungsi linier dari jumlah
produksi. Metode ini dapat digunakan untuk departemen pendukung dan gudang
bahan baku (Harahap, 2006).
38
Perhitungan luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas
area yang dibutuhkan untuk produksi yang menyangkut area penempatan
kelompok mesin. Terdapat dua istilah yang digunakan yaitu kelonggaran yang
merupakan ruangan keleluasaan dari mesin dan kelonggaran gang yang
merupakan besarnya gang yang diperlukan agar lalu lintas material maupun
pekerja dapat berjalan lancar. Adapun langkah-langkah perhitungan luas lantai
adalah pertama mendefinisikan jumlah dan ukuran peralatan yang dibutuhkan
pada setiap sub kelompok mesin, seperti jumlah mesin, operatordan lain-lain.
Selanjutnya menentukan panjang dan lebar kelompok mesin, sisi panjang
diperoleh dari sisi terpanjang sub kelompok mesin ditambah tempet input dan
output. Sedangkan sisi lebar diperoleh dari sisi terlebar sub kelompok mesin
ditambah kursi operator, kelonggaran operator dengan mesin dan kelonggaran
antar mesin (Binus, 2004).
39
3.6.3 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Tumpukkan
Perhitungan luas lantai bahan baku model tumpukkan menggunakan
data komponen utama, hal ini dikarenakan komponen-komponen utama
memiliki ukuran yang besar sehingga tidak memungkinkan untuk
menggunakan model rak. Luas lantai bahan baku model tumpukkan
menggunakan data dari routing sheet, selain itu juga membutuhkan nomor
komponen, nama komponen, tipe material, ukuran terima material, volume
material, produksi/hari, tinggi tumpukkan dan kelonggaran. Langkah-langkah
perhitungan luas lantai bahan baku model tumpukkan adalah yang pertama
menentukan potongan per-material (berapa banyak material diterima atau
dibeli dapat dipotong-potong sesuai dengan ukuran bahan baku yang dibuat)
(Binus, 2007).
40
pengangkutan, cara penumpukkan dan ukuran material. Langkah yang
terakhir adalah menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan
baku model tumpukkan setelah ditambah dengan kelonggaran (Binus, 2007).
3.6.5 Luas Lantai Mesin dan Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Perhitungan luas lantai mesin berguna dalam menghitung mesin yang
diperlukan untuk mengetahui luas lantai yang dibutuhkan setiap mesin pada
masing-masing departemen yang ada didalam pabrik. Perhitungan yang
cermat untuk lokasi dan lebar gang yang merupakan salah satu faktor penting
dalam alokasi ruang. Manfaat gang antara lain adalah sebagai tempat
perpindahan bahan baku dan barang jadi, perjalanan pekerja, jalan masuk
pemadam kebakaran, peletakan ulang dan pergantian peralatan serta sebagai
tempat pembuangan scrap
41
terdapat komponen yaitu, meja belajar yang sudah menggunakan kemasan dan
lantai untuk kemasan sendiri.
42
3.7.2 Perhitungan Luas Lantai Produksi
Tahap-tahap yang harus dilakukan pada perhitungan luas lantai
produksi adalah sebagai berikut:
3. Allowance material
Allowance material dibagi menjadi 2, yaitu allowance untuk material incoming
dan allowance untuk material outgoing. Panjang allowance material ditentukan
sesuai panjang maksimal dari komponen yang keluar/masuk dari/ke sebuah
proses mesin yang telah diberi allowance sebesar 20%, sedangkan lebarnya (G)
disesuaikan. Allowance material pada incoming dan outgoing ditetapkan
sebesar 20% dari panjang material terpanjang.
Lebarnya ditentukan:
Jika lebar maksimal material ≤ lebar mesin
G = Lebar mesin
Jika lebar maksimal material ≥ lebar mesin
4. Allowance Transportasi
Ditetapkan 20% dari panjang material terpanjang yang dipindahkan. Jika
panjang material lebih kecil dari lebar alat angkut sebagai contoh hand lift,
maka gunakan lebar alat angkut hand lift + 20%.
5. Allowance maintenance
Allowance ini diberikan untuk area perawatan mesin/stasiun kerja.
Perhitungannya sama dengan allowance orang/operator. Lebarnya ditentukan
sebesar 1m, sedangkan panjangnya menggunakan rumus:
Panjang = B+C+D
43
Gambar 3. 1 Perhitungan Luas Lantai Produksi
6. Luas satu mesin
Luas satu mesin dirumuskan sebagai berikut: “Luas mesin + luas material
incoming + luas material outgoing + luas allowance maintenance + luas
allowance operator”
7. Luas Ruangan
X = A+B+C+D+E
Y = F+1+G+1+H
8. Total luas Ruangan = Jumlah mesin x Luas Ruangan
44
Tabel 3. 1 Rekapitulasi Luas Lantai Produksi
34
3.7.3 Luas Lantai Gudang Bahan Baku
Perhitungan untuk luas lantai gudang bahan baku didasarkan pada formulasi
sebagai berikut ini:
1. Jumlah tumpukan = produksi per minggu/jumlah dus kecil per dus besar/jumlah
dus per tumpukan (dibulatkan ke atas)
2. Kebutuhan dus besar = produksi per minggu/jumlah dus kecil per dus besar
3. Luas lantai = jumlah tumpukan x luas per tumpukan
Data diketahui:
1. Produksi/jam = 100 unit
2. Jam kerja 1 minggu = 5 hari kerja/minggu * 2 shift/hari * 8 jam/shift = 80
jam/minggu
3. Karakteristik dus:
Tinggi = 1m
Panjang = 1m
Lebar = 1m
Kapasitas:
Dus besar = 60 dus kecil
Dus kecil = 1 produk xxx
Total kapasitas = 60 produk xxx/dus besar
a. Tinggi tumpukan maksimal = 2,5m
b. Jumlah dus/tumpukan =2
c. Luas tumpukan = 1m2
Perhitungan:
Produksi/minggu
Produksi/minggu = (Produksi/jam) * (jam kerja/minggu)
= 100 unit/jam * 80 jam/minggu
= 8000 unit/minggu
Kebutuhan:
Jumlah tumpukan/minggu
= Round up ((produksi/minggu)/(jumlah dus kecil per dus besar/jumlah dus per dus
35
tumpukan))
= Round up ((8000 unit/minggu)/(60 dus kecil/ 2 dus per tumpukan))
= 67 tumpukan
Kebutuhan dus besar
= produksi per minggu/jumlah dus kecil per dus besar
= Round up (8000 unit/minggu/60 unit per dus)
= 134
Kebutuhan Luas Lantai
= jumlah tumpukan * panjang kardus * lebar kardus
Luas lantai warehouse
= jumlah tumpukan * panjang warehouse * lebar warehouse m2
Allowance:
Allowance disini memperhitungkan transportasinya untuk memberikan ruang dalam
pergerakan forklift atau lift truck pada saat pemindahan bahan, besarnya allowance ini
disesuaikan dengan ukuran forklift atau lift truck.
Luas lantai warehouse – kebutuhan luas lantai
3.7.4 Luas Lantai Shipping
Ditetapkan sebesar 10% dari luas total lantai warehouse
Perhitungan:
Luas lantai shipping
= 10% * luas lantai warehouse
3.7.5 Luas Lantai Perkantoran
Pengukuran dan perhitungan luas lantai perkantoran ini didasarkan pada
a. Jumlah dan luas ruangan kantor ditentukan berdasarkan kebutuhan
b. Ukuran dan jumlah ruangan yang terdapat pada data teknis dapat digunakan
sebagai acuan
36
Berikut adalah contoh luas lantai dari proses produksi yang sesuai dengan Modul
Praktikum:
Tabel 3. 2 Luas Lantai Pelayanan Produksi
37
3.8 Pelaksanaan Praktikum
3.8.1 Luas Lantai
Adapun untuk tahap-tahap luas lantai keseluruhan pada PT Untung Terus
Makmur adalah sebagai berikut :
a. Jumlah jam kerja : 8 Jam
b. Jumlah shift/hari : 3 Shift
c. Jumlah hari kerja/minggu : 5 Hari
d. Bahan/Material :
1. Pipa Besi : Ukuran panjang 5,3 m dengan Ø 28 mm
2. Metal Joint HJ-01 : Ukuran panjang 10 cm dengan lebar 28 mm
3. Metal Joint HJ-02 : Ukuran panjang 4 cm dengan lebar 28 mm
4. Metal Joint HJ-03 : Ukuran panjang 4 cm dengan lebar 28 mm
5. Metal Joint HJ-04 : Ukuran panjang 4 cm dengan lebar 28 mm
6. Papan Kayu : Ukuran panjang 3,5 m dengan lebar 39 cm
7. Nut dan Screw : Ukuran lubang metal joint (hole ulir: M4)
8. Roda Troli : Full assy
e. Mesin/Peralatan
1. Mesin cutting pipa : Dimensi ukuran (100 cm x 100 cm)
2. Mesin cutting kayu : Dimensi ukuran (100 cm x 80 cm)
3. Inspection table : Dimensi ukuran (50 cm x 50 cm)
4. Assy table : Dimensi ukuran (60 cm x 60 cm)
3.8.2 Luas Lantai Produksi
Adapun untuk luas lantai produksi pada proses produksi troli dorong di PT
Untung Terus Makmur adalah sebagai berikut:
1. Jumlah Mesin
38
Berdasarkan data awal dari Operation Process Chart (OPC0 yang dilanjutkan
dengan routing sheet dan MPPC yang telah disusun, maka jumlah kebutuhan
mesin untuk memproduksi troli pada PT Untung Terus Makmur sebanyak 6
mesin, dengan rincian sebagai berikut:
a. Mesin Cutting Pipa Besi ukuran 345mm (Mesin Cutting Fanuc 301)
b. Mesin Cutting Pipa Besi ukuran 655mm (Mesin Cutting Fanuc 302)
c. Mesin Cutting Pipa Besi ukuran 695mm (Mesin Cutting Fanuc 303)
d. Mesin Cutting Pipa Besi ukuran 795mm (Mesin Cutting Fanuc 304)
e. Mesin Cutting Pipa Besi ukuran 150mm (Mesin Cutting Fanuc 305)
f. Mesin Cutting Papan Kayu (Mesin Cutting Fanuc 370)
2. Allowance operator
Allowance operator berfungsi sebagai ruang gerak operator selama proses
produksi pada mesin tersebut. Lebar allowance ditentukan sebesar 1 m,
sedangkan panjangnya menggunakan rumus:
Panjang = B+C+D
Dimana,
B : Panjang incoming material terpanjang + 20%
C : Panjang mesin
D : Panjang outgoing material terpanjang + 20%
Sehingga dari rumus diatas, untuk allowance operator masing-masing mesin
adalah sebagai berikut:
a. Mesin Cutting Fanuc 301
Panjang = B+C+D
Panjang = 6,36 + 1 + 0,41 = 7,77 m
b. Mesin Cutting Fanuc 302
Panjang = B+C+D
Panjang = 6,36 + 1 + 0,786 = 8,146 m
c. Mesin Cutting Fanuc 303
Panjang = B+C+D
Panjang = 6,36 + 1 + 0,834 = 8,194 m
39
d. Mesin Cutting Fanuc 304
Panjang = B+C+D
Panjang = 6,36 + 1 + 0,954 = 8,314 m
e. Mesin Cutting Fanuc 305
Panjang = B+C+D
Panjang = 6,36 + 1 + 0,18 = 7,54 m
f. Mesin Cutting Fanuc 370
Panjang = B+C+D
Panjang = 4,2 + 1 + 0,828 = 6,028 m
3. Allowance material
Allowance material dibagi menjadi 2, yaitu allowance untuk material
incoming dan allowance untuk material outgoing. Berikut adalah allowance
material incoming dan allowance material outgoing.
A. Material pipa besi 345 mm
Incoming material = 5,3 m + 1 m = 6,3 m
Outgoing material = 0,345 + 0,069 = 0,414 m
B. Material pipa besi 655 mm
Incoming material = 5,3 m + 1 m = 6,3 m
Outgoing material = 0,655 + 0,131 = 0,786 m
C. Material pipa besi 695
Incoming material = 5,3 m + 1 m = 6,3 m
Outgoing material = 0,695 + 0,139 = 0,834 m
D. Material pipa besi 795
Incoming material = 5,3 m + 1 m = 6,3 m
Outgoing material = 0,795 + 0,159 = 0,954 m
E. Material pipa besi 150 mm
Incoming material = 5,3 m + 1 m = 6,3 m
Outgoing material = 0,150 + 0,03 = 0,18 m
F. Material papan kayu 690 mm x 390 mm
Incoming material = 3,5 + 0,7 = 4,2 m
40
Outgoing material = 0,69 + 0,138 = 0,828 m
4. Allowance material pada incoming dan outgoing
Allowance material pada incoming dan outgoing ditetapkan sebesar 20% dari
panjang material terpanjang. Adapun untuk lebar maksimal material ≤ lebar
mesin, maka G = lebar maksimal mesin, sehingga:
6. Allowance maintenance
Allowance ini diberikan untuk area perawatan mesin/stasiun kerja. Lebarnya
ditentukan sebesar 1 m, sedangkan panjangnya menggunakan rumus:
a. Mesin Cutting Fanuc 301
Panjang = B+C+D
Panjang = 6,36 + 1 + 0,41 = 7,77 m
b. Mesin Cutting Fanuc 302
Panjang = B+C+D
Panjang = 6,36 + 1 + 0,786 = 8,146 m
c. Mesin Cutting Fanuc 303
Panjang = B+C+D
Panjang = 6,36 + 1 + 0,834 = 8,194 m
d. Mesin Cutting Fanuc 304
41
Panjang = B+C+D
Panjang = 6,36 + 1 + 0,954 = 8,314 m
e. Mesin Cutting Fanuc 305
Panjang = B+C+D
Panjang = 6,36 + 1 + 0,18 = 7,54 m
f. Mesin Cutting Fanuc 370
Panjang = B+C+D
Panjang = 4,2 + 1 + 0,828 = 6,028 m
7. Luas Satu Mesin
Luas satu mesin dirumuskan sebagai berikut
Luas satu mesin = luas mesin + luas material incoming + luas material
outgoing + luas allowance maintenance + luas allowance operator
Sehingga dari rumah, untuk luas satu mesin dari masing-masing mesin adalah
sebagai berikut:
a. Mesin cutting Fanuc 301
Luas satu mesin = 1 + 5,09 + 0,28 + 5,09 + 7,77 = 19,23 m2
b. Mesin cutting Fanuc 302
Luas satu mesin = 1 + 5,09 + 0,52 + 5,09 + 7,77 = 19,47 m2
c. Mesin cutting Fanuc 303
Luas satu mesin = 1 + 5,09 + 0,56 + 5,09 + 7,77 = 19,51 m2
d. Mesin cutting Fanuc 304
Luas satu mesin = 1 + 5,09 + 0,64 + 5,09 + 7,77 = 19,59 m2
e. Mesin cutting Fanuc 305
Luas satu mesin = 1 + 5,09 + 0,12 + 5,09 + 7,77 = 19,04 m2
f. Mesin cutting Fanuc 370
Luas satu mesin = 0,8 + 3,4 + 0,55 + 3,4 + 6,028 = 14,178 m2
8. Luas Ruangan
Adapun untuk menghitung luas ruangan bisa menggunakan rumus sebagai
berikut:
Luas ruangan = X*Y
42
dimana,
X=A+B+C+D+E
Y=F+1+G+1+H
43
= (1 + 6,36 + 1 + 0,834 + 1)*(1,2 + 1 + 1 + 1 + 1,2)
= 10,194*5,4
= 55,04 m2
d. Luas ruangan mesin pemotong (Mesin Cutting Fanuc 304)
X*Y = (A+B+C+D+E)*(F+1+G+1+H)
= (1 + 6,36 + 1 + 0,954+ 1)*(1,2 + 1 + 1 + 1 + 1,2)
= 9,77*5,4
= 55,70 m2
e. Luas ruangan mesin pemotong (Mesin Cutting Fanuc 305)
X*Y = (A+B+C+D+E)*(F+1+G+1+H)
= (1 + 6,36 + 1 + 0,18 + 1)*(1,2 + 1 + 1 + 1 + 1,2)
= 9,54*5,4
= 51,52 m2
f. Luas ruangan mesin pemotong (Mesin Cutting Fanuc 370)
X*Y = (A+B+C+D+E)*(F+1+G+1+H)
= (1 + 4,2 + 1 + 0,828 + 1)*(1,2 + 1 + 0,8 + 1 + 1,2)
= 8,028*5,2
= 41,75 m2
g. Luas ruangan perakitan
X*Y = (A+B+C+D+E)*(F+1+G+1+H)
= (1 + 0,74 + 1 + 0,74 + 1)*( 1,2 + 1 + 1 + 1 + 1,2)
= 4,48*5,4
= 24,19 m2
9. Total luas ruangan
Total luas ruangan = Jumlah mesin * Jumlah ruangan
Jadi, berdasarkan rumus di atas untuk total luas ruangan dari masing-masing
mesin adalah sebagai berikut:
A. Total luas ruangan mesin potong pipa (Fanuc 301-306) dan mesin potong
papan kayu (Fanuc 370).
Total luas ruangan = (1*53,54) + (1*54,79) + (1*55,04) + (1*55,70)+
44
(1*51,52) + (1*41,75)
= 312,34 m2
B. Total luas ruangan perakitan
Total luas ruangan = 3*24,19
= 72,57 m2
45
Tabel 3. 6 Rekapitulasi Luas Lantai Produksi
Allowance
Luas Lantai Total Luas Total Luas
Jumlah Ukuran Mesin Material
Nama Mesin Orang Maintenance Transportasi 1 Mesin Ruangan Ruangan
Mesin Incoming Outgoing
(m2) (m2) (m2)
P (m) L (m) P (m) L(m) P(m) L (m) P (m) L (m) P (m) L (m)
Mesin Cutting Fanuc 301 1 1 1 6,36 1 0,35 1 7,77 1 6,36 1 1,2 19,23 53,54 1029,57
Mesin Cutting Fanuc 302 1 1 1 6,36 1 0,66 1 8,146 1 6,36 1 1,2 19,47 54,79 1066,76
Mesin Cutting Fanuc 303 1 1 1 6,36 1 0,7 1 8,194 1 6,36 1 1,2 19,51 55,04 1073,83
Mesin Cutting Fanuc 304 1 1 1 6,36 1 0,8 1 8,314 1 6,36 1 1,2 19,59 55,7 1091,16
Mesin Cutting Fanuc 306 1 1 1 6,36 1 0,15 1 7,54 1 6,36 1 1,2 19,04 55,52 1057,10
Mesin Cutting Fanuc 370 1 1 0,8 4,2 0,8 0,69 0,7 6,028 1 4,2 0,8 1,2 14,178 41,75 591,93
Total 5910,36
46
3.8.3 Luas Lantai Gudang Bahan Baku
Berdasarkan dengan data Operational Proses Chart (OPC) didapatkan
waktu untuk memproduksi sebuah troli dorong adalah 21,66 menit. Jika dalam
satu unit dengan waktu 8 jam, maka total produksi troli yang dihasilkan adalah
sebanyak 22 unit. Sehingga, jika dalam seminggu dengan 5 hari kerja, maka
produk yang dihasilkan adalah 110 unit. Maka kebutuhan komponen bahan baku
yang digunakan untuk produksi troli dorong oleh PT Untung Terus Makmur
selama 1 minggu adalah sebagai berikut:
Berdasarkan tabel diatas, maka untuk luas lantai gudang bahan baku yang
digunakan PT Untung Terus Makmur adalah 25,1865351 m2.
47
3.8.5 Luas Lantai Perkantoran
Sebagai penunjang dalam hal kebutuhan perencanaan administrasi
perusahaan serta keuangan dan sebagainya. Berikut adalah luas lantai perkantoran
dari PT. Untung Terus Makmur, yang diantaranya adalah :
Berdasarkan tabel diatas, maka untuk luas lantai kantor 1 dan 2 masing-masing
adalah 756 m2 dan 648 m2.
Tabel 3. 10 Luas Lantai Pelayanan Pabrik 1 (umum 1)
Utama Allowance Luas + Jumlah Luas
No Nama Ruangan Luas
P (m) L (m) 50% Allowanc Ruangan Lantai
1 Pos Security 3 2 6 3 9 1 9
2 Parking Area 30 5 150 75 225 1 225
Total 234
Berdasarkan tabel diatas, maka untuk luas lantai pelayanan pabrik 1 dan 2 masing-
masing adalah 234 m2 dan 405 m2.
48
BAB IV
ANALISIS ALIRAN PROSES
49
4.3 Tujuan Praktikum
Adapun untuk tujuan praktikum dari Praktikum Bab IV tentang Analisis
Aliran Proses adalah sebagai berikut:
a. Praktikan diharapkan mampu untuk menganalisis aktivitas atau kegiatan
antara masing-masing bagian.
b. Praktikan diharapkan mampu menjelaskan sistem perencanaan tata letak
fasilitas dan cara menggunakan software Algoritma Blocplan.
4.4 Manfaat Praktikum
Adapun manfaat yang didapat pada praktikum Bab IV tentang Analisis Aliran
Proses adalah sebagai berikut :
a. Praktikan dapat mengimplementasi aktivitas atau kegiatan antara masing-
masing bagian di dalam perusahaan.
b. Praktikan dapat menjelaskan sistem perencanaan tata letak fasilitas dan cara
menggunakan software Algoritma Blocplan.
4.5 Alat dan Bahan
Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam Praktikum Bab Iv tentang
Analisis Aliran Proses adalah sebagai berikut:
c. Alat
3. Komputer / Laptop
4. Software Algoritma Blocplan.
d. Bahan
2. Perencanaan kebutuhan Tata Letak Perusahaan
4.6 Landasan Teori
Berikut ini beberapa landasan teori mengenai Analisis Aliran Proses.
4.6.1 Activity Relationship Chart (ARC)
Activity Relationship Chart adalah suatu aktivitas atau kegiatan antara
masing-masing bagian yang menggambarkan penting tidaknya kedekatan
ruangan. Activity Relationship Chart cenderung untuk mencari hubungan aktifitas
pemindahan material dari suatu fasilitas kerja ke fasilitas kerja yang lainnya.
Dalam suatu organisasi pabrik harus ada hubungan yang terikat antara suatu
50
kegiatan dengan kegiatan lainnya yang dianggap penting dan selalu berdekatan
demi kelancaran aktivitasnya.
A. Fungsi Activity Relationship Chart
Adapun fungsi dari Activity Relationship Chart adalah sebagai berikut :
1. Menentukan urutan dari departemen dalam suatu perusahaan
2. Menentukan lokasi kegiatan dalam suatu perusahaan
3. Menentukan lokasi pusat kerja dalam operasi mulai dari perawatan atau
perbaikan
4. Menunjukkan hubungan suatu kegiatan serta alasannya
5. Memperoleh departemen harus dipisahkan antara satu dengan lainnya
B. Pentingnya alasan tingkat kepentingan
Adapun alasan tingkat kepentinganya adalah sebagai berikut :
1. Menggunakan catatan yang sama
2. Menggunakan personil yang sama
3. Menggunakan ruangan yang sama
4. Tingkat hubungan personil
5. Tingkat hubungan kertas kerja
6. Urutan aliran kertas
7. Melakukan aliran kerja yang sama
8. Menggunakan peralatan dan fasilitas yang sama
9. Rebut, kotor, getaran, debu, dan lain-lain
10. Lain-lain yang mungkin perlu suatu landasan bagi penyusunan daerah
selanjutnya
4.6.2 Activity Relationship Diagram (ARD)
Activity Relationship Diagram (ARD) merupakan diagram keterkaitan
kegiatan atau hubungan antar aktivitas dibuat menggunakan informasi dari peta
keterkaitan kegiatan yang digunakan menjadi dasar perencanaan keterkaitan
antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan
kegiatan produksi.
Activity Relationship Diagram (ARD) sangatlah berguna dalam
perencanaan dan analisis suatu hubungan aktivitas antar masing-masing
departemen. Sebagai hasilnya maka data yang didapat selanjutnya dimanfaatkan
51
untuk penentuan letak masing-masing departemen tersebut, yaitu lewat yang
disebut dengan Activity Relationship Diagram (ARD). Untuk membuat Activity
Relationship Diagram (ARD) dimasukkan dalam lembar kerja atau sering disebut
Work Sheet seperti data pada tabel dibawah ini.
Tabel 4. 1 Derajat Kebebasan
Sumber: Wignjosoebroto (2000) dalam Modul Praktikum Perencanaan dan Tata Letak Fasilitas.
Dengan data yang telah disusun secara lebih sistematik dalam Work Sheet
ini, maka suatu Activity Relationship Diagram akan dapat dengan mudah dibuat.
Terdapat dua cara yang dapat digunakan untuk membuat suatu diagram, yaitu
sebagai berikut:
1. Dengan membuat suatu Activity Template Block Diagram (ATBD).
2. Dengan menggunakan kombinasi garis dan pemakaian kode waktu yang
sudah distandarkan untuk setiap hubungan aktivitas yang sudah ada.
Data yang sudah dikelompokkan dalam Work Sheet kemudian dimasukkan
ke dalam suatu Activity Template. Template disini hanya memberi penjelasan
mengenai hubungan aktivitas antara departemen satu ke departemen lainnya.
Berikut adalah contoh dari Activity Template Block Diagram sesuai dengan
persoalan yang sudah dikemukakan sebelumnya pada Tabel 4.1, yaitu:
52
Gambar 4. 1 Activity Template Block Diagram
Menurut Donaghey et al, (1991) Algoritma Blocplan adalah suatu sistem
perancangan tata letak fasilitas, algoritma blocplan bekerja secara hibrit algorithm
yaitu untuk membangun dan mengubah suatu tata letak yang sudah ada dengan
mencari total jarak tempuh yang minimal yang dilewati dalam pemindahan
material dengan melakukan pertukaran antar stasiun kerja seperti metode QAP
(Quadratic Assignment Problem).
53
2. Lakukan survei terhadap operator setiap proses atau bisa juga dengan
manajemen yang berwenang.
3. Definisikan hubungan antar departemen yang akan diatur tata letaknya
sesuai dengan derajat keterkaitan hubungan dan sertakan alasannya.
4. Diskusikan hasil penelitian hubungan aktivitas yang telah dipetakan dengan
kenyataan dasar
Derajat Hubungan:
A = Mutlak perlu didekatkan
E = Sangat penting untuk didekatkan
I = Penting untuk didekatkan
O = Cukup/Biasa
U = tidak penting
X = tidak dikehendaki berdekatan
54
Berikut adalah contoh Activity Relationship Chart (ARC)
55
4. Tampilan awal aplikasi blocplan, (Pastikan CAPSLOCK pada komputer
dipastikan menyala).
56
Gambar 4. 7 Input Nama Departemen Algoritma Blocplan
8. Konfirmasi data luas area departemen.
9. Masukkan hubungan kedekatan antar departemen yang didapat berdasarkan
ARC yang sudah dibuat. Tekan ENTER untuk menginput relasi ke
departemen selanjutnya.
10. Masukkan nilai vektor, gunakan angka default Blocplan yang sudah
tersedia.
Gambar 4. 8 Nilai Vektor Blocplan
11. Rekapitulasi skor tiap departemen yang dihitung berdasarkan nilai vektor.
12. Menu utama. Pilih Opsi 3. Single Story Layout.
57
Gambar 4. 9 Main Menu
58
Gambar 4. 11 Menu Pilihan Jumlah Layout
15. Blocplan akan menanyakan departemen mana saja yang lokasinya dapat kita
tentukan sendiri. Departemen yang lokasinya ditentukan sendiri serta fixed
adalah resepsionis dan satpam yang diletakkan dibagian dekat pintu masuk,
lalu bagian dapur terletak dibagian tengah kanan, dan bagian produksi yang
ditempatkan dibagian bawah.
4.7.2 Area Allocation Diagram (AAD)
Kedekatan tata letak aktivitas tersebut ditentukan dalam bentuk Area
Allocation Diagram (AAD) dan adapun dasar pertimbangan dalam prosedur
pengalokasian area ini adalah:
1. Production Flow (Aliran Produksi), material, dan peralatan.
2. Activity Relationship Chart, informasi aliran, aliran personil, dan hubungan
pisik.
3. Tempat yang dibutuhkan.
4. Activity Relationship Diagram.
Area Allocation Diagram ini merupakan suatau proses lanjutan analisa tata
letak setelah ARC dan ARD. Maka dapat dibuat Area Allocation Diagram nya.
Area Allocation Diagram (AAD) terdiri dari 2 jenis, yaitu sebagai berikut:
1. AAD pendekatan Powrarm dan
2. AAD pendekatan Muther
59
Gambar 4. 12 AAD Pendekatan Murther
4.8 Activity Relationship Chart
Berikut adalah gambaran Activity Relationship Chart (ARC) dari PT.
Untung Terus Makmur yang dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4. 3 Activity Relationship Chart PT Untung Terus Makmur
No Aktivitas Derajat Kepentingan
1
1 Lantai Produksi A 2
6 O 3
2 Gudang Bahan Baku
O 4 O 4
5 O 4 I 5
3 Pos Security I 5 I 4 I 6
4 I 2 I 4 I 7
4 Parking Area I 4 I 2 I 4 I 8
4 I 5 I 5 I 4
5 Kantin & Toilet I 4 I 4 I 5
4 I 4 I 4
7 Musolah I 4 I 4
8 Ruang Marketing, Accounting, Admin, 5 I 4
Resepsionist , Ruang Tunggu & Ruang Kantor I 5
9 Quality Control Room & Maintenance, Workshop 5
& Engineering
60
Tabel 4. 4 Derajat Kebebasan
Derajat Kebebasan
No Nama Departemen
A E I O U X
1 Lantai Produksi 2 5,6,7,8 3,4
2 Gudang Bahan Baku 1 5,6,7,8 3,4
3 Pos Security 4,5,6,7,8 1,2
4 Parking Area 3,5,6,7,8 1,2
5 Kantin 1,2,3,4,6,7,8
6 Musolah & Toilet 1,2,3,4,5,7,8
Ruang Marketing, Accounting & Admin
7 1,2,3,4,5,6,8
Resepsionist & Ruang Tunggu
Quality Control Room, Maintenance,
8 Workshop, Engineering, Ruang Kantor 1,2,3,4,5,6,7
Produksi & PPIC
61
Gambar 4. 13 Tampilan Awal Software DosBox
4. Tampilan awal aplikasi blocplan, (Pastikan CAPSLOCK pada komputer
dipastikan menyala).
62
Gambar 4. 16 Input Nama Departemen Algoritma Blocplan
8. Konfirmasi data luas area departemen.
63
Gambar 4. 18 Input data luas area
10. Lalu masukkan nilai huruf pada aplikasi untuk pembuatan ARCnya.
64
Gambar 4. 20 Input nilai vektor pada aplikasi Blocplan
12. Rekapitulasi skor tiap departemen yang dihitung berdasarkan nilai vektor.
13. Menu utama. Pilih Opsi 3. Single Story Layout.
65
Gambar 4. 22 Tampilan single story layout menu
15. Pilih jumlah layout yang ingin dihasilkan, maksimal input 20 layout (pada
modul ini menggunakan hanya 5 layout), maka akan dicari 5 layout.
66
Gambar 4. 24 Input pemindahan departemen
67
Gambar 4. 26 Output Blocplan
68
4.10 Area Allocation Diagram
Berikut ini adalah Area Allocation Diagram yang telah kelompok kami buat:
Ket:
Garis Merah : A
Garis Biru : I
Garis Hitam : O
4.11 Luas Lantai Shipping
Berikut ini adalah perhitungan luas lantai shipping yang telah dihitung:
Luas Lantai Shipping – 10% * Luas Lantai Gudang Bahan Baku
Luas Lantai Shipping = 10% * 211,266
Luas Lantai Shipping = 21,1266 m2
69
BAB V
ONGKOS MATERIAL HANDLING
70
penting sekali untuk mendesain layout dan sistem material handling secara
simultan atau paling tidak terjadi back tracking yang signifikan.
71
f. Bahan
3. Dua tabel skala prioritas
4. Data biaya untuk masing-masing proses
5.6 Landasan Teori
5.6.1 Ongkos Material Handling
Perhitungan ongkos material handling memegang peranan yang sanga
penting karena ongkos pemindahan material merupakan salah satu komponen
biaya produksi yang presentasenya lumayan cukup besar. Perhitungan ongkos
material handling sangat berguna antara lain dalam menentukan harga jual pada
produk. Kegunaan lainnya adalah untuk melihat tingkat efisiensi dalam proses
material handling sehingga 32 apabila terjadi pemborosan, perusahaan dapat
segera melakukan langkah perbaikan untuk meningkatkan efisiensi dan
efektivitas.
Perbaikan ongkos material handling dibagi kedalam 3 bagian, yang
diantaranya adalah sebagai berikut:
a. Pemindahan bahan yang berlangsung pada departemen receiving dan
departemen storage (penyimpanan bahan utama dan bahan pembantu).
b. Pemindahan bahan/komponen pada departemen prefabrikasi, fabrikasi,
dan assembly.
c. Pemindahan bahan/komponen pada departemen warehousing dan
shipping.
Pembagian pembuatan perhitungan dilakukan dengan cara
mempertimbangkan beberapa hal, yaitu:
1. Pembagian departemen dalam suatu pabrik secara garis besar dibagi
menjadi tiga, yaitu receiving, produksi, dan warehousing.
2. Karena perbedaan kondisi material yang ditangani. Pada bagian receiving
material masih merupakan bahan mentah, sedangkan pada bagian fabrikasi
material sudah menjadi komponen. Pada bagian warehousing, material
merupakan produk jadi yang telah dikemas dan siap untuk didistribusikan
melalui proses shipping. Dengan demikian, perhitungan ongkos untuk
ketiga kondisi material yang berbeda tersebut juga turut dibedakan.
72
3. Dari hasil perhitungan biaya yang berupa tabel dapat diketahui beberapa
informasi penting yaitu:
a. Asal suatu material saat dipindahkan
b. Tujuan suatu material saat dipindahkan
c. Nomor material dan nama material
d. Demand yang akan diproduksi
e. Volume material untuk periode produksi
f. Berat total material yang dipindahkan
g. Jarak yang perlu ditempuh dalam pemindahan
h. Jenis transportasi penanganan material
i. Biaya transportasi untuk sekali angkut dan juga keseluruhan
j. Biaya material handling secara keseluruhan
Selain kegunaan perhitungan ongkos material handling yang telah
dijelaskan diatas, dengan tabel tersebut dapat diketahui kapasistas alat maupun
tenaga kerja yang digunakan yaitu contoh lift truck, walking pallet, dan manusia.
Berikut adalah penjelasannya dari jenis transportasi :
Tabel 5.1 Penjelasan Jenis Transportasi
73
5.6.3 Tabel Skala Prioritas
Skala prioritas dibuat untuk mengetahui hubungan antara tiap departemen
yang berdasarkan pada tingkat kepentingannya. Dengan adanya skala prioritas
dapat diketahui bahwa departemen mana sajakah yang perlu diletakkan berjauhan
dengan tujuan dapat meminimasi ongkos material handling yang diperlukan.
Tabel skala prioritas menunjukkan hubungan antar mesin dan gudang yang
dimana skala terebut menunjukkan derajat kepentingan antar mesin-mesin
produksi maupun antar mesin dan gudang.
Skala prioritas dibagi menjadi 2 macam, yaitu:
1. Skala prioritas Inflow (dibuat berdasarkan Inflow)
2. Skala prioritas Outflow (dibuat berdasarkan Outflow)
Menurut Apple (1990), untuk membantu dalam menentukan kegiatan yang harus
diletakkan pada suatu tempat, maka digunakan derajat kedekatan sebagai berikut:
Tabel 5.2 Derajat Kedekatan dan Range Nilai
74
5.7 Prosedur Praktikum
Adapun prosedur dari praktikum Bab V tentang Ongkos Material Handling
adalah sebagai berikut:
5.7.1 From To Chart
Tabel 5.3 Contoh Tabel From to Chart
1. Perhatikan total ongkos dari tabel OMH, kemudian masukkan nilai total
ongkos tersebut disesuaikan dengan pengangkutan bahan dari satu tempat
ke tempat lainnya.
2. Jumlah total ongkos setiap baris dan setiap kolom juga total ongkos secara
keseluruhan.
75
5.7.2 Outflow Inflow Chart
Perhitungan outflow dan inflow adalah sebagai berikut:
nilai pada matriks yang terisi pada kolom X (dari FTC biaya)
RumusOutflow =
total baris dimana mesin tersebut menjadi mesin tujuan
Tabel 5.5 Contoh Tabel Outflow
ongkos dari A ke B 10
ongkos A−B= = =0,25
Ongkos yang keluar dari B 40
ongkos dari A ke D 30
ongkos A−D= = =1,5
Ongkos yang keluar dari D 20
nilai pada matriks yang terisi pada kolom Y (dari FTC biaya)
Rumus Inflow=
total kolom dimana seltersebut berada
ongkos dari A ke B 10
ongkos A−B= = =0,33
Ongkos yang keluar dari B 30
ongkos dari A ke D 20
ongkos A−D= = =1
Ongkos yang keluar dari D 20
5.8 From To Chart
Dalam penentuan tabel, maka untuk kebutuhan pada tabel from to chart
adalah dengan lebih memberikan detail spesifik pada lantai produksi dan lantai
gudang bahan baku, yang diantaranya adalah sebagai berikut:
76
Berikut terdapat beberapa tabel untuk from to chart, yang diantaranya adalah
sebagai berikut:
1. Tabel from to chart vokume kebutuhan produksi
2. Tabel from to chart biaya transportasi
3. Tabel material handling sheet pada proses produksi
Berikut ini adalah tabel ongkos untuk perhitungan ongkos material handling
yang telah kita asumsikan:
Tabel 5.6 Tabel asumsi ongkos
jenis beban
No Jenis Transportasi Ongkos (rp)
(kg)
1 Manusia 0-20 500
2 Handlift 21-60 3000
3 Forklift >60 5000
Berikut ini adalah tabel from to chart volume produksi dan tabel from to chart
biaya transportasi:
Tabel 5.7 Tabel FTC Volume Produksi
Tujuan Fanuc Fanuc Fanuc Fanuc Fanuc Fanuc
GBB Assy Quality Total
Dari 301 302 303 304 305 370
GBB 126 84 42 42 42 42 378
Fanuc 301 126 126
Fanuc 302 84 84
Fanuc 303 42 42
Fanuc 304 42 42
Fanuc 305 42 42
Fanuc 370 42 42
Assy 21 21
Quality 0
Total 0 126 84 42 42 42 42 378 21 777
77
Tujuan Fanuc Fanuc Fanuc Fanuc Fanuc Fanuc
GBB Assy Quality Total
Dari 301 302 303 304 305 370
GBB 3000 3000 3000 3000 3000 3000 18000
Fanuc 301 3000 3000
Fanuc 302 3000 3000
Fanuc 303 3000 3000
Fanuc 304 3000 3000
Fanuc 305 3000 3000
Fanuc 370 500 500
Assy 5000 5000
Quality 0
Total 0 3000 3000 3000 3000 3000 3000 15500 5000 38500
78
Tujuan Fanuc Fanuc Fanuc Fanuc Fanuc Fanuc
GBB Assy Quality Total
Dari 301 302 303 304 305 370
GBB 1 1 1 1 1 1 6
Fanuc 301 0,19 0,19
Fanuc 302 0,19 0,19
Fanuc 303 0,19 0,19
Fanuc 304 0,19 0,19
Fanuc 305 0,19 0,19
Fanuc 370 0,03 0,03
Assy 1 1
Quality 0
Total 0 1 1 1 1 1 1 0,98 1 7,98
79