Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)Produksi

Dipost By : Rudini Mulya

41610010035

Line balancing adalah serangkaian stasiun kerja (mesin dan peralatan) yang dipergunakan untuk membuat produk. Line Balancing (Lintasan Perakitan) biasanya terdiri dari sejumlah area kerja yang dinamakan stasiun kerja yang ditangani oleh seorang operator atau lebih dan ada kemungkinan ditangani dengan menggunakan bermacammacam alat. Tujuan utama dalam penyusunan line balancing adalah membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang di alokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja.

Pembagian kerja ini disebut : 1. Production line balancing 2. Assembly line balancing Waktu yang dibutuhkan dalam menyelesaikan pekerjaan pada masing-masing stasiun kerja disebut service time atau station time Waktu yang tersedia pada masing stasiun kerja disebut waktu siklus. Waktu siklus biasanya sama dengan waktu stasiun kerja yang paling besar.

Precedence Diagram Precedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian menggunakan metode keseimbangan lintasan. Precedence diagram sebenarnya merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. (Baroto, 2002), Adapun tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah: 1. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi. atau b 2 2. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalam hal ini, operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah.
1 2 3

3. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi.

Gambar: elemen-elemen utama dari masalah lintasan produksi

IINPUT

OUTPUT Pengelompokan tugas-tugas dalam stasiun dengan kapasitas atau out put rate yang sama

Waktu Pengerjaan Tugas Kebutuhan Precedence Output Rate LINTASAN PRODUKSI

Tujuan: memaksimalkan penggunaan kapasitas keseluruhan

 Pendekatan Analisis Pendekatan Heuristik

Beberapa Teknik Line Balancing

Pendekatan Analitis
Metode Heigesson-Birnie. Disebut juga dengan metode RPW ( Ranked Positional Weight ). Cara penentuan bobot dari precedence diagram yang dimulai dari proses akhir. RPW = waktu proses operasi tersebut + waktu proses operasi-operasi berikutnya (11.16) Metode ini mengutamakan waktu elemen kerja yang terpanjang, dimana elemen kerja ini akan diprioritaskan terlebih dahulu untuk ditempatkan dalam stasiun kerja dan diikuti oleh elemen kerja yang lain yang memiliki waktu elemen yang lebih rendah. Proses ini dilakukan dengan memberikan bobot yang didapatkan dengan cara tersebut diatas. Bobot ini diberikan pada setiap elemen kerja dengan memperhatikan diagram precedence.

Dengan sendirinya elemen pekerjaan yang memiliki ketergantungan yang besar akan memiliki bobot yang semakin besar pula. Prosedur dari metode ini : 1. Gambar jaringan precedence sesuai dengan keadaan sebenarnya. 2. Tentukan positional weight ( bobot posisi ) untuk setiap elemen pekerjaan dari suatu operasi yang memiliki waktu penyelesaian ( waktu baku ) terpanjang mulai dari awal pekerjaan hingga ke akhir elemen pekerjaan yang memiliki waktu terendah. 3. Urutkan elemen pekerjaan berdasarkan positional weight pada langkah ke 2 diatas. Elemen pekerjaan yang memiliki positional weight tertinggi diurutkan pertama kali. 4. Lanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan yang memiliki positional weight tertinggi hingga ke yang terendah ke setiap stasiun kerja. 5. Jika pada setiap stasiun kerja terdapat kelebihan waktu dalam hal ini waktu stasiun melebihi waktu siklus, tukar atau ganti elemen pekerjaan yang ada dalam stasiun kerja tersebut ke stasiun kerja berikutnya selama tidak menyalahi diagram precedence. 4. Ulangi langkah ke 4 dan ke 5 diatas sampai seluruh elemen pekerjaan sudah ditempatkan ke dalam stasiun kerja.

Pendekatan Heuristik
Metode Region Approach. Pendekatan ini merupakan perbaikan Hiegesson Birnie oleh Mansoor dimana dijamin memberikan hasil yang optimal. Pendekatan ini melibatkan pertukaran antara pekerjaan setelah keseimbangan mulu-mula diperoleh. Pendekatan ini tidal layak untuk jaringan besar serta kombinasi pekerjaan yang dapat dipertukarkan dapat menjadi kaku. Dasarnya adalah OPC yang ditransformasikan menjadi precedence diagram dengan langkahlangkah sebagai berikut : Membagi operasi dalam precedence diagram dalam beberapa region/daerah dengan syarat dalam satu daerah tidak boleh ada operasi yang saling bergantungan. Susun ranking operasi dalam tiap daerah ( dari waktu proses yang terbesar ). Tentukan waktu siklus actual dan waktu siklus teoritis. Kelompokkan operasi dalam stasiun kerja berdasarkan syarat-syarat diatas. Susun pola aliran produksi.

Metode Largest Candidate Rule Prinsip dasarnya adalah menggabungkan proses-proses atas dasar pengurutan operasi dari waktu proses terbesar. Sebelum dilakukan penggabungan, harus ditentukan dahulu, berapa waktu siklus yang akan dipakai. Waktu siklus ini akan dijadikan pembatas dalam penggabungan operasi dalam satu stasiun kerja. Adapun prosedur secara detail dapat dijelaskan sebagai berikut : Urutkan semua elemen kerja dari yang paling besar waktunya hingga yang paling kecil. Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling atas. Elemen kerja pindah ke stasiun berikutnya, apabila jumlah elemen kerja telah melebihi waktu siklus dengan memperhatikan precedence diagram. Lanjutkan proses langkah 2, hingga semua elemen kerja telah berada dalam stasiun kerja dan memenuhi waktu siklus ( cycle time )

Metode J-Wagon (Aquilano) Metode heuristic ini mengutamakan jumlah elemen kerja yang terbanyak, dimana elemen kerja tersebut akan diprioritaskan terlebih dahulu untuk ditempatkan dalam stasiun kerja dan diikuti oleh elemen kerja lain yang memiliki jumlah elemen kerja yang lebih sedikit. Apabila terdapat dua elemen kerja yang memiliki niali bobot yang sama, maka prioritas akan diberikan kepada elemen kerja yang memiliki waktu pengerjaan lebih besar, karena metode ini serupa dengan metode Heigesson Birnie (RPW), hanya saja dalam menentukan bobot yang dihitung adalah jumlah operasi maka prosedur selanjutnya sama dengan metode Heigesson Birnie ( RPW). Bobot ( J-wagon ) = jumlah proses operasi-operasi yang bergantung pada operasi tersebut. Pengelompokkan operasi kedalam stasiun kerja dilakukan atas dasar urutan bobot tersebut dari yang terbesar, dan juga memperhatikan pembatas berupa waktu siklus.

Istilah-Istilah Dalam Line Balancing: a. Waktu Menganggur (Idle Time) Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT) dan Stasiun Time (ST), atau CT dikurangi ST. (Baroto, 2002).

Keterangan: n = Jumlah stasiun kerja Ws = Waktu stasiun kerja terbesar Wi =Waktu sebenarnya pada stasiun kerja i = 1,2,3,,n

b. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay) Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance Delay dapat dirumuskan sebagai berikut (Baroto, 2002):

Keterangan: D = Balance Delay (%) n = Jumlah stasiun kerja C = Waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja ti = Jumlah semua waktu operasi ti = Waktu operasi

c. Efisiensi Stasiun Kerja Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat dirumuskan sebagai berikut (Nasution, 1999):

d. Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency) Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja (Baroto, 2002) atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja (Nasution, 1999). Line Efficiency dapat dirumuskan sebagai berikut:

Keterangan: STi = Waktu stasiun kerja dari ke-i K = Jumlah stasiun kerja CT = Waktu siklus

e. Smoothest Indeks Smoothet Indeks merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.

Keterangan: ST max = Maksimum waktu di stasiun STi = Waktu stasiun di stasiun kerja i

f. Work Station Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus (Baroto, 2002): Keterangan:

ti =Waktu operasi (elemen) C = Waktu siklus stasiun kerja Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal.