PERENCANAAN PENJADWALAN PREVENTIVE

MAINTENANCE PADA MESIN MILLING DENGAN METODE

RELIABILITY
Aridian Dwi Nugroho
Departemen Teknik Industri
Fakultas Teknik - Universitas Indonesia, Depok 16424
Tel: (021) 78888805. Fax: (021) 78885656

e-mail: aridiandwi@yahoo.co.id

Abstrak :
Penelitian ini membahas tentang analisa kehandalan pada mesin CNC Milling VDL-500 pada
sebuah perusahaan yang bergerak dibidang forging. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk
mendapatkan interval penjadwalan preventive maintenance untuk meningkatkan kehandalan,
karena dari pihak pabrikan tidak memiliki jadwal pemeliharaan mesin yang mengakibatkan
ketersediaan mesin menurun. Dengan melakukan analisa kehandalan dan analisa resiko,ditemukan
10 komponen utama yang dapat menyebabkan kegagalan mesin, 8 diantaranya membutuhkan
kegiatan preventive maintenance yaitu Spindle dengan interval 143 jam, Conveyor dengan interval
260 jam, Slide unit & work table dengan interval 648 jam, Pneumatic Device dengan interval 936
jam, Lubrication Device dengan interval 775 jam, X Axis Servo Driver dengan interval 610 jam, Z
Axis Servo Driver dengan interval 1331 jam dan Cooling dengan interval 1105 jam beserta
penugasannya dari tiap komponen dengan memasukkan analisis resiko. Untuk 2 komponen
lainnya yaitu Y Axis Servo Driver dan Electric Cabinet tidak membutuhkan jadwal preventive
maintenance karena tidak dapat meningkatkan kehandalannya.

Kata kunci :
Analisa kehandalan, analisa resiko, ketersediaan, pemeliharaan, mesin milling CNC VDL-500

Abstract:

This research discusses about the reliability analysis on CNC Milling machines VDL-500 in a
forging company. The purpose of this research is to get the interval scheduling of preventive
maintenance to improve CNC Milling VDL-500 performance because that company not have
preventive maintenance schedule so availability of machine decreasing. With Reliability analysis
and risk analysis, 10 major components that were found to cause engine failure, 8 of them require
Spindle maintenance activity with 143 hours interval, Conveyor maintenance with 260 hours
interval, Slide unit and work table maintenance with 648 hours interval, Pneumatic Device with
936 hours interval, Lubrication Device with 775 hours interval, X Axis Servo Driver with 610
hours interval, Z Axis Servo Driver with 1331 hours interval and Cooling with 1105 hours interval
with its assignment of each component by including risk analysis. Two other components, Y Axis
Servo Driver and Electric Cabinet, are not require preventive schedule maintenance because it
can’t increase the reliability.

Keywords:
Reliability analysis, risk analysis, availability, maintenance, CNC Milling VDL-50

Perecanaan penjadwalan..., Aridian Dwi Nugroho, FT UI, 2013

Pendahuluan menyebabkan tingginya biaya untuk
Semakin meningkatnya pemeliharaan dan biaya kehilangan
kebutuhan hidup manusia akan peluang (opportunity cost ) untuk
berdampak pada semakin memproduksi produk.
berkembangnya ilmu pengetahuan Penjadwalan pemeliharaan
dan teknologi. Dengan semakin semakin penting karena biaya
majunya perkembangan manusia pemeliharaan memiliki porsi yang
maka bidang teknologi pun ikut signifikan terhadap total biaya dalam
berkembang sangat pesat dengan industri dan tujuan dari penjadwalan
harapan segala kebutuhan manusia pemeliharaan adalah untuk
dapat terpenuhi dengan baik. Hal meningkatkan Mean Time Between
inilah yang membuat perusahaan Failure (MTBF) dan atau
dituntut untuk selalu memperbaiki mengurangi Mean Time To Repair
setiap departemen dan proses yang (MTTR) yang mempresentasikan
ada didalamnya agar dapat bersaing kebijakan biaya pemeliharaan.
dengan kompetitornya dalam Artinya dengan melakukan
memenuhi kebutuhan manusia penjadwalan pemeliharaan
didunia bisnis. diharapkan dapat meningkatkan
Tujuan kegiatan industri kehandalan mesin (reliability).
diperusahaan secara umum adalah Pada era globalisasi ini,tidak
untuk mencapai kualitas dan ada industri yang ingin mengalami
kuantitas produksi sebesar – kerugian akibat adanya keputusan
besarnya dan menghasilkan atau langkah yang salah sehingga
keuntungan setinggi – tingginya serta dampak tersebut harus dihindari
menggunakan sumber daya dan karena hal itu dapat berpengaruh
biaya serendah – rendahnya. Berhasil pada konsumen atau pelanggan.
tidaknya suatu industri sangat Terutama bila diingat kembali bahwa
tergantung dari kriteria diatas dan era ini merupakan era persaingan
proses didalamnya. Proses produksi yang sangat ketat. Saat ini, terdapat
yang baik tentunya harus didukung industri yang belum melaksanakan
dengan pemeliharaan mesin yang preventive maintenance. Apabila hal
baik pula, sehingga diharapkan tersebut tidak diterapkan maka kelak
proses produksi dapat berjalan hal tersebut kemungkinan dapat
dengan lancar. membuat masalah bagi industri yang
Pemborosan dalam aspek bersangkutan.
pemeliharaan yang sering terjadi Pada awalnya, penerapan corrective
adalah buruknya preventive maintenance tidak memerlukan biaya
maintenance dikarenakan tidak yang besar dan pelaksanaannya tidak
diatur dengan baik, rendahnya terlalu sulit. Akan tetapi, dalam
kemampuan personel dan tidak jangka waktu yang panjang, biaya
diketahuinya prioritas pekerjaan yang dikeluarkan oleh suatu industri
sehingga pekerjaannya tidak yang menerapkan corrective
terjadwal dengan baik. Hal tersebut maintenance akan lebih besar
menyebabkan banyaknya terjadi daripada biaya yang dikeluarkan oleh
kerusakan mesin yang tidak suatu industri yang menerapkan
terjadwal yang menyebabkan pereventive maintenance. Begitu
menurunnya kehandalan mesin. juga halnya dengan industri yang
Rendahnya kehandalan mesin

Perecanaan penjadwalan..., Aridian Dwi Nugroho, FT UI, 2013

menerapkan preventive maintenance pengerjaan mesin ini dilakukan
yang tidak secara terjadwal. secara manual oleh operator.
PT. X yang bergerak
dibidang forging merupakan Mesin Milling CNC
perusahaan yang belum memiliki Mesin milling dengan kendali CNC
sistem pemeliharaan yang (Computer Numerically Controlled)
terintegrasi dengan baik yang hampir semuanya adalah mesin
menyebabkan sering terjadinya milling vertikal. Mesin milling CNC
kerusakan dan berhentinya mesin dikendalikan oleh komputer,
(downtime) yang mengakibatkan sehingga semua gerakan yang
proses produksi terhenti hingga berjalan sesuai dengan program yang
perbaikan mesin selesai. Hal tersebut diberikan, keuntungannya yaitu
dapat mempengaruhi tingkat mesin mampu diperintah untuk
produktivitas mesin. Tidak adanya melakukan pengerjaan secara
jadwal pemeliharaan membuat mengulang gerakan yang sama
perusahaan ini tidak memiliki secara terus menerus dengan tingkat
prediksi untuk pemeliharaan yang ketelitian yang sama.
seharusnya dilakukan untuk
Perumusan Masalah
memperbaiki mesin atau untuk
Perumusan masalah dalam penelitian
mengganti komponen. Terutama
ini adalah bagaimana cara
pada mesin CNC milling VDL-500
menentukan penjadwalan
yang mempengaruhi kualitas akhir
pemeliharaan pada mesin CNC
produk setelah melewati berbagai
Milling Dalian VDL-500 untuk
macam proses produksi. Mesin
meningkatkan kehandalan mesin.
milling VDL-500 ini terletak pada
divisi akhir (finishing) sehingga Tujuan Penelitian
memiliki peran yang vital terhadap Memperoleh interval
perusahaan baik dari segi kualitas penjadwalan pemeliharaan mesin
maupun cost yang telah dikeluarkan untuk meningkatkan kehandalan
oleh perusahaan untuk memproduksi mesin .
produk sampai pada tahap akhir
proses produksi di PT.X . Ruang Lingkup Penelitian
1. Penelitian dilakukan di PT. yang
Mesin milling adalah suatu mesin bergerak dibidang forging
perkakas yang menghasilkan sebuah 2. Objek untuk penelitian dilakukan
bidang datar dimana pisau potong pada 1 mesin CNC Milling Dalian
berputar dan benda bergerak VDL 500
mengikuti aksisnya untuk melakukan 3. Faktor kesalahan manusia dalam
langkah pemakanan dan digunakan penelitian ini diabaikan.
untuk mengolah bahan yang solid.
Berdasarkan cara kerjanya mesin Definisi Maintenance
milling dibagi menjadi 2, yaitu : Definisi maintenance atau
Mesin Milling konvensional pemeliharaan (Assauri,2008,p134)
Mesin yang dikendalikan secara adalah suatu kegiatan untuk
konvensional / manual. Mesin memelihara atau menjaga fasilitas
konvensional manual posisi dan peralatan pabrik serta
spindelnya ada dua macam yaitu mengadakan perbaikan, penyesuaian
horizontal dan vertikal. Cara atau penggantian yang diperlukan

Perecanaan penjadwalan..., Aridian Dwi Nugroho, FT UI, 2013

untuk mendapat suatu kondisi investment yang sebaik mungkin
operasi produksi yang memuaskan dan total biaya serendah mungkin.
sesuai dengan yang direncanakan.
Jenis Pemeliharaan
Hampir semua sistem teknis Terdapat dua tipe pemeliharaan,
dipelihara. Pemeliharan sistem yakni :
mencakup corrective dan preventive
maintenance.Corrective maintenance a. Pemeliharaan Pencegahan
mencakup kegiatan yang (Preventive Maintenance)
mengembalikan sistem dari keadaan Pemeliharaan pencegahan dilakukan
yang rusak ke status beroperasi atau guna memperpanjang umur sistem
sedia. Corrective maintenance tidak ataupun meningkatkan kehandalan
direncanakan, dapat dikualifikasikan dari sistem tersebut. Tindakan
sebagai Mean Time To Repair pemeliharaan ini bervariasi mulai
(MTTR). dari perawatan ringan yang
membutuhkan durasi kegagalan
Ada beberapa hal yang menjadi tujuan pendek seperti hanya pelumasan,
utama dilakukannya aktifitas testing, penggantian terencana
perawatan mesin, yaitu :
terhadap komponen dan sebagainya
 Kemampuan produksi dapat
sampai pada overhaul yang
memenuhi kebutuhan sesuai dengan
memerlukan waktu durasi kegagalan
rencana produksi.
yang signifikan. Tindakan perbaikan
 Menjaga kualitas pada tingkat yang
pencegahan biasanya sudah
tepat untuk memenuhi kebutuhan
produk itu sendiri dan kegiatan
direncanakan dan terjadwal.
produksi yang tidak terganggu.
 Untuk membantu mengurangi b. Pemeliharaan Perbaikan
pemakaian dan penyimpanan yang (Corrective Maintenance)
diluar batas dan mejaga modal yang Pemeliharaan yang terdiri dari
diinvestasikan dalam perusahaan tindakan mengembalikan kondisi
selama jangka waktu yang sistem atau produk yang rusak atau
ditentukan sesuai dengan gagal beroperasi kembali ke kondisi
kebijaksanaan perusahaan beroperasi. Tindakannya berupa
mengenai investasi tersebut. perbaikan dari komponen rusak
 Untuk mencapai tingkat biaya ataupun penggantian komponen
pemeliharaan serendah mungkin, rusak. Pemeliharaan perbaikan
dengan melaksanakan kegiatan biasanya dilakukan apabila terjadi
maintenance secara efektif dan kegagalan yang tiba – tiba dan
efisien untuk keseluruhannya. biasanya tidak direncanakan.
 Memperhatikan dan menghindari
kegiatan – kegiatan operasi mesin Teori Kehandalan (Reliability)
serta peralatan yang dapat Reliability atau kehandalan dari
membahayakan keselamatan kerja. suatu produk atau sistem
 Mengadakan suatu kerjasama yang menyampaikan konsep dapat
erat dengan fungsi – fungsi utama diandalkan atau sistem tersebut
lainnya dari suatu perusahaan, sukses beroperasi dengan tidak
dalam rangka untuk mencapai adanya kegagalan. Kehandalan
tujuan utama perusahaan yaitu produk atau sistem adalah
tingkat keuntungan atau return probabilitas suatu barang atau system

Perecanaan penjadwalan..., Aridian Dwi Nugroho, FT UI, 2013

yang mampu melakukan fungsi
tertentu untuk periode waktu tertentu
jika beroperasi secara normal.
Secara umum istilah
“reliability” mungkin dapat diartikan
dengan “mampu untuk diandalkan”.
Reliability sendiri berasal dari kata
reliable yang konon berarti dapat
dipercaya (trusty, consistent, atau
honest). Reliabilitas didasarkan pada
teori statistik probabilitas, yang tujuan
pokoknya adalah mampu diandalkan
untuk bekerja sesuai dengan fungsinya
dengan suatu kemungkinan sukses
dalam periode waktu tertentu yang
ditargetkan. Dalam Assurance Science
reliabilitas ini biasa didefinisikan
sebagai “The probability of a product
its intended life and under the
operating conditions encountered”.
Maintainability
Maintainability suatu peralatan dapat
didefinisikan sebagai probabilitas dari
Gambar1. Kurva Siklus Hidup Peralatan ( Bathub curve )
Kurva Tersebut terdiri dari 3 fase,
yaitu :
a. Fase Burn-in
Fase ini terdiri pada periode 0 sampai
dengan t1. Kurva menunjukkan laju
kerusakan menurun dengan
Perecanaan penjadwalan..., Aridian Dwi Nugroho, FT UI, 2013
komponen atau sistem yang gagal
tersebut untuk bisa dipulihkan atau
diperbaiki pada suatu kondisi waktu
tertentu ketika kegiatan pemeliharaan
dilakukan sesuai dengan prosedur
yang telah ditetapkan.
Kurva Laju Kerusakan
Bagian ini menjelaskan mengenai
kurva yang menunjukkan pola laju
kerusakan sesaat yang umum bagi
suatu produk yang dikenal dengan
istilah kurva bak mandi (bathtub
curve) karena bentuknya. Sistem yang
memiliki fungsi laju kerusakan ini
pada awal siklus penggunaannya
mengalami penurunan laju kerusakan
(kerusakan dini), diikuti dengan laju
kerusakan yang mendekati konstan
(usia pakai), kemudian mengalami
peningkatan laju kerusakan (melewati
masa pakai). Kurva bathtub curve
dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
bertambahnya waktu. Laju kerusakan
seperti ini disebut juga dengan
Decreasing Failure Rate (DFR). Laju
kerusakan umumnya disebabkan oleh
kesalahan manufacturing seperti
desain peralatan yang kurang semurna,
control kualitas yang rendah dan
sebagainya.
b. Fase Useful-Life
Fase ini terjadi antara periode t1 dan t2 .
Laju kerusakan yang terjadi cenderung
konstan, sehingga fase ini disebut juga
dengan Constant Failure Rate (CFR).
Kerusakan yang terjadi bersifat acak,
dipengaruhi oleh konndisi lingkungan
dan manusia.
c. Fase Wear-Out
Fase ini terjadi setelah periode t2. Laju
kerusakan menunjukkan peningkatan
dengan bertambahnya waktu, sehingga
fase ini disebut Increasing Failure
Rate (IFR). Kerusakan pada periode
ini disebabkan oleh keausan peralatan,
fatigue dan korosi
Distribusi – Distribusi Kerusakan
Setiap mesin memiliki pola kerusakan
yang berbeda-beda. Seperangkat
peralatan yang sama akan memiliki
pola kerusakan yang berbeda jika
dioperasikan pada keadaan lingkungan
yang berbeda. Bahkan bila peralatan
yang sama tersebut dioperasikan pada
keadaan lingkungan yang sama pun
tetap terbuka kemungkinan bahwa
Gambar 2. Reliability Analysis Procedure
Metode Induktif
Kesimpulan umum (kegagalan
sistem) didapat dengan mencari
penyebab kegagalan pada tiap – tiap
komponen yang mempengaruhi
Perecanaan penjadwalan..., Aridian Dwi Nugroho, FT UI, 2013
kerusakan yang terjadi akan memiliki
karakteristik kerusakan yang berbeda.
Untuk melakukan analisa
terhadap masalah yang terkait dengan
perawatan mesin, dapat digunakan
beberapa jenis distribusi kerusakan
dan perbaikan untuk mendekati pola
kerusakan dan perbaikan mesin yang
terjadi. Terdapat 4 macam distribusi
yang digunakan agar dapat mengetahui
pola data yang terbentuk, distribusi
tersebut antara lain : distribusi weibull,
distribusi eksponensial, distribusi
normal dan distribusi lognormal.
Metode Analisa Reliability
Banyak metode yang
digunakan untuk menganalisa
Reliability suatu sistem. Contoh –
contoh metode yang digunakan untuk
menganalisa reliability : FMEA, FTA,
reliability diagram blok, analisa
markov, part court method, stress
analysis method dan masih banyak
metode yang lain. Secara umum
metode – metode tersebut dapat
dikategorikan menjadi 2 :
sistem tersebut. Kegagalan
komponen dijadikan sebagai dasar
untuk menentukan kegagalan sistem
secara menyeluruh. Metode seperti
failure mode and effect analysis Deteksi diberikan pada sistem
(FMEA) termasuk dalam metode ini. pengendalian yang digunakan saat
FMEA berfungsi untuk ini yang memiliki kemampuan untuk
menganalisa sistem peralatan mendeteksi penyebab atau mode
berdasarkan fungsi sub-sistem yang kegagalan. Nilai deteksi berkisar
dalam hal ini adalah komponen atau antara 1 sampai 10
unit dan bagaimana komponen
tersebut gagal dalam mencapai Tabel 1. Pengumpulan Data
standar performansinya. Analisa Nama Frekuensi Total
yang dilakukan oleh FMEA pun No.
harus dilakukan secara lengkap, komponen Kerusakan Stoppages
mencakup efek yang ditimbulkan 1 Conveyor 26 3000
oleh kegagalan dan frekuensi 2 Coolant 7 580
munculnya kegagalan tersebut. Hal
electric
ini diperlukan dalam penentuan nilai 3 16 745
RPN ( Risk Priority Number ) yang cabinet
diperlukan dalam menganalisa Lubrication
derajat kepentingan atau prioritas 4 10 440
Device
dari masing – masin komponen.
Pneumatic
RPN = Severity x Frekuensi 5 13 690
kerusakan x detectability Device
Adapun variabel RPN, sebagai Slide Unit
berikut : 6 dan work 16 1280
Table
a. Severity (S)
Severity adalah tingkat 7 Spindel 60 6895
keparahan atau efek yang X Axis
ditimbulkan oleh mode kegagalan 8 13 1420
Servo Driver
terhadap keseluruhan mesin. Nilai
severity antara 1 sampai 10. Nilai 10 Y Axis Servo
9 8 985
diberikan jika kegagalan yang terjadi Driver
memiliki dampak yang sangat besar Z Axis Servo
terhadap system 10 10 1025
Driver

Occurence (O)
Occurence adalah tingkat
keseringan terjadinya kerusakan atau
kegagalan. Occurence berhubungan
dengan estimasi jumlah kegagalan
kumulatif yang muncul akibat suatu
penyebab tertentu pada mesin. Nilai
occurence antara 1 sampai 10. Nilai
10 diberikan jika kegagalan yang
terjadi memiliki nilai kumulatif yang
tinggi atau sangat sering terjadi.
Detection (D)
Kesepuluh komponen ini yang akan
diteliti untuk dibuatkan jadwal
preventive maintenancenya.
Langkah pertama yang dilakukan
adalah membuat penaksiran tugas
preventive maintenance dengan
menggunakan tools Failure Mode
Effect and Analysis ( FMEA).
Setelah membuat penaksiran tugas,
kemudian dicari nilai RPN ( Risk
Priority Number) untuk menentukan
nilai prioritas perbaikan pada
kegiatan PM nantinya dengan cara

Perecanaan penjadwalan..., Aridian Dwi Nugroho, FT UI, 2013

berdiskusi dengan pihak perusahaan mendasari kenapa harus dilakukan
maka didapatkan nilai RPN sebagai penentuan atau pengujian distribusi
berikut : ini adalah karena pada data yang
akan digunakan terhadap variable t,
Tabel 2. Nilai RPN dimana variable waktu t tersebut
Risk Priority selalu berubah ubah dan
Komponen berkesinambungan (continuous).
Number (RPN)
Sehingga agar prediksi terhadap
Cooling Tank 54 waktu kerusakan dan waktu
Conveyor 1248 perbaikan dapat mendekati kondisi
Base riil-nya maka data – data yang akan
42
digunakan harus diuji distribusinya.
Electric Cabinet 160 Terdapat dua tahapan dalam
Lubication Device 60 menentukan distribusi kegagalan,
Pneumatic Device 130
yaitu :
a. Identifikasi kandidat distribusi /
Slide Unit & Work
320 index of fit distribution (uji
Table eksponensial, weibull, normal,
Spindle 2700 lognormal)
X Axis Servo Driver b. Uji hipotesis (Goodness of fit
260
test)
Y Axis Servo Driver 96
Hasil dari identifikasi
Z Axis Servo Driver 160 kandidat distribusi dipilih yang nilai
koefisien korelasinya paling besar,
Dari hasil analisis FMEA tersebut sedangkan pada goodness of fit test
didapatkan 10 komponen kritis yang dipilih yang H0 diterima.
akan dijadwalkan interval Untuk selanjutnya, dilakukan
pemeliharaannya. Setelah didapatkan perhitungan interval pemeliharaan
data kerusakan mesin, data dengan simulasi.
dikelompokkan berdasarkan
Hasil Pengolahan Data
komponen - komponen utamanya,
Dari hasil pengolahan data serta uji
kemudian dilakukan penentuan
hipotesis maka didapatkan hasil
distribusi terhadap data – data yang
sebagai berikut.
telah dikelompokkan. Alasan yang

Tabel 3. Hasil Pengolah Data Seluruh Komponen

MTTF Reliability
No. Komponen Distribusi
(jam) R(t)

θ 2145.5
1 Pneumatic Device Weibull 1905.60 0.448
β 1.853
θ 933.64
2 Conveyor Weibull 883.19 0.392
β 1.175
θ 397.19
3 Spindle Weibull 359.28 0.422
β 1.476
4 Coolant s 0.8566 Lognormal 3302.90 0.334

Perecanaan penjadwalan..., Aridian Dwi Nugroho, FT UI, 2013

 tmed 2289
θ 1355.1
5 Electric Cabinet Weibull 1463.17 0.343
β 0.872
θ 2623.8
6 Lubrication Device Weibull 2452.50 0.398
β 1.231
Slide Unit & Work σ 944.59
7 Normal 1446.40 0.500
Table μ 1446
σ 1196.8
8 Sumbu X Normal 1626.46 0.500
μ 1626
9 Sumbu Y s 1.3231 Lognormal 3562.30 0.255
tmed 1485
θ 2222.3
10 Sumbu Z Weibull 1982.40 0.489
β 2.927

Setelah didapatkan kandidat asumsi interval 2520 jam untuk

distribusi yang sesuai serta nilai setiap komponen, maka hasil yang
MTTF dan Nilai kehandalannya, didapatkan dari simulasi tiap
selanjutnya dilakukan simulasi komponennya sebagai berikut :
preventive maintenance dengan
mengasumsikan sistem kembali 1. Pneumatic Device
kekondisi baru setelah mengalami
perawatan pencegahan berdasarkan
kandidat distribusi yang sesuai.
Persamaannya adalah
Rm(t) = R(t) untuk 0 ≤ t < T
n
Rm(t) = R(T) . R(t-T)
untuk T ≤ t < 2T
Secara umum persamaannya adalah :
n
Rm(t) = R(T) .R(t-nT)
untuk nT ≤ t < (n+1)T dan n = 1,2,3,. Gambar 3. Peningkatan Reliability
.dst. Pneumatic Device
Dimana :
Terjadi Peningkatan reliability
 T adalah selang waktu preventive
setelah dilakukan kegiatan Preventive
maintenance maintenance dengan interval 936 jam
 t adalah waktu operasional mesin
 n merupakan jumlah perawatan 2. Conveyor
 Rm(t) adalah reliability dengan
preventive maintenance
n
 R(T) adalah probabilitas keh
andalan hingga n selang wakt
u perawatan
 R(t-nT) adalah probabilitas
kehandalan untuk waktu t-nT
dari tindakan preventive yang
terakhir.
Nilai reliability yang diinginkan Gambar 4. Peningkatan Reliability
perusahaan adalah 80%, dibuatlah
Conveyor
simulasi pemeliharaan dengan

Perecanaan penjadwalan..., Aridian Dwi Nugroho, FT UI, 2013

 Terjadi Peningkatan reliability 5. Slide Unit & Work Table
setelah dilakukan kegiatan Preventive
maintenance dengan interval 260 jam

3. Spindle

Gambar 7. Peningkatan Reliability

Slide Unit & Worktable

Terjadi Peningkatan reliability

setelah dilakukan kegiatan Preventive
maintenance dengan interval 648 jam
Gambar 5. Peningkatan Reliability
Spindle 6. Lubrication Device
Terjadi Peningkatan reliability
setelah dilakukan kegiatan Preventive
maintenance dengan interval 143 jam

4. Cooling

Gambar 8. Peningkatan Reliability

Lubrication Device

Terjadi Peningkatan reliability

setelah dilakukan kegiatan Preventive
maintenance dengan interval 775 jam
Gambar 6. Peningkatan Reliability
Cooling 7. X Axis Servo Driver
Terjadi Peningkatan reliability
setelah dilakukan kegiatan Preventive
maintenance dengan interval 1105
jam

Gambar 9. Peningkatan Reliability X

Axis Servo Driver

Terjadi Peningkatan reliability

setelah dilakukan kegiatan Preventive
maintenance dengan interval 610 jam

Perecanaan penjadwalan..., Aridian Dwi Nugroho, FT UI, 2013

 Dari grafik simulasi komponen
Electric Cabinet dan Y Axis Servo
8. Z Axis Servo Driver Driver terlihat rendahnya reliability
jika dilakukan preventive
maintenance. Menurut Lewis (1987)
kita harus memilih preventive
maintenance apabila memberikan
efek positif terhadap kehandalan
sistem apabila tidak memberikan
efek atau memberikan efek negatif
maka solusi yang ditawarkan adalah
penggantian sistem. Oleh karena itu
pada kondisi tersebut, komponen
Gambar 10. Peningkatan Reliability Electric Cabinet dan Y Axis Servo
Z Axis Servo Driver Driver tidak perlu dilakukan
preventive maintenance karena
Terjadi Peningkatan reliability hanya akan menimbulkan biaya
setelah dilakukan kegiatan Preventive tanpa meningkatkan kehandalannya
maintenance dengan interval 1331 sehingga yang harus dipersiapkan
jam
oleh perusahaan adalah cepat dalam
memperbaiki dan menyiapkan stok
9. Electric Cabinet
penggantian komponen.

Kesimpulan dan Saran

Gambar 11. Peningkatan Reliability
Electric Cabinet
10. Y Axis Servo Driver
Gambar 12. Peningkatan Reliability
Y Axis Servo Driver
Berdasarkan pengolahan data
dan analisis yang telah dilakukan,
maka dapat ditarik kesimpulan
bahwa terdapat 10 komponen yang
menyebabkan mesin milling CNC
VDL-500 berhenti beroperasi. Dari
data stoppages losses Januari 2010 –
Agustus 2012, dianalisis data Time
To Failure dengan melakukan
pencocokan distribusi.
Dari Hasil perhitungan Mean
Time To Failure dapat dihitung
tingkat reliability sebelum dan
sesudah melakukan Preventive
Maintenance. Sehingga didapatkan
interval preventive maintenance
untuk komponen Spindle dengan
interval 143 jam, komponen
Conveyor dengan interval 260 jam,
komponen Slide Unit & Worktable
dengan interval 648 jam, komponen
X Axis Servo Driver dengan interval
610 jam, komponen Z Axis Servo
Driver dengan interval 1331 jam,

Perecanaan penjadwalan..., Aridian Dwi Nugroho, FT UI, 2013

komponen Pneumatic Device dengan maintenance. Jika memungkinkan
interval 936 jam, komponen penelitian ini dapat juga dilanjutkan
Lubrication Device dengan interval dengan melakukan perencanaan dan
775 jam, komponen Cooling dengan pengendalian inventory control
interval 1105 jam beserta penugasan terhadap spare part mesin CNC
dari masing-masing komponen yang Milling VDL -500 agar kegiatan
didapat dari hasil analisis FMEA ( kegiatan maintenance dapat berjalan
Failure Mode Effect & Analysis) secara baik dan akurat.
dapat meningkatkan kehandalan dan
perkiraan umur operasi komponen.
Referensi
Sedangkan untuk dua Andrews, J.D. and Moss, T.R,
komponen lainnya, yaitu komponen 2002, Reliability and Risk
Electric Cabinet & komponen Y Axis Assesment, ASME Press,
Servo Driver tidak memerlukan New york .
Preventive Maintenance karena tidak
dapat meningkatkan kehandalannya Assauri, Sofjan, (2008)
walaupu diberi jadwal Preventive Manajemen Produksi dan
Maintenance. Sehingga perusahaan Operasi, Jakarta,2008.
sebaiknya menyiapkan operator
maintenance yang baik untuk dapat Blanchard,Benjamin S.(1995)
merespon dengan cepat bila terjadi Maintainability : A Key to
kerusakan dan menyiapkan stok yang Effective Serviceability and
tepat untuk penggantian komponen. Maintenance
Management,Canada,1995.
Penelitian ini dilakukan hanya
sampai pada tahap identifikasi awal Dhillon, B.S. and Singh Chanan.
kehandalan pada komponen utama “Engineering Reliability :
mesin Milling VDL-500 dan New Techniques and
resikonya dengan berdasarkan Applications”, John Wiley &
kondisi dan data yang ada saat ini Sons Inc, New York, 1981.
beserta usul dan saran untuk
Ebeling, Charles.E, “An
meningkatkan kehandalan dan
Introduction in Reliability
ketersediaan ( availability ) serta
and Maintaibility
meminimalisir resiko yang terjadi.
Engineering”, McGraw-Hill,
Disarankan adanya penelitian
New York, 1996.
lebih lanjut dengan memasukkan
perbandingan analisis biaya ketika E. E Lewis, “Introduction to
dilakukan keg iatan preventive Reliability Engineering”, 2
maintenance dan sebelum preventive edition, John Wiley & Sons
maintenance agar terlihat perbedaan Inc, New York, 1996.
dalam hal yang selalu menjadi
masalah yang mendasar terhadap Fore,S.(2010) Preventive
perusahaan yaitu cost ( biaya ) . Manitenance Using
Selain itu penelitian ini bisa Reliability Centered
dilanjutkan dengan melakukan Maintenance (RCM) : A Case
analisis kinerja operator Study of A Ferrochrome
maintenance dalam hal menangani Manufacturing Company vol
corrective maupun preventive 21 May,no 1, 2010.

Perecanaan penjadwalan..., Aridian Dwi Nugroho, FT UI, 2013

Keith,Mobley R.(1995) An Levitt, Joel.(2008). Lean
Introduction to Predictive Maintenance, New York :
Maintenance,1995. Industrial Press.
Kiyak,E. ( 2012 ) The Effects of Mahadevan,M.L & Vinodh
Aircraft Preventive R,2010, Preventive
Maintenance on Reliability Maintenance Optimization of
vol 6, 2012. Critical Equipment in Process
Plant using Heuristic
Klomjit,P & Kaewsaithom,P. Algorithms,2010.
Applications of Reliability
Centered Maintenance for Patrick , O’connor,(1996)
Reducing Downtime in a Practical Reliability, Third
Paper Plant . Edition .

Perecanaan penjadwalan..., Aridian Dwi Nugroho, FT UI, 2013