Pengantar Manajemen

Perawatan
Perawatan (maintenance) pertama sekali
dipopulerkan di Jepang tahun 1950
dengan menggunakan sistem PM
(Preventive Maintenance).
Sebelum mengenal PM (preventive
maintenance), Perawatan peralatan di
Jepang memakai sistem breakdown
maintenance (BM), dimana perawatan
dilakukan setelah timbul kerusakan.
Breakdown maintenance (BM), telah di
tinggalkan, karena konsep ini tidak
menguntungkan, banyak mesin-mesin
dan peralatan yang tidak dapat bekerja
secara optimal ketika dibutuhkan
produksi tinggi.
 Klasifikasi Maintenance (Perawatan) :

1. Sistem perawatan rutin (preventive

maintenance)
Prinsip nya adalah melakukan
perawatan untuk mencegah atau
mengurangi laju penurunan mutu
mesin/peralatan sebelum mengalami
kerusakan.
 Metodenya adalah :

a. Perawatan secara berkala (time based)

b. Perawatan peramalan dengan
pengukuran (condition based)
Keuntungan Metode perawatan ini :

a. Biaya perbaikan ini akan dapat

diminimalkan
b. Pelaksanannya dibuat dengan
mempertimbangkan ketersediaan
tenaga kerja, suku cadang, bahan
untuk perbaikan dan faktor
lainnya.
c. Dapat diramalkannya total
perbaikan dan seluruh equipment
disuatu pabrik oleh para insinyur
perawatan.
d. Kesalahan atau kerusakan dapat
diramalkan lebih awal dengan
melihat fenomena kenaikan
getaran mesin, kenaikan suhu,
suara, perbaikan dan lainnya.
e. perbaikan dapat dilakukan segera
sebelum terjadi kerusakan yang
fatal.
2. Breakdown Maintenance (sistem
perawatan setelah rusak)

Merupakan perbaikan yang

dilakukan tanpa adanya rencana
terlebih dahulu.
Kerusakan terjadi secara mendadak
pada mesin/peralatan yang sedang
beroperasi.
Industri yang memakai sistem ini
dianjurkan menyiapkan cadangan
mesin (stand by machine) bagi mesin-
mesin yang vital.

Pada sistem ini untuk pembongkaran

tahunan tidak diterapkan, karena pada
saat dilakukan penyetelan dan
perbaikan, unit-unit cadanganlah
yang dipakai.
Sifat lain dari sistem ini adalah data dan
file informasi, dimana data dan file
informasi perbaikan mesin/peralatan
harus tetap dijaga.

Sistem breakdown maintenance sudah

banyak ditinggalkan industri-industri
karena banyak memakan biaya operasi.
3. Corrective Maintenance (sistem
perawatan ulang)

Corrective maintenance merupakan

pemeliharaan yang telah
direncanakan yang didasarkan pada
kelayakan waktu operasi yang telah
ditentukan pada buku petunjuk
mesin/peralatan tersebut.
Perawatan ini merupakan “general
overhaul “ yang meliputi pemeriksaan,
perbaikan, dan penggantian terhadap
setiap bagian-bagian yang tidak layak
pakai lagi, baik karena rusak maupun
batas maksimun waktu operasi yang
telah ditentukan.
4.Productive Maintenance (Sistem
Perawatan Produktif)

Sistem perawatan yang baik adalah

berbeda untuk masing-masing
pabrik.
Hal ini disebabkan masing-masing
pabrik berbeda pemakaian bahan
dan energinya.
konsep perawatan produktif
pengurangan kerusakan yang tidak
diinginkan.
Pengurangan ini dapat diperoleh
dengan teknologi yang dapat
mengidentifikasi umur mesin atau
peralatan tanpa harus mesinnya
dibongkar.
Tujuan lain dari perawatan ini adalah :
1. merencanakan perawatan dari
masing-masing yang ada sesuai
dengan umur masa pakainya
2. mengurangi biaya perawatan
tahunan, dengan cara pendekatan
inspeksi dan pekerjaan perbaikan
pada waktu diadakannya
pembongkaran mesin tahunan atau
perawatan lainnya.
Manajemen pemeliharaan yaitu
pengorganisasian operasi pemeliharaan
untuk memberikan performansi
mengenai peralatan produksi dan
fasilitas industri.
Jika manajemen adalah suatu
pengorganisasian, ketika dikaitkan
pada masalah pemeliharaan maka
pertanyaan apa yang akan muncul
untuk dapat melaksanakan
pemeliharaan???
1. APA YANG HARUS DIPELIHARA ?

2. BAGAIMANA CARA PEMELIHARAANNYA ?

3. KAPAN MELAKUKAN PEMELIHARAANNYA ?

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dan
dipertimbangkan dalam merencanakan
organisasi maintenance antara lain :
1.Situasi Geografis
2.Jenis Peralatan (Equipment)
3.Kontinuitas operasi (Operational
Continuity)
4.Ukuran Pabrik (Plant type)
5.Tenaga Kerja, Training dan
kehandalannya
6.Ruang Lingkup bagi Maintenance
7.Jenis Perusahaan
1.Situasi Geografis
Suatu pabrik mudah dipelihara dari
suatu bengkel dan Kontrol yang
tersentralisasi, sedangkan suatu pabrik
yang letaknya terpencar harus memiliki
kelompok-kelompok maintenance yang
terdesentralisasi, bahwa barangkali
organisasi-organisasi yang parallel
akan memberikan hasil yang efisien.
2. Jenis Peralatan (Equipment)

Apabila banyak mesin yang sejenis

dalam pabrik maka penanganan
maintenance secara sentralisasi akan
lebih baik daripada desentralisasi.
Sebaiknya bila pada bagian pabrik
terdapat banyak mesin yang sejenis dan
pada bagian lain terdapat banyak mesin
lain yang sejenis maka penanganan
secara desentralisasi mungkin lebih baik.
3. Kontinuitas operasi (Operational
Continuity)
Suatu pabrik yang bekerja dalam satu
shift selama lima hari kerja per
minggu dan pabrik lain yang bekerja
24 jam sehari selama 7 hari seminggu
tentunya memiliki masalah-masalah
yang sangat berbeda sehingga perlu
ditangani dengan bentuk organisasi
yang berbeda pula.
4. Ukuran Pabrik (Plant type)
Pabrik yang besar lebih banyak
memerlukan tenaga maintenance
daripada pabrik yang kecil. Keadaan ini
sesungguhnya tidak mempengaruhi
banyak kepada segi organisasi. Akan
tetapi pelaksanaannya membutuhkan
pengawasan dan pertanggung jawaban
yang berbeda dimana pada tingkat
yang lebih kecil maka akan lebih kecil
pula tingkat pertanggung jawabannya.
5.Tenaga Kerja, Training dan
kehandalannya
Hal ini perlu mendapat perhatian
dalam membuat membuat suatu
organisasi maintenance karena ada
pengaruhnya terhadap beban
pengawasan dan fasilitas untuk
training. Di daerah dimana tenaga
kerja yang andal sangat langka
diperoleh maka pengawas dan
fasilitas training yang baik harus
mudah didapat.
6.Ruang Lingkup bagi Maintenance
Dalam suatu bagian maintenance
yang diserahi tanggung jawab hanya
untuk memelilhara mesin saja, maka
beban organisasinya tidak seberat
suatu bagian maintenance dengan
tanggung jawab yang meliputi
bidang kerja lain.
7. Jenis Perusahaan
Setiap perusahaan mempunyai
kepentingan yang berbeda atas
pelayanan maintenance yang baik.
Pada perusahaan-perusahaan
angkutan umum, lebih banyak
dituntut dari segi keamanan agar alat
transportasi dapat berfungsi
sebagaimana mestinya sehingga
bagian maintenance merupakan
bagian yang sangat penting.
Tugas-Tugas Bagian Maintenance

1. Bagian perencanaan

a.Menerima dan mengumpulkan

semua permintaan-permintaan kerja

b.Mendaftarkan dan mengklarifikasikan

semua permintaan-permintaan kerja
yang diterima.
c.Menyiapkan dan membuat perintah
kerja.
d. Mempelajari dan membuat
pembagian kerja penempatan kerja
pada lokasi yang sesuai.
e. Menyiapkan dan membuat perintah
kerja.
f. Mengecek dan menyiapkan bahan-
bahan yang diperlukan.
g.Memonitor semua kegiatan-kegitan
perawatan.
h. Mengecek laporan dari pekerja
perawatan.
i. Menerima dan menyimpan laporan
status bahan dan permintaan
pembeliaan bahan dari gudang.
2.Bagian Pemeriksaan dan Pengawasan
Bahan
a.Menerima permintaan pemeriksaan
dari bagian produksi.
b.Melakukan pemeriksaan sesuai
dengan permintaan pemeriksaan
yang ada dalam laporan.
c.Membuat aturan pemeriksaan
peralatan dalam keadaan darurat.
d.Mempelajari dan membuat rencana
pemeriksaan tahunan dan menjaga
biaya pemeriksaan tahunan agar
tetap stabil untuk perawatan yang
regular.
e.Merencanakan dan membuat tatacara
pemeriksaan khusus untuk peralatan
pabrik.
f. Menerima dan memeriksa semua
permintaan bahan untuk pekerjaan
perawatan dan pekerjaan perbaikan.
g. Meninjau dan mempertimbangkan
kembali agar simpanan bahan
seminimun mungkin ada di gudang
serta meninjau kembali jumlah dari
pesanan bahan.
3.Bagian Pekerja Lapangan
Bagian pekerjaan lapangan meliputi :
pembersihan, penyetelan, perbaikan,
pembongkaran mesin, memodifikasi,
dimana tugas-tugas bagian ini adalah :
a.Menerima permintaan kerja,
permintaan, perintah kerja, dan
pembagian kerja, dari bagian
perencanaan dan pemeriksaan
b. Mempelajari dan menyiapkan tata
kerja secara detail dan perintah-
perintah kerja yang diperlukan.
c.Mengatur dan mengkordinasikan
semua pekerjaan yang diterima