Berbagi Pengetahuan dan Pengalaman mengenai Maintenance Gas Engine, Diesel Engine, Gas
Turbine, Gas Compressors, Air Compressors, Centrifugal, Reciprocating Pump, Bearing dan
Equipment lainnya
Tampilkan posting dengan label Maintenance. Tampilkan semua posting
Kamis, 30 September 2010
Keandalan (Reliability)
Dasar pemikiran konsep analisa keandalan adalah bertolak dari pemikiran layak atau tidaknya
suatu sistem melakukan fungsinya. Keandalan / Reliability dapat didefinisikan sebagai nilai
probabilitas bahwa suatu komponen atau sistem akan sukses menjalani fungsinya, dalam jangka
waktu dan kondisi operasi tertentu. Keandalan dapat dirumuskan sebagai integral dari distribusi
probabilitas suksesnya operasi suatu komponen atau sistem, sejak waktu mulai beroperasi
(switch on) sampai dengan terjadinya kegagalan (failure) pertama.
1. Laju Kerusakan ( Failure Rate)
Dalam masa kerjanya, suatu komponen atau sistem mengalami berbagai kerusakan. Kerusakan
kerusakan tersebut akan berdampak pada performa kerja dan efisiensinya.
Kerusakan kerusakan tersebut apabila dilihat secara temporer, maka ia memiliki suatu laju
tertentu yang berubah ubah. Laju kerusakan (failure rate) dari suatu komponen atau sistem
merupakan dinamic object dan mempunyai performa yang berubah terhadap waktu t ( sec, min,
hour, day, week, month and year). Keandalan komponen / mesin erat kaitannya dengan laju
kerusakan tiap satuan waktu. Hubungan antara kedua hal tersebut ditunjukan apabila pada saat t
= 0 dioperasikan sebuah komponen kemudian diamati banyaknya kerusakan pada komponen
tersebut maka akan didapat bentuk kurva seperti pada gambar berikut:
Grafik diatas, yang sering disebut sebagai Bathtub Curve, terbagi menjadi tiga daerah kerusakan,
ketiga daerah tersebut adalah:
1. Burn in Zone (Early Life)
Daerah ini adalah periode permulaan beroperasinya suatu komponen atau sistem yang masih
baru (sehingga reliability nya masih 100% ), dengan periode waktu yang pendek. Pada kurva
ditunjukan bahwa laju kerusakan yang awalnya tinggi kemudian menurun dengan bertambahnya
waktu, atau diistilahkan sebagai Decreasing Failure Rate (DFR). Kerusakan yang terjadi
umumnya disebabkan karena proses manufacturing atau fabrikasi yang kurang sempurna.
2.Useful Life Time Zone
Periode ini mempunyai laju kerusakan yang paling rendah dan hampir konstan, yang disebut
Constant Failure Rate (CFR). Kerusakan yang terjadi bersifat random dan dipengaruhi oleh
kondisi lingkungan. Ini adalah periode dimana sebagian besar umur pakai komponen atau sistem
berada.
Dalam analisa, tingkat kehandalan sistem diasumsikan berada pada periode Useful life time,
dimana failure rate - nya konstan terhadap waktu. Asumsi ini digunakan karena pada periode
early life time, tidak dapat ditentukan apakah sistem tersebut sudah bekerja sesuai dengan standar
yang ditentukan atau belum. Sedangkan pada periode wear out time, tidak dapat diprediksi kapan
akan terjadi failure.
Pada periode useful life time, dimana failure rate - nya adalah konstan, persamaan reliability
yang digunakan:
Jika persamaan diatas diterapkan pada sistem atau komponen yang masih baru, maka tingkat
kehandalannya diasumsikan pada pada keadaan 100% atau R0 = 100%. Sedangkan untuk
komponen atau sistem yang sudah tidak baru lagi, atau sudah pernah mengalami maintenance,
persamaannya dapat ditulis dalam bentuk :
Dimana :
R = nilai kehandalan (%)
M = nilai kehandalan setelah dilakukan aktifitas maintenance(maintainability)(%)
= laju kerusakan (failure rate)
1. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin
harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya
memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta
aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah
operator.
3. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang
timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan
pandangan tentang maintenance yang berkualitas.
Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada
sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah sebagai berikut :
1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan
dengan staffnya.
2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin.
4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama.
6. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus
dilaksanakan.
10. Memberikan pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka pandangan dan wawasan
baru pada pola kerjanya.
11. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang handal.
12. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan maksud
dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya.
Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-pelatihan pada
staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM adalah :
1. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi.
4. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung dengan teknisiteknisi maintenance.
Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan disepakati
bersama.
Bila pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta perbaikanperbaikan ringan sudah
dikerjakan secara rutin oleh bagian-bagian lain di luar bagian maintenance khususnya oleh
operator-operator bagian produksi maka beban atau tugas yang dikerjakan oleh bagian
maintenance sudah berkurang sehingga bagian maintenance dapat mengkonsentrasikan
kegiatannya pada masalah-masalah corrective agar diperoleh hasil yang lebih andal.
Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan mengurangi down time sehingga
interupsi terhadap jadwal produksi akan berkurang. Dengan diserahkan sebagian tugas-tugas
maintenance kepada bagian-bagian lain, diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para
karyawan/operator akan pentingnya atau manfaatnya pekerjaan maintenance ini bagi kehandalan
dan kemajuan perusahaan yang dapat menjamin kelangsungan hidup para karyawan/operator
yang bersangkutan. Meskipun demikian perlu disadari bahwa pengalihan sebagian tugas-tugas
maintenance ini kepada bagian lain pada mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau
tantangan-tantangan. Oleh karenanya pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu
dilakukan secara bertahap
Tahap pertama adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan suatu alat kerja adalah
suatu proses yang bersifat mendidik yang secara langsung atau tidak langsung membangkitkan
rasa ingin tahu terhadap segala sesuatunya dari alat yang sedang dibersihkan, misalnya :
Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak normal.
Tahap kedua memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan produksi tidak mudah
terkena debu atau kotoran-kotoran lain yang mengganggu. Misalnya dengan memberikan tutup
atau alat pelindung lainnya agar mesin peralatan produksi terhindar dari debu atau kotoran.
Makin besar tanggung jawab yang dibebankan kepadanya atas peralatan produksi yang harus
dipeliharanya, makin besar keinginannya untuk menjaga peralatan produksi tersebut tetap bersih
dan terpelihara.
Tahap ketiga, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah tercapai maka tahap
berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal pekerjaan-pekerjaan maintenance
yang nanti menjadi tugas rutinnya. Para karyawan/operator dibiasakan mempelajari dan
mengerjakan instruksiinstruksi yang terdapat dalam manual instruction book secara disiplin.
Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi
minyak pelumas pada peralatan -peralatan produksi sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir
minggu disediakan waktu 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak
pelumas pada peralatan peralatan produksi sebelum atau sesudah operasi. Tiap akhir minggu
disediakan waktu 30 menit dan tiap akhir bulan disediakan waktu 60 menit khusus untuk
membersihkan dan memeriksa system pelumasan pada peralatan produksi iperalatan produksi
yang bersangkutan.
Tahap keempat, para karyawan /operator diwajibkan mengikuti training/latihan yang berkaitan
dengan kegiatan maintenance khususnya dalam bidang inspeksi peralatan produksi secara umum.
Kegiatan tahap keempat ini memakan waktu agak lama karena setiap karyawan/operator dituntut
mengembangkan kemampuannya untuk dapat mengamati adanya ketidakberesan pada suatu
peralatan produksi yang menjadi tanggung jawabnya
Pada tahap kelima, karyawan/operator dilatih untuk membuat Check List Form atau tabel-tabel
untuk keperluan inspeksi bagian-bagian peralatan produksi. Untuk keperluan ini dari para
karyawan/operator dituntut wawasan pengetahuan yang lebih tinggi mengenai beberapa
peralatan produksinya.
Kemudian tabel-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi tabel yang baku.
Tahap keenam, kepada karyawan/operator akan diperkenalkan organisasi kerja perusahaan
sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk perusahaan dan setelah menghayatinya
akan timbul rasa memiliki (sense of belonging) terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan
otomatis akan memelihara peralatan produksi dengan baik seperti miliknya sendiri.
Diposkan oleh Budi Hendarto Wijaya di 03.55 4 komentar
Label: Maintenance
Reaksi:
6. Mempertimbangkan / mengganti prosedur operasi misalnya dengan dilakukan pelatihanpelatihan terhadap operator peralatan produksi produksi.
Oleh karenanya laporan terperinci tentang suatu kerusakan peralatan adalah sangat penting untuk
dianalisis sehingga dapat diambil tindakan-tindakan yang tepat untuk mengatasi atau mencari
alteratif penyelesaian sebelum kerusakan serupa terulang kembali (lihat gambar). Perlu disadari
bahwa corrective maintenance tidak dapat menghilangkan atau mengeliminasi semua kerusakan,
tetapi harus mampu mencegah terulangnya kerusakan yang serupa.
Dengan corrective maintenance ini maka jumlah kerusakan berkurang dan waktu terhentinya
peralatan produksi (down time) juga berkurang sehingga kapasitas produksi dapat ditingkatkan.
Pada beberapa kasus di lapangan kegiatan perbaikan sangat erat hubungannya dengan bagian
produksi dimana semakin cepat informasi adanya kerusakan dari bagian produksi masuk ke
Maintenance maka kerusakan dapat lebih cepat ditangani serta kerusakan yang lebih parah dapat
dicegah.
Diposkan oleh Budi Hendarto Wijaya di 04.05 0 komentar
Label: Maintenance
Reaksi:
3. Penggantian komponen kecil (small repair), adalah kegiatan pemeliharaan yang berupa
penggantian komponen kecil.
Dengan memanfaatkan prosedur maintenance yang baik, dimana terjadi koordinasi yang baik
antara bagian produksi dan maintenance maka akan diperoleh:
Kuantitas Stop peralatan produksi dapat dikurangi (down time peralatan produksi
diperkecil)
Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi maupun pemeliharaan
dapat dihilangkan atau dikurangi.
Salah satu dari tujuan Preventive Maintenance adalah untuk menemukan suatu tingkat keadaan
yang menunjukan gejala kerusakan sebelum alat-alat tersebut mengalami kerusakan fatal. Hal ini
dapat dilakukan dengan jalan membuat perencanaan dan penjadwalan kegiatan maintenance
dengan interupsi sekecil mungkin terhadap proses produksi.
Pada dasarnya tidak cukup hanya dengan membuat perencanaan penjadwalan (scheduled
maintenance) yang matang akan tetapi perlu diperhatikan usaha-usaha untuk memusatkan
perhatian pada unit-unit peralatan produksi yang dianggap rawan dan kritis. Suatu kualifikasi
terhadap unit yang rawan didasarkan pada:
1. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan kesehatan atau keselamatan kerja.
Untuk memelihara atau memeriksa seluruh unit secara ketat dan teratur hanya sekedar
menghilangkan kemungkinan kerusakan pada peralatan produksi adalah suatu usaha yang tidak
praktis karena memerlukan manusia-manusia dengan persyaratan tinggi dan biaya yang tidak
sedikit. Akibat bentuk dan saat terjadinya gangguan sangat sulit untuk diperkirakan secara dini,
maka pemeliharaan perlu dilakukan secara teratur dan periodik dari waktu ke waktu terhadap
semua unit instalasi. Untuk melakukan hal tersebut maka dibutuhkan usaha-usaha pemeliharaan
yang antara lain meliputi :
1. Pemeliharaan rutin
Pemeliharaan rutin adalah usaha pemeliharaan terhadap unit-unit instalasi yang dilakukan secara
rutin dan periodik dengan interval waktu pelaksanaan yang tetap dan singkat.
Jenis pekerjaan yang termasuk dalam pemeliharaan rutin pada dasarnya adalah usaha
pemeliharaan yang dilakukan tanpa melelui proses pembongkaran. Bentuk pekerjaan dalam
pemeliharaan rutin antara lain adalah:
Inspeksi rutin adalah merupakan peninjauan secara visual terhadap kondisi fisik
komponen dari unit instalasi peralatan produksi. Pekerjaan ini biasanya dilakukan secara
rutin setiap satu hari sampai satu minggu sekali, tergantung kebutuhan.
Pengetesan rutin, merupakan usaha untuk mengatur atau memantau kondisi kerja suatu
komponen sacara rutin agar komponen dapat diusahakan untuk beroperasi pada kondisi
normal.
Membersihkan
Beberapa contoh dukungan pengetahuan yang diperlukan untuk mengantisipasi keadaan ini
antara lain :
Pengalaman pengoperasian alat yang sama di masa lalu baik oleh diri sendiri maupun
orang lain.
Kemampuan mengkorelasikan antara satu kejadian dengan kejadian lain dalam kaitannya
dengan bidang maintenance.
Berwawasan luas dalam bidang peralatan produksi kaitannya dengan kemajuan teknologi.
Seperti telah diketahui, preventive maintenance berfungsi menangani langsung hal-hal yang
bersifat mencegah terjadinya kerusakan pada fasilitasfasilitas yang dilakukan dengan jalan
memeriksa alat/fasilitas secara teratur dan berkala serta memperbaiki kerusakan kecil yang
dijumpai selama pemeriksaan. Bagaimanapun baiknya kondisi suatu peralatan produksi yang
telah direncanakan, keausan dan kerusakan selama pemakaian pada umumnya masih dapat
terjadi, namun demikian laju keausan dan kerusakan ini masih dapat diperkirakan besarnya bila
peralatan produksi/alat dipakai dalam kondisi normal.
Khususnya dalam bidang peralatan listrik dan elektronika sering diperingatkan bahwa kerusakan-
kerusakan komponen listrik adalah bahaya yang selalu mangancam sehingga tidak ada
alat/instrument yang dapat memeriksa dan mengukur terhadap kerusakan komponen secara
detail. Yang umum dilakukan dalam praktek, contohnya adalah mengganti semua bola lampu
listrik dalam waktu tertentu, jadi tidak menggantinya satu persatu setelah bola lampu tersebut
padam. Hal yang sama juga pada dilakukan pada menggantian bearing pada peralatan produksi.
Contoh diatas adalah contoh kasus dari pendekatan predictive maintenance. Predictive
maintenance juga merupakan suatu teknik yang banyak dipakai dalam cara produksi berantai
dimana bila ada gangguan darurat sedikit saja pada sistem produksi tersebut akan mengakibatkan
kerugian yang cukup besar. Seperti misalnya sistem produksi dengan sistem inline process,
apabila proses produksi tersebut terhenti karena kerusakan yang terjadi pada inline process
tersebut maka dapat dibayangkan kegagalan produksi yang terjadi.
Jadi Predictive maintenance adalah merupakan bentuk baru dari Planned Maintenance dimana
penggantian komponen/suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan.
Untuk membantu melaksanakan predictive maintenance terdapat suatu diagram analisa
predictive yang sering digunakan yang mengacu pada kondisi peralatan produksi besangkutan.
Diagram analisa ini sering dikenal dengan instilah Bath Tube Curve karena grafik yang
dihasilkan yang menyerupai bak mandi.
Pada diagram analisa tersebut dibagi menjadi 3 phase lifetime dari suatu peralatan produksi.
Phase I atau sering juga disebut dengan early failure karena pada phase ini peralatan produksi
dalam kondisi running in/masih baru (penyesuaian) dan pertama kali dioperasikan maka
permukaan kerja (working surface) dari peralatan produksi masih kasar. Pada kondisi ini terdapat
proses penghalusan permukaan tersebut karena terjadinya kontak kerja permukaan. Setelah
melewati phase ini, karena permukaan bidang kerja sudah halus maka tingkat kontak kerja
permukaan juga sudah menurun karena permukaan kerja peralatan produksi sudah pada kondisi
stabil. Phase II ini dikenal sebagai useful life-period. Pada periode inilah yang akan menentukan
umur peralatan produksi sebenarnya. Karena permukaan bidang kerja mempunyai lapisan
kekerasan dengan ketebalan yang terbatas maka bila lapisan keras ini sudah habis terkikis maka
laju keausan/kerusakan akan meningkat kembali. Hal ini akan berlangsung selama phase III yang
dikenal sebagai periode keausan cepat (wearing out period).
Pada contoh kasus penggantian bearing peralatan produksi, dengan mengacu pada diagram
analisa predictive tersebut maka penggantian sebaiknya dilakukan sebelum phase III atau
menjelang phase II berakhir dengan demikian kondisi bearing tidak sampai rusak parah sehingga
kerusakan pada peralatan produksi yang fatal akibat hancurnya bearing dapat dihindari dan tidak
merambat pada komponen yang lain sehingga terhentinya proses produksi yang lama dapat
dicegah.
Dalam predictive maintenance terdapat beberapa metode dalam mamantau atau monitoring
kondisi dari suatu peralatan produksi, antara lain :
1. Monitoring minyak pelumas Dengan cara mengambil sample oli dari peralatan produksi
untuk mengecek kekentalannya atau melihat kuantitas oli yang masih tersimpan di tangki
oli sesuai dengan anjuran dari manual book mesin merupakan cara-cara untuk monitoring
minyak pelumas.
2. Monitoring Visual Metode ini menggunakan panca indera yang meliputi lihat, rasa,
dengar guna mengetahui kondisi mesin. Untuk lebih akurat bisanya digunakan alat Bantu.
3. Monitoring kinerja Merupakan teknik monitoring kondisi peralatan produksi dengan cara
memeriksa dan mengukur parameter kinerja dan kemudian dibandingkan dengan
standarnya.
5. Monitoring getaran Monitoring ini memeriksa dan mengukur letak getaran secara rutin
dan terus menerus sehingga getaran yang akan mengakibatkan kerusakan peralatan
produksi lebih lanjut dapat dicegah.
Pencatatan riwayat peralatan produksi yang dirawat perlu dilakukan untuk memantau
perkembangan dan kondisi peralatan produksi dari waktu ke waktu. Adapun tujuan pencatatan
riwayat peralatan produksi secara umum adalah :
1. Preventive maintenance dengan historical record yang baik akan menghasilkan kerja
yang lebih efektif karena kondisi peralatan produksi dapat termonitor.
3. Siklus Overhaul peralatan produksi dapat diprakirakan dengan baik bila data historical
record diperoleh dengan lengkap.
4. Usaha untuk memperpanjang siklus overhaul akan berhasil bila data dari historical record
lebih ketat.
5. Makin akurat penentuan diagnosis kerusakan pada peralatan produksi maka biaya
preventive maintenance semakin ekonomik.
Kerugian dari Preventive maintenance adalah dapat terjadi pemborosan suku cadang bila
penggantian suku-suku cadang dilakukan sebelum rusak.
Dari berhasilnya program preventive maintenance yang baik maka perlu dikembangkan hal-hal
sebagai berikut :
1. Suatu paket pencatatan (historical record) data maintenance yang baik.
2. Adanya pengertian yang saling menunjang antara bagian produksi dan bagian
maintenance.
Secara garis besar kegiatan maintenance dapat diklasifikasikan dalam dua macam yaitu:
Planned maintenance
Unplanned maintenance
Dalam Planned maintenance terbagi lagi menjadi Preventive maintenance dan Corrective
maintenance. Yang termasuk dalam kegiatan Preventive maintenance adalah Cleaning,
Inspection, Small Repair, Running maintenance dan Shutdown. Yang termasuk dalam kegiatan
Corrective maintenance adalah Shutdown dan Breakdown maintenance yang didalamnya sudah
termasuk minor overhaul (semi overhaul) dan mayor overhaul (general overhaul)
Yang termasuk dalam Unplanned maintenance adalah emergency maintenance yang sifatnya
sangat darurat. Untuk lebih jelasnya pembagian klasifikasi ini dapat dilihat pada gambar dibawah
ini.
Membersihkan berarti lebih dari sekedar membuat barang bersih. Hal ini merupakan sebuah
falsafah dan komitmen untuk bertanggung jawab atas segala aspek peralatan/peralatan produksi
yang ada dan untuk memastikan semua peralatan/peralatan produksi selalu berada dalam
keadaan prima.
Seperti contoh, butir air yang terjadi pada debu akan merusak permukaan diatasnya sehingga
secara keseluruhan permukaan peralatan/peralatan produksi tersebut akan menjadi rusak atau
menurun performancenya. Pekerjaan membersihkan ini pada umumnya diabaikan orang karena
dianggap tidak penting. Dalam melaksanakan pekerjaan ini perlu ada petunjuk tentang :
Bagaimana cara melakukan pekerjaan tersebut.
Kapan pekerjaan tersebut harus dilakukan.
Alat bantu apa saja yang diperlukan.
Hal-hal apa saja yang harus dihindari dalam melakukan pekerjaan tersebut
Kegiatan membersihkan dalam maintenance dihubungkan dengan faktor kebersihan peralatan
produksi/peralatan itu sendiri dan daerah sekitar peralatan produksi itu berada. Performance
peralatan produksi akan kelihatan lebih baik apabila kondisinya bersih dan baik, sehingga akan
menumbuhkan semangat kerja operator untuk mengoperasikan dan menjaga kondisi peralatan
produksi tersebut yang secara tidak langsung tentunya akan meningkatkan produktivitas dan
menumbuhkan sense of belonging.
Pekerjaan membersihkan akan sangat baik apabila dilaksanakan secara periodik dan disiplin
serta komitmen yang tinggi, dengan menyesuaikan dinamika operasi peralatan
produksi/peralatan bersangkutan.
Proses pembersihan dilakukan menyesuaikan dengan kondisi di lapangan dan jenis-jenis
pengotoran yang terjadi. Seperti misalnya, apabila kotoran banyak mengandung debu mungkin
cukup di lap atau dengan menggunakan vacum cleaner, hisap angin (gunakan masker), apabila
pengotoran banyak mengandung unsur serbuk metal atau sejenisnya hindari menggunakan
semprot angin akan tetapi cukup dilap saja.
Pekerjaan kedua adalah memeriksa (inspection) bagian-bagian dari peralatan produksi yang
dianggap perlu. Pemeriksaan terhadap unit instalasi peralatan produksi perlu dilakukan secara
teratur mengikuti suatu pola jadwal yang sudah diatur. Jadwal ini dibuat atas dasar
pertimbangan-pertimbangan yang cukup mendalam antara lain :
1. Berdasarkan pengalaman yang lalu dalam suatu jenis pekerjaan yang sama diperoleh
informasi mengenai selang waktu atau frekuensi untuk melaksanakan pemeriksaan
seminimal mungkin dan seekonomis mungkin tanpa menimbulkan resiko yang berupa
kerusakan pada unit instalasi yang bersangkutan.
2. Berdasarkan sifat operasinya yang dapat menimbulkan kerusakan setelah unit instalasi
peralatan produksi beroperasi dalam selang waktu tertentu.
3. Berdasarkan rekomendasi dari pabrik (manual book) unit instalasi peralatan produksi
yang bersangkutan.
2. Peralatan produksi yang selalu dapat digunakan untuk berproduksi adalah suatu indikasi
bahwa adanya hasil dari usaha pemeliharaan.
3. Aktivitas pemeliharaan harus mampu dikontrol berdasarkan kepada kondisi yang terjaga.
Dalam penerapannya, pemeliharaan memerlukan teknik-teknik yang merupakan penerapan dari
ilmu pengetahuan dan pronsip-prinsip dasar pemeliharaan yang bertujuan untuk menjaga kondisi
suatu peralatan produksi dalam kondisi siap pakai.
1. Dapat melindungi modal yang ditanam dalam perusahaan baik yang berupa bangunan
gedung maupun peralatan produksi.
2. Dapat menjamin penggunaan sarana perusahaan secara optimal dan berumur panjang.
Para Manager berkepentingan untuk mengembangkan sistem maintenance ini dengan harapan
dapat membantu :
1. Menjamin kelangsungan hidup karyawan yang memadai dalam jangka waktu panjang,
dimana akan menumbuhkan rasa memiliki (sense of belonging) sehingga peralatan/sarana
yang dapat menjamin kelangsungan hidupnya akan dijaga dan dipelihara dengan baik.
3. Menumbuhkan rasa bangga bila bekerja pada perusahaan yang sangat terpelihara
keadaannya.
Atas dasar kepentingan itulah maka maintenance perlu dikembangkan dan diaplikasikan sesuai
dengan bentuk dan sifat perusahaan yang berkepentingan secara maksimal.
Diposkan oleh Budi Hendarto Wijaya di 20.17 1 komentar
Label: Maintenance
Reaksi:
Senin, 06 September 2010
PREDICTIVE MAINTENANCE
Seperti yang telah kita ketahui, preventive maintenance berfungdi menangani langsung hal-hal
yang bersifat mencegah terjadinya kerusakan pada alat/fasilitas yang dilakukan dengan jalan
memeriksa alat/fasilitas secara teratur dan berkala serta memperbaiki kerusakan-kerusakan kecil
yang dijumpainya selama pemeriksaan.
Bagaimana baiknya suatu mesin yang telah direncanakan, keausan dan kerusakan selama
pemakaian, pada umumnya masih dapat terjadi, meskipun demikian laju keausan ini masih dapat
diperkirakan besarnya bila mesin/alat dipakai dalam kondisi normal.
Khususnya dalam bidang peralatan listrik dan elektronika sering diperingatkan bahwa kerusakankerusakan komponen-komponen listrik adalah bahaya yang selalu mengancam sehngga tidak ada
alat/instrumen yang dapat dipercaya yang mampu melakukan pemeriksaan dan pengukuran
terhadap kerusakan komponen.
Yang umum dilakukan dalam praktek, contohnya adalah mengganti semua bola lampu listrik
dalam bengkel atau daerah tertentu sekaligus setelah beroperasi dalam jangka waktu tertentu,
jadi tidak menggantinya satu persatu setelah bola lampu tersebut padam.
Contoh diatas adalah contoh khusus dari pendekatan predictive maintenance.
Predictive maintenance ini juga merupakan suatu teknik/cara yang banyak dipakai dalam cara
produksi berantai dimana bila ada gangguan darurat sedikit saja pada sistem produksi tersebut
misalnya ada kerusakan pada belt conveyor dapat menyebabkan terhentinya aliran produksi
sehingga dapat menimbulkan kerugian yang cukup besar pada perusahaan yang bersangkutan.
Dalam industri yang menggunakan proses kimia, terhentinya aliran sistem produksi beberapa
detik saja dapat menimbulkan kerusakan dan bila berhenti beberapa menit saja sudah dapat
menimbulkan kerusakan berat yang fatal.
Jadi predictive maintenance merupakan bentuk baru dari planned maintenance dimana
penggantian komponen/suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan.
Diposkan oleh Budi Hendarto Wijaya di 23.34 1 komentar
Label: Maintenance
Reaksi:
CORRECTIVE MAINTENANCE
Corrective maintenance tidak hanya berarti memperbaiki tetapi juga mempelajari sebab-sebab
terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan cepat, tepat dan benar sehingga
tercegah terulangnya kerusakan yang serupa.
Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang serupa perlu dipikirkan dengan mantap.
Tindakan-tindakan berikut ini dapat dipakai sebagai
pilihan (alternative):
Oleh karenanya laporan terperinci tentang suatu kerusakan peralatan adalah sangat penting untuk
dianalisa sehingga dapat diambil tindakan-tindakan yang tepat untuk mengatasinya atau mencari
alternative penyelesaian.
Perlu disadari pula bahwa corrective maintenance tidak dapat menghilangkan atau eliminasi
semua kerusakan, tetapi harus mampu mencegah terulangnya kerusakan serupa.
Dengan corrective maintenance ini maka jumlah kerusakan berkurang atau down time juga
berkurang sehingga kapasitas produksi dapat ditingkatkan disamping itu pula masih membuka
kemungkinan berubahnya proses produksi, penggantian peralatan dan perencanaan kembali
peralatan demi penyempurnaan.
Diposkan oleh Budi Hendarto Wijaya di 23.01 0 komentar
Label: Maintenance
Reaksi:
PREVENTIVE MAINTENANCE
Melalui pemanfaatan prosedur preventive maintenance yang baik, dimana terjadi koordinasi
yang baik antara bagian produksi dan maintenance, maka akan didapat manfaat:
1. Meningkatkan safety condition
2. Menurunkan down time
3. Meningkatkan umur peralatan
4. Kerugian waktu produksi dapat di perkecil
5. Biaya perbaikan yang mahal dapat di kurangi atau diperkecil
6. Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi
maupun maintenance dapat dihilangkan atau dikurangi.
Baik bagian produksi maupun bagian maintenance mempunyai tujuan yang sama yaitu
menghasilkan produk dengan kualitas baik dengan efisien dan biaya rendah.
Maintenance merupakan kunci untuk menjamin kelangsungan produksi dimana preventive
maintenance merupakan sarana, baik untuk untuk bagian produksi maupun bagian maintenance
untuk mencapai produksi yang pada tingkat biaya perbaikan yang minimum.
Sebenarnya, salah satu dari tujuan preventive maintenance adalah untuk menemukan suatu
tingkat keadaan yang menunjukan gejala kerusakan sebelu alat tersebut mengalami kerusakan
yang fatal.
Hal ini dapat dilakukan dengan jalan membuat perencanaan dan penjadwalan kegiatan
maintenance dengan interupsi sekecil mungkin pada bagian produksi.
Pada saat ini orang-orang bagian maintenance lebih menyukai melakukan pekerjaan yang
terencana dan terjadwal dan menghindari pekerjaan - pekerjaan yang mendadak.
Oleh karena itu mereka berusaha meningkatkan daya guna dari sumber-sumber yang ada baik
sumber daya manusia untuk memperpanjang umur peralatan produksi.
Berhubung dengan bertambah rumitnya dan mahalnya harga mesin-mesin baru maka dianggap
perlu untuk memilki program-program maintenance yang terencana.
Sebetulnya tidak cukup dengan hanya menetapkan bahwa setiap mesin harus memiliki program
pemeliharaan yang terencana untuk mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan mesin, tetapi
harus juga diadakan usaha untuk sedapat mungkin menghindari terjadinya interupsi-interupsi
pada jadwal yang telah ditetapkan.
Hal ini dapat dilaksanakan dengan memusatkan perhatian pada unit-unit yang dianggap rawan
atau kriris.
mengenai selang waktu atau frekuensi untuk melakukan pemeriksaan seminimal mungkin dan
seekonomis mungkintanpa menimbulkan resiko yang berupa kerusakan pada unit instalasi yang
bersangkutan.
2. Berdasarkan sifat operasinya yang dapat menimbulkan kerusakan setelah unit instalasi
beroperasi dalam selang waktu tertentu.
3. Berdasarkan rekomendasi dari pabrik pembuat unit instalasi yang bersangkutan.
Pekerjaan selanjutnya adalah "memperbaiki" bila terdapat kerusakan-kerusakan pada bagian
unit instalasi sedemikian rupa sehingga kondisi unit instalasi tersebut dapat mencapai standard
semula dengan usaha dan biaya yang wajar.
Dengan berkembangnya teknologi secara pesat dalam bidang industri maka maintenance
terhadap peralatan produksi secara sadar dinilai sangat penting.
Pada permulaan tumbuhnya industri, maintenance terhadap peralatan baru mendapat perhatian
setelah pada peralatan tersebut mengalami kerusakan, karena tidak pernah mendapat perhatian
yang layak.
Beberapa kerusakan pada peralatan produksi tidak hanya berakibat terhentinya sebagian alat
produksi, tetapi seluruh peralatan produksi lainnya akan ikut terhenti, karena saling terkait satu
sama lainnya.
Dengan meningkatnya persaingan yang cukup kuat dalam bidang industri, jelas perhatian akan
ditunjukan kepada hal-hal yang menyangkut usaha-usaha untuk dapat meningkatkan
produktivitas, meningkatkan kualitas dan penurunan biaya dengan cara yang mungkin dan wajar.
Dalam hal ini dengan sendirinya salah satu diantaranya adalah mengarah kepada peningkatan
efektifitas maintenance peralatan dengan cara yang lebih ilmiah yang dikenal dengan "planed
maintenance".
Dalam planed maintenance suatu peralatan akan mendapat giliran perbaikan sesuai dengan
interval waktu yang telah ditentukan, dengan demikian kerusakan yang lebih besar dapat
dihindari.
Interval waktu perbaikan ini ditentukan terutama berdasarkan beban dan derajat kerumitan dari
peralatan yang bersangkutan.
Jadi dengan planned maintenance ini (sudah termasuk didalamnya preventive maintenance dan
corrective maintenance) diharapkan dapat memperpanjang umur pakai peralatan 3 sampai 4 kali
lebih panjang dan dapat mengurangi terjadinya kerusakan yang tidak diharapkan.
DIsamping itu dengan planned maintenance diharapkan pula dapat menjamin ketelitian peralatan
produksi sehingga kualitas dan kelangsungan produksi dapat terpelihara baik.
Secara garis besar maintenance ini di klasifikasikan dalam planned maintenance (terencana) dan
unplanned maintenance (tidak terencana). Dalam planned maintenance terbagi lagi menjadi
preventive maintenance dan corrective maintenance.
Yang termasuk preventive maintenance adalah cleaning, inspection, running maintenance dan
shut down. Yang termasuk corrective maintenance adalah shut down dan break down
maintenance dimana di dalamnya termasuk minor overhaul dan mayor overhaul.
Yang termasuk unplanned maintenance adalah emergency maintenance yang sifatnya sangat
darurat.