MACAM-MACAM MAINTENANCE

Pengertian Maintenance
Maintenance jika diartikan dalam bahasa Indonesia ialah pemeliharaan. Namun sampai saat ini
masih banyak orang yang meganggap maintenance itu adalah perawatan. Karena banyak yang
menganggap perawatan dengan pemeliharaan itu sama, namun pada kenyataannya sangatlah
berbedah antara perawatan dan pemeliharaan.
Perbedaan Antara Pemeliharaan dan Perawatan.
Pemeliharaan dan perawatan tidaklah sama, dimana pengertian dari pemeliharaan yaitu tindakan
yang dilakukan terhadap suatu alat atau produk agar produk tersebut tidak mengalami kerusakan,
tindakan yang dilakukan yaitu meliputi penyetelan, pelumasan, pengecekan pelumas dan
penggantian spart-spart yang tidak layak lagi. Sedangkan pengertian perawatan yaitu suatu
tindakan perbaikan yang dilakukan terhadap suatu alat yang telah mengalami kerusakan agar alat
tersebut dapat digunakan kembali. Kesimpulannya yaitu pemeliharaan dilakukan sebelum suatu
alat/produk mengalami kerusakan dan mencegah terjadinya kerusakan, sedangkan perawatan
yaitu dilakukan setelah suatu alat mengalami kerusakan(perbaikan).

Macam-Macam Pemeliharaan
1. Preventive Maintenance
Preventive Maintenance merupakan tindakan pemeliharaan yang terjadwal dan terencana. Hal ini
dilakukan untuk mengantisipasi masalah-masalah yang dapat mengakibatkan kerusakan pada
komponen/alat dan menjaganya selalu tetap normal selama dalam operasi.
Contoh pekerjaan tersebut adalah:
Melakukan pengecekan terhadap pendeteksi indikator tekanan dan temperatur, atau alat
pendeteksi indikator lainnya. apakah telah sesuai hasilnya untuk kondisi normal kerja suatu alat.
Membersihkan kotoran-kotoran yang menempel pada alat/produk (debu, tanah maupun bekas
minyak), Mengikat baut-baut yang kendor , Pengecekan kondisi pelumasan.
Perbaikan/mengganti gasket pada sambungan-sambungan flange yang bocor atau rusak.

2. Predictive Maintenance
Predictive Maintenance merupakan perawatan yang bersifat prediksi, dalam hal ini merupakan
evaluasi dari perawatan berkala (Preventive Maintenance). Pendeteksian ini dapat dievaluasi dari
indikaktor-indikator yang terpasang pada instalasi suatu alat dan juga dapat melakukan
pengecekan vibrasi dan alignment untuk menambah data dan tindakan perbaikan selanjutnya.

3. Breakdown Maintenance
Breakdown Maintenance merupakan perbaikan yang dilakukan tanpa adanya rencana terlebih
dahulu. Dimana kerusakan terjadi secara mendadak pada suatu alat/produk yang sedang
beroperasi, yang mengakibatkan kerusakan bahkan hingga alat tidak dapat beroperasi. Contoh
kerusakan tesebut pada pompa adalah:
Rusaknya bantalan karena kegagalan pada pelumasan
Terlepasnya couple penghubung antara poros pompa dan poros penggeraknya akibat kurang
kencangnya baut-baut yang tersambung. Macetnya impeller karena terganjal benda asing.

4. Corrective Maintenance
Corrective Maintenance merupakan pemeliharaan yang telah direncanakan, yang didasarkan
pada kelayakan waktu operasi yang telah ditentukan pada buku petunjuk alat tersebut.
Pemeliharaan ini merupakan ”general overhaul” yang meliputi pemeriksaan, perbaikan dan
penggantian terhadap setiap bagian-bagian alat yang tidak layak pakai lagi, baik karena rusak
maupun batas maksimum waktu operasi yang telah ditentukan.
Jenis-Jenis Maintenance

Dalam menentukan kebijaksanaan maintenance, umumnya terdapat 2 jenis maintenance, yaitu

sebagai berikut.

Planned (preventive) maintenance.

Breakdown (corrective) maintenance 

Preventif Maintanance
Kegiatan preventive maintenance bertujuan untuk mengurangi kemungkinan cepat rusak dan
kondisi mesin selalu slap pakai. Caranya adalah sebagai berikut.
Patrol/Regular Preventive Maintenance Inspection
Kegiatan maintenance yang dilaksanakan dengan cara memeriksa setiap bagian mesin secara
berpatroli dan berurutan sesuai dengan schedule.
Major Overhaul (turun mesin)
Kegiatan maintenance yang dilaksanakan dengan mengadakan pembongkaran menyelurah dan
penelitian terhadap mesin, serta melakukan penggantian suku cadang yang sesuai dengan
spesifikasinya. 
Untuk memudahkan melaksanakan maintenance maka kegiatan maintenance yang dilakukan
sebaiknya berdasarkan:
Sistem work order atau work order system merupakan kegiatan maintenance yang dilaksanakan
berdasarkan pesanan dari bagian produksi maupun dari bagian-bagian lain.
Check list system merupakan daftar atau schedule yang telah dibuat untuk melakukan kegiatan
maintenance dengan cara pemeriksaan terhadap setiap mesin secara berkala.
Rencana kerja triwulan, yaitu kegiatan maintenance yang dilaksanakan berdasarkan pengalaman
atau berdasarkan catatan sejarah mesin, misalnya kapan suatu mesin harus dirawat atau
diperbaiki.
Work order atau Surat perintah memuat tentang:
apa yang harus dikedakan;
siapa yang menger akandanbertanggungjawab,
alat-alat yang dibutuhkan serta macamnya;
waktu yang dibutuhkan untuk menger akan pekedaan pemeliharaan tersebut dan kapan waktu
penyelesaiannya.
Preventive maintenance bertujuan agar hal-hal berikut terjamin.
a) Keamanan mesin dan operator (tenaga maintenance).
b) Kelancaran mesin.
c) Mutu produksi.
d) Kebersihan mesin dan lingkungan sekitarnya.
Keempat hal tersebut bermuara pada mutu produk yang primer sesuai rencana.
a. Keamanan Mesin dan Operator (nnaga Maintenance)
Untuk setiap mesin yang terdapat di dalam pabrik sudah ada ketentuan mengenai karakteristik
mesin tersebut.
Misalnya: temperatur air, angin, dan oli tidak boleh melebihi standar yang sudah ditentukan.
Untuk operator harus memperhatikan alat-alat pengaman yang terdapat di dalam setiap mesin 
b. Kelancaran Mesin
Pemberian minyak pelumas secara teratur dan pemeriksaan mesin sert4 peralatannya secara
berkala, bertujuan agar dapat menj aga kelancaran mesin sehingga proses produksi dapat ber alan
lancar.
Untuk setiap mesin yang ada sudah dipasang suatu alai kontrol untuk mengetahui keadaan
minyak pelumas harus ditambah. Penggantian minyak pelumas dilakukan berdasarkan j am kerja
mesin atau hasil analisis minyak
di laboratorium 

c. Mutu Produksi
Menjaga mutu produksi bertujuan untuk selalu dapat memenuhi standar mutu utama dengan
menekan tingkat kerusakan produk serendah mungkin. Hal ini dilakukan dengan cara
mempertahankan tingkat produktivitas kerja dan selalu memenuhi spesifikasi kerja yang telah
ditentukan serta ketelitian dan kecermatan yang didukung oleh tekad dan kemauan kerja yang
tinggi. Untuk mencapai mutu produksi tersebut bagian maintenance akan menjaga agar pabrik
tetap dapat beroperasi secara efisien dengan menghindari (mengurangi) hambatan sekecil
mungkin sehingga produk dapat diserahkan kepada langganan tepat pada waktunya (delivery
date yang tepat). Untuk setiap mesin dibuat suatu hasil persentase kerusakan. Misalnya, untuk
kerusakan produk di bagianfinishing adalah 10% dari 60% yang ditargetkan
(sasaran).

d. Kebersihan Mesin dan Lingkungan Sekitarnya

Lantai sekitar mesin harus bersih dari lumuran minyak yang berlebihan pada waktu
melaksanakan pelumasan serta dari sampah yang berserakan. Hal ini untuk menghindari
tedadinya kecelakaan bagi pekeda (operator) serta menciptakan kenyamanan bekerja. Kebersihan
mesin dijaga dengan cara membersihkan mesin tersebut serta diadakan
pengecatan kembali.
Dalam melaksanakan kegiatan maintenance, bila perlu ada penambahan jam ker a. Biasanya
penambahan jam ker a dilakukan pads hari Minggu serta hari-hari libur lain yang dikenal dengan
overtime.
Kegiatan yang dilaksanakan pada hari Minggu (libur), yaitu preventive maintenance, yakni
kegiatan berikut ini.
Pelumasan atau penggantian oli.
Perbaikan terencana.
Penggantian spare part (suku cadang).
Pembongkaran serta penelitian mesin.
Pada hari kerja, kegiatan preventive maintenance dan breakdown (corrective) maintenance
dilaksanakan dengan porsi sebagai berikut.
80% roting dan breakdown maintenance.
20% preventive maintenance.
Untuk memudahkan pelaksanaan kegiatan preventive maintenance dibuat suatu jadwal sebagai
berikut.
a) Mendistribusikan kegiatan secara merata dalam skala waktunya dengan memperhatikan
frekuensi kegiatan.
b) Menggunakan check list dengan instruksinya untuk dipakai sebagai pedoman oleh petugas
maintenance, serta untuk keseragaman pelaksanaan dan pengecekan.
c) Perawatan pencegahan dilakukan tepat waktu, kecuali mesin sedang diperbaiki karena
kerusakan atau sedang dibongkar (overhaul).
d) Perawatan pencegahan dilakukan menurut jadwal tertentu, yaitu hal-hal kecil yang tidak
mengganggu jadwal produksi.
Contoh: Perawatan pencegahan (preventive maintenance) untuk mesin Banbury, dikepada check
list yang memuat instruksi, sebagai berikut.
· Periksa kondisi dan kebocoran dust stop searing.
· Periksa kebocoran Racin Hyd. Unit.
· Periksa bolt-bolt door top and lacth cyl.
· Periksa Mc. Cord lubricator pump.
· Periksa kebocoran angin pada ram packing dan line pipa-pipa angin.
· Periksa kebocoran pada line pipa pendingin.
· Batch off mill, periksa kondisi mill knife dan kebocoran angin.
· Periksa kondisi roll-roll, pillow block bearling, convbelt, gearbox, coupling, sprocket, dan
rantai pads: loading, scale, charging, crooss over conveyor.
· Periksa panborn traverse motor blower, drive chain, steel cable, motor coupling screw.
MAINTENANCE
TUJUAN BELAJAR
Umum
Peserta dapat mengetahui kegiatan-kegiatan dan peralatan di workshop maintenance.
TUJUAN MAINTENANCE
Program Maintenance bertujuan untuk:
1. Melakukan perawatan dan pemeliharaan peralatan produksi sehingga selalu berada dalam
kondisi daya guna efektif.
2. Melakukan perawatan peralatan produksi dengan biaya seekonomis mungkin.
3. Melakukan modifikasi peralatan produksi sebagai improvement dalam mencapai standar
kualitas yang lebih baik.
Maintenance dapat dikelompokkan atas tiga bagian yaitu preventive maintenance, predictive
maintenance, dan breakdown maintenance.

PREVENTIVE MAINTENANCE
Preventive maintenance merupakan maintenance rutin yang dilakukan untuk mencegah
terjadinya kerusakan sebelum usia pakai (life time) peralatan tersebut berakhir. Preventive
maintenance biasanya didasarkan pada jam operasional peralatan. Jenis-jenis preventive
maintenance dapat dikelompokkan atas:
Oiling
Oiling adalah tindakan pemberian oli terhadap komponen-komponen bergerak, penggunaan oli
pada umumnya untuk bagian-bagian peralatan yang tertutup seperti gearbox. Pemberian oli
terdiri dari penggantian dan penambahan. Jenis oli yang digunakan setiap peralatan tidak ada
yang sama tergantung pada kondisi kerja peralatan tersebut.
Untuk kondisi kerja dengan temperatur tinggi seperti turbin digunakan oli Turbo T46, sedangkan
untuk hydrolic power pack dan hydrolic system lainnya menggunakan oli Turalik 52 atau Oli
Meditran SAE 10.
Greasing
Merupakan proses penambahan dan penggantian grease, biasanya menggunakan alat berupa
pompa grease (pispot). Grease digunakan untuk bearing, bushing dan poros.
Penggantian
Penggantian spare part rutin dilakukan sesuai dengan rancangan awal peralatan tersebut, sesuai
dengan usia pakainya. Penggantian spare part tersebut untuk menjamin optimalisasi kerja unit
secara keseluruhan. Seperti penggantian filter pada mesin diesel.
Penyetelan
Penyetelan dilakukan untuk mengembalikan peralatan ke kondisi semula, sehingga kerja
peralatan tersebut tetap optimal. Seperti penyetelan kerenggangan rotor bar dengan ripple plate
pada unit ripple mill sesuai dengan efisiensi peralatan tersebut, penyetelan damper separating
colomb, secondary separating colomb dan LTDS.

PREDICTIVE MAINTENANCE
Predictive maintenance bertujuan untuk mengetahui lebih dini kemungkinan terjadinya
kerusakan pada suatu unit. Dengan diketahuinya kondisi peralatan tersebut dapat dilakukan
tindakan untuk mencegah peralatan tersebut breakdown pada saat beroperasi yang dapat
menyebabkan terjadinya stagnasi proses produksi. Predictive maintenance terdiri dari merger
tester, vibro tester, thickness tester.
 1. Merger tester digunakan untuk mengetahui tahanan isolasi dari electromotor, bila tahanan
isolasi electromotor rendah perlu dilakukan serlak ulang, hal ini akan dapat mencegah
electromotor terbakar.
2. Vibro tester berfungsi untuk mengetahui getaran suatu peralatan seperti bearing, jika
getarannya telah melebihi standar maka perlu dilakukan penggantian atau penambahan
grease jika masih memungkinkan.
3. Sedangkan thickness meter berfungsi untuk mengetahui ketebalan suatu unit dan laju
keausan suatu peralatan sehingga dapat direncanakan penggantiannya.

BREAKDOWN MAINTENANCE
Breakdown maintenance merupakan perbaikan yang dilakukan pada suatu unit yang terhenti
operasinya akibat kerusakan pada alat tersebut. Pada dasarnya breakdown maintenance sangat
tidak diinginkan, karena akan mengganggu proses produksi. Oleh karena itu preventive
maintenance dan predictive maintenance perlu untuk dioptimalkan.

PENGANTAR  ISO 9001

ISO 9001 adalah standar internasional yang diakui untuk sertifikasi Sistem Manajemen Mutu
(SMM). SMM menyediakan kerangka kerja bagi perusahaan anda dan seperangkat prinsip-
prinsip dasar dengan pendekatan manajemen secara nyata dalam aktifitas rutin perusahaan untuk
terciptanya konsistensi mencapai kepuasan pelanggan.
Jenis-Jenis Pemeliharaan
Jenis-Jenis Pemeliharaan
    Di bawah ini akan di jelaskan beberapa dari macam-macam pemeliharaan (maintenance),
yaitu:
1. Preventive Maintenance
   Adalah kegiatan pemeliharan dan perawatan yang di lakukan untuk mencegah timbulnya
kerusakan-
   kerusakan yang tidak terduga, dan menemukan kondisi kerusakan pada waktu di gunakan.
Dalam
   prakteknya preventive maintenance yang di lakukan oleh suatu perusahaan dapat di bedakan:
   a. Continue maintenance adalah kegitan pemeliharaan dan perawatan yang di lakuakan rutin.
contohnya
       membersihkan fasilitas atau peralatan, pelumasan, pengecekan oli, pengecekan isi bahan
bakar
       pemanasan.
   b. Periodic maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang di lakukan secara
periodic atau
       dalam jangka waktu tertentu.
2. Corecttive Maintenance
    Adalah pemeliharaan yang di lakaukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada
fasilitas
    atau   peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Perawatan ini merupakan
pemeliharaan dan
    tidak di jadwalkan dan biasa terjadi.
3. Improve maintenance
      Adalah suatu perawatan peningkatan dipakai bila dilakukan modifikasi pada peralatan
sehingga 
    kondisinya meningkat dengan tujuan agar kerusakan tersebut tidak terulang dan mampu
beroperasi sampai
    masa kerjanya (lifetime) tercapai.
4. Breakdown Maintenance
        Jenis perawatan ini hanya bisa di lakaukan apabila mesin samasekali mati karena ada
kerusakan atau 
    kelainan dan tidak mungkin dapat di operasikan. Untuk dapat memperbaikinya maka prinsip
kerja dari
    peralatan yang bersangkuta harus dapat di kuasai. Dengan di kuasainya prinsip kerja peralatan
tersebut
    maka diagnosa terhadap kerusakan dapat di lakukan dengan cepat dan tepat.
Sifat Breakdown dapat di bedakan menjadi:
•    Sporadic, yatu breakdown yang terjadi mendadak, dramatis atau kerusakan – kerusakan alat
yang yang
      tidak terduga, breakdown maintenance jenis ini bisa terjadi dan mudah di tanggulangi.
•    Kronis, yaitu minor breakdown tetapi frekuensi kejadiannya tinggi. Breakdown jenis ini
sering di abaikan
      atau di lupakan setelah beberapakali usaha pengulangan yang gagal. Breakdown akan
menyebabkan
      beberapa kerugian baik yang langsung maupun yang tidak langsung:
•    Kerugian langsung mencangkut biaya perbaikan, biaya pencegahan, kerugian cacat produk,
dan lain
      sebagainya.
•    Kerugian tidak langsung mencakup penurunan produksi, merosotnya moral karyawan,
menurunkan atau
      merusak citra perusahaan
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
Konsep Total Productive Maintenance (TPM) pertama kali diterapkan di
Jepang pada tahun 1971. Konsep TPM mencakup semua hal yang
berhubungan dengan Maintenance termasuk implementasinya di lapangan.
Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil
bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk
mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. Dengan TPM diharapkan akan
terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan Produksi.
Kegiatan TPM mencakup :

1. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya

dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan
maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan
mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena
yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.

2. Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-

masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.

3. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari

masalah yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan
serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.

Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat

diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah
sebagai berikut :

1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui

hasil perundingan dengan staffnya.

2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau

pertemuan rutin.

3. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM.

4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan
secara seksama.

5. Memberikan sebuah rencana kerja.

6. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja

yang harus dilaksanakan.

7. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada.

8. Mangoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah

pelayanan maintenance yang baru yang akan dikembangkan.

9. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri.

10. Memberikan pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka

pandangan dan wawasan baru pada pola kerjanya.

11. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management

yang handal.

12. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan,

tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada
program berikutnya.

Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-
pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM
adalah :

1. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan

waktu produksi.

2. Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu

produksi.

3. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.

4. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance

didukung dengan teknisi-teknisi maintenance.
5. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive
maintenance.

6. Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan

menggunakan sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan
mempertimbangkan pada perancangan dasarnya.

Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia secara

keseluruhan dikerjakan oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik
ukuran kecil bagian maintenance dalam struktur organisasinya berada di
bawah bagian produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang
berbeda dan kadangkadang berlawanan. Hal ini menyebabkan
ketidakselarasan antara kedua bagian ini yang dapat merugikan perusahaan
secara keseluruhan. 

Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah pola

kerja lama dimana seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh
bagian maintenance, menjadi pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan
maintenance ditimpakan kepada bagian maintenance, tetapi sebagian
pekerjaan maintenance ikut dikerjakan oleh bagian-bagian lain dalam
struktur organisasi perusahaan. Dengan kata lain seluruh karyawan
perusahaan tanpa kecuali wajib melakukan pekerjaan maintenance sesuai
dengan bagian masing-masing. Pekerjaan-pekerjaan maintenance yang
dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain tersebut terbatas pada pekerjaan-
pekerjaan antara lain :

 Membersihkan debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu

peralatan produksi perbaikan-perbaikan ringan, memberi pelumasan bila
diperlukan, mengencangkan bagian-bagian kendur.

 Mencegah datangnya debu dan kotoran-kotoran lain yang

mengganggu, memikirkan cara-cara maintenance yang lebih baik.

 Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu

dan disepakati bersama.

 Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan

ringan.
Bila pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta perbaikanperbaikan
ringan sudah dikerjakan secara rutin oleh bagian-bagian lain di luar bagian
maintenance khususnya oleh operator-operator bagian produksi maka beban
atau tugas yang dikerjakan oleh bagian maintenance sudah berkurang
sehingga bagian maintenance dapat mengkonsentrasikan kegiatannya pada
masalah-masalah corrective agar diperoleh hasil yang lebih andal.

Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan mengurangi

down time sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan berkurang.
Dengan diserahkan sebagian tugas-tugas maintenance kepada bagian-
bagian lain, diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para
karyawan/operator akan pentingnya atau manfaatnya pekerjaan
maintenance ini bagi kehandalan dan kemajuan perusahaan yang dapat
menjamin kelangsungan hidup para karyawan/operator yang bersangkutan.
Meskipun demikian perlu disadari bahwa pengalihan sebagian tugas-tugas
maintenance ini kepada bagian lain pada mulanya akan mengalami
hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan. Oleh karenanya pengalihan
sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan secara bertahap

Tahap pertama adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan

suatu alat kerja adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara
langsung atau tidak langsung membangkitkan rasa ingin tahu terhadap
segala sesuatunya dari alat yang sedang dibersihkan, misalnya :

 Bagaimana cara alat ini bekerja.

 Darimana datangnya debu yang mengotori alat ini.

 Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut-baut yang

lepas.

 Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak

normal.

Tahap kedua memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan

produksi tidak mudah terkena debu atau kotoran-kotoran lain yang
mengganggu. Misalnya dengan memberikan tutup atau alat pelindung
lainnya agar mesin peralatan produksi terhindar dari debu atau kotoran.
Makin besar tanggung jawab yang dibebankan kepadanya atas peralatan
produksi yang harus dipeliharanya, makin besar keinginannya untuk
menjaga peralatan produksi tersebut tetap bersih dan terpelihara.
Tahap ketiga, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah
tercapai maka tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan
terjadwal pekerjaan-pekerjaan maintenance yang nanti menjadi tugas
rutinnya. Para karyawan/operator dibiasakan mempelajari dan mengerjakan
instruksiinstruksi yang terdapat dalam manual instruction book secara
disiplin. Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10 menit untuk
membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan -
peralatan produksi sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir minggu
disediakan waktu 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi
minyak pelumas pada peralatan peralatan produksi sebelum atau sesudah
operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 30 menit dan tiap akhir bulan
disediakan waktu 60 menit khusus untuk membersihkan dan memeriksa
system pelumasan pada peralatan produksi iperalatan produksi yang
bersangkutan. 

Tahap keempat, para karyawan /operator diwajibkan

mengikutitraining/latihan yang berkaitan dengan kegiatan maintenance
khususnya dalam bidang inspeksi peralatan produksi secara umum. Kegiatan
tahap keempat ini memakan waktu agak lama karena setiap
karyawan/operator dituntut mengembangkan kemampuannya untuk dapat
mengamati adanya ketidakberesan pada suatu peralatan produksi yang
menjadi tanggung jawabnya

Pada tahap kelima, karyawan/operator dilatih untuk membuat Check List

Form atau tabel-tabel untuk keperluan inspeksi bagian-bagian peralatan
produksi. Untuk keperluan ini dari para karyawan/operator dituntut wawasan
pengetahuan yang lebih tinggi mengenai beberapa peralatan produksinya. 
Kemudian tabel-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi tabel
yang baku.

Tahap keenam, kepada karyawan/operator akan diperkenalkanorganisasi

kerja perusahaan sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk
perusahaan dan setelah menghayatinya akan timbul rasa memiliki (sense of
belonging) terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan otomatis akan
memelihara peralatan produksi dengan baik seperti miliknya sendiri.