Anda di halaman 1dari 16

MAKALAH

PERAWATAN MESIN

Oleh :

EDO DESTRADA
G1C012025

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BENGKULU
2016

I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Salah satu faktor penunjang keberhasilan suatu industri manufaktur
ditentukan oleh kelancaran proses produksi. Sehingga bila proses produksi lancar,
akan menghasilkan produk berkualitas, waktu penyelesaian pembuatan yang tepat
dan ongkos produksi yang murah. Proses tersebut tergantung dari kondisi sumber
daya yang dimiliki seperti manusia, mesin ataupun sarana penunjang lainnya,
dimana kondisi yang dimaksud adalah kondisi siap pakai untuk menjalankan
operasi produksinya, baik ketelitian, kemampuan ataupun kapasitasnya. Kondisi
siap pakai dari mesin dan peralatan, dapat dijaga dan ditingkatkan kemampuannya
dengan menerapkan program perawatan yang terencana, teratur dan terkontrol,
begitupun kemampuan sumber daya manusianya perlu penyesuaian demi
tercapainya tujuan yang diharapkan.
Perawatan atau maintenance merupakan salah satu fungsi utama usaha,
dimana fungsi - fungsi lainnnya seperti pemasaran, produksi, keuangan dan
sumber daya manusia. Fungsi perawatan perlu dijalankan secara baik, karena
dengan dijalankannya fungsi tersebut fasilitas - fasilitas produksi akan terjaga
kondisinya dan memberikan pengaruh yang besar bagi kesinambungan operasi
suatu industri.Dari beberapa uraian dan difinisi diatas, maka dapatlah dijelaskan
bahwa pengertian dari manajemen perawatan adalah pengelolaan pekerjaan
perawatan dengan melalui suatu proses perencanaan, pengorganisasian serta
pengendalian operasi perawatan untuk memberikan performasi mengenai fasilitas
industri.
B. Tujuan
Adapun tujuan dibuatnya makalah ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui jenis - jenis maintenance.
2. Mengetahui apa itu Total Produktivity maintenance.
3. Mengetahui apa itu Reliability centred maintnce

II.

ISI

A. Jenis jenis maintenance


1. Preventive Maintenance
Preventive Maintenance merupakan tindakan pemeliharaan yang terjadwal
dan terencana. Hal ini dilakukan untuk mengantisipasi masalah-masalah yang
dapat mengakibatkan kerusakan pada komponen/alat dan menjaganya selalu tetap
normal selama dalam operasi. Contoh pekerjaan tersebut adalah: Melakukan
pengecekan terhadap pendeteksi indikator tekanan dan temperatur, atau alat
pendeteksi indikator lainnya. apakah telah sesuai hasilnya untuk kondisi normal
kerja suatu alat. Membersihkan kotoran-kotoran yang menempel pada alat/produk
(debu, tanah maupun bekas minyak), Mengikat baut-baut yang kendor,
Pengecekan kondisi pelumasan. Perbaikan/mengganti gasket pada sambungansambungan flange yang bocor atau rusak.
2. Predictive Maintenance
Predictive Maintenance merupakan perawatan yang bersifat prediksi, dalam
hal ini merupakan evaluasi dari perawatan berkala (Preventive Maintenance).
Pendeteksian ini dapat dievaluasi dari indikaktor-indikator yang terpasang pada
instalasi suatu alat dan juga dapat melakukan pengecekan vibrasi dan alignment
untuk menambah data dan tindakan perbaikan selanjutnya.
3. Breakdown Maintenance
Breakdown Maintenance merupakan perbaikan yang dilakukan tanpa
adanya rencana terlebih dahulu. Dimana kerusakan terjadi secara mendadak pada
suatu alat/produk yang sedang beroperasi, yang mengakibatkan kerusakan bahkan
hingga alat tidak dapat beroperasi. Contoh kerusakan tesebut pada pompa adalah:
Rusaknya bantalan karena kegagalan pada pelumasan, Terlepasnya couple
penghubung antara poros pompa dan poros penggeraknya akibat kurang
kencangnya baut-baut yang tersambung. Macetnya impeller karena terganjal
benda asing.

4. Corrective Maintenance
Corrective Maintenance merupakan pemeliharaan yang telah direncanakan,
yang didasarkan pada kelayakan waktu operasi yang telah ditentukan pada buku
petunjuk alat tersebut. Pemeliharaan ini merupakan general overhaul yang
meliputi pemeriksaan, perbaikan dan penggantian terhadap setiap bagian-bagian
alat yang tidak layak pakai lagi, baik karena rusak maupun batas maksimum
waktu operasi yang telah ditentukan.
Dalam menentukan kebijaksanaan maintenance, umumnya terdapat 2 jenis
maintenance, yaitu sebagai berikut.
Planned (preventive) maintenance.
Breakdown (corrective) maintenance
1. Preventif Maintanance
Kegiatan preventive maintenance bertujuan untuk mengurangi kemungkinan
cepat rusak dan kondisi mesin selalu siap pakai. Caranya adalah sebagai berikut.

Patrol/Regular Preventive Maintenance Inspection

Kegiatan maintenance yang dilaksanakan dengan cara memeriksa setiap bagian


mesin secara berpatroli dan berurutan sesuai dengan schedule.

Major Overhaul (turun mesin)

Kegiatan maintenance yang dilaksanakan dengan mengadakan pembongkaran


menyelurah dan penelitian terhadap mesin, serta melakukan penggantian suku
cadang yang sesuai dengan spesifikasinya.
Untuk memudahkan melaksanakan maintenance maka kegiatan maintenance
yang dilakukan sebaiknya berdasarkan: Sistem work order. Work order system
merupakan kegiatan maintenance yang dilaksanakan berdasarkan pesanan dari
bagian produksi maupun dari bagian-bagian lain.
o Check list system merupakan daftar atau schedule yang telah dibuat untuk
melakukan kegiatan maintenance dengan cara pemeriksaan terhadap setiap
mesin secara berkala.

o Rencana kerja triwulan, yaitu kegiatan maintenance yang dilaksanakan


berdasarkan pengalaman atau berdasarkan catatan sejarah mesin, misalnya
kapan suatu mesin harus dirawat atau diperbaiki.
Work order atau Surat perintah memuat tentang: apa yang harus dikedakan;
siapa yang menger akandanbertanggungjawab, alat-alat yang dibutuhkan serta
macamnya; waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan pekerjaan pemeliharaan
tersebut dan kapan waktu penyelesaiannya.
Preventive maintenance bertujuan agar hal-hal berikut terjamin.
a) Keamanan mesin dan operator (tenaga maintenance).
b) Kelancaran mesin.
c) Mutu produksi.
d) Kebersihan mesin dan lingkungan sekitarnya.
Keempat hal tersebut bermuara pada mutu produk yang primer sesuai
rencana.
a. Keamanan Mesin dan Operator (nnaga Maintenance)
Untuk setiap mesin yang terdapat di dalam pabrik sudah ada ketentuan
mengenai karakteristik mesin tersebut.
Misalnya: temperatur air, angin, dan oli tidak boleh melebihi standar yang sudah
ditentukan. Untuk operator harus memperhatikan alat-alat pengaman yang
terdapat di dalam setiap mesin
b. Kelancaran Mesin
Pemberian minyak pelumas secara teratur dan pemeriksaan mesin sert4
peralatannya secara berkala, bertujuan agar dapat menj aga kelancaran mesin
sehingga proses produksi dapat ber alan lancar. Untuk setiap mesin yang ada
sudah dipasang suatu alai kontrol untuk mengetahui keadaan minyak pelumas
harus ditambah. Penggantian minyak pelumas dilakukan berdasarkan jam kerja
mesin atau hasil analisis minyak di laboratorium

c. Mutu Produksi
Menjaga mutu produksi bertujuan untuk selalu dapat memenuhi standar
mutu utama dengan menekan tingkat kerusakan produk serendah mungkin. Hal ini
dilakukan dengan cara mempertahankan tingkat produktivitas kerja dan selalu
memenuhi spesifikasi kerja yang telah ditentukan serta ketelitian dan kecermatan
yang didukung oleh tekad dan kemauan kerja yang tinggi. Untuk mencapai mutu
produksi tersebut bagian maintenance akan menjaga agar pabrik tetap dapat
beroperasi secara efisien dengan menghindari (mengurangi) hambatan sekecil
mungkin sehingga produk dapat diserahkan kepada langganan tepat pada
waktunya (delivery date yang tepat). Untuk setiap mesin dibuat suatu hasil
persentase kerusakan. Misalnya, untuk kerusakan produk di bagianfinishing
adalah 10% dari 60% yang ditargetkan (sasaran).
d. Kebersihan Mesin dan Lingkungan Sekitarnya
Lantai sekitar mesin harus bersih dari lumuran minyak yang berlebihan pada
waktu melaksanakan pelumasan serta dari sampah yang berserakan. Hal ini untuk
menghindari tedadinya kecelakaan bagi pekeda (operator) serta menciptakan
kenyamanan bekerja.

B. Total Productive Maintenance


Total Productive Maintenance merupakan suatu filosofi yang bertujuan
memaksimalkan efektivitas dari fasilitas yang digunakan di dalam industri, yang
tidak hanya dialamatkan pada perawatan saja tapi pada semua aspek dari operasi
dan instalasi, dari fasilitas produksi termasuk juga didalamnya peningkatan
motivasi dari orang-orang yang bekerja dalam perusahaan tersebut. Konsep Total
Productive Maintenance (TPM) pertama kali diterapkan di Jepang pada tahun
1971. Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance
termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari
bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini
dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. TPM dirancang
untuk mencegah terjadinya kerugian karena terhentinya aktivitas produksi yang
disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (mesin), kerugian yang

disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh


kegagalan fungsi suatu komponen tertentu dari suatu mesin produksi. Dengan
TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan
produksi. Menurut Stok dan Amelia (2001), komponen dari TPM secara umum
terdiri atas 3 bagian, yaitu :
a. Total Approach, merupakan suatu pendekatan dimana semua orang ikut
terlibat, bertanggung jawab dan menjaga pelaksanaan TPM
b. Productive Action, merupakan sikap proaktif dari seluruh karyawan
terhadap kondisi dan operasi dari fasilitas produksi.
c. Maintenance, merupakan pelaksanaan perawatan dan peningkatan
efektivitas dari fasilitas dan kesatuan operasi produksi.
Pada awal perkembanganya TPM berfokus pada perawatan (pendukung
proses produksi suatu perusahaan), sehingga JIPM memberikan definisi ke dalam
lima elemen yaitu:
1.

TPM berusaha memaksimasi efektivitas peralatan keseluruhan

2.

TPM merupakan sistem dari Preventive Maintenance (PM) dalam rentang


waktu umur suatu perusahaan.

3.

TPM melibatkan seluruh departemen perusahaan

4.

TPM melibatkan seluruh personil, mulai dari manajemen puncak hingga


pekerja di lantai produksi

5.

TPM sebagai landasan mempromosikan Preventive Maintenance (PM)


melalui manajemen motivasi dalam bentuk kegiatan kelompok kecil
mandiri.

Kata Total dalam Total Productive Maintenance mengandung tiga arti, yaitu :
1.

Total Effectiveness, menunjukkan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi


ekonomi atau mencapai keuntungan.

2.

Total

Maintenance

System,

meliputi

maintenance

prevention,

maintainability improvement dan preventive maintenance.


3.

Total Participation of All Employees,meliputi Autonomous Maintenance


operator melalui kegiatan suatu grup kecil (Seiichi Nakajima,1988:10).

Tujuan utama dari TPM menurut Seiichi Nakajima & Benjamin S. B, 1988
adalah:
1.

Mengurangi waktu (delay) saat operasi.

2.

Meningkatkan avaibility (ketersediaan), menambah waktu yang produktif.

3.

Meningkatkan umur peralatan.

4.

Melibatkan pemakai peralatan dalam perawatan, dibantu oleh personil


maintenance.

5.

Melaksanakan preventive maintenance (regular dan condition based).

6.

Meningkatkan kemampuan merawat peralatan, dengan menggunakan


expert system untuk mendiagnosis serta mempertimbangkan langkahlangkah perancangannya (Indiraani, 2013).

Kegiatan TPM mencakup :


1. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa
mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal
seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah
sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali
mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.
2. Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah
serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.
3. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari
masalah yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan
serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.
Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus
dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah
sebagai berikut :
1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil
perundingan dengan staffnya.
2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin.
3. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM.

4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara
seksama.
5. Memberikan sebuah rencana kerja.
6. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus
dilaksanakan.
7. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada.
8. Mangoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan
maintenance yang baru yang akan dikembangkan.
9. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri.
10. Memberikan pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka pandangan
dan wawasan baru pada pola kerjanya.
11. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang
handal.
12. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan
maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program
berikutnya.
Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihanpelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM
adalah :
1. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu
produksi.
2. Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi.
3. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.
4. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung
dengan teknisi-teknisi maintenance.
5. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance.
6. Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan
sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan mempertimbangkan
pada perancangan dasarnya.

Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia secara


keseluruhan dikerjakan oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik ukuran
kecil bagian maintenance dalam struktur organisasinya berada di bawah bagian
produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang berbeda dan kadangkadang berlawanan. Hal ini menyebabkan ketidakselarasan antara kedua bagian
ini yang dapat merugikan perusahaan secara keseluruhan.
Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah pola
kerja lama dimana seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh bagian
maintenance, menjadi pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan maintenance
ditimpakan kepada bagian maintenance, tetapi sebagian pekerjaan maintenance
ikut dikerjakan oleh bagian-bagian lain dalam struktur organisasi perusahaan.
Dengan kata lain seluruh karyawan perusahaan tanpa kecuali wajib melakukan
pekerjaan maintenance sesuai dengan bagian masing-masing. Pekerjaan-pekerjaan
maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain tersebut terbatas pada
pekerjaan-pekerjaan antara lain :

Membersihkan debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu peralatan


produksi perbaikan-perbaikan ringan, memberi pelumasan bila diperlukan,
mengencangkan bagian-bagian kendur.

Mencegah datangnya debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu,


memikirkan cara-cara maintenance yang lebih baik.

Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan


disepakati bersama.

Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan ringan.


Bila pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta perbaikan ringan

sudah dikerjakan secara rutin oleh bagian-bagian lain di luar bagian maintenance
khususnya oleh operator-operator bagian produksi maka beban atau tugas yang
dikerjakan oleh bagian maintenance sudah berkurang sehingga bagian
maintenance dapat mengkonsentrasikan kegiatannya pada masalah-masalah
corrective agar diperoleh hasil yang lebih andal.

Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan mengurangi


down time sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan berkurang. Dengan
diserahkan sebagian tugas-tugas maintenance kepada bagian-bagian lain,
diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para karyawan/operator akan
pentingnya atau manfaatnya pekerjaan maintenance ini bagi kehandalan dan
kemajuan

perusahaan

yang

dapat

menjamin

kelangsungan

hidup

para

karyawan/operator yang bersangkutan. Meskipun demikian perlu disadari bahwa


pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini kepada bagian lain pada
mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan. Oleh
karenanya pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan
secara bertahap, tahapan tersebut adalah:
Tahap pertama adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan
suatu alat kerja adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara langsung
atau tidak langsung membangkitkan rasa ingin tahu terhadap segala sesuatunya
dari alat yang sedang dibersihkan, misalnya :

Bagaimana cara alat ini bekerja.

Darimana datangnya debu yang mengotori alat ini.

Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut-baut yang lepas.

Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak normal.
Tahap kedua memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan
produksi tidak mudah terkena debu atau kotoran-kotoran lain yang mengganggu.
Misalnya dengan memberikan tutup atau alat pelindung lainnya agar mesin
peralatan produksi terhindar dari debu atau kotoran. Makin besar tanggung jawab
yang dibebankan kepadanya atas peralatan produksi yang harus dipeliharanya,
makin besar keinginannya untuk menjaga peralatan produksi tersebut tetap bersih
dan terpelihara.
Tahap ketiga, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah
tercapai maka tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal
pekerjaan-pekerjaan maintenance yang nanti menjadi tugas rutinnya. Para

karyawan/operator dibiasakan mempelajari dan mengerjakan instruksiinstruksi


yang terdapat dalam manual instruction book secara disiplin. Misalnya operator
diwajibkan tiap hari 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi
minyak pelumas pada peralatan -peralatan produksi sebelum dan sesudah operasi.
Tiap akhir minggu disediakan waktu 10 menit untuk membersihkan/memeriksa
dan memberi minyak pelumas pada peralatan peralatan produksi sebelum atau
sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 30 menit dan tiap akhir
bulan disediakan waktu 60 menit khusus untuk membersihkan dan memeriksa
system pelumasan pada peralatan produksi iperalatan produksi yang bersangkutan.

Tahap keempat,

para

karyawan

/operator

diwajibkan

mengikutitraining/latihan yang berkaitan dengan kegiatan maintenance khususnya


dalam bidang inspeksi peralatan produksi secara umum. Kegiatan tahap keempat
ini memakan waktu agak lama karena setiap karyawan/operator dituntut
mengembangkan kemampuannya untuk dapat mengamati adanya ketidakberesan
pada suatu peralatan produksi yang menjadi tanggung jawabnya.

Tahap kelima, karyawan/operator dilatih untuk membuat Check List


Form atau tabel-tabel untuk keperluan inspeksi bagian-bagian peralatan produksi.
Untuk keperluan ini dari para karyawan/operator dituntut wawasan pengetahuan
yang

lebih

tinggi

mengenai

beberapa

peralatan

produksinya.

Kemudian tabel-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi tabel yang
baku.
Tahap keenam, kepada karyawan/operator akan diperkenalkan organisasi
kerja perusahaan sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk
perusahaan dan setelah menghayatinya akan timbul rasa memiliki (sense of
belonging) terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan otomatis akan
memelihara

peralatan

produksi

dengan

baik

(Wijaya,2010).

C. Reliability Centered Maintenance (RCM)

seperti

miliknya

sendiri

Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan suatu proses yang


digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk menjamin agar
suatu asset fisik dapat berlangsung terus memenuhi fungsi yang diharapkan dalam
konteks operasinya saat ini atau suatu pendekatan pemeliharaan yang
mengkombinasikan

praktek

dan

strategi

dari preventive

maintenance

(pm) dan corective maintenance (cm) untuk memaksimalkan umur (life time) dan
fungsi asset/sistem /equipment dengan biaya minimal (minimum cost).
Ruang Lingkup RCM :
Ada empat komponen besar dalam reliability centered maintenance (RCM)
dijelaskan pada gambar dibawah ini , yaitu reactive maintenance, preventive
maintenance, predictive testing and inspection, dan proactive maintenance. Untuk
lebih jelasnya dirangkum ke dalam bagan seperti di bawah ini :

a. Preventive maintenance (PM)


Preventive maintenance (PM) merupakan bagian terpenting dalam aktifitas
perawatan. Preventive maintenance dapat diartikan sebagai sebuah tindakan
perawatan untuk menjaga sistem/sub-assembly agar tetap beroperasi sesuai
dengan fungsinya dengan cara mempersiapkan inspeksi secara sistematik, deteksi
dan koreksi pada kerusakan yang kecil untuk mencegah terjadinya kerusakan yang
lebih besar. Beberapa tujuan utama dari preventive maintenance adalah untuk
meningkatkan umur produktif komponen, mengurangi terjadinya breakdown pada

komponen kritis, untuk mendapatkan perancanaan dan penjadwalan perawatan


yang dibutuhkan.
Untuk mengembangkan program preventive maintenance yang efektif, diperlukan
beberapa hal yang diantaranya adalah historical records dari perawatan sepeda
motor, rekomendasi manufaktur, petunjuk service(service manual), identifikasi
dari semua komponen, peralatan pengujian dan alat bantu, informasi kerusakan
berdasarkan permasalah, penyebab atau tindakan yang diambil.
b. Reactive Maintenance
Reactive

Maintenance Jenis

sebagai breakdown,

membenarkan

failure atau repair

maintenance.

perawatan, equipment

perawatan
apabila
Ketika

ini

juga

terjadi

dikenal

kerusakan, run-to-

menggunakan

repair, maintenance, atau replacement

pendekatan
hanya

pada

saat item menghasilkan kegagalan fungsi. Pada jenis perawatan ini diasumsikan
sama dengan kesempatan terjadinya kegagalan pada berbagai part, komponen atau
sistem.

Ketika reactive

maintenance jarang

diterapkan,

tingkat

pergantianpart yang tinggi, usaha maintenance yang jarang dilakukan, tingginya


persentase aktifitas perawatan yang tidak direncanakan adalah sudah biasa. Untuk
lebih jauh, programreactive maintenance kelihatannya mempunyai pengaruh
terhadap item survivability. Reactive maintenance dapat dilatih dengan efektif
hanya jika dilakukan sebagai sebuah keputusan yang sangat penting, berdasarkan
dari kesimpulan analisa RCM bahwa resiko perbandingan biaya kerusakan dengan
biaya perawatan dibutuhkan untuk mengurangi biaya kerusakan.
c. Tes Prediksi dan Inpeksi (Predictive Testing dan Inspection/PTI)
Walaupun banyak metode yang dapat digunakan untuk menentukan jadwal
PM,

namun

tidak

ada

yang

valid

sebelum

didapatkan age-reliability

characteristic dari sebuah komponen. Biasanya informasi ini tidak disediakan oleh
produsen sehingga kita harus memprediksi jadwal perbaikan pada awalnya. PTI
dapat digunakan untuk membuat jadwal dari time based maintenance, karena
hasilnya digaransi oleh kondisi equipment yang termonitor. Data PTI yang
diambil

secara

periodik

dapat

digunakan

untuk

menentukan

trend

kondisi equipment, perbandingan data antar equipment, proses analisis statistik,


dsb. PTI tidak dapat digunakan sebagai satu-satunya metode maintenance, karena
PTI tidak dapat mengatasi semua potensi kegagalan. Namun pengalaman
menunjukkan bahwa PTI sangat berguna untuk menentukan kondisi suatu
komponen terhadap umurnya.
d.

Proactive Maintenance
Proactive Maintenance Jenis perawatan ini membantu meningkatkan

perawatan melalui tindakan seperti desain yang lebih baik, workmanship,


pemasangan, penjadwalan, dan prosedur perawatan. Karakteristik dari proactive
maintenance termasuk

menerapkan

sebuah

proses

pengembangan

yang

berkelanjutan, menggunakan feedback dan komunikasi untuk memastikan bahwa


perubahan desain/prosedur yang dibuat desainer/management tersebut adalah
efektif, memastikan bahwa tidak berpengaruh perawatan yang terjadi dalam
isolasi

keseluruhan,

dengan

tujuan

akhir

mengoptimalisasikan

dan

menggabungkan metode perawatan dengan teknologi pada masing masing


aplikasi.

Hal

tersebut

analysis dan predictive

termasuk

dalam

analysis untuk

melaksanakan root-cause

meningkatkan

efektifitas

failure

perawatan,

mempengaruhi evaluasi secara periodik dari kandungan teknis dan performa jarak
yang terjadi antara maintenance task yang satu dengan yang lain, meningkatkan
fungsi dengan mendukung perawatan dalam perencanaan program perawatan, dan
menggunakan tampilan dari perawatan berdasarkan life-cycle dan fungsi fungsi
yang mendukung.

III.

KESIMPULAN

Kesimpulan dari makalah yang dibuat ini antara lain :


1. Dalam menentukan kebijaksanaan maintenance, secara umumnya terbagi
menjadi 2 jenis maintenance, yaitu :
Planned (preventive) maintenance.
Breakdown (corrective) maintenance
2. komponen dari TPM secara umum terdiri atas 3 bagian, yaitu :
a. Total Approach, merupakan suatu pendekatan dimana semua orang ikut
terlibat, bertanggung jawab dan menjaga pelaksanaan TPM.
b. Productive Action, merupakan sikap proaktif dari seluruh karyawan
terhadap kondisi dan operasi dari fasilitas produksi.
c. Maintenance, merupakan pelaksanaan perawatan dan peningkatan
efektivitas dari fasilitas dan kesatuan operasi produksi
3. Reliability centered maintenance (RCM) terbagi alam 4 komponen besar,
yaitu :
a. Reactive maintenance,
b. Preventive maintenance.
c. Predictive testing and inspection.
d. Proactive maintenance