BAB II

PEMBAHASAN

1. PENGERTIAN RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)

Maintenance berasal dari kata “to maintain” yang memiliki arti “merawat”.

Dan memiliki padanan kata yaitu “to repair” yang berarti memperbaiki. Sehingga

maintenance (perawatan) adalah sebuah perlakuan merawat atau memperbaiki suatu

komponen agar dapat kembali digunakan dan berumur panjang.

Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan suatu proses yang

digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk menjamin agar suatu

asset fisik dapat berlangsung terus memenuhi fungsi yang diharapkan dalam konteks

operasinya saat ini atau suatu pendekatan pemeliharaan yang mengkombinasikan

praktek dan strategi dari preventive maintenance (pm) dan corective maintenance

(cm) untuk memaksimalkan umur (life time) dan fungsi asset/sistem /equipment

dengan biaya minimal (minimum cost).

Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah suatu proses yang digunakan

untuk menentukan pendekatan pemeliharaan yang paling efektif, sehingga pada saat

diaplikasikan diharapkan akan dapat mengurangi kemungkinan kegagalan

(Probability of Failure) suatu peralatan/sistem. Keandalan peralatan/sistem akan

meningkat pada tingkat safety dan availability suatu pabrik sesuai dengan yang

diharapkan.
2. TUJUAN RELIABIKITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)

Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah sebuah proses sistematis

yang harus dilakukan untuk menjamin seluruh fasilitas fisik dapat beroperasi dengan

baik sesuai dengan desain dan fungsinya. RCM akan membawa kepada sebuah

program maintenance yang fokus pada pencegahan terjadinya jenis kegagalan yang

sering terjadi.

Tujuan dari RCM:

1. Untuk mengembangkan desain yang sifat mampu dipeliharanya(maintain ability )

baik.

2. Untuk memperoleh informasi yang penting untuk melakukan improvement pada

desain awal yang kurang baik.

3. Untuk mengembangkan sistem maintenance yang dapat mengembalikan kepada

reliability dan safety sepert awal mula equiment dari deteriorasi yang terjadi

setelah sekian lama dioperasikan.

4. Untuk mewujudkan semua tujuan di atas dengan beaya minimum

3. KOMPONEN RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)

Ada empat komponen besar dalam Reliability Centered Maintenenace (RCM)

yaitu Reactive Maintenance, Preventive Maintenance, Predictive testing and

Inspection, dan Proactive Maintenance.

a. Reactive Maintenance

Jenis perawatan ini juga dikenal sebagai breakdown, membenarkan

apabila terjadikerusakan, run-to-failure atau repair maintenance. Ketika

menggunakan pendekatan perawatan, equipment repair, maintenance, atau

replacement hanya pada saat item menghasilkan kegagalan fungsi. Pada

jenis perawatan ini diasumsikan sama dengan kesempatan terjadinya

kegagalan pada berbagai part, komponen atau sistem.

b. Preventive Maintenance (PM)

Preventive maintenance (PM) merupakan bagian terpenting dalam

aktifitas perawatan. Preventive maintenance dapat diartikan sebagai

sebuah tindakan perawatan untuk menjaga sistem sub-assembly agar tetap

beroperasi sesuai dengan fungsinya dengan cara mempersiapkan inspeksi

secara sistematik, deteksi dan koreksi pada kerusakan yang kecil untuk

mencegah terjadinya kerusakan yang lebih besar. Beberapa tujuan utama

dari preventive maintenance adalah untuk meningkatkan umur produktif

komponen, mengurangi terjadinya breakdown pada komponen kritis,

untuk mendapatkan perancanaan dan penjadwalan perawatan yang

 dibutuhkan.

c. Predictive Testing and Inspection (PTI)

PTI dapat digunakan untuk membuat jadwaldari time based

maintenance, karena hasilnya digaransi oleh kondisi equipment yang

termonitor. Data PTI yang diambil secara periodik dapat digunakan untuk

menentukan trendkondisi equipment, perbandingan data antar equipment,

proses analisis statistik, dsb. PTI tidak dapat digunakan sebagai

satu"satunya metode maintenance, karena PTI tidak dapat mengatasi

semua potensi kegagalan. Namun pengalaman menunjukkan bahwa PTI

sangat berguna untuk menentukan kondisi suatu komponen terhadap

umurnya.

d. Proactive Maintenance

Jenis perawatan ini membantu meningkatkan perawatan melalui

tindakan seperti desain yang lebih baik, workmanship, pemasangan,

penjadwalan, dan prosedur perawatan. Karakteristik dari proactive

maintenance termasuk menerapkan sebuah proses pengembangan yang

berkelanjutan, menggunakan feedback dan komunikasi untuk memastikan

bahwa perubahan desain/prosedur yang dibuat desainer/management

tersebut adalah efektif, memastikan bahwa tidak berpengaruh perawatan

yang terjadi dalam isolasi keseluruhan, dengan tujuan akhir

 mengoptimalisasikan dan menggabungkan metode perawatan dengan

teknologi pada masing-masing aplikasi.

4. PENGERTIAN DARI TOTAL PRODICTIVE MAINTENANCE (TPM)

Total Productive Maintenance (TPM) adalah program perawatan yang

melibatkan sebuah konsep untuk perawatan pabrik dan peralatan. Tujuan dari

program TPM adalah untuk meningkatkan produksi secara nyata, sementara tujuan

yang lain yaitu meningkatkan semangat kerja dan kepuasan kerja.

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu aktivitas perawatan

yang mengikut sertakan semua elemen dari perusahaan, yang bertujuan untuk

menciptakan suasana kritis (critical mass) dalam lingkungan industri guna mencapai

zero defect dan zero accident. TPM adalah suatu metode yang bertujuan untuk

memaksimalkan efeisiensi penggunaan peralatan, dan memantapkan sistem perawatan

preventif yang dirancang untuk keseluruhan peralatan dengan mengimplementasikan

suatu aturan dan memberikan motivasi kepada seluruh bagian yang berada dalam

suatu perusahaan tersebut, melalui peningkatan kompenenisipasi dari seluruh anggota

yang terlibat mulai dari manejemen puncak sampai kepada level bawah.

TPM atau Total Productive Maintenance adalah pendekatan holistik atas

perawatan peralatan untuk mencapai proses produksi yang sempurna. Dengan

menggunakan metode TPM anda dapat menghindari kerusakan alat, kelambatan, serta
 cacat pada alat. Selain itu, metode ini juga mampu mendukung amannya lingkungan

pekerjaan, serta memastikan tidak terjadi kecelakaan. Fokus utama dari metode Total

Productive Maintenance adalah melakukan perawatan secara proaktif dan preventif

untuk memaksimalkan efektivitas peralatan operasional. Metode ini berlaku untuk

karyawan yang bukan personel pemeliharaan yang terlibat dalam perawatan alat yang

digunakan. Keunggulan TPM adalah keefektifan dalam meningkatkan produktivitas

bila mampu mengimplementasikannya dengan baik dan benar.

5. LANGKAH UNTUK MENGIMPLEMENTASIKAN TOTAL PRODUCTIVE

MAINTENANCE (TPM)

TPM adalah sebuah metode yang dapat menguntungkan bisnis perusahaan.

Maka dari itu perlu mengerti bagaimana penerapan metode ini di perusahaan.

Terdapat beberapa langkah untuk mengimplementasikan Total Productive

Maintenance ini, yaitu sebagai berikut:

1. TPM – Menetapkan Area Pilot

Menggunakan area pilot sebagai langkah awal penerapan metode ini dapat

membantu karyawan beradaptasi serta menerima sistem baru. Dengan begitu

karyawan dapat melihat langsung manfaat dari proses tersebut. Ketika hendak

memilih peralatan untuk area pilot, perhatikanlah hal-hal seperti bagian yang

sering terjadi hambatan, peningkatan termudah, dan masalah paling umum terjadi.
2. TPM – Mengembalikan Keadaan Asli Peralatan

Konsep dari mengembalikan peralatan ke kondisi semula atau prima adalah

dengan menggunakan sistem 5S. Kemudian karyawan yang berpartisipasi perlu

mempelajari sistem TPM. Sistem tersebut terdiri dari mengorganisir, kebersihan,

standarisasi, kerapian, dan keberlanjutan.

3. TPM – Mengukur OEE

Langkah selanjutnya dalam penerapan metode TPM ini adalah dengan

mengukur overall equipment effectiveness (OEE). anda perlu memeriksa OEE

untuk target peralatan, baik itu secara manual maupun perangkat lunak otomatis

(software). Dengan mengukur OEE secara teratur dapat memberikan konfirmasi

data, sehingga anda mengetahui apakah program TPM berfungsi atau tidak. Selain

itu, langkah ini memungkinkan anda untuk melihat kemajuan dari waktu ke

waktu.

4. Mengurangi atau Mengatasi Kerugian Besar

Untuk memungkinkan hal ini terjadi, perusahaan perlu mengumpulkan karyawan

dari berbagai departemen yang terdiri dari operator, maintenance, dan supervisor

yang dapat menangani data OEE. Dengan begitu dapat menganalisa serta
 melakukan identifikasi akar penyebab kerugian.

5. Penerapan Pemeliharaan Terencana

Langkah yang terakhir dari penerapan TPM adalah dengan mengintegrasikan

teknik pemeliharaan proaktif ke dalam program perusahaan. Pilih komponen mana

yang harus dipelihara secara proaktif.

6. PRINSIP – PRINSIP TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

Salah satu usaha untuk mempertahankan mutu dan meningkatkan kinerja

peralatan dalam industri diperlukan penerapan Total Productive Maintenance (TPM).

TPM adalah metode untuk meningkatkan produktivitas di area kerja dengan cara

membuat proses tersebut lebih reliable dan lebih efisien energi. TPM berfungsi untuk

memelihara kondisi peralatan dalam industri tetap dalam kondisi prima dan

meminimalisir kerusakan.

Kerusakan peralatan dalam industri seringkali disebabkan oleh abainya

seorang operator untuk merawatnya. Masalah yang umum terjadi pada peralatan

adalah banyaknya kotoran, mur yang hilang, oli yang jarang diganti, kebocoran, dan

menimbulkan suara-suara yang tidak normal. Prinsip dalam penerapan TPM adalah

operator harus mampu melakukan pemeliharaan dan perbaikan ringan apabila terjadi

masalah pada mesin, dengan demikian masalah akan dengan cepat teratasi sebelum
bertambah kompleks. Operator harus menerapkan sikap 5R (ringkas, rapi, resik,

rawat, dan rajin) dalam menggunakan peralatan.

Dalam penerapan TPM, industri memilki 3 target utama, yaitu:

1. Zero product defect (tidak ada produk yang cacat);

2. Zero equipment unplanned failures (tidak ada kerusakan peralatan yang tidak

tidak terdeteksi sebelumnya);

3. Zero accident (tidak ada kecelakaan kerja).

Penerapan TPM dilakukan dengan cara menghitung dari performance

maintenance. Performance terdiri dari 3 bagian, yaitu reliability, maintainability,

dan availability.

 Reliability adalah sebuah peluang suatu komponen atau sistem memenuhi

fungsi yang dibutuhkan dalam periode waktu dan kondisi operasi tertentu;

 Maintainability adalah suatu usaha dan biaya untuk melakukan pemeliharaan

peralatan;

 Availability adalah proporsi dari waktu peralatan untuk melakukan pekerjaan

yang ditargetkan.

Setelah menghitung performance maintenance, untuk mendukung

penerapan TPM, industri wajib membentuk program-program pengembangan

seperti, pelatihan-pelatihan khusus untuk para operator dan

divisi maintenance dalam melakukan pemeliharaan peralatan industri,

membuat standar operasional penggunaan, penerapan kesehatan dan

keselamatan kerja (K3) dalam penggunaan, serta membuat manajemen

peralatan (tools management).

Synergy Solusi Indonesia member of Proxsis melalui Environment-

Indonesia, membantu dalam mengembangkan kompetensi personel dalam

melakukan tugasnya terutama di bidang energi dan lingkungan agar memenuhi

target industri dalam penerapan Total Productive Maintenance.