Pelaksanaan Total Productive Maintenance

di Thermal Power Station (Barauni Refinery)

Prof. Shahzad Ahmad1, Syed Md. Shahwaz2,
1
Departemen Teknik Mesin, Al-Falah Sekolah Teknik & Teknologi, Dhauj, Faridabad, Haryana,
(India)
2
M.Tech. Di Teknik Mesin (Teknologi Manufaktur & Otomasi)Al-Falah Sekolah Teknik &
Teknologi, Dhauj, Faridabad, Haryana, (India)

Abstrak- Makalah ini menjelaskan kursus di TPM, Implementasi di pembangkit listrik bagi mahasiswa teknik.
Total pemeliharaan produktif (TPM) adalah teknik mempertahankan dan meningkatkan integritas produksi dan
kualitas sistem melalui mesin, peralatan, proses dan karyawan yang menambah nilai bisnis bagi organisasi.
TPM telah menjaga pada semua peralatan dalam kondisi kerja terbaik untuk menghindari kerusakan dan
penundaan serta keterlambatan dalam keberhasilan suatu proses manufaktur. Keberhasilan dari proses TPM
dipengaruhi oleh dukungan dari manajemen puncak. Bidang minat dalam tesis ini yaitu TPM, langkah-langkah
yang terlibat dengan implementasi TPM dalam sebuah organisasi, tujuan dari TPM, Sejarah TPM, Pilar – pilar
TPM, jenis – jenis pemeliharaan, target TPM, TPM dalam suatu organisasi, departemen Fire & Safety, TPS
(Thermal Power Station), BXP (Ekspansi Proyek Barauni), Coker. Total pemeliharaan produktif (TPM) adalah
sebuah konsep yang bertujuan menghilangkan downtime. Dalam TPM makalah ini berfokus pada menekankan
pada kondisi terbaik dari peralatan dan mesin sebagai tulang punggung proses manufaktur.

I. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

Ini adalah sebuah sistem untuk mempertahankan dan meningkatkan integritas produksi dan kualitas sistem
melalui mesin, peralatan, proses dan karyawan yang menambah nilai bisnis bagi organisasi. TPM berfokus
pada menjaga semua peralatan dalam kondisi kerja terbaik untuk menghindari kerusakan dan keterlambatan
dalam proses manufaktur. Salah satu tujuan utama dari TPM adalah untuk meningkatkan produktivitas pabrik
dan peralatan dengan investasi yang sederhana dalam pemeliharaan. Total Quality Management (TQM) dan
Total Pemeliharaan Produktif / Total Productive Maintenance (TPM) dianggap sebagai kegiatan operasional
utama dan kunci dari sistem manajemen mutu. Agar TPM untuk menjadi efektif, dukungan penuh dari semua
tenaga kerja diperlukan. Hal ini akan menghasilkan tercapainya tujuan TPM: "Meningkatkan volume produksi,
semangat kerja dan kepuasan kerja karyawan. TPM adalah alat yang efektif untuk meminimalkan downtime
mesin, kerugian produksi dan sisa bahan [02].
A. Pelaksanaan Total Productive Maintenance:
Berikut adalah langkah-langkah yang terlibat dengan implementasi TPM dalam sebuah organisasi:
 Evaluasi awal tingkat TPM (TPM Level)
 Pendidikan awal dan Propaganda (Introductory Education and Propaganda IEP) untuk TPM
 Pembentukan komite TPM
 Pengembangan rencana induk (master plan) untuk implementasi TPM
 Tahap demi tahap pelatihan untuk karyawan dan stakeholder tentang delapan pilar TPM, proses
persiapan untuk implementasi
 Menetapkan kebijakan dan tujuan TPM, dan
 Pengembangan peta jalan (road map) untuk implementasi TPM. [03]
B. Tujuan dari total pemeliharaan produktif (TPM):
TPM diperkenalkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut. Beberapa tujuan penting adalah :
 Hindari pemborosan dalam kondisi lingkungan ekonomi yang cepat berubah.
 Memproduksi barang-barang tanpa mengurangi kualitas produk.
 Mengurangi biaya.
 Menghasilkan jumlah batch rendah pada saat sedini mungkin.
 Barang yang dikirim ke pelanggan harus kondisi bagus dan tidak ada kerusakan.

Tujuan utama dari TPM adalah untuk meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE) dari semua
perlatan dan mesin di perusahaan/pabrik. TPM membahas penyebab kerusakan dipercepat sekaligus
menciptakan lingkungan yang benar antara operator dan peralatan untuk membuat kepemilikan [03].
C. TPM - Sejarah:
TPM merupakan konsep Jepang yang inovatif. Asal usul TPM dapat ditelusuri kembali ke tahun 1951
ketika pemeliharaan preventif diperkenalkan di Jepang. Namun konsep pemeliharaan preventif diambil
dari Amerika Serikat. Nippondenso adalah perusahaan pertama yang memperkenalkan pemeliharaan
preventif dalam skala industri yang besar di tahun 1960. Pertumbuhan TPM di Jepang dapat dibagi
menjadi 4 tahap pengembangan.The dari TPM di Jepang dapat dibagi menjadi empat berikut tahap
perkembangan:
Tahap 1: Breakdown Maintenance
Tahap 2: Preventive Maintenance
Tahap 3: Productive Maintenance
Tahap 4: TPM

D. Definisi dan Karakteristik TPM:

TPM sering didefinisikan sebagai “pemeliharaan produktif dengan melibatkan partisipasi total semua
elemen". Hal yang sering terjadi adalah manajemen sering salah berasumsi terhadap para pekerja dan
mengasumsikan bahwa kegiatan PM harus dilakukan secara mandiri. Agar efektif, TPM harus
diimplementasikan sebagai pedoman pada seluruh perusahaan. Akan tetapi, beberapa perusahaan
meninggalkan TPM karena mereka gagal untuk mendukung pekerja atau melibatkan manajemen.
Definisi lengkap dari TPM meliputi lima unsur sebagai berikut:
1. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas peralatan (atas segala efektivitas / OEE).
2. TPM menetapkan sistem menyeluruh PM untuk seluruh masa operasi peralatan.
3. TPM dilaksanakan oleh berbagai departemen (engineering, operasional, pemeliharaan).
4. TPM melibatkan setiap karyawan, dari manajemen puncak hingga pekerja pada praktiknya.
5. TPM didasarkan pada promosi PM melalui manajemen motivasi: kegiatan kelompok kecil
otonom.

Kata “total” di “total pemeliharaan produktif / Total Productive Maintenance” memiliki tiga arti
yang menggambarkan fitur utama dari TPM:

1. Total efektivitas (sebagaimana dimaksud dalam butir 1 di atas) menunjukkan TPM ini berfokus pada
efisiensi ekonomi atau profitabilitas.

2. Total pemeliharaan sistem (point 2) mencakup pencegahan pemeliharaan (MP) dan peningkatan
pemeliharaan (MI) serta pemeliharaan preventif.
3. Jumlah partisipasi dari semua karyawan (poin 3,4, dan 5) mencakup pemeliharaan otonom oleh
operator melalui kegiatan kelompok kecil.
Fitur prinsip utama dari TPM yaitu “total efektivitas” atau “PM menguntungkan”, juga ditekankan dalam
pemeliharaan prediktif dan produktif.
Fitur kedua yaitu “total sistem pemeliharaan,” adalah konsep lain yang pertama kali diperkenalkan pada
era pemeliharaan produktif. Ini menetapkan rencana perawatan untuk seluruh umur peralatan dan
mencakup pencegahan pemeliharaan (MP: desain bebas perawatan / maintenance free), yang dikerjakan
selama tahap desain peralatan. Setelah peralatan dirakit, sistem pemeliharaan keseluruhan membutuhkan
perawatan pencegahan (PM: perawatan preventif untuk peralatan) dan peningkatan rawatan (MI:
memperbaiki atau memodifikasi peralatan untuk mencegah kerusakan dan memfasilitasi kemudahan
pemeliharaan).
Fitur terakhir, “pemeliharaan otonom oleh operator” (kegiatan kelompok kecil), adalah kegiatan unik di
TPM.
Dalam gaya Amerika, PM (juga di India), departemen pemeliharaan umumnya bertanggung jawab untuk
melaksanakan PM. Hal ini mencerminkan konsep pembagian kerja, fitur penting dari serikat Amerika
tenaga kerja, gaya Jepang PM, atau TPM, di sisi lain, bergantung pada partisipasi semua orang, terutama
 otonom pemeliharaan oleh operator. Jika sebuah perusahaan sudah berlatih atau menerapkan sistem
pemeliharaan produktif, TPM dapat diadopsi dengan mudah dengan menambahkan pemeliharaan otonom
oleh operator untuk sistem yang ada. Jika sebuah perusahaan belum menerapkan pemeliharaan preventif
atau produktif, namun, pergeseran tiba-tiba dari pemeliharaan breakdown ke TPM akan sangat sulit,
meskipun tidak mustahil. [05]

Sembilan (9) Essentials of TPM :

1) Self maintained work place

2) Penghapusan 6 kerugian besar
3) Nol Kerusakan
4) Nol Defects
5) Optimasi umur dan ketersediaan peralatan (tool)
6) Self Improvement
7) Waktu produksi-pengembangan yang singkat dan biaya operasional mesin rendah
8) Produktivitas di departemen lain secara tidak langsung
9) Nol Accidents

Jenis pemeliharaan:
1. Breakdown Maintenance: Ini berarti bahwa karyawan menunggu sampai peralatan gagal dan baru
dilakukan perbaikan. Hal tersebut dapat digunakan ketika kegagalan peralatan tidak berpengaruh besar
terhadap operasi atau produksi atau menghasilkan kerugian yang signifikan selain biaya perbaikan.
2. Preventif Maintenance (1951): Ini adalah perawatan harian (pembersihan, inspeksi, lubrikasi dan
pengencangan), dilakukan untuk mempertahankan kondisi kesehatan peralatan dan mencegah kegagalan
melalui pencegahan kerusakan, inspeksi berkala atau peralatan dengan cek kondisi atau diagnosis, untuk
mengukur kerusakan. Hal ini selanjutnya dibagi menjadi pemeliharaan berkala dan pemeliharaan
prediktif. Sama seperti kehidupan manusia yang sedang sakit, diperpanjang oleh obat untuk pencegahan,
dimana masa kerja peralatan dapat diperpanjang dengan melakukan pemeliharaan preventif.
2 (a). Periodic Maintenancea (Time Based Maintenance – TBMP): Pemeliharaan berdasarkan waktu
inspeksi berkala, servis dan cleaning peralatan serta penggantian spare parts untuk mencegah kegagalah
yang tiba – tiba dan masalah di proses.
2 (b). Predictive Maintenance: Merupakan metode pemeliharaan dimana umur atau masa kerja dari suatu
sparepart peralatan atau mesin diprediksi berdasarkan inspeksi atau diagnosis agar penggunaan parts
tersebut bisa optimal. Jika dibandingkan dengan periodic maintenance, maka predictive maintenance
adalah pemeliharaan berdasarkan kondisi. Ia mengatur nilai-nilai trend, dengan mengukur dan
menganalisis data tentang kerusakan dan menggunakan sistem surveillance, yang dirancang untuk
memantau kondisi suatu peralatan melalui sistem on-line.
3. Corrective Maintenance (1957): Hal ini meningkatkan peralatan dan komponen-komponennya
sehingga perawatan pencegahan dapat dilakukan lebih andal. Peralatan dengan kelemahan desain harus
dirancang ulang untuk meningkatkan kehandalan atau meningkatkan kemudahan perawatan.
4. Maintenance Prevention (1960): Hal ini menunjukkan desain sebuah peralatan baru. Kelemahan dari
mesin saat ini sudah dipelajari (informasi yang mengarah ke pencegahan kegagalan, perawatan yang lebih
mudah dan mencegah cacat/defects, keamanan dan kemudahan manufaktur) dan digabungkan sebelum
commissioning peralatan baru.
 II. METODOLOGI

Langkah-langkah dalam pengenalan TPM dalam organisasi

Langkah A - TAHAP PERSIAPAN / PREPARATORY STAGE:

LANGKAH 1 - Pengumuman oleh Manajemen kepada semua elemen tentang pengenalan TPM
dalam organisasi: pemahaman yang tepat, komitmen dan keterlibatan aktif dari manajemen puncak
di dibutuhkan untuk langkah ini. Manajemen harus memiliki program penyadaran, setelah
pengumuman dibuat untuk semua. Menerbitkannya dalam majalah / bulletin dan meletakkannya di
papan pengumuman. Mengirim surat kepada semua individu yang jika diperlukan. [3].

LANGKAH 2 - Pendidikan awal dan propaganda untuk TPM: Pelatihan yang harus dilakukan
berdasarkan kebutuhan. Beberapa membutuhkan pelatihan intensif dan beberapa hanya kesadaran.
Ambil orang-orang yang penting ke tempat-tempat TPM sudah berhasil dilaksanakan. [3]

LANGKAH 3 - Menyiapkan TPM dan komite tiap departemen: TPM meliputi perbaikan,
pemeliharaan otonom, pemeliharaan kualitas dll, sebagai bagian dari itu. Ketika komite dibentuk,
maka komite itu harus mengurus semua kebutuhan tersebut. [3]

LANGKAH 4 - Membentuk system kerja TPM dan sasaran / target: Sekarang setiap daerah
mengacu dan memperbaiki target untuk pencapaian [3].

LANGKAH 5 - Sebuah rencana induk / master plan untuk melembagakan: Langkah selanjutnya
adalah implementasi yang mengarah ke melembagakan dimana TPM menjadi budaya organisasi.
Mencapai penghargaan PM adalah bukti mencapai tingkat yang memuaskan [3].

Langkah B – TAHAP PENGENALAN / INTRODUCTION STAGE: Ini adalah upacara dan kita harus
mengundang semua, termasuk pemasok karena mereka harus tahu bahwa kita ingin kualitas yang bagus dari
pasokan mereka. Perusahaan terkait dan perusahaan afiliasi yang bisa menjadi pelanggan perusahaan, dll.
Beberapa mungkin belajar dari kita dan beberapa dapat membantu kita dan pelanggan akan mendapatkan
komunikasi dari kita bahwa kita peduli terhadap kualitas output. [3]

Langkah C - IMPLEMENTASI: Pada tahap ini delapan kegiatan dilakukan yang disebut delapan pilar dalam
pengembangan kegiatan TPM. Dari 8 kegiatan, 4 kegiatan untuk membangun sistem untuk efisiensi produksi,
1 untuk awal sistem kontrol dari produk dan peralatan yang baru, 1 untuk peningkatan efisiensi dari
administrasi, dan 4 untuk kontrol masalah safety, sanitasi dan lingkungan pekerjaan.

Langkah D – TAHAP MELEMBAGAKAN / INSTITUTIONALISING STAGE: Ketika 3 langkah sudah

dilakukan, dan ada satu langkah yang sudah terlaksana dengan baik, maka sekarang waktunya untuk
mengaplikasikan / memberikan PM award. Selain itu juga berpikir untuk aplikasi ke level yang lebih tinggi.
 III. EIGHT PILLARS OF TPM

1. FIVE “S” (5-S)

2. AUTONOMOUS MAINTENANCE
3. KAIZEN
4. PLANNED MAINTENANCE
5. QUALITY MAINTENANCE
6. EDUCATION AND TRAINING
7. OFFICE TPM
8. SAFETY, HYGIENE AND ENVIRONMENT CONTROL

1. PILAR 1 – Five “S” (5S):

TPM dimulai dengan 5S. Masalah tidak dapat dengan jelas terlihat ketika tempat kerja tidak terorganisir.
Membersihkan dan mengatur tempat kerja membantu tim untuk mengungkap/ menemukan serta
menyelesaikan suatu masalah. Membuat masalah terlihat adalah langkah pertama dari perbaikan /
improvement.

Terjemahan
Japanese Bahasa Inggris Istilah (S)

Seiri Organisation Sort

Seiton Tidiness Systematise

Seiso Cleaning Sweep

Seiketsu Standardisation Standardise

Shitsuke Discipline Self - Discipline

2. PILAR 2 – JISHU HOZEN (AUTONOMOUS MAINTENANCE):

Pilar ini diarahkan untuk mengembangkan operator untuk dapat mengurus tugas-tugas pemeliharaan skala
kecil, sehingga memberikan waktu yang lebih kepada orang maintenance yang sudah ahli pada aktivitas
yang mempunyai nilai tambah lebih dan perbaikan teknis. Operator bertanggung jawab untuk
pemeliharaan peralatan mereka untuk mencegah dari kondisi yang memburuk (deteriorating).
KEBIJAKAN JH:
 Operasi tanpa gangguan dari peralatan.
 Operator yang fleksibel untuk mengoperasikan dan memelihara peralatan lainnya.
 Menghilangkan cacat / defects pada sumber melalui partisipasi karyawan secara aktif.
 Pelaksanaan bertahap kegiatan JH.
3. PILAR 3 - KAIZEN:
"Kai" berarti perubahan, dan "Zen" berarti baik (lebih baik). Pada dasarnya Kaizen adalah untuk perbaikan
kecil, tetapi dilakukan secara terus menerus dan melibatkan semua orang dalam organisasi. Kaizen adalah
berlawanan dengan inovasi spektakuler besar. Kaizen tidak memerlukan atau sedikit investasi. Prinsipnya
adalah bahwa "jumlah yang sangat besar dari perbaikan/improvement kecil lebih efektif dalam lingkungan
organisasi daripada jumlah kecil dari perbaikan/improvement dengan nilai yang besar”. Pilar ini bertujuan
untuk mengurangi kerugian di tempat kerja yang mempengaruhi efisiensi. Dengan menggunakan prosedur
yang rinci dan menyeluruh, kita dapat menghilangkan kerugian dalam metode sistematis dengan
 menggunakan berbagai alat Kaizen. Kegiatan ini tidak terbatas pada daerah produksi dan dapat
diimplementasikan dalam wilayah administratif juga.

KEBIJAKAN KAIZEN:
 Berlatih konsep nol kerugian / zero losses dalam setiap bidang kegiatan.
 Pengejaran tanpa henti untuk mencapai target pengurangan biaya di semua sumber daya.
 Pengejaran tanpa henti untuk meningkatkan seluruh efektivitas peralatan pabrik (OEE).
 Menggunakan analisis PM secara ekstensif sebagai alat untuk menghilangkan kerugian.
 Fokus terhadap penanganan mudah oleh operator.

4. PILAR 4 - RENCANA PEMELIHARAAN / PLANNED MAINTENANCE:

Hal ini bertujuan untuk memiliki mesin bebas masalah dan peralatan memproduksi produk bebas cacat
untuk kepuasan pelanggan. Pilar ini membagi jenis maintenance menjadi 4 “families” atau grup seperti
yang telah dijelaskan di pembahasan awal, yaitu:

 Pemeliharaan preventif / Preventive Maintenance

 Pemeliharaan breakdown / Breakdown Maintenance
 Pemeliharaan korektif / Corrective Maintenance
 Pencegahan pemeliharaan / Maintenance Prevention

Dengan Rencana Pemeliharaan / Planned Maintenance, upaya kita akan berubah dari reaktif ke metode
proaktif dan menggunakan staff pemeliharaan terlatih untuk membantu memberikan pelatihan kepada
operator untuk menjaga lebih baik setiap peralatan.
KEBIJAKAN:
 Mencapai dan mempertahankan ketersediaan/availability mesin
 Biaya pemeliharaan yang optimal.
 Mengurangi persediaan suku cadang/spareparts.
 Meningkatkan keandalan dan kemudahan pemeliharaan mesin.
5. PILAR 5 - KUALITAS PEMELIHARAAN / QUALITY MAINTENANCE :
Hal ini ditujukan untuk menyenangkan pelanggan melalui kualitas tertinggi melalui proses manufaktur
yang defects free. Fokus pada menghilangkan ketidaksesuaian secara sistematis, seperti Peningkatan
Terfokus / Focused Improvement. Kita memperoleh pemahaman tentang bagian dari peralatan yang
mempengaruhi kualitas produk dan mulai menghilangkan kekhawatiran tentang kualitas yang sedang
dihadapi saat ini, kemudian pindah ke kekhawatiran kualitas yang bersifat potensial / mungkin terjadi.
Transisi disini adalah dari reaktif ke proaktif (Quality Control ke Quality Assurance).
Kegiatan QM digunakan untuk mengatur kondisi dari peralatan, menghindari quality defects,
berdasarkan konsep dasar menjaga peralatan sebaik mungkin untuk menjaga kualitas produk
yang sempurna. Kondisi ini diperiksa dan diukur dalam seri waktu tertentu untuk memastikan
bahwa nilai-nilai yang diukur berada dalam nilai standar untuk mencegah cacat / defects.
Transisi dari nilai yang terukur dilihat untuk memprediksi kemungkinan cacat yang terjadi dan
untuk mengambil langkah-langkah counter sebelum terjadi.
KEBIJAKAN:
 Kondisi bebas dari defects dan kontrol peralatan.
 Kegiatan QM untuk mendukung jaminan kualitas / quality assurance.
 Fokus pencegahan dari adanya defects pada suatu sumber (peralatan / mesin)
 Fokus pada poka-yoke. (fool proof system)
 Deteksi in-line dan pemisahan cacat/defects.
 Pelaksanaan/implementasi yang efektif dari operator terkait jaminan kualitas / quality assurance.

6. PILAR 6 – PELATIHAN / TRAINING:

Hal ini bertujuan untuk memiliki karyawan multi-skilled yang direvitalisasi dengan semangat tinggi dan
yang memiliki kemauan untuk datang bekerja dan melakukan semua fungsi yang diperlukan secara efektif
dan independen. Pendidikan dan pelatihan diberikan kepada operator untuk meningkatkan kemampuan
mereka. Hal ini tidak cukup hanya tahu "Know-How" oleh mereka, tapi juga harus belajar "Know-Why".
 Dengan pengalaman yang mereka peroleh, "Know-How" untuk mengatasi masalah apa yang harus
dilakukan. Hal ini mereka lakukan tanpa mengetahui akar penyebab masalah dan mengapa mereka
melakukannya. Oleh karena itu menjadi perlu untuk melatih mereka untuk mengetahui "Know-Why". Para
karyawan harus dilatih untuk mencapai empat fase keterampilan. Tujuannya adalah untuk menciptakan
sebuah pabrik/perusahaan yang penuh dengan karyawan ahli. Fase yang berbeda dari keterampilan yaitu:
 Tahap 1: Tidak mengetahui / do not know.
 Tahap 2: Tahu teori tetapi tidak bisa melakukan / know the theory but cannot do.
 Tahap 3: Dapat melakukan tapi tidak bisa mengajarkan / can do but cannot teach.
 Tahap 4: Dapat melakukan dan juga mengajarkan / can do and also teach.

KEBIJAKAN :
 Fokus pada peningkatan pengetahuan, keterampilan dan teknik.
 Menciptakan lingkungan pelatihan untuk self learning berdasarkan kebutuhan yang dirasakan.
 Training / pelatihan kurikulum / tools / assessment dll konduktif untuk revitalisasi karyawan.
 Pelatihan untuk menghapus kelelahan karyawan dan membuat pekerjaan menyenangkan.

TARGET :
 Mencapai dan menekan/mempertahankan downtime karena pekerja yang diinginkan tidak ada pada
mesin yang bersifat kritis.
 Mencapai dan menekan/mempertahankan nol kerugian akibat kurangnya pengetahuan / keterampilan /
teknik.
 Bertujuan untuk partisipasi 100% dalam skema kritik saran.

7. PILAR 7 - OFFICE TPM:

Office TPM harus dimulai setelah mengaktifkan empat pilar lain dari TPM (JH, KK, QM, PM). Office
TPM harus diikuti untuk meningkatkan produktivitas, efisiensi dalam fungsi administratif dan
mengidentifikasi dan menghilangkan kerugian. Ini termasuk analisis proses dan prosedur terhadap
peningkatan otomatisasi kantor/office. Office TPM membahas 12 (dua belas) kerugian besar, yaitu :
 kerugian pengolahan/proses.
 kerugian biaya termasuk di daerah-daerah seperti pengadaan/procurement, rekening/accounts,
pemasaran/marketing, penjualan/sales yang mengarah ke persediaan tinggi.
 kehilangan komunikasi
 idle loss
 set-up loss
 kehilangan akurasi
 breakdown peralatan kantor
 breakdown saluran komunikasi, telepon dan fax lines
 waktu yang dihabiskan di pengambilan informasi
 ketidaktersediaan online stock status yang benar
 keluhan pelanggan karena logistic dan beban darurat kiriman / pembelian

8. PILAR 8 - KESELAMATAN, KESEHATAN DAN LINGKUNGAN:

TARGET:
 Zero accident,
 Zero health damage
 Zero fires

Dalam fokus daerah ini untuk menciptakan tempat kerja yang aman dan area sekitarnya yang tidak rusak
oleh proses atau prosedur yang telah dijalankan. Pilar ini akan memainkan peran aktif dalam masing-
masing pilar lain.Komite yang dibentuk untuk pilar ini yang terdiri perwakilan dari petugas serta pekerja.
Komite ini dipimpin oleh Senior Vice President (Teknis). Sangat penting terkait safety/keselamatan
diberikan dalam pabrik/perusahaan. Manager (Keselamatan/Safety) mencari fungsi yang terkait dengan
keselamatan. Untuk menciptakan kesadaran di antara karyawan, berbagai lomba seperti slogan
keselamatan, Quiz, Drama, Poster, dll yang berhubungan dengan keselamatan dapat diselenggarakan
secara berkala [05].
 Fungsi Fire & Safety departemen adalah untuk mengurangi kerugian dari segi mesin, manusia, material
dan lingkungan karena kebakaran, kecelakaan, near miss incident, kejadian berbahaya dan bencana
dengan membantu dalam pengembangan lingkungan kerja yang aman / cocok, mengadopsi prosedur
untuk keadaan kritis dan operasi darurat, memberikan bimbingan yang diperlukan untuk karyawan yang
ada di plant dan kontraktor dan menanggulangi situasi darurat secepat mungkin. Two wings meringkas
semua aktifitas diatas: (1) Fire Protection Wing, dan (2) Safety Wing.

IV. HASIL & KESIMPULAN

TPM telah menjaga semua peralatan dalam kondisi kerja optimal untuk menghindari kerusakan dan
keterlambatan dalam proses manufaktur dan pembangkitan tenaga listrik. Hari ini, dengan persaingan dalam
industri di semua waktu tinggi; TPM mungkin satu-satunya hal yang berdiri antara keberhasilan dan kegagalan
total untuk beberapa perusahaan. Telah terbukti menjadi program yang bekerja. Hal ini dapat diadaptasi untuk
bekerja tidak hanya di pabrik-pabrik industri, tetapi dalam konstruksi, pemeliharaan gedung, transportasi, dan
dalam berbagai situasi lain. Karyawan harus dididik dan yakin bahwa TPM tidak hanya "program bulanan"
dan manajemen yang benar-benar berkomitmen pada program dan kerangka waktu diperpanjang jika
diperlukan untuk implementasi penuh dan menyeluruh. Jika semua orang yang terlibat dalam program TPM
melakukan bagiannya, tingkat yang sangat tinggi dari pengembalian dibandingkan dengan sumber daya yang
diinvestasikan dapat diharapkan. Total Quality Management (TQM) dan Total Productive Maintenance (TPM)
dianggap sebagai kegiatan operasional kunci dari sistem manajemen mutu. Agar TPM menjadi efektif,
dukungan penuh dari total tenaga kerja diperlukan. Hal ini akan menghasilkan tercapainya tujuan TPM:
"Meningkatkan volume produksi, semangat kerja karyawan dan kepuasan kerja”. Saya telah melakukan
pekerjaan TPM dalam Power Inframech Pvt Ltd Jamshedpur serta industri lainnya seperti IOCL Barauni
Kilang Begusarai dan. ITC Munger.
REFERENSI

[1] Operasi dan pemeliharaan boiler dan ESP & operasi, perawatan dan pemecahan masalah dari pump.B.Tech sentrifugal.
Laporan pelatihan industri di mekanik & otomatisasi rekayasa By Syed Md. Shahwaz-MA / 10 / 07.D
[2] Industri Engg dan Manajemen Produksi oleh M.Mahajan
[3] Pelaksanaan Total Productive Maintenance pada Boiler Dengan Amit Borikar1, Ankit P. Shingare1, Jay R. Sarnaik1,
Avinash G. Bhusari1 1Mechanical, JDIET Yavatmal / SGBAU, INDIA.
[4] Total Productive Maintenance dari Thermal System (PLTU) Dengan Shiv Kumar Sharma, Abhishek Jain, Rakesh
Kumar Jain.
[5] PERAN TOTAL PRODUKTIVITAS MAINTENANCE DI PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA KINERJA DENGAN
PROF. JA KAGAL IIPE
[6] Meningkatkan efisiensi pemeliharaan pada AstraZeneca melalui peningkatan penggunaan TPM Dengan Jonas
Bergsman Anders HALL
[7] manajemen pemeliharaan untuk manajemen operasi yang efektif di Matimba Power Station Dengan Oufa Ernest
Mutloane
[8] Power Plant Engineering oleh Arrora dan Domqunduar
[9] RK Jain; Teknologi produksi,
[10] Dale H. Besterfield; Total Quality Management
[11] Lal H .; Total Quality Management - Sebuah Pendekatan Praktek, New Delhi, New Age Penerbit Internasional, 1995.
[12] Rao AL; Bharani M .; Madhu Y .; Sankar GG; Total Quality Management.
[13] Hashmi K .; Pengenalan dan Penerapan Total Quality Management.
[14] Ahuja, IPS & Khamba, JS (2008a). Evaluasi inisiatif TPM di industri India untuk ditingkatkan manufaktur
performance.International Journal of Manajemen Kualitas & Kehandalan, 25 (2), 147-72.
[15] Ahuja, IPS & Khamba, JS (2008b). Pembenaran total inisiatif pemeliharaan produktif di industri manufaktur India
untuk mencapai inti competitiveness.Journal Manufaktur Teknologi Manajemen, 19 (5), 645-669.
[16] Bhadury, B. (2000). Manajemen produktivitas melalui TPM. Produktivitas, 41 (2), 240-51.
[17] Dunn, R. (1988). Pemeliharaan update-88. Rekayasa Pabrik, 42 (8), 60-62.
[18] Eti, MC, Ogaji, SOT & Probert, SD (2006). Mengurangi biaya pemeliharaan preventif (PM) melalui mengadopsi
budaya kehandalan-terfokus proaktif. Terapan Energi, 83, 1235-1248.“Sebuah studi kasus-Ukai Thermal Power
Station”, ME disertasi, oleh NSMehta, SVNIT, surat A METODOLOGI UNTUK DI-SITU KALIBRASI STEAM
BOILERINSTRUMENTATION, A Thesis oleh Guanghua WEI Dikirim ke Kantor ofGraduate Studi dari Texas A &
M University.
[19] Pelatihan Laporan Barauni Rifinery, IOCL Dengan Syed Md Shahwaz
[20] ITC Limited. Laporan dan Account 2014
[21] Seminar ITC
[22] ITC LIMITED - PSPD Manufacturing Excellence Juni 2010