In House Training

Total Productive Maintenance

(TPM)
SMKN 3 PROBOLIGO
Periode 07 s.d 08 Februari 2019
Drs. Sutanto, M.M
Widyaiswara PPPPTK Bisnis dan Pariwisata
O813 9827 7748 / sutanto1005@gmail.com
 SEJARAH TPM
 Prof. William Edward Deming, BSc, MS, PhD,
 Adalah seorang berkebangsaan Amerika
 Seorang ahli statistic, Profesor, Dosen, Penulis dan konsultan
 Konsepnya yang terkenal adalah siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA)
 Sejak tahun 1950, beliau mengajarkan kepada para top manajemen di Jepang
mengenai : Pengembangan rancangan (termasuk rekayasa jasa) kualitas produk,
hingga penjualan, menggunakan berbagai macam aplikasi dalam metode
statistika
 Beliau memperkenalkan analisa statistik dan mempergunakannya untuk
mengontrol mutu pada saat proses manufacturing (konsep total quality
management (TQM)
 Beliau memberi pengaruh yang luar biasa pada perkembangan manufactur dan
bisnis di Jepang (Hero in Japan)
SEJARAH TPM LANJUTAN……
 Perusahaan-Perusahaan yang menerapkan TQM merasakan adanya kebutuhan
tambahan yang berkaitan dengan lingkungan perawatan.
 Tahun 1969 industry di Jepang menuntut adanya total productive maintenance.
 Awal keberadaan TPM dimulai dari jalan pemikiran prevetentive dan productive
(PM) yang berasal dari Amerika, kemudian masuk ke Jepang dan Berkembang
menjadi suatu system baru khas Jepang, dikenal dengan Total Productive
Maintenance (TPM).
PERKEMBANGAN TPM DI JEPANG
 1950 an = Era perbaikan dan pemeilharaan setelah
kerusakan/breakdown maintenance
 1960 an = Era preventive maintenance
 1970 an = Era productive maintenance
 1980 an = Era Total Productive Maintenance, dan hingga saat
ini terus dikembangkan

(Sumber : Yamashita dalam Ranggajaya, 2003)

 Total Productive
Maintenance (TPM)
 Pengertian Total Productive
Maintenance (TPM)

Peppard dan Philip (1997)

menjelaskan bahwa pada TPM, mesin-mesin dipelihara

dan tim yang ada tidak menunggu hingga terjadi
kerusakan untuk melakukan perbaikan mesin, tetapi
secara reguler merawatnya untuk menjamin
ketersediaan secara terus-menerus.
Pengertian Total Productive
Maintenance (TPM) Lanjutan …………
 Menurut Imai (1998), TPM berorientasi pada perangkat keras
(hardware), melalui tindakan preventive maintenance terhadap masa
penggunaan fasilitas produksi serta melibatkan setiap orang diseluruh
departemen dan tingkatan

 Menurut Imai (1998), TPM berorientasi pada perangkat keras

(hardware), melalui tindakan preventive maintenance terhadap masa
penggunaan fasilitas produksi serta melibatkan setiap orang diseluruh
departemen dan tingkatan
Pengertian Total Productive
Maintenance (TPM) Lanjutan …………

 TPM adalah teknik silang fungsional yang melibatkan Bagian Produksi dan
Bagian Pemeliharaan dengan tujuan mencegah kerusakan mesin bertambah parah,
melalui tindakan preventive maintenance. Pemeliharaan produktif dilaksanakan
oleh semua pekerja melalui aktivitas kelompok kecil (Boris, 2006).

 Pada awalnya TPM dimaksudkan hanya untuk diterapkan pada Bagian Produksi
dalam suatu pabrik, tetapi pada tahun 1989, Japan Institute of Plant
Maintenance mengemukakan definisi yang lebih luas, bahwa TPM dapat
diterapkan pada seluruh bagian perusahaan termasuk administrasi, pemasaran,
bahkan bagian penelitian dan pengembangan (R&D).
 Pengertian Total Productive
Maintenance (TPM) Lanjutan …………
Pengertian: Suatu sistem yang digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi
melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja seperti Mesin, Equipment dan alat-alat kerja. Fokus
utama Total Productive Maintanance atau TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan dan
peralatan Produksi beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga menghindari terjadinya kerusakan ataupun
keterlambatan dalam proses produksi.

Tujuan adalah agar tingkat pengoperasian peralatan meningkat, biaya berkurang, inventory minimum
dan produktivitas tenaga kerja meningkat.

Sistem melibatkan seluruh divisi dan karyawan mulai dari operator hingga manajemen puncak
berdasarkan komitmen bersama untuk memelihara aset perusahaan.

Konsep memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan termasuk peningkatan motivasi setiap individu di

perusahaan.
 Kasus yang banyak terjadi adalah:
Maintenance lebih bersifat reaktif. Mesin diperbaiki ketika terjadi
kerusakan, dan kerusakan sering terjadi. Sejumlah besar inventori
berupa sparepart menumpuk di gudang dan jadi usang. Seringkali
operator mengabaikan pertanda awal dari potensi kerusakan.
Operator-pun tidak memiliki kompetensi dalam pemeliharaan mesin
yang mereka operasikan setiap hari.

Lalu bagaimana jika keadaan ini terjadi

dalam industri manufaktur pesawat
terbang...???
 Jenis-jenis Perawatan

Perawatan
dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah
kerusakan
Perbaikan
dimaksudkan sebagai tindakan untuk memperbaiki
kerusakan.
 Jenis-jenis Perawatan
1. Perawatan Preventif (Preventive Maintenance),adalah pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah
terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan (preventif).

2. Perawatan Korektif, adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan
kondisi fasilitas / peralatan sehingga mencapai standar yang dapat diterima.

3. Perawatan Berjalan, dimana perawatan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja,
diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi.

4. Perawatan Prediktif, dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik
maupun fungsi dari sistem peralatan, biasanya dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih.

5. Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance), adalah perawatan yang

dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-
alat dan tenaga kerjanya.

6. Perawatan darurat (Emergency  Maintenance),adalah pekerjaan perbaikan yang harus segera dilakukan

karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.
 ADMINISTRASI

LABORATORIUM
Organiasi
SK Petugas, Struktur Organisasi, Job Title & Job Deskripsi, SOP, Jumlah personil, SK
Petugas, sertifikat kompetensi tenaga sbg tenaga laboran, training, Asuransi,
Sarana Prasarana
Jenis-jenis Lab, lokasi, Fungsi, Layout Produksi , Luas, Daftar inventarisasi, locker
Pengelolaan Adminstrasi
Peraturan Bengkel, , Tata Tertib Laboratorium Schedule Perawatan, Administrasi
Bahan, Peminjaman Peralatan Bengkel, garansi, manual, K3, Vendor.
5 tujuan Total Productive Maintenance
(TPM)
 Maksimalkan keefektifan peralatan
 Kembangkan sistem perawatan produktif untuk kehidupan peralatan
 Libatkan semua departemen untuk merencanakan, merancang, menggunakan, atau
memelihara peralatan dalam menerapkan TPM
 Secara aktif melibatkan seluruh karyawan
Tahap Implementasi
Membangun TPM adalah serupa dengan membangun gedung yang
membutuhkanpilar-pilar utama yang kokoh. Terdapat delapan pilar utama
TPM yang HARUS dibangunsecara bertahap dan berjadual waktu yang
ditetapkan. Manajemen Senior, Komite TPM,semua manajer, supervisor,
dan karyawan bertanggung jawab untuk membangun TPM.Komite TPM
bertanggung jawab menyusun rencana strategik dan
memberikanpengarahan kepada semua manajemen dan karyawan. Ke
delapan pilar utama yang harusdibangun itu adalah
PEMELIHARAAN
Diagram Alir Prosedur Pemeliharaan dengan
sistem TPM
Implementasi Total Productive
Maintenance (TPM)
FORMAT-FORMAT PENDUKUNG
ROAD MAP
Peta Jalan Rencana Aksi TPM

2022
2021
2020
2019

2018
Agenda TPM

1. Identifikasi kondisi TPM saat ini

2. Pengenalan konsep TPM
3. Pembentukan tim kerja TPM
4. Pengembangan Rencana Induk Implementasi TPM
5. Melatih secara bertahap prinsip-pinsif TPM kepada pihak terkait (teknisi,
instrktur, pengelola RPS
6. Persiapan Proses Implementasi
7. Mengembangkan kebijakan tujuan dan peta jalan implementasi TPM