Apa itu Pemeliharaan Produktif Total (TPM)?

Pemeliharaan Produktif Total adalah praktik manajemen yang secara

komprehensif mempertimbangkan semua aspek pemeliharaan
peralatan, perilaku manusia, dan proses produksi untuk mencapai dan
mempertahankan efisiensi maksimum peralatan dan operasi.

Apa asal usul TPM?

Konsep TPM diperkenalkan oleh produsen komponen otomotif Nippon
Denso (sekarang “ Denso ”), anggota terbesar kedua Toyota
Group. Pada tahun 1960-an, mereka adalah yang pertama
menerapkan pemeliharaan preventif - upaya pemeliharaan mesin
secara teratur oleh pekerja khusus. Namun saat mereka mengamati
pertumbuhan otomatisasi di seluruh pabrik mereka, mereka menyadari
perlunya menangani pemeliharaan secara lebih berkelanjutan. Oleh
karena itu, Nippon Denso beralih melatih operator alat berat untuk
melakukan perawatan sendiri ( autonomous maintenance ),
memangkas biaya dan meminimalkan downtime.

Oleh karena itu, bersamaan dengan pengenalan pencegahan

pemeliharaan , bekerja pada pemeriksaan kesalahan mesin - Nippon
Denso telah menciptakan pemeliharaan produktif , yang kemudian
berganti nama menjadi TPM, berpusat pada semua karyawan yang
bekerja sama untuk konservasi mesin dan menjaga aliran produksi
berkualitas tinggi. Penerapannya telah menjadi dasar bagi perusahaan
lain.
Metrik yang biasa diterapkan sebagai bagian dari Total Productive
Maintenance adalah OEE - Overall Equipment Efficiency. Ini membantu
untuk menganalisis produktivitas inti dari mesin yang beroperasi
dalam suatu proses.

Bagaimana menerapkan Total Productive Maintenance?

TPM didasarkan pada fondasi Lean 5S , upaya sistematis untuk
meningkatkan produksi melalui lima tindakan berikut, memastikan
kondisi kerja yang optimal untuk tim dan mesin:
o Sortir : keluarkan peralatan yang tidak perlu dari stasiun kerja,
o Meluruskan : menata peralatan yang tersisa,
o Shine : membersihkan ruang kerja untuk memastikan keamanan dan efisiensi,
o Standarisasi : menjadikan upaya-upaya di atas sebagai kebijakan pokok bagi tim,
o Sustain : mengikuti semua pedoman yang telah ditetapkan.

Sebagai perpanjangan dari prinsip dasar 5S ini, Total Productive

Maintenance berfokus pada area pemeliharaan berikut ini:

Langkah 1: Pemeliharaan otonom

Pemeliharaan otonom berarti bahwa personel operasi diberdayakan

untuk melakukan pemeliharaan mesin dasar, memperbaiki masalah
kecil, dan memperingatkan tim khusus tentang masalah di luar lingkup
pengetahuan mereka. Operator menjadi lebih sadar akan kebutuhan
workstation mereka. Mereka dapat menghargai dampaknya pada
proses dan mampu meramalkan masalah dan menyarankan perbaikan.

Langkah 2: Pemeliharaan terencana

Seperti poin di atas, tidak semua perawatan dapat dilakukan oleh

operator sendiri. Tetapi Anda dapat menjadwalkan pemeliharaan
khusus dan harian sebelumnya untuk meminimalkan waktu henti yang
tidak terduga. Dengan mencatat tingkat kegagalan dan penghentian
alat berat di masa lalu, Anda harus dapat merencanakan aktivitas
pemeliharaan tepat pada saat yang paling mungkin diperlukan.

Berkat mengetahui waktu henti terjadwal setiap stasiun, Anda juga

akan dapat memproduksi inventaris yang diperlukan untuk proses
lebih awal dan menghindari pemeliharaan yang berdampak pada
seluruh lini produksi.

Langkah 3: Kaizen - perbaikan terfokus

Gagasan Kaizen adalah mengubah dan menyempurnakan proses
dengan setiap kesempatan, selamanya. Daripada duduk setiap
beberapa bulan sekali untuk melihat apa yang bisa lebih baik, pandu
tim untuk menemukan sendiri area perbaikan kecil dan bekerja sama
untuk membawa perubahan - saat itu juga.

Peningkatan terfokus bekerja paling baik ketika kelompok kerja Anda

menyertakan anggota dari berbagai tim fungsional. Perspektif dan
pengetahuan yang berbeda dari para pekerja tersebut membantu
menciptakan proses yang terus ditingkatkan yang menanggapi
kebutuhan semua orang. Mengizinkan tenaga kerja melakukan
perubahan akan memberdayakan mereka, menghilangkan masalah
berulang, meningkatkan produktivitas, dan mengurangi pemborosan
dan cacat.

Langkah 4: Pemeliharaan kualitas

Menjaga kualitas barang yang diproduksi dengan TPM lebih dari

sekedar menjamin kualitas produk akhir. Pemeliharaan kualitas akan
membantu Anda memastikan bahwa kualitas yang dicapai dihasilkan
dari kondisi mesin yang ideal, diatur untuk menghindari kerusakan,
dan membangun kualitas secara default. Tetap waspada terhadap
kondisi mesin Anda akan memungkinkan Anda untuk terus
memperkirakan masalah dan memperbaikinya segera setelah terjadi.
Pemeliharaan yang berkualitas bergantung pada upaya operator alat
berat untuk menjalankan dan menjaga kondisinya. Setiap tindakan
yang ditujukan untuk meminimalkan potensi cacat dan mengurangi
kekambuhannya, yaitu Poka-Yoke atau Root-Cause Analysis , akan
mempermudah tugas operator dan menjaga kualitas produk Anda
tetap tinggi.

Langkah 5: Manajemen peralatan baru

Semua umpan balik dan pengetahuan yang diperoleh dari perawatan

mesin dan pemeriksaan kesalahan yang diasumsikan TPM harus
diterapkan pada proses desain peralatan baru. Artinya, saat alat berat
baru tiba di lantai produksi Anda, alat berat tersebut telah disesuaikan
dengan kebutuhan Anda dan disiapkan untuk deteksi kerusakan
umum, serta untuk jadwal dan praktik perawatan umum Anda.

Ini memungkinkan alat berat baru memberikan nilai lebih cepat, lebih
andal, dan membutuhkan waktu penyiapan yang lebih singkat saat
tiba. Informasi dan saran dari orang-orang yang bekerja dengan mesin
baru perlu digunakan dalam perencanaan peralatan baru.

Langkah 6: Pelatihan

Aspek Pemeliharaan Produktif Total ini memastikan bahwa pekerja di

semua tingkatan memiliki informasi dan keterampilan yang diperlukan
untuk melakukan TPM. Operator peralatan perlu mengetahui cara
menggunakan dan memelihara stasiun mereka, anggota tim perawatan
khusus memerlukan keahlian yang mendalam untuk memperbaiki
mesin, dan manajer harus berkomunikasi secara efektif, melatih, dan
mendisiplinkan dua kelompok lainnya.

Langkah 7: TPM Kantor

Mengingat bahwa tidak ada proses produksi yang berada dalam ruang
hampa namun disertai dengan fungsi administratif seperti pesanan
bahan, logistik, dan perencanaan alur kerja skala besar, pemeliharaan
produksi Anda tidak dapat berakhir di lantai produksi, total . Office
TPM berarti mengurangi pemborosan dalam kegiatan birokrasi,
merampingkan proses yang berdekatan dengan produksi, dan
mendorong transparansi dan peningkatan proses di semua
departemen.

Tahukah kamu?
Apakah Anda mencari cara yang efisien untuk merampingkan operasi
kantor Anda? Kanban Tool ® adalah platform manajemen visual yang
tangguh yang dapat membantu tim Anda menertibkan proses mereka,
menemukan kemacetan dan pemborosan, dan menyelesaikan lebih
banyak hal. Semua melalui penerapan batas pekerjaan yang dibuat
Toyota . Cobalah dengan tim Anda secara gratis!
Daftar sekarang

Langkah 8: Keselamatan, kesehatan, dan lingkungan

Sebagai bagian tak terpisahkan dari alur produksi yang berkelanjutan,

TPM bekerja untuk memastikan bahwa pabrik dan kantor tetap aman
dan bebas dari kecelakaan. Pemeliharaan Produktif Total membangun
minimalisasi risiko kesehatan dan keselamatan langsung ke dalam
operasi standar harian. Pekerja yang bahagia dan dirawat dengan baik
tidak hanya menjadi kebanggaan bisnis Anda, tetapi mereka juga
merupakan bagian penting dalam menjaga agar cacat tetap rendah dan
tingkat pembuatan produk tetap tinggi.

Mengingat bahwa sebagian besar peraturan negara menuntut

kebijakan kesehatan & keselamatan tingkat tinggi untuk diterapkan,
Anda sebaiknya mengambil kesempatan untuk menyelaraskannya
dengan sisa pemeliharaan dan upaya Kaizen Anda.

Apa manfaat yang dibawa TPM?

Pemeliharaan Produktif Total memungkinkan Anda mencapai

efektivitas peralatan maksimum melalui keterlibatan karyawan. Upaya
gabungan tim akan menghasilkan:
o Lebih sedikit kegagalan mesin, menghasilkan produktivitas keseluruhan yang
lebih tinggi,
o Lingkungan kerja yang lebih aman, menciptakan tim yang lebih bahagia,
diperlukan untuk memungkinkan perusahaan tumbuh,
o Lebih sedikit cacat produk, menambah kepuasan pelanggan dan reputasi produk
yang lebih tinggi,
o Mengurangi waktu dan biaya sumber daya, berkat meminimalkan waktu henti
produksi.