PERAWATAN MESIN

TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE

IR. MARWANI, MT
Total Productive
Maintenance
 Total Productive Maintenance (TPM)
adalah metode perbaikan yang
dikembangkan untuk meningkatkan
produktifitas di area kerja, dengan cara
meningkatkan kemampuan operator
merawat mesin hingga mampu mandiri
dalam melakukan perawatan mesin minor.
 TPM memerlukan efektifitas kepemimpinan sejak
awal penerapan (karena itulah tool ini memiliki kata
“Total” didalamnya). Tanpa kepemimpinan yang
efektif yang memastikan semua orang yang terlibat
akan menjalankan fungsi spesifik mereka, performa
mesin akan terus menurun dan inisiatif TPM hanya
akan berumur pendek. Banyak yang menyalah-
artikan TPM sebagai program untuk “memperbaiki
sesuatu”, bukannya mencegah
kerusakan/permasalahan mesin. Mereka melihat
maintenance sebagai proses yang non value-added
dan biaya maintenance untuk berhemat. Hal ini
menyebabkan penurunan performa mesin secara
perlahan dan membuat mesin kehilangan
efektifitasnya.
 TPM merupakan sebuah metode perbaikan yang
melibatkan seluruh karyawan untuk meningkatkan
kemampuan perawatan mesin, peralatan serta
meningkatkan produktifitas.
 Tujuannya adalah mengurangi ketidak-efisienan
mesin dan kerugian yang diakibatkannya, seperti
downtime, change-over, idle, defect dan rework
 Dengan TPM, operator diharapkan mampu
menangani masalah umum yang sering
terjadi, misalnya mesin kotor, mur dan
baut hilang, oli jarang diganti, kebocoran,
bunyi-bunyi tidak normal, getaran
berlebihan, filter kotor, dan sebagainya.
Prinsip TPM menekankan peran operator
yang harus mampu melakukan perawatan
dan perbaikan ringan apabila muncul
masalah pada mesin, sehingga masalah-
masalah kecil pada mesin dapat segera
diatasi tanpa harus menunggu kerusakan
tersebut menjadi kompleks.
 Sesungguhnya terbengkalainya mesin lebih sering
disebabkan oleh kurangnya keterlibatan operator
dalam memelihara mesin, dan cenderung
menyerahkan semua masalah perawatan kepada staf
maintenance. Prinsip TPM mengatakan bahwa
operator harus mampu melakukan perawatan dan
perbaikan ringan apabila terjadi masalah pada
mesin. Operator juga harus memiliki sedikit
keterampilan maintenance. Dengan demikian,
masalah pada mesin dapat segera diatasi sebelum
masalah bertambah kompleks. Ketergantungan pada
staf maintenance dapat dikurangi, sehingga
maintenance hanya fokus menangani masalah yang
lebih besar saja.
 Implementasi TPM Melibatkan Departemen
Produksi dan Perawatan
 Dengan menanamkan budaya pemahaman akan
zero defects kepada seluruh karyawan, penerapan
TPM ini juga dapat memberi dan membuka
cakrawala pengetahuan tentang pentingnya
perawatan mandiri pada mesin produksi.
Implementasi TPM akan melibatkan unit produksi
dan perawatan (maintenance) untuk bekerja
bersama-sama. Keterlibatan seluruh karyawan
dalam melakukan perawatan mesin, peralatan dan
juga bertujuan pada peningkatan produktivitas
menjadi faktor penting dari penerapan TPM ini.
 12 Langkah Implementasi TPM
 Langkah 1 – Pengumuman program TPM. Top
management harus menciptakan lingkungan yang
akan mendukung berjalannya program TPM.
Tanpa dukungan manajemen, akan ada skeptisme
dan resistensi yang kemungkinan bisa
melumpuhkan inisiatif.
 Langkah 2 – Adakan program pelatihan secara
formal. Program ini akan memberikan informasi
dan mengedukasi setiap karyawan di perusahaan
tentang aktifitas TPM, manfaat, serta pentingnya
kontribusi setiap orang untuk mensukseskannya.
Pelatihan ini dapat diberikan oleh praktisi intern
(jika ada) atau oleh konsultan outsource.
 Langkah 3 – Ciptakan struktur organisasi
pendukung. Tim ini akan memelihara dan
memastikan berjalannya TPM segera setelah
program dimulai. Aktifitas berbasis-tim sangat
penting untuk kesuksesan TPM. Tim ini umumnya
terdiri atas orang-orang dari setiap level
organisasi – mulai dari manajemen hingga shop
floor. Tim inilah yang akan melakukan komunikasi
dan memastikan setiap orang bekerja dengan
tujuan yang sama.
 Langkah 4 – Tentukan aturan dasar TPM dan
target-target kuantitatif. Lakukan analisa
terhadap keadaan saat ini dan tentukan target
yang SMART: Specific, Measurable, Attainable,
Realistic dan Time-based.
 Langkah 5 – Buat master deployment plan yang
mendetail. Perencanaan ini akan mengidentifikasi
sumber daya yang dibutuhkan, kapan pelatihan
harus diadakan, kapan dilakukan restorasi dan
perbaikan mesin, sistem manajemen dan
teknologi maintenance.
 Langkah 6 – Kick-off TPM. Implementasi dimulai
pada tahap ini.
 Langkah 7 – Tingkatkan efektifitas setiap mesin
yang ada. Tim project akan menganalisa setiap
mesin dan melakukan perbaikan yang diperlukan.
 Langkah 8 – Adakan program autonomous
maintenance oleh operator. Pembersihan dan
inspeksi rutin yang dilakukan operator akan
membantu menstabilkan kondisi mesin dan
mencegah kerusakan/penurunan performa.
 Langkah 9 – Adakah program preventive
maintenance yang terencana. Buat jadwal
untuk melakukan perawatan untuk mencegah
kerusakan di setiap mesin yang ada.
 Langkah 10 – Berikan pelatihan untuk
meningkatkan kemampuan maintenance dan
operasional. Bagian maintenance dapat menjadi
narasumber dan pengajar yang memberikan
pelatihan, saran, dan informasi mengenai mesin
kepada tim.
 Langkah 11 – Kembangkan program early
equipment management. Buat prinsip-prinsip
perawatan untuk pencegahan pada proses
perancangan mesin.
 Langkah 12 – Continuous improvement. Seperti
yang dilakukan dalam setiap inisiatif Lean,
organisasi harus mengembangkan pola pikir
continuous improvement
 Maintenance dan reliability sebagai
strategi bisnis yang mendasar adalah
kunci sukses implementasi TPM. Tanpa
dukungan dari top management, TPM
hanya akan menjadi ‘tren sementara’
yang akan segera berlalu. Implementasi
TPM dengan mengikuti 12 langkah diatas
akan menuntun anda di jalan menuju
“zero breakdowns”(tidak ada kerusakan
peralatan) dan “zero defects”(Tidak ada
produk yang cacat)
 Indikator suksesnya penerapan TPM dapat diukur
dengan OEE (Overall Equipment Effectiveness) dan
parameter lain yang mencakup kerugian, seperti
downtime, changeover, speed loss, idle (mesin
menganggur), stoppages (mesin berhenti), startup
(mesin mulai beroperasi), defect, dan rework
(pengerjaan ulang).
Berdasarkan indikator diatas, ada 3 hal yang
menjadi target utama dari penerapan TPM :
TPM atau Total Productive Maintenance memiliki 3
target utama:
a. Zero product defect (tidak ada produk cacat)
b. Zero equipment unplanned failures (tidak ada
kegagalan atau kerusakan pada mesin yang tidak
terdeteksi sebelumnya)
c. Zero accident (tidak ada kecelakan di area kerja)
 Kesuksesan penerapan TPM terletak pada
efektifitas peran kepemimpinan yang berfokus
pada pengembangan pengetahuan, waktu,
kerendahan hati, dan juga rasa saling
menghargai. Tanpa kepemimpinan yang efektif,
yang mampu memastikan semua orang terlibat
dalam menjalankan fungsi spesifik mereka,
penerapan TPM ini tidak akan bisa berumur
panjang. Sedangkan langkah-langkah perbaikan
TPM harus dijalankan sebagai suatu proses yang
berkelanjutan. Bukan hanya sebagai menu jangka
pendek. Dan pada akhirnya penerapan TPM ini
diharapkan mampu memberikan kemampuan
yang praktis kepada perusahaan menuju
operational excellence.
Manfaat lebih mendetail dari aplikasi TPM
adalah:
 Sebuah budaya bisnis yang dirancang untuk
secara berkelanjutan akan meningkatkan
efisiensi dari total production system.
 Berlakunya suatu pendekatan yang terstandar
dan sistematik, dimana semua kerugian
(losses) terantisipasi dengan baik.
 Semua departemen yang memiliki pengaruh
terhadap produktifitas akan memiliki mindset
yang prediktif terhadap penghambat
produktifitas.
 Organisasi yang transparan menuju zero
losses.
Autonomous Maintenance
 Apa itu Autonomous Maintenance?
 Autonomous Maintenance adalah pilar kedua dari
delapan pilar TPM (Total Productive Maintenance),
yang diterapkan dalam proses manufaktur.
Prinsipnya adalah pemeliharaan dan perbaikan
yang dilakukan secara mandiri oleh operator mesin,
yang diharapkan untuk memiliki pengetahuan khusus
mengenai mesin (equipment). Implementasinya
dilakukan dengan pendekatan terstruktur untuk
meningkatkan level keterampilan karyawan, hingga
mereka mampu memahami, mengelola, dan
memperbaiki proses dan mesin yang berada di area
tanggung jawab mereka.
 Tujuan dari autonomous maintenance adalah
mendorong operator untuk berlaku cepat tanggap
dan proaktif dalam pemeliharaan mesin, agar
mesin selalu berada dalam performa terbaiknya.
Operator diharapkan mampu melakukan perbaikan
atas kerusakan kecil atau pemeliharaan sederhana
atas mesin. Dengan demikian, tenaga maintenance
dapat lebih fokus untuk kasus kerusakan yang lebih
serius. Dengan terpeliharanya mesin, maka kondisi
optimal dan sense of ownership akan dapat
tercipta. Tentu saja, pendekatan ini juga akan
membantu mengurangi potensi cacat dan
breakdown mesin.
Implementasi pilar autonomous maintenance terbagi
menjadi tiga fase, dan dilakukan oleh tim yang dalam
kesehariannya menggunakan mesin yang menjadi objek
autonomous maintenance.
 Fase pertama: Pada fase ini tim akan melakukan
pemeliharaan terhadap mesin dan menjaga kondisinya tetap
prima dengan melakukan restorasi dan menghilangkan
penyebab-penyebab kerusakan/mesin mati dan sumber-
sumber kontaminasi mesin. Pada tahap ini, tim harus
diperkenalkan dengan standar-standar yang mengatur
aktifitas pembersihan, inspeksi, pengencangan dan lubrikasi
untuk memastikan kondisi mesin selalu baik.
 Fase kedua: Pada fase ini tim akan mendapatkan pelatihan
mendetil mengenai prinsip operasional sehingga
pengetahuan dan keterampilan mereka mengenai perbaikan
mesin akan bertambah. Setelah melewati fase ini, tim
diharapkan sudah memahami bagaimana cara memperbaiki
kondisi mesin untuk menjaganya tetap pada performa
standar.
 Fase ketiga: Pada fase ini, operator
mengambil ownership atas mesin mereka
masing-masing, dan secara berkelanjutan
terus menjaga atau meningkatkan kondisi
serta performa mesin, untuk mengurangi
losses selama proses.
 Apa Keuntungan Autonomous Maintenance?
Penerapan autonomous maintenance akan
meningkatkan nilai
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
dengan mengurangi performance loss dan
meningkatkan ketersediaan mesin
(availability). Selain itu, akan ada perbaikan
yang dapat diukur, berkaitan dengan
employee engangement dan capability level.
 Autonomous Maintenance adalah konsep
perawatan mesin yang melibatkan operator
produksi sebagai pengguna untuk
melakukan perawatan dasar. Implementasi
pilar ini bertujuan untuk meningkatkan
pengetahuan, ketrampilan, dan tanggung
jawab operator produksi terkait mesin,
sehingga produktifitas akan meningkat
secara keseluruhan. Autonomous
Maintenance menggunakan sistem yang
terstruktur dan terdokumentasi sehingga
program ini dapat berjalan dengan
konsisten
delapan pilar yang menunjang keseluruhan
implementasi TPM. Delapan pilar tersebut meliputi:
1. Focussed improvement (Kobetsu Kaizen):
melakukan perbaikan yang berkelanjutan walau
sekecil apapun perbaikan tersebut.
2. Planned Maintenance: fokus meningkatkan
availability dari mesin dan peralatan dan
mengurangi kerusakan mesin.
3. Edukasi dan Pelatihan: membentuk formasi
karyawan yang memiliki skill dan menguasai teknik
untuk melakukan autonomous maintenance.
4. Autonomous Maintenance (Jishu Hozen): artinya
adalah melakukan perawatan terhadap mesin yang
dipakai. Terdapat tujuh langkah dan aktifitas yang
dilakukan pada Jisshu Hozen.
5. Quality Maintenance (Hinshitsu Hozen): quality
maintenance adalah pengaturan mesin yang
memperkecil kemungkinan terjadi cacat berulang
kali. Hal ini dilakukan untuk memastikan
tercapainya target zero defect.
6. Office TPM: bagaimana membuat aktifitas kantor
yang efisien dan menghilangkan kerugian yang
mungkin terjadi.
7. Safety, Hygene & Environment (SHE): adalah
aktifitas untuk menciptakan area kerja yang aman
dan sehat, dimana sangat kecil kemungkinan terjadi
kecelakaan. Temukan dan perbaiki area rawan
kecelakan untuk memastikan keselamatan sekaligus
memelihara kesehatan lingkungan.
8. Tools Management, untuk meningkatkan
ketersediaan equipment dengan mengurangi tools
resetting time (waktu pengaturan ulang alat-alat)
untuk mengurangi biaya pemeliharaan peralatan dan
memperpanjang usia pakai peralatan.
Apa yang perlu dilakukan untuk mulai menerapkan
TPM
 Perusahaan harus mendesain dan menerapkan
aktivitas improvement untuk membuat peralatan
dan mesin bekerja lebih efisien
 Melakukan pelatihan kepada seluruh operator agar
mereka memiliki ‘sense of ownership’ sehingga jika
terjadi kerusakan kecil dari peralatan tersebut,
mereka dapat langsung melakukan tindakan
perbaikan dengan cepat
 Membangun sistem pemeliharaan yang sudah
dijadwalkan
 Melakukan pelatihan untuk membantu operator
meningkatkan keterampilan mereka
 Menciptakan sebuah desain sistem Preventive
Maintenance (PM) dan manajemen peralatan.
memulai sebuah upaya improvement, dalam hal ini
TPM, perusahaan tentu akan menemukan kendala
dalam proses penerapannya. Beberapa kendala yang
mungkin muncul diantaranya:
a. Kurangnya pemahaman dan dukungan dari pihak
manajemen
b. Pelatihan yang terbatas
c. Waktu yang dibutuhkan dalam proses transisi
Tujuan dari penerapan TPM
a. Meningkatkan keterampilan operator dalam
merawat dan memperbaiki mesin
b. Menjaga keandalan dan memperpanjang usia
mesin
c. Meningkatkan kualitas produk
d. Mengurangi waste
e. Mengurangi biaya manufaktur
f. Meningkatkan produktivitas