Anda di halaman 1dari 3

( bagian Alinea)

Memahami TPM Total Productive Maintenance (TPM) adalah filosofi untuk meningkatkan produktivitas
organisasi dan menghasilkan barang berkualitas tinggi dengan meminimalkan pemborosan sehingga
mengurangi biaya (Poduvalet al.,2013). Penekanan utama dalam TPM adalah membujuk personel
operasi untuk melakukan pemeliharaan rutin harian sementara kru pemeliharaan akan melakukan
pemeliharaan khusus, peningkatan, dan pekerjaan modifikasi untuk meminimalkan kegagalan sehingga
meningkatkan ketersediaan mesin, mengurangi biaya, dan meningkatkan profitabilitas organisasi.
(urgensi penelitihan )

Japan Institute of Plant Maintenance mendefinisikan TPM sebagai bertujuan untuk memaksimalkan
efektivitas peralatan dengan sistem pemeliharaan preventif total yang mencakup seluruh umur peralatan
yang melibatkan semua orang di semua departemen dan di semua tingkatan dan memotivasi orang
untuk pemeliharaan tanaman melalui kegiatan kelompok kecil dan sukarela(rumudsan masalah)

TPM adalah inisiatif manufaktur kelas dunia yang berupaya mengoptimalkan efektivitas peralatan
manufaktur (Shirose, 1995). Ini ditargetkan untuk meningkatkan daya saing organisasi dan mencakup
pendekatan terstruktur yang kuat untuk mengubah pola pikir karyawan sehingga membuat perubahan
yang terlihat dalam budaya kerja organisasi (Ahuja dan Khamba, 2008a,

b). Konsep utama TPM disorot dalam paragraf berikut: Interpretif Struktural Pemodelan (ALIRAN) 309 •
Komitmen jangka panjang dari semua personel dari organisasi mulai dari Manajemen Puncak hingga
level paling bawah dan di semua aliran dan disiplin. Implementasi TPM yang efektif didasarkan pada
pemberdayaan dan dorongan personel dari semua area organisasi (Davis dan Willmott, 1999; Ahuja dan
Khamba, 2008a, b). Partisipasi dan antusiasme yang total dan sepenuh hati dari manajemen puncak dan
seluruh tenaga kerja sangat penting dan mendasar untuk keberhasilan implementasi TPM. • Identifikasi
tujuan dan target yang jelas, spesifik, dapat disampaikan dan terukur merupakan elemen penting dari
TPM. Karyawan harus menyadari apa yang ingin dicapai oleh organisasi. Tujuan tidak boleh kabur dan
ambigu tetapi eksplisit dan tepat dijabarkan. TPM yang sangat menitikberatkan pada sumber daya
internal melalui partisipasi total dari semua level karyawan memastikan tujuan dan sasaran yang
ditetapkan oleh Manajemen Puncak dapat tercapai (Lazimet al.,2008).

Karyawan harus berorientasi pada pencapaian target. Parameter hasil yang akan diukur harus
didefinisikan dengan jelas. Misalnya: Kurangi biaya produksi hingga 30 persen atau Dapatkan 95 persen
efektivitas peralatan secara keseluruhan. Tim: konsep "Kami akan menyelesaikannya" diikuti di TPM.
Agar konsep ini terbentuk, tim dan sub-tim terlatih mandiri dibentuk yang terdiri dari karyawan dari
berbagai departemen untuk mendapatkan beragam sudut pandang dan solusi untuk mengatasi masalah.
Karena tim-tim ini dilatih dalam desain, pengoperasian, dan pemeliharaan peralatan di bawah kendali
mereka, mereka mendapatkan pandangan menyeluruh tentang peralatan tersebut dengan penekanan
pada pentingnya saling ketergantungan dari berbagai bagian peralatan. Oleh karena itu pelatihan
merupakan bagian yang sangat penting dari TPM.

• 5S: setelah sub-tim terbentuk dan telah mengidentifikasi peralatan yang akan mereka kerjakan,
rangkaian kegiatan pertama yang akan dilakukan dikelompokkan dalam apa yang disebut 5S yang berarti
sistematis atau menghilangkan kekacauan dengan memilah item yang diperlukan sebagai kritis/tidak
kritis dan diperlukan/tidak diperlukan dari item yang ada di tempat kerja (Seiri ),secara sistematis
mengatur barang-barang yang diperlukan di tempat yang telah ditentukan (Seiton),membersihkan
tempat kerja dan menjaganya. spic dan span (Seiso),menerapkan dan memelihara standar ketertiban di
tempat kerja, lingkungan dan peralatan (Seiketsu)dan memiliki disiplin diri dan komitmen untuk
mempraktikkan 5S sebagai cara hidup (Shitsuke) (Poduvalet al.,2013). • Perbaikan kecil secara
berkelanjutan: daftarkan semua area dalam sistem yang memerlukan perbaikan, namun, kecilkan dan
prioritaskan. Fokus pada area yang paling penting dan mulailah menerapkan peningkatan sejak awal
secara berkelanjutan. Peningkatan berkelanjutan pada dasarnya melibatkan identifikasi tolok ukur
praktik terbaik dan menanamkan rasa kepemilikan karyawan dalam proses tersebut (Krajewski dan
Ritzman, 2002). Orang Jepang menyebutnyaKaizendan prasyarat utama untuk Kaizen adalah
pembentukan sub-tim terlatih mandiri yang telah dibahas sebelumnya di bagian ini. 310 • Penghapusan
pemborosan dan kerugian sehingga menghasilkan lebih banyak, mengurangi biaya produksi dan
meningkatkan efisiensi dan produktivitas. Memproduksi produk bebas cacat dengan menjaga proses
manufaktur bebas cacat dan menghilangkan ketidaksesuaian dalam proses dan produk, memiliki
program kontrol kualitas yang ketat dan dengan mengadopsi langkah-langkah untuk menerapkan
modifikasi berdasarkan umpan balik pelanggan. Kerugian peralatan secara luas dikategorikan ke dalam
tiga kategori: Downtime/Breakdown (Kegagalan peralatan dan kerugian penyetelan dan penyesuaian),
Kecepatan (Pemalasan dan penghentian kecil dan kecepatan berkurang) dan Kerugian pengerjaan ulang
(cacat proses dan hasil yang berkurang) (Nakajima, 1988) . Kerugian downtime terkait dengan
ketersediaan peralatan, Kerugian kecepatan adalah ukuran efisiensi peralatan dan kerugian Rework
mencerminkan kualitas produk yang dihasilkan. • Perawatan sebagai penyimpangan dari konsep
tradisional: di TPM, perawatan rutin peralatan seperti pembersihan, penggantian oli, pelumasan, dan
pelumasan dilakukan oleh personel operasi sementara grup perawatan akan terlibat secara aktif dalam
tugas yang lebih kompleks untuk mengembangkan program perawatan dan jadwal, modifikasi desain
peralatan dan melakukan pemeliharaan yang berfokus pada keandalan untuk menjaga kesehatan dan
memastikan ketersediaan maksimum peralatan. Ini dikenal sebagai pemeliharaan otonom. TPM proses
pemberdayaan bertujuan untuk mempromosikan budaya kepemilikan di antara operator dan
memperlakukan mereka dengan hormat dan menghasilkan harga diri di tempat kerja (Kulkarni dan
Dabade, 2013). Menjadi lebih inklusif, • Program pemeliharaan: setelah kru pemeliharaan dibebaskan
dari tugas rutin dan bermacam-macam pemeliharaan harian, fokus tim harus pada pengembangan
jadwal berbagai jenis pemeliharaan – Pencegahan (penjadwalan berdasarkan waktu dari kegiatan
pemeliharaan yang telah diidentifikasi sebelumnya), Prediktif (pemantauan kesehatan peralatan dan
aktivitas secara online berdasarkan data), Reliability Centered (aktivitas diputuskan berdasarkan semua
riwayat dan kemungkinan penyebab kegagalan) dan Korektif (di mana modifikasi dalam desain dilakukan
untuk menghilangkan akar penyebab kegagalan). Sistem pemeliharaan terbaik menggunakan sistem
manajemen pemeliharaan terkomputerisasi untuk menyediakan riwayat mesin, frekuensi kegagalan,
riwayat biaya, analisis Pareto, riwayat penyimpanan dan suku cadang, serta antarmuka untuk pembelian,
pemuatan sumber daya, serta perencanaan dan penjadwalan pemeliharaan. (Moore, 1997). Program
pemeliharaan dikembangkan untuk memastikan pencegahan kerusakan dan kegagalan. Interpretif
Struktural Pemodelan (ALIRAN) • Peningkatan keselamatan: dengan menjalankan aktivitas 5S dan
meningkatkan keterlibatan operasi dalam pemeliharaan peralatan, salah satu manfaat langsungnya
adalah pengurangan kecelakaan yang luar biasa dan peningkatan keselamatan personel dan peralatan
secara keseluruhan. Untuk mencapai hal ini, personel yang terlibat dari semua departemen diberikan
pelatihan ekstensif tentang topik yang melibatkan pertolongan pertama, praktik yang tidak aman, latihan
keselamatan, peralatan “Anjuran dan Larangan”, organisasi tempat kerja, serta kebersihan dan prosedur
darurat. Organisasi akan berkembang biak dengan slogan dan poster keselamatan. Implementasi TPM
juga akan memastikan pencemaran lingkungan yang dapat diabaikan karena penghapusan limbah dan
kerugian.

TAHAP LATAR BELAKANG

Anda mungkin juga menyukai