Wismar Rizki W.

21070114130093

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Program perawatan yang melibatkan semua pihak yang terdapat dalam suatu perusahaan
untuk dapat saling bekerja sama dalam menghilangkan break down, mengurangi waktu
down time, memaksimalkan utilitas, kegiatan produksi serta kualitas dari produk yang
dihasilkan
Sebuah sistem perawatan yang preventif untuk memaksimalkan kecanggihan peralatan
yang mana meliputi semua departemen dan fungsi organisasi
Dikenalkan di Jepang oleh Seichi Nakajima yang dikembangkan dari Preventive
Maintenance System dari USA
Perkembangan TPM
1. Breakdown Maintenance
2. Preventive Maintenance
3. Productive Maintenance
4. Total Productive Maintenance
Konsep TPM
1. Memaksimalkan pengunaan peralatan secara efektif.
2. Perawatan secara otomatis oleh operator.
3. Kelompok aktivitas kecil.
Prinsip TPM
Meningkatkan efektifitas dan efisiensi peralatan secara menyeluruh dengan Overall
Equipment Effectiveness (OEE)
Memperbaiki sistem perawatan secara terencana
Mengfungsikan operator sebagai pemantau yang baik
Melaksanakan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan operasional kualitas
maintenance
Membangun keterlibatan setiap orang dan menggunakan kerjasama lintas fungsi
Budaya Kerja 5S

8 Pilar Utama TPM

1. Pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance)
2. Fokus dalam aktivitas perbaikan mesin (focused improvement)
3. Pendidikan dan pelatihan (education and training)
4. Pemeliharaan terencana (planned maintenance)
5. Manajemen mesin dan produk baru (early equipment and product management)
1

Wismar Rizki W.
21070114130093

6. Kegiatan TPM pada bagian non production dan bagian pemeliharaan (TPM in the office)
7. Pemeliharaan kualitas (quality maintenance)
8. Manajemen kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja (safety environment)
Objek TPM
Memaksimalkan kegunaan peralatan kerja secara efektif dan benar
Merancang sistem perawatan agar peralatan selalu siap pakai
Mengajak seluruh departemen untuk terlibat langsung dalam merancang, menggunakan,
serta merawat semua peralatan kerja
Mengajak manajemen dan pekerja untuk terlibat aktif dalam mensukseskan kegiatan
Tujuan TPM
Mengurangi waktu tunggu pada saat operasi
Meningkatkan ketersediaan alat sehingga menambah waktu produktif
Memperpanjang umur pakai fasilitas
Melibatkan pemakai dalam sistem perawatan
Pelaksanaan program prevention maintenance dan peningkatan kemampuan merawat
Kelompok Kecil
Kelompok kecil TPM merupakan alat manajemen puncak untuk mencapai sasaran
program TPM
TPM menggabungkan top down management dengan bottom up front line :
Kelompok Kecil: Struktrur TPM
1. Kelompok kecil TPM dibentuk pada setiap level hierarchy dari manajemen puncak
sampai operator
2. Integrasi manajemen puncak dan operator dicapai dengan membentuk kelompok yang
saling Overlap
3. Ketua kelompok pada suatu level hierarchy menjadi anggota pada kelompok di level
hierarchy yang lebih tinggi, sehingga kelompok kecil saling berkaitan membentuk
Piramid
4. Ketua kelompok akan berperan sebagai penghubung komunikasi harizontal dan vertical

Wismar Rizki W.
21070114130093

Sasaran Kelompok Kecil TPM

Efektivitas produksi menyeluruh melalui total partisipasi dan respect terhadap individu
Mengembangkan perusahaan dan karyawan sebagai individu
Perlu perubahan mental dan tingkah laku karyawan melalui kegiatan kelompok kecil
TPM

Overall Equipment Effectiveness

Matrik perhitungan untuk mengevaluasi kemajuan TPM yang mana dikemukakan dalam
perhitungan Availability, Performance dan Quality
OEE mempertimbangkan kerugian yang tersembunyi dari peralatan.
Sebelum OEE, juga dipertimbangkan manfaat peralatan yang dihasilkan dari
kelebihan perkiraan manfaat peralatan
Definisi Total dalam TPM
Total berarti melibatkan keseluruhan karyawan.
Total berarti melakukan dengan benar dan efektif.
Total berarti Total Maintenance System yang meliputi:
Preventive Maintenance
Maintenance dan Maintenability
Maintenance Prevention
Maintenability Improvement

Wismar Rizki W.
21070114130093

Fase dalam TPM

FASE 1. PERSIAPAN
1. Top management mengumumkan keputusan mengenalkan TPM.
2. Launching training dan kampanye TPM untuk midlle level.
3. Membuat organisasi untuk promosi.
4. Menerapkan dasar kebijakan TPM dan TPM objective
5. Merumuskan program untuk pengembangan TPM.
6. TPM kick off.

1.
2.
3.
4.
5.

FASE 2. PENERAPAN TPM

Improve effectiveness pada setiap peralatan.
Mengembangkan program autonomous maintenance.
Mengembangkan program schedule maintenance.
Mengadakan training untuk membenarkan operasi dan skill maintenance.
Mengembangkan Early Equipment Management Program.

FASE 3. STABILISASI
1. Perfect TPM implementation dan meningkatkan level TPM
6 Kerugian
1. Breakdown losses ( kerugian breakdown ) kerugian waktu (produktifitas menurun),
kerugian jumlah karena produk cacat.
2. Setup and adjustment losses ( kerugian penyetelan dan penyesuaian)
3. Idling and minor stoppage losses ( kerugian karena idle dan penghentian mesin)
4. Reduced speed losses ( kerugian karena kecepatan operasi rendah)
5. Quality defect and rework losses ( kerigian karena cacat mutu dan pengerjaan ulang)
6. Startup losses ( kerugian yang terjadi saat startup )
Struktur Organisasi TPM

Wismar Rizki W.
21070114130093

* Sistem Perawatan Konvensional merupakan suatu sistem yang masih mengandalkan caracara sederhana. Kemudian, prosedur perawatan konvensional juga berdasarkan Planned
Maintenance System. Bersamaan berkembangnya peralatan menjadi otomatis penggunaan sistem
konvensional sulit dilaksanakan hingga dikenalkanlah TPM.
Pemeliharaan Terencana ( Planned Maintenance )
Secara umum planned maintenance atau yang biasa disebut sebagai pemeliharaan secara
terencana digolongkan atas dua yaitu :
(1) Preventive Maintenance
(2) Predictive Maintenance.
Kedua jenis pemeliharaan tersebut dilakukan secara terencana. Namun demikian
keduanya mengacu pada dua faktor yang berbeda dalam pelaksanaannya dimana untuk
preventive maintenance lebih didasarkan pada waktu atau biasa disebut dengan Time Based
Maintenance (TBM), sedangkan predictive maintenance lebih didasarkan oleh kondisi peralatan
atau mesin-mesin yang dijalankan atau biasa disebut dengan Conditional Based Maintenance
(CBM).
A. Preventive Maintenance
Preventive maintenance atau pemeliharaan preventif merupakan suatu metode
pemeliharaan yang bertujuan untuk mengurangi terjadinya gangguan pada operasional sekecil
mungkin. Konsep preventive maintenance memiliki banyak pengertian.. Secara umum dapat
didefinisikan sebagai suatu program pemeliharaan yang dapat dilaksanakan untuk mengurangi
atau menghindari kegiatan-kegiatan yang bersifat corrective dan breakdown maintenance.
Kegiatan yang dilakukan dalam pemeliharaan preventif adalah rangkaian aktifitas yang
bersifat pemeriksaan atau inspeksi yang dilakukan secara berkala dengan tujuan mencegah agar
peralatan atau mesin yang dimiliki tidak mengalami kegagalan fungsi atau kerusakan yang
mengakibatkan adanya gangguan terhadap proses produksi atau operasional suatu kegiatan
usaha.
Kegiatan pemeliharaan berbeda dengan kegiatan produksi yang senantiasa berulang.
Meskipun terjadi pengulangan itupun terjadi dalam jangka waktu yang cukup panjang. Untuk
melakukan pemeliharaan suatu alat atau mesin, teknisi bidang maintenance dituntut untuk dapat
mempersiapkan segala sesuatu yang diperlukan. Pelaksanaan kegiatan pemeliharaan bisa berbeda
satu sama lain sekalipun dilakukan oleh orang yang sama. Hal tertentu yang dilakukan saat ini
belum tentu sama dengan apa yang akan dilakukan sebulan kemudian. Kondisi tersebut jelas
cukup menyulitkan dalam memperkirakan saat perbaikan atau evaluasi untuk kepentingan
pengembangan di masa yang akan datang.
Pada awalnya kegiatan pemeliharaan hanya dilakukan pada saat mesin mengalami
gangguan saja yang kemudian dikenal sebagai breakdown maintenance. Namun kemudian teknik
pemeliharaan semakin berkembang dengan adanya preventive maintenance yang mengandalkan
inspeksi sebagai senjata ampuh untuk menekan terjadinya breakdown. Dengan demikian dalam
perencanaan maupun operasinya dititikberatkan pada proses inspeksi.
Pada mulanya preventive maintenance melaksanakan kegiatan inspeksi berdasarkan
periode waktu tertentu, pelaksanaan menjadi lebih mudah dikarenakan mengacu pada jadual
inspeksi untuk melihat gejala kerusakan yang ada. Inspeksi direncanakan sedemikian rupa
5

Wismar Rizki W.
21070114130093

sehingga tidak terlalu sedikit namun juga tidak berlebihan serta dilakukan secara berkala seperti
halnya membersihkan dan mengganti sukucadang.
Kegiatan inspeksi merupakan kegiatan kunci pada preventive maintenance. Darimana
kita dapat mengetahui kegiatan inspeksi pada suatu mesin/alat ? Sekalipun hal tersebut telah ada
di dalam buku petunjuk perawatan (Manual book) namun itu hanya merupakan patokan saja. Hal
ini disebabkan adanya perbedaan satu sama lain baik kondisi kerja maupun lingkungan
mesin/alat tersebut sekalipun tipe dan spesifikasinya sama. Mesin/alat yang pemakaiannya
terputus-putus lebih banyak memerlukan inspeksi dibandingkan dengan mesin/alat yang dipakai
secara terus-menerus. Dalam hal ini Teknisi merupakan orang yang paling memahami bagaimana
cara mengambil nilai yang tepat berdasarkan buku petunjuk perawatan dan pengalaman yang
dimilikinya.
Suatu program preventive maintenance yang komprehensif akan melakukan evaluasi
secara teratur terhadap peralatan, mesin atau sistem-sistem yang sangat penting untuk
mendeteksi permasalahan yang mungkin muncul serta pekerjaan perawatan yang bersifat segera
atau darurat yang dapat menghindari terjadinya penurunan kondisi pada saat beroperasi.
Seluruh kegiatan prefentive maintenance dapat digolongkan ke dalam empat periode
pekerjaan, antara lain :
1. Perencanaan (Planning)
Rencana kegiatan perawatan disusun dalam apa yang disebut program perawatan tahunan
yang kemudian akan lebih dirinci dalam periode mingguan.
2. Pelaksanaan (Action)
Pelaksanaan preventive maintenance mengutamakan hasil inspeksi maupun perbaikan
yang dituangkan dalam bentuk laporan inspeksi. Data-data yang diperoleh kemudian dianalisa
untuk kebijaksanaan yang tepat di waktu yang akan datang.
3. Evaluasi dan Analisa (Evaluation and Analyze)
Evaluasi dan analisa merupakan pengolahan data yang didapat sebagai hasil pelaksanaan
rencana kegiatan yang telah disusun sebelumnya. Tindak lanjut merupakan upaya perbaikan
rencana kegiatan setelah diperoleh hasil-hasil evaluasi dan analisa yang merupakan hasil
pengolahan data yang diperoleh dari pelaksanaan rencana kegiatan yang telah disusun
sebelumnya.
4. Tindak lanjut (Improvement)
Tindak lanjut merupakan upaya perbaikan rencana kegiatan setelah diperoleh hasil-hasil
evaluasi dan analisa. Hal yang utama dalam kegiatan preventive maintenance adalah bagaimana
menyusun suatu rencana kegiatan yang akan menjadi acuan selama periode tertentu. Semua
kegiatan akan didasarkan pada rencana ini yang terdiri dari rencana jangka panjang dan rencana
jangka pendek. Rencana jangka panjang berupa program tahunan dan rencana jangka pendek
berupa program mingguan. Program mingguan itu sendiri merupakan penjabaran dari program
tahunan dengan penyesuaian pada kondisi pelaksanaan di lapangan. Program tersebut harus
mampu dijalankan secara konsisten namun tetap tidak boleh kaku dan memungkinkan untuk
terjadinya penyesuaian-penyesuaian kecil.
Ciri yang tampak pada metode preventive maintenance adalah pada perencanaan yang
menjadi acuan untuk suksesnya metode ini. Perencanaan itu sendiri merupakan salah satu tahap
penerapan metode preventive maintenance. Sekalipun kegiatan perawatan ini memiliki sifat
6

Wismar Rizki W.
21070114130093

fleksibel dalam waktunamun penundaan kegiatan preventive maintenance sama artinya dengan
mengundang breakdown.
Langkah-langkah yang harus ditempuh mengikuti prosedur sebagaimana dijelaskan
sebagai berikut :
1. Kumpulkan semua informasi pemeliharaan
2. Buatlah standar pemeliharaan alat
3. Susunlah prosedur kerja pemeliharaan
4. Plot kedalam program tahunan
B. Predictive Maintenance
Berbeda halnya dengan Preventive maintenance, aktivitas pekerjaan pada predictive
maintenance biasanya menggunakan alat-alat diagnostik untuk memonitor dan mendiagnosa
kondisi mesin saat beroperasi. Kegiatan pemeliharaan dalam predictive maintenance yang
mengacu pada Conditional Based Maintenance (CBM) lebih ditentukan oleh kondisi aktual
alat dan bukan oleh jadual pemeliharaan.
Predictive maintenance bisa didefinisikan sebagai beberapa inspeksi yang dijalankan
dengan menggunakan alat berteknologi tinggi yang digunakan untuk meramalkan kapan
kemungkinan akan terjadinya kegagalan fungsi. Alat tersebut dapat memberikan manfaat dan
memberikan kita lebih banyak waktu untuk terjun dan terlibat langsung sebelum terjadi
kegagalan.
Predictive maintenance relatif baru digunakan secara umum. Mengetahui adanya suatu
perubahan dari kondisi fisik merupakan alasan dasar untuk dilakukannya aktivitas perawatan,
Sesuatu yang logis untuk mempertimbangkan penggunaan alat monitoring, alat ukur terutama
untuk menentukan perubahan-perubahan yang significant.
Untuk mesin atau alat yang bekerja secara tetap, terjadinya gangguan pada peralatan bisa
dideteksi sebelumnya dengan cara mengamati data yang ada pada riwayat alat. Cara lain adalah
menempatkan alat monitor getaran untuk mengetahui perubahan pola getaran mesin/alat tersebut.
Dengan cara itu masih terdapat waktu yang cukup untuk melakukan persiapan sebelum
kerusakan sesungguhnya terjadi.
Predictive maintenance mungkin adalah yang paling banyak disalahartikan dan
disalahgunakan oleh perusahaan-perusahaan yang sedang menjalankan program peningkatan
perawatan. Kebanyakan pengguna mengartikannya sebagai upaya untuk menghindari terjadinya
bahaya kegagalan fungsi. Predictive maintenance adalah lebih dari sekedar suatu alat
penjadualan aktivitas perawatan dan seharusnya tidak dibatasi untuk pengelolaan aktivitas
perawatan. Sebagai bagian terintegrasi dari program total plant performance management,
diharapkan mampu memberikan arti untuk meningkatkan kapasitas produksi, mencapai kualitas
produk yang diharapkan dan secara keseluruhan adalah sudah seberapa efektif sistem atau proses
produksi atau pabrikasi yang kita lakukan.
Hasil keluaran dari program predictive maintenance adalah berupa data dan dapat
digunakan untuk lebih dari sekedar pengukuran kondisi operasi dari mesin-mesin yang sangat
penting. Namun demikian tanpa adanya komitmen dan dukungan yang kuat dari top manajemen
serta kerjasama yang luas dari seluruh fungsi yang ada, sebuah program predictive maintenance

Wismar Rizki W.
21070114130093

yang dijalankan tidak akan berarti apa-apa terlebih untuk mengubah rendahnya kinerja atau
performance dari suatu organisasi.