MAKALAH

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Disusun Oleh Kelompok 6:

Aprilia Andeyu (352010408)
Rusmana (352010421)
Nasrikun N.H.(352010438)
Fajar Widi N.(352010427)
Andrian setiawan (352010425)
Kurniawan (352010357)
Andri Kurnaidi (352010449)
Surya Ahmad M. (352010447)

PENGANTAR TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS PELITA BANGSA 2020/2021

 KATA PENGANTAR

Segala puji dan Syukur senantiasa tercurahkan kehadirat Allah SWT yang
telah memberikan rahmat dan hidayah kepada kita semua ,sehingga kita dapat
menyelesaikan laporan/makalah yang berjudul Total Productive Maintenance ini
tepat pada waktunya.

Adapun tujuan penulisan dari MAKALAH ini adalah untuk memenuhi tugas
kelompok mata kuliah Pengantar Teknik Industri. Selain itu makalah ini juga
bertujuan untuk menambah wawasan tentang Total Productive Maintenance bagi
para pembaca dan penulis.

Kami mengucapkan banyak terima kasih kepada Bapak Adi Rusdi Widya
S.T,M.T,IPM. Selaku dosen mata kuliah Pengantar Teknik Industri yang telah
memeberikan tugas ini sehingga dapat menambah wawasan sesuai bidang studi
yang kami tekuni.

Kami juga mengucapkan banyak terima kasih kepada semua pihak yang
telah membantu,sehingga kami dapat menyelesaikan tugas dalam membuat
Laporan ini.

Kami menyadari bahwa dalam penulisan Laporan ini masih banyak terdapat
kekurangan dan jauh dari kata sempurna. Oleh karena itu , kritik dan saran yang
membangun akan saya nantikan demi kesempurnaan Laporan ini.

Bekasi,23 Desember 2020

Penulis

1
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR……………………………………………………………………………………………1

DAFTAR ISI……………………………………………………………………………………………………….2

DAFTAR TABEL……………..…………………………………………….…………………………………...3

DAFTAR GAMBAR……………………………………………………….……………………………………4

BAB I PENDAHULUAN…………………………………..………………………………………………….5

BAB II PEMAHAMAN MATERI…………………………………………………………………………..9

BAB III SOLUSI DAN PEMBAHASAN……………………………………….……………………….17

BAB IV PENUTUP……………………………………………………………………………………………21

DAFTAR PUSTAKA…………………………………………………………………………………………..22

2
 DAFTAR TABEL

Table 2.1 (OEE)………………………………………………………………………………………..14

Tabel 2.2 (check sheet)…………………………………………………………………………….19

Tabel 2.3 (Flowchart)……………………………………………………………………………….20

3
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1(gambar 5S)…………………………………………………………………………………….11

Gambar 2.2 (Gambar 8 pilar)……………………………………………………………………………..13

Gambar 2.3(Gambar 8 pilar)......………………………………………………………………………..13

Gambar 2.4 (Gambar OEE)……………………………………………………………………..………….16

4
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Penjelasan TPM secara umum

Pengertian Total Productive Maintenance atau disingkat dengan TPM

adalah suatau system yang digunakan untuk memelihara dan meningkatkan
kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja
seperti mesin,equipment dan alat – alat kerja.

Fokus utama TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan

dan peralatan industri beroperasi dalam kondisi terbaik sehinga
menghindari terjadinya kerusakan ataupun keterlambatan dalam proses
produksi.

Total Produktive Maintenance (TPM) merupakan konsep inovatif

Jepang yang berawal dari penerapan Preventive Maintenance pada tahun
1951. Konsep Preventive Maintenance ini sendiri merupakan konsep yang
diadopsi dari Amerika Serikat. Nippodenso yang merupaka pemasok Toyota
adalah perusahaan pertama yang memperkenalkan konsep TPM pada
tahun 1960 dengan slogan “Productivity Maintenance with total Employee
Participation”. Seiichi Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice
Chairman JIOPM (Japan Institut of Plant Maintenance) kemudian dikenal
sebagai bapak TPM.

5
1.2Penjelasan TPM secara Khusus

Terdapat tiga bagian yang merupakan komponen dari TPM yaitu :

 Total Approach,artinya semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab dan

menjaga semua fasilitas yang ada dalam pelaksanaan TPM
 Productive Action, artinya sikap pro aktif dari semua karyawan terhadap
kondisi dan operasi dari fasilitas produksi
 Maintenance, artinya pelaksanaan tindakan perawatan terhadap fasilitas
produksi

Definis yang lengkap dari TPM meliputi lima unsur berikut :

1. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas peralatan (efektivitas

secara menyeluruh)
2. TPM membentuk suatu Preventive Maintenance menyeluruh demi
ketahanan perusahaan secara menyeluruh.
3. TPM diimpllementasikan oleh berbagai departemen
(engineering,produksi,dan pemeliharan)
4. TPM melibatkan setiap karyawan mulai dari Top management sampai pada
pekerja lantai pabrik.
5. TPM berdasarkan promosi Preventive Maintenance melalui “motivating
management” yaitu aktifitas – aktifitas kelompok kecil yang dilakukan
secara sendiri.

6
Makna ‘total’ pada Total Prodiktive Maintenance mempunyai tiga pengertian
yang menggambarkan sifat utama dari TPM :

1. Efektivitas total menunjukan hasil efisiensi ekonomis suatu profitabilitas

dari TPM.
2. Sistem pemeliharaan total menunjukan Maintanace Prevention (MP), dan
Maintability Improvement (MI) sertta Preventive Maintenance.
3. Partisipasi total dari semua karyawan meliputi pemeliharaan dengan
sendirinya oleh para operator melalui kegiatan kelompok – kelompok kecil.

Tiga konsep dasar Total Productive Maintenance (TPM) yang menjadi acuan
gerakannya,yaitu :

1. Mendayagunakan kemempuan peralatan (Overall Equipment

Effectiveness). Hal ini bisa dilakukan melalui dua tipe kegiatan,yaitu :
 Secara kuantitatif dengan menaikan availability total dari peralatan
serta memperbaiki produktivitas dalam periode waktu operasi.
 Secara kualitatif dengan cara mengurangi produk – produk yang
rusak ,menstabilkan dan memperbaiki mutu.
Usaha untuk mencapai peningkatan pendayagunaan alat diarahkan untuk
mengurangi “Six Big Losses” yang selalu mengurangi pendayagunaan alat.

2. Kegiatan perawatan oleh operator (Autonomous Maintenance by Operator)

Kegiatan perawatan oleh operator akan memberikan kontribusi yang sangat
berarti dalam peningkatan pendayagunaan alat. Intinya pencegahn dari
memburuknya kondisi peralatan. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara :
7
  Mengoperasikan peralatan secara baik dan benar
 Memelihara kondisi peralatan ( pembersihan,pelumasan)
 Penyetelan yang benar
 Mencatat data – data kerusakan dan gangguan yang terjadi .

Selain itu operator diminta untuk melakukan pemeriksaan rutin tertentu ,inspeksi
harian serta melaporkan kejanggalan yang dapat diketahui secara dini.

3. Aktivitas group yang terorganisir (Small Group Activity)

TPM merupakan suatu system perawatan terpadu arus dapat dilaksanakan
melalui kegiatan – kegiatan kelompok kecil seperti gugus kendali mutu dalam
sistem Total Quality Control (TQC). Di dalam TQC keterlibtan anggota bersifat
sukarela,sedangkan dalam TPM keterlibatan anggota adalah wajib,demikian
juga keterlibatan supervisor dan manager beserta staf-staf lainnya.

8
 BAB II
PEMAHAMAN MATERI

2.1 Kajian Definisi TPM

Total Productive Maintenance Merupakan aktivitas perawatan yang
mengikutsertakan semua elemen dari perusahaan, yang bertujuan untuk
menciptakan suasana massive action guna mencapai zero breakdown, zero
defect, dan zero accident.
Bertujuan memaksimalkan efisiensi penggunaan peralatan dan
memantapkan system perawatan preventif yang dirancang untuk keseluruhan
peralatan dengan mengimplementasikan suatu aturan dan memberikan
motivasi kepada seluruh bagian dalam sebuah perusahaan.
Semua tingkatan level manajemen harus terlibat mulai dari top-low level.

Seiichi Nakajima, Vice Chairman of The Japan Institute of Plan Maintenance

mendefinisikan Total Productive Maintenance (TPM) sebagai suatu
pendekatan yang inovatif dalam maintenance dengan cara mengoptimasi
keefektifan peralatan, mengurangi/menghilangkan kerusakan mendadak
(breakdown) dan melakukan perawatan mandiri oleh operator (Autonomous
Maintenance by Operator).

Terdapat tiga bagian yang merupakan komponen dari TPM yaitu :

 Total Approach,artinya semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab
dan menjaga semua fasilitas yang ada dalam pelaksanaan TPM
 Productive Action, artinya sikap pro aktif dari semua karyawan
terhadap kondisi dan operasi dari fasilitas produksi

9
  Maintenance, artinya pelaksanaan tindakan perawatan terhadap
fasilitas produksi

2.2 Perkembangan TPM

Siapa yang tidak kenal Toyota? Pabrikan otomotif asal Jepang ini sukses
menjadi salah satu merek otomotif global karena kualitasnya. Toyota konsisten
menghadirkan produk berkualitas tinggi berkat sistem produksinya yang bernama
Toyota Production System atau dikenal dengan TPS. Dalam perkembangannya,
sistem ini telah diikuti oleh banyak perusahaan manufaktur tidak hanya pabrikan
otomotif.

Total Produktive Maintenance (TPM) merupakan konsep inovatif Jepang

yang berawal dari penerapan Preventive Maintenance pada tahun 1951. Konsep
Preventive Maintenance ini sendiri merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika
Serikat. Nippodenso yang merupaka pemasok Toyota adalah perusahaan pertama
yang memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1960 dengan slogan “Productivity
Maintenance with total Employee Participation”. Seiichi Nakajima yang saat itu
menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM (Japan Institut of Plant Maintenance)
kemudian dikenal sebagai bapak TPM.

TPM dibangun menggunakan pondasi 5-S,sehingga membuat lingkungan

kerja menjadi efektif dan memiliki prosedur standar sehingga
keamanan,keselamatan,dan produktivitas meningkat tanpa adanya kecelakaan
karena terbangun sikap tanggung jawab bersama.

10
Perhatikan gambar dibawah ini !

Gambar 2.1

5S sendiri sebagaiman kita ketahui yaitu terdiri dari :

 Seiri : Ringkas, pemilahan barang-barang

 Seiton : Rapi diletakkan pada tempatnya
 Seiso : Resik, pembersihan peralatan & tempat kerja
 Seiketsu : Rawat, menjaga dan mematuhi aturan
 Shitsuke: Rajin, memelihara kedisipilan dan membiasakan diri

Bahkan ada beberapa perusahaan yang sudah menjalankan 6S,dimana

yang ke-6 adalah Safety.

11
 2.3 Penjelasan TPM

TPM memiliki 8 pilar utama dalam pelaksanaannya,yaitu :

• Selalu fokus terhadap improvemen (Kobetsu-Kaizen) untuk menghilangkan

hal yang tidak berguna.

• Keterlibatan pekerja (Jishu-Hozen): Operator adalah key-player yang

berperan penting demi kesuksesan program ini karena mereka terlibat
aktivitas perawatan harian serta bisa memprediksi kerusakan yang mungkin
terjadi.

• Maintenance terjadwal untuk menghidari zero breakdowns.

• Pelatihan harus menunjang produktivitas yang lebih baik.

• Manajemen produksi/ product management harus selalu berfikir aktif

untuk menghilangkan waste yang terjadi saat pertama sampai berakhirnya
proses produksi.

• Perawatan berkualitas-Quality maintenance (Hinshitsu-Hozen): termasuk

prinsip “poka-yoke” yang bertujuan untuk mencapai zero loss dengan
mengaplikasikan semua cara untuk menghindari kerugian.

• Safety, hygiene, and environment harus selalu diterapkan untuk

menghindari kecelakaan kerja serta peduli lingkungan.

• Office TPM: TPM harus ditunjang dengan fasilitas yang memadai termasuk
sarana kantor yang resmi.

12
 Semua pilar tersebut harus dilaksanakan untuk mendapatkan hasil TPM
yang lebih baik.

Gambar 2.2

Gambar 2.3

13
 2.4 METODE TPM

Overal Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebuah metric yang berfokus

pada seberapa efektif suatu operasi produksi dijalankan. Hasil dinyatakan dalam
bentuk bersifat umum memungkinkan perbandingan antara unit menufactur di
industry yang berbeda.

Setiap perusahaan menginginkan peralatan dapat bekerja maksimal ,tidak

ada waktu yang terbuang, tetapi kenyataannya hal tersebut tidaklah mudah.
Untuk itu maka pengukuran terhadap Overall Equipment Effectiveness sangatlah
diperlukan. Batasan penentuan nilai – nilai OEE yang ideal menurut Nakajima
(1989) yang diikuti oleh Patri Jonson (1999) adalah sebaiknya sebagai berikut :

Deskripsi Nilai
Availability >90%
Performance >95%
Quality >99%
OEE >85%
Tabel 2.1

Tujuan dari OEE adalah sebagai alat ukur performa dari suatu sistem
maintenance, dengan menggunakan metode ini maka dapat diketahui
ketrsediaan mesin/peralatan. Untuk itu hubungan antar ketiga elemen
produktifitas tersebut dapat diligat dari rumus dibawah ini :

OEE = Availability x Performance x Quality

14
Dimana:

A = Availability (waktu ketersediaan mesin/peralatan)

P = Performance effectiveness

Q = Quality

1. Availability
Ketersediaan mesin/peralatan merupakan perbandingan antara waktu
operasi (operation time) terhadap waktu persiapan (loading time) dari
suatu mesin/peralatan. Maka availability dapat dihitung sebagai berikut

Available time-down time/available time x 100%

2. Performance Efficiency
Performa efficiency adalah tolak ukur dari efisiensi suatu kinerja mesin
menjalankan proses produksi. Performa efficiency merupakan hasil
perkalian dari operating speed rate dengan net operating speed.
Net operating speed berguna untuk menghitung menurunnya kecepatan
produksi. Tiga faktor yang penting untuk menghitung performance
efficiency adalah :
 Ideal cycle time (waktu siklus ideal/waktu standar)
 Processed amount (jumlah produk yang di proses)
 Operation time (waktu proses time).

Maka performance efficiency dapat dihitung sebagai berikut :

Operating Speed Rate/Net operating Rate x 100%

3. Quality Efficiency
15
Quality Efficiency adalah perbandingan jumlah produk yang baik
terhadap jumlah produk yang di proses. Jadi quality efficiency
merupakan hasil perhitungan dengan factor berikut :
a. Processed amount
b. Defect amount
Sehingga quality efficiency dapat dihitung sebagai berukut :
Producted-deffect-reprossed/operation time-Performance loss
x100%

Gambar 2.4

BAB III

16
 SOLUSI DAN PEMBAHASAN

A. Kendala Dalam Penerapan TPM

Tidak semua perusahaan yang mampu menerapkan TPM secara

maksimal,ada beberapa faktor yang menyebabkan TPM tidak berjalan
dengan baik,diantaranya adalah :

 Karakter pekerja yang susah untuk berubah

 Menganggap TPM merupakan program bulanan dan tidak perlu ada
kelanjutan
 Sumber daya kurang (pekerja, mesin, keuangan dll)
 Kurangnya pemahaman filosofi TPM yang dimiliki oleh middle
management
 Berharap TPM dapat diterapkan dengan instant
 Sebagian menganggap TPM merupakan program tambahan.

B. Tahap – Tahap Penerapan TPM

Untuk menjalankan TPM dalam suatu perusahaan, diperlukan langkah-
langkah yang harus dilakukan agar TPM dapat berjalan dengan baik.
Langkah –langkah tersebut diantaranya adalah :
1. Sosialisasi dari top management akan rencana penerapan TPM
2. Menyelenggarakan seminar-seminar yang melakukan kampanye
tentang pergerakan TPM

17
3. Membentuk suatu organisasi di tiap level manajemen untuk
mempromosikan TPM
4. Menentukan kebijakan dasar atau target dari TPM dengan cara
menganalisis kondisi perusahaan
5. Menyusun master plan untuk pengembangan TPM yang berisikan
poin penting selama tahap persiapan
6. Peresmian dimulainya penerapan TPM (kick of TPM) dengan
mengundang berbagai pihak yang terkait dengan program TPM
7. Melaksanakan improvement keefektifan
masing-masing peralatan dengan bantuan PM analysis.Dalam
langkah ini juga dibentuk tim proyek pada semua level di
perusahaan.
8. Mengembangkan program autonomous maintenance yang
merupakan bagian utama dari tahap penerapan, dimana pada
langkah ini, diterapkan langkah-langkah penting yang ada di
autonomous maintenance serta menentukan kebijakan perawatan.
9. Menyempurnakan keahlian dari bagian maintenance meliputi
predictive maintenance, pengelolaan spare part, tool dokumentasi
serta prosedur perawatan melalui Productive Maintenance System
10.Menyelenggarakan pendidikan dan pelatihan untuk meningkatkan
keterampilan serta keahlian tenaga maintenance
11.Mengembangkan tahap awal dari program TPM yang telah
dilakukan.Pada tahap ini pula ditetapkan standar-standar perawatan
terhadap gangguan yang terjadi selama penerapan TPM

18
 12.Penetapan tujuan atau target yang lebih tinggi lagi untuk masa yang
akan datang dan lebih melibatkan semua jajaran dalam perusahaan

C. Identifikasi Masalah
Ada banyak cara yang bisa dilakukan agar penerapan TPM dalam suatu
perusahaan dapat terdata serta terkoordinir setiap harinya,diantaranya
yaitu dengan seven tools,yaitu :
 Diagram Pareto
 Histogram
 Check Sheet
 Scatter Diagram
 Cause Effect Diagram
 Flowchart

19
 Statistical Processs Control

Tabel 2.2 contoh Check Sheet penerapan TPM

Tabel 2.3 , contoh flowchart dalam penerapan TPM

20
 BAB IV

PENUTUP

4.1 KESIMPULAN
 TPM Merupakan Suatu Konsep Pemeliharaan yang Produktif untuk
mencapai Efektifitas menyeluruh dari sistem produksi melalui
keterlibatan semua orang dalam organisasi.
 5S Merupakan Asas dalam Pelaksanaan TPM
 TPM Memiliki 8 pilar yang saling berkaitan antara satu dengan yang
lainnya

21
  Improvement harus selalu dilaksanakan untuk kemajuan suatu
perusahaan agar lebih baik lagi
 TPM sangat memiliki dampak yang positif bagi kemajuan
perusahaan,karena dapat meningkatkan output & kualitas produksi

4.2Kritik dan Saran

Kami dari kelompok 6,menyadari bahwa makalah ini masih banyak
kekurangan,oleh sebab itu kritik yang bersifat membangun sangat kami
harapkan agar kedepannya bisa lebih baik lagi.

DAFTAR PUSTAKA

https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-total-productive-maintenance-
tpm/

https://journal.ipb.ac.id/index.php/jabm/article/view/24000

https://www.oee.com/

22
http://shiftindonesia.com/5-langkah-sederhana-implementasi-tpm/

https://ilmumanajemenindustri.com/cara-menghitung-oee-overall-equipment-
effectiveness-tpm/

23