MAKALAH

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Disusun Oleh :

Kelompok 5

- Erlangga Guswan Valen (2110631150121)

- Muhammad Chandhika Syarif (2110631150112)
- Misbahul Mu’min (2110631150120)
- Nizarudin Nurhafiz (2110631150118)

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG

2023
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perawatan atau maintenance adalah merupakan salah satu fungsi utama usaha,
diamana fungsi - fungsi lainnnya seperti pemasaran, produksi, keuangan dan sumber daya
manusia. Fungsi perawatan perlu dijalankan secara baik, karena dengan dijalankannya
fungsi tersebut fasilitas - fasilitas produksi akan terjaga kondisinya dan memberikan
pengaruh yang besar bagi kesinambungan operasi suatu industri.

1.2 Perumusan Masalah

1. Apa Definisi Total Prodictive maintenance ?

2. Bagaimana ?
1.3 Tujuan

1. Untuk mengetahui tentang definisi Total Productive Maintenance.

2. Untuk mengetahui

BAB II

LANDASAN TEORI & PEMBAHASAN

2.1 Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance bisa diartikan sebagai ilmu perawatan terhadap mesin.
Total Productive Maintenance (TPM) adalah sebuah program perawatan yang termasuk
didalamnya definisi konsep terbaru untuk merawat peralatan dan perlengkapan. Tujuaan
dari program TPM adalah untuk menaikkan nilai produksi yang dimana pada saatyang
bersamaan, menaikkan moral para pekerja dan kepuasan pekerjaan.
TPM membawa perawatan kedalam focus sebagai kebutuhan dan bagian kepentingan
utama dalam bisnis. Kemudian tidak lama disetujui sebagai aktivitas non-profit. Seiring
berjalannya waktu kemudian dijadwalkan sebagai bagian dari perawatan harian dan dalam
beberapa kasus, bagian intergral dari proses manufaktur. Tujuannya adalah untuk
mengontrol kedaan gawat darurat dan perawatan yang tidak terjadwal menjadi minimum.

Gambar 1. Struktur TPM berdasarkan pandangan manusia

Gambar 2. Struktur TPM berdasarkan performa

2.2 Fungsi
2.3 Tujuan Perawatan
2.4 Jenis-jenis Perawatan
2.5 Studi kasus Total Productive Maintenance
1. Latar Belakang
Bearing MRC merupakan pemasok industry pesawat, terdapat permasalahan
bahwa mereka kurang dapat memenuhi permintaan pelanggan. Mereka terpaksa harus
memperpendek lead time dan memangkas beaya.

2. Permasalahan
80% jam maintenance digunakan untuk pekerjaan darurat. Pada Oktober 1997,
lebih dari 1666 jam digunakan untuk maintenance tak terencana dalam satu area.

3. Analisa
Dibutuhkan suatu konsep atau metode untuk mengoptimalkan fasilitas dan
sumber daya perusahaan sehingga produktivitas tetap terjaga dan system dapat bekerja
dengan lebih efektif dan efisien.
Dengan menerapkan TPM, seluruh aspek yang terkait dalam organisasi dapat
dioptimalkan. Baik itu orang, mesin, material, metode maupun lingkungan. Inti dari
kegiatan TPM yaitu setiap individu bertanggung jawab atas lingkungannya masing-
masing.

4. Implementasi
Pada awalnya penerapan TPM mendapat tentangan dari beberapa orang. Namun
MRC masih memiliki orang-orang yang bersemangat terhadap implementasi TPM dan
mereka meminta bantuan orang-orang di luar organisasi untuk bekerjasama. MRC
bekerja dengan Marshall Institute untuk mengatur upaya TPM mereka. Salah satu
pelanggan MRC juga mendukung usaha mereka dengan memfasilitasi MRC dengan
berbagi praktek-praktek TPM.
MRC memulai dengan kondisi TPM selama seminggu. Mereka mulai dengan
membersihkan, memeriksa, melumasi, dan melakukan perbaikan pada sebuah mesin.
Setelah mesin dibersihkan kemudian dicat. Pada awalnya, orang-orang enggan untuk
terlibat dalam kegiatan TPM. Namun seiring berjalannya waktu orang-orang mulai
menyadari manfaat dari kegiatan TPM. Bahkan, orang yang tadinya ragu-ragu tiba-tiba
menanyakan kapan mesin mereka akan dijadwalkan untuk kegiatan TPM.
Perubahan secara fisik sangat mudah untuk dilihat seperti mesin menjadi lebih dapat
diandalkan, area kerja menjadi bersih, dan suasana bekerja menjadi lebih
menyenangkan. Perubahan lainnya yaitu mereka yang pada awalnya menentang TPM,
kini bersedia berpartisipasi dalam latihan TPM atau tim pengembangan peralatan.
Individu yang pernah meminta untuk menjauhkan TPM dari mesinnya, kini merupakan
salah satu koordinator TPM terlatih di areanya. Ini merupakan suatu perubahan budaya
secara lambat tapi efektif.
MRC membentuk Tim Peningkatan Peralatan (EITs) untuk memecahkan
masalah-masalah yang berkaitan dengan peralatan. Kesuksesan EITs merupakan
langkah penting dalam mengadopsi TPM. Mereka menjelaskan bahwa mereka memiliki
sebuah peralatan dengan masalah yang kronis. Setiap bulan membutuhkan tiga atau
empat hari untuk memperbikinya. Mereka benar-benar frustrasi dengan masalah itu,
mereka terus memperbaikinya hanya untuk melihatnya rusak lagi.
EITs mengambil alih masalah tersebut dan mengetahui bahwa pabrik asli telah
menggunakan sub-spec coupling pada drive unit. Masalah ini dipecahkan dengan
upgrade ke coupling yang tepat. Perbaikan ini meningkatkan efisiensi pada peralatan
sebesar enam belas persen. Dengan meluangkan waktu untuk memikirkan akar
permasalahan dapat menyelesaikan masalah tersebut daripada hanya memperbaiki
gejala. Hal ini menunjukkan bahwa kegiatan TPM dapat meningkatkan produktivitas
perusahaan dan membuat kehidupan setiap orang menjadi lebih mudah.
MRC melatih sepuluh koordinator area TPM dalam satu minggu setiap bulannya.
Koordinator TPM tersebut mengorganisasikan kegiatan TPM di areanya, juga dalam
memimpin EITs, dan memastikan bahwa proses terus berjalan. MRC telah membuat tim
TPM secara penuh. Salah satu tim mampu memperbaiki peralatan lama dan scrap yang
dihasilkan oleh peralatan tersebut hampir nol.
Terdapat tujuh hal dalam kesuksesan implementasi TPM. Mereka
mengidentifikas beberapa area penting untuk dilakukan kegiatan TPM. MRC fokus pada
hal :
Pemeliharaan preventif
 Menerapkan proses pemeliharaan prediktif di tempat ( analisa getaran peralatan )
 Membersihkan mesin, sekaligus inspeksi
 Menciptakan standar pada peralatan untuk pembersihan, pelumasan, dan
pemeriksaan harian
 Mengumpulkan data mengenai downtime
 Menciptakan Tim Peningkatan Equipment (EITs)
 Menciptakan koordinator area TPM

Salah satu kunci sukses keberhasilan TPM adalah dengan berlatih. Mereka
melakukan pelatihan TPM untuk organisasi. Sekitar seminggu pelatihan untuk operator
dan untuk mekanik. Kesuksesan TPM terkait dengan dukungan dari manajer, para
pekerja keras di MRC, keterlibatan institusi marshall, dan dukungan dari pelanggan.
Hasil dari penerapan TPM ini membuahkan kemajuan dalam kegiatan maintenance
perusahaan Bearing MRC Sepuluh bulan kemudian mengalami penurunan jumlah jam
perawatan tak terencana sebesar lebih dari 99% menjadi kurang dari tiga puluh jam.
 BAB III
KESIMPULAN

 Kesuksesan implementasi TPM didukung oleh peran serta seluruh karyawan di

semua tingkat organisasi.

 Konsep TPM dapat meningkatkan optimasi produktifitas sistem secara efektif dan
efisien.

 Dapat diterapkan diseluruh industri jasa ataupun manufaktur.

 DAFTAR PUSTAKA

1) Sudrajat, Ating. Basic Maintenance and Planning, Politeknik Negeri Bandung, 2006

2) Venkatesh, J. An Introduction to Total Produktive Maintenance (TPM), 2007

3) Hutchins, David. Total Productive Maintenance. http//:Qimpro.com, 2005

4) TPM online.com

5) Stok, E Ronald. Implementasi Total Productive Maintenance di departemen non-jahit,

PT.Kerta Rajasa Raya, 2001