RANGKUMAN PERAWATAN MESIN

MANAJEMEN PERAWATAN

Disusun Oleh :

Nama : Moch. Firman Syaifudin

NIM : 16/410805/SV/12309
Kelas : FM6 - 19
Pembimbing : Ir. Tarmono, M.T
( NIP : 1954010419877031001 )

Departemen Teknik Mesin

Sekolah Vokasi
Universitas Gadjah Mada
2017
 I. PENGERTIAN PERAWATAN MESIN
Secara definisi perawatan adalah suatu kombinasi dari semua tindakan yang
dilakukan dalam rangka mempertahankan atau mengembalikan suatu peralatan pada
kondisi yang dapat diterima. Pelumasan dan kebersihan suatu mesin merupakan salah
satu tindakan perawatan paling dasar yang harus dilakukan baik sebelum ataupun
sesudah menggunakan mesin, karena hal tersebut dapat mencegah terjadinya korosi
dan keausan. Keausan dan korosi merupakan faktor utama penyebab kerusakan
elemen-elemen mesin, oleh karena itu pelumasan yang semestinya dan penggantian
serta penambahan secara berkala memegang peranan penting dalam perawatan
kepresisian (ketepatan) dan mencegah terjadinya keausan.

II. TUJUAN PERAWATAN MESIN

Tujuan dari dibentuknya perawatan mesin dalam suatu perusahaan / industri adalah :
a) Agar mesin dan peralatan selalu dalam keadaan siap pakai secara optimal
sehingga dapat menjamin kelangsungan produksi
b) Memperpanjang masa penggunaan barang investasi ( terutama pada negara
berkembang yang cenderung memakai daripada merawat )
c) Menjamin keselamatan personil dalam menggunakan fasilitas sehingga
operator mesin dapat bekerja secara optimal dengan aman dan nyaman
d) Menjaga agar mesin selalu dalam kondisi stabil. Sehingga dapat
mempermudah perencanaan operasi. Industri modern tidak menghendaki
terjadinya kerusakan yang mengakibatkan produksinya terhambat, oleh karena
itu diterapkanlah sistem perawatan pencegahan (preventive maintenance) yang
dilakukan menurut jadwal dan jangka waktu tertentu.
e) Mengetahui kerusakan sedini mungkin, maka kerusakan yang mendadak dan
fatal dapat dihindarkan.

III. PROSES PENGERJAAN PERAWATAN MESIN

a) Pekerjaan yang paling mendasar dalam maintenance adalah membersihkan
peralatan dari debu maupun kotoran-kotoran lain yang dianggap tidak perlu.
Debu akan menjadi inti dari proses kondensasi dari uap air yang berada di
udara dan lambat laun akan merusak permukaan kerja dari peralatan sehingga
secara keseluruhan peralatan tersebut akan menjadi rusak.
 b) Pekerjaan kedua adalah memeriksa bagian-bagian dari peralatan yang
dianggap cukup kritis yang perlu dilakukan secara teratur mengikuti pola
jadwal tertentu.
c) Pekerjaan selanjutnya adalah memperbaiki bila terdapat kerusakan pada
bagian unit instalasi sewaktu pelaksanaan. Pemeriksaan pekerjaan
memperbaiki ini dilakukan sedemikia rupa sehingga mencapai standar semula
dengan usaha dan biaya yang wajar.

IV. FAKTOR PENENTU KEBERHASILAN

Kunci keberhasilan merupakan hal-hal yang dapat mendukung keberhasilan
perawatan dalam melayani atau memberikan layanan yang tepat pada bagian lain.
Kunci keberhasilan tidak lagi juga faktor-faktor yang sebaiknya dimiliki oleh bagian
perawaatan antara lain :
1. Kemampuan personil untuk merawat dan tidak sekedar keterampilan
memperbaiki mesin.
2. Ketersediaan data mesin.
3. Kelancaran arus informasi.
4. Kejelasan perintah kerja.
5. Ketersediaan standar pengerjaan
6. Kemampuan, kemauan membuat rencana perawatan.
7. Kedisiplinan personil perawatan.
8. Kesadaran masing-masing personil perawatan bagi kepentingan perusahaan
secara keseluruhan.
9. Keselamatan dan keamanan kerja.
10. Ketelitian kerja.
11. Kelengkapan fasilitas kerja.
12. Kesesuaian sistem dan prosedur kerja.
V. TANTANGAN BAGIAN PERAWATAN
Ada dua masalah yang harus dihadapi dalam perawatan mesin :
a) Ekstern ( Luar )
Seberapa jauh bagian-bagian/orang di luar bagian perawatan
menyadari pentingnya perawatan dan karenanya turut membantu pengamanan
penggunaannya. Orang bagian produksi menginginkan agar mesin dapat
digunakan terus menerus untuk mengejar target produksi, sedangkan pada
bagian perawatan harus memberikan jeda/melakukan perawatan pada mesin.
b) Intern ( Dalam )
Seberapa jauh bagian perawatan sendiri sudah melaksanakan tanggung
jawabnya sesuai dengan seharusnya.

Dalam menjalankan pekerjaan perawatan dan dalam usaha mencapai kunci

keberhasilan, perlu disadari adanya tantangan yang dihadapi manajemen perawatan,
beberapa diantaranya :

1. Dampak kemajuan teknologi

 Bagaimana meningkatkan kemampuan mekanik
 Bagaimana kebijakan suku cadang bagi mesin lama dan mesin baru
2. Adanya anggaran terbatas
 Bagaimana meningkatkan efektivitas kerja
 Bagaimana mencari subtitusi bahan / suku cadang
 Bagaimana mengatur rencana perawatan
3. Belum dimilikinya angka-angka standar perawatan
 Kurang berfikir dan bekerja secara kuantitatif
 Data tidak terlalu tersedia
 Belum adanya rasio-rasio perawatan
4. Sumber daya manusia
 Belum ada klasifikasi mekanik
 Kecenderungan untuk tidak disiplin
 Komunikasi yang kurang lancar antara mekanik dan penyedia
5. Persoalan suku cadang
 Belum adanya suku cadang/sulitnya suku cadang
 Kesulitan menentukan minimum stock
 Asas pareto belum diterapkan
VI. JENIS PERAWATAN

PERAWATAN

TERENCANA TIDAK TERENCANA

PERAWATAN PERAWATAN PERAWATAN

PENCEGAHAN PERAMALAN KOREKSI
EMERGENCY
(PREVENTIF) (PREDIKTIF) (KOREKTIF)
maintenance

 Inspeksi  Penambahan
 Penyetelan beberapa
 Pemberian komponen Reparasi Breakdown
pelumas sehubugan karena
Maintenance
dengan kerusakan
inspeksi

Shutdown
Running
Maintenance
Maintenance

Perawatan terencana adalah jenis perawatan yang memang sudah diorganisir, dilakukan
rencana, pelaksanaannya sesuai jadwal, pengendalian dan pencatatan.

Perawatan pencegahan yaitu perawatan yang dilakukan dengan interval tertentu yang
maksudnya untuk meniadakan kemungkinan terjadinya gangguan kemacetan atau kerusakan
mesin.

Perawatan koreksi yaitu jenis perawatan yang dimaksudkan untuk mengembalikan mesin
pada standar yang diperlukan. Dapat berupa reparasi atau penyetelan bagian-bagian mesin.

Running maintenance adalah perawatan yang dilakukan sementara mesin masih dalam
kondisi digunakan.

Shutdown maintenance adalah perawatan yang hanya dilakukan bila mesin tersebut sengaja
dihentikan.
Breakdown maintenance adalah pekerjaan perawatan yang hanya dilakukan karena mesin
benar-benar dimatikan karena rusak, akan tetapi kerusakan tersebut sudah diperkirakan
sebelumnya.

Emergency maintenance adalah jenis perawatan bersifat perbaikan terhadap kerusakan yang
belum diperkirakan sebelumnya.

PERAWATAN TERENCANA

Perawatan terencana adalah jenis perawatan yang memang sudah diorganisir,

dilakukan rencana, pelaksanaannya sesuai jadwal, pengendalian dan pencatatan. Perawatan
terencana dibagi menjadi 3 bagian yaitu:

1. PERAWATAN PENCEGAHAN (PREVENTIVE MAINTENANCE)

Melalui pemanfaatan prosedur perawatan mesin yang baik, dimana terjadi koordinasi
yang baik antara orang-orang bagian produksi dengan orang-orang bagian perawatan
mesin maka :
 Kerugian waktu operasi/produksi dapat diperkecil
 Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi atau dihindari
 Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi maupun
perawatan dapat dihilangkan atau dikurangi.
Pada waktu yang lalu sering terjadi ketidak serasian antara orang-orang bagian
produksi dan bagian perawatan mesin mengenai metoda yang sesuai untuk memperoleh
hasil kerja yang maksimum dari suatu mesin/alat produksi.
Orang-orang bagian produksi biasanya mengoperasikan peralatan mesin selama
mungkin dan semaksimal mungkin untuk dapat melampaui target produksi yang telah
ditetapkan (ada kaitannya dengan bonus). Sampai-sampai peralatan produksi tersebut
mengalami kerusakan dan kemudian secara tergesa-gesa diperbaiki, untuk segera
dioperasikan lagi.
Pada saat ini para manajer telah sadar untuk menjamin kelangsungan produksi
maka harus dilakukan perencanaan dan penjadwalan kegiatan perawatan mesin dengan
interupsi sekecil mungkin pada bagian produksi.
 Sebenarnya tidak cukup dengan hanya menetapkan bahwa setiap mesin harus
memiliki program pemeliharaan yang terencana untuk mengurangi kemungkinan
terjadinya kerusakan mesin. Tetapi harus juga diadakan usaha untuk sedapat mungkin
menghindari terjadinya interupsi-interupsi pada jadwal yang telah ditetapkan. Hal ini
dapat dilaksanakan dengan memusatkan perhatian pada unit-unit yang dianggap rawan
atau kritis. Suatu kualifikasi terhadap unit yang rawan didasarkan kepada :
a) Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan kesehatan atau keselamatan
b) Kerusakan dapat mempengaruhi kualitas produk
c) Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti
d) Modal yang tertanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi

2. PERAWATAN KOREKSI (CORRECTIVE MAINTENANCE)

Perawatan koreksi tidak hanya berarti memperbaiki, tetapi juga mempelajari sebab-
sebab terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan cepat, tepat dan benar
sehingga tercegah terulangnya kerusakan yang serupa. Untuk mencegah terulangnya
kerusakan yang serupa perlu dipikirkan dengan mantap tindakan yang tepat untuk
menanggulanginya, misalnya :
a) Merubah proses produksi, sehingga semua sistem produksi dirubah
b) Mengganti jenis material dari komponen yang mengalami kerusakan
c) Merubah konstruksi menjadi lebih baik sesuai perhitungan
d) Seluruh mesin diganti dengan mesin baru
e) Memperbaiki jadwal dan tindakan perawatan untuk mesin tersebut
f) Melatih operator dari mesin tersebut dapat mengoperasikan mesin tersebut
dengan benar
g) Merubah/mengurangi beban pada unit tersebut

Oleh karenanya laporan terperinci tentang kerusakan peralatan adalah sangat

penting untuk dianalisa sehingga dapat diambil kesimpulan dan tindakan yang tepat
untuk mengatasi atau mencari alternatif penyelesaian.

Perbaikan pada perawatan koreksi dilaksanakan pada waktu diadakan

perawatan preventiv atau memang sengaja direncanakan untuk memperbaiki mesin
karena mesin tersebut telah rusak karena sudah tua setelah dilakukan perawatan jenis
emergency.
 3. PERAWATAN PERAMALAN (PREDICTIVE MAINTENANCE)

Seperti yang sudah diketahui bersama salah satu kegiatan perawatan mesin
adalah mengganti komponen yang telah rusak atau aus, akan tetapi kadang-kadang
rusaknya diikuti oleh rusaknya komponen yang lain atau paling tidak menurun
kondisinya. Untuk mengatasi masalah ini maka diterapkan teknik perawatan Ramalan
(Predictive) yaitu yang bentuk baru dari teknik perawatan terencana dimana
penggantian komponen/suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya
kerusakan. Untuk industri-industri yang besar dan berproduksi secara berantai seperti
industri kimia, pengecoran logam, industri makanan, obat-obatan, dll. Akan tetapi
sangat menguntungkan sekali menerapkan sistem perawatan ini karena terhentinya
aliran produksi beberapa menit saja akan dapat menimbulkan kerugian yang besar.

Contoh dari tindakan perawatan ramalan ini adalah :

 Mengganti semua bola lampu listrik dalam bengkel setelah beroperasi dalam
waktu tertentu.
 Mengganti seluruh bantalan (roler bearing) yang berada pada satu poros
walaupun diketahui hanya satu buah saja yang mengalami kerusakan.

PERAWATAN TIDAK TERENCANA

Perawatan tidak terencana adalah suatu perawatan mesin yang tidak direncanakan
dalam proses pengerjaannya, perawatan ini dilakukan apabila terdapat masalah pada suatu
mesin. Pada perawatan ini hanya ada satu jenis yang ada di dalamnya yaitu Emergency
Maintenance.

1. EMERGENCY MAINTENANCE
Jenis perawatan ini hanya dilakukan apabila mesin sama sekali mati karena ada
kerusakan atau ada kelainan dan tidak mungkin dapat terus dioperasikan. Untuk dapat
memperbaikinya maka prinsip kerja dari peralatan yang bersangkutan harus dapat
dikuasai. Dengan dikuasainya prinsip kerja peralatan tersebut maka diagnosa terhadap
kerusakan dapat dilakukan dengan cepat dan tepat.

Pengalaman yang lalu dan catatan tentang mesin tersebut harus digunakan
sebagai perhitungan untuk mempercepat penemuan. Mintalah keterangan yang jelas
dari operator mesin tersebut, kapan, bagaimana, dan apa tanda-tanda terjadinya
kerusakan/kesulitan itu untuk mendekatkan analisa diagnosa yang harus diambil.
VII. PROSEDUR PERENCANAAN PERAWATAN MESIN
Kebanyakan dari kepala bagian perawatan dan personil perawatan telah cukup
mengenal atau mendengar tentang perencanaan perawatan dan tau mengenai
masalahnya. Juga dengan tidak ragu-ragu mengadakan perbaikan pada mesin-mesin
yang harus dilayani. Untuk satu bagian kecil memang terlihat jelas. Akan tetapi
bagaimana sebenarnya jalur dalam prosedur perawatan terencana
Berikut ini adalah skema sistem kerja perawatan :

DATA RENCANA PERAWATAN JADWAL PERAWATAN

MESIN TAHUNAN/BULANAN MESIN TAHUNAN

KARTU RIWAYAT MESIN

SPESIFIKASI JADWAL PERAWATAN

KERJA MESIN
BULANAN/MINGGUAN
LAPORAN LAPORAN
PERAWATAN WORK ORDER

STAFF WORK STAFF

PERAWATAN ORDER PRODUKSI

PELAKSANA
PERAWATAN

 Langkah pertama menentukan terlebih dahulu apa yang akan dirawat. Hal ini amat
tergantung persiapan segala fasilitas. Jadwal perawatan harus disiapkan untuk
setiap bagian pabrik atau peralatan/mesin yang akan dirawat. Mencakup pula
keterangan-keterangan bagaimana perawatan itu dilakukan. Bagi yang belum
melaksanakan perawatan pencegahan, mungkin lebih baik memulainya dengan
mesin-mesin utama dulu. Karena tidak mungkin mengubah tipe emergency
maintenance menjadi preventive maintenance dalam waktu singkat.
  Spesifikasi kerja pada dasarnya merupakan alat komunikasi dengan pelaksana
untuk mengarahkan dalam menjalankan kegiatan perawatan pada mesin tertentu.
Beberapa aspek manfaat dari spesifikasi kerja antara lain :
a) Merupakan instruksi dasar tindakan yang harus dilakukan.
b) Menunjukkan metode kerja, alat-alat apa yang dibutuhkan atau alat uji apa yang
harus digunakan.
c) Dapat dianggap sebagai standar kerja, sehingga siapa pun yang melakukan akan
mempunyai cara yang sama. Sekaligus mempengaruhi keselamatan kerja.

 Bagian perawatan sebaiknya merencanakan program perawatan berkala untuk

jangka waktu tertentu. Secara ideal memang dijabarkan dalam jangka waktu satu
tahun, tetapi biasanya perusahaan-perusahaan sulit melakukannya karena banyak
faktor yang akan mempengaruhi produksi dan kebutuhan pabrik/perusahaan
secara keseluruhan. Sebagain mencoba menjabarkan dalam periode bulanan,
tetapi ada juga dalam mingguan. Kegiatan ini memerlukan hubungan yang erat
dengan bagian produksi/operasi untuk saling mengumpulkan informasi. Hasilnya
sudah barang tentu harus diketahui oleh kedua belah pihak. Tanggung jawab
menentukan siapa yang akan mengerjakan tergantung dari foreman atau
supervisor yang bersangkutan, yang tentu sangat mengetahui siapa yang
sepantasnya melakukan pekerjaan tersebut.
 Walaupun sudah mempercayai kemampuan dari mekanik, tetap laporan hasil
inspeksi diperlukan sebagai usaha untuk menyimpan data dari tindakan perawatan
(History record).

VIII. DATA RENCANA PERAWATAN MESIN TAHUNAN

Di dalam hal mempersiapkan jadwal tahunan, data masing-masing jenis/tipe
mesin didaftar seperti tabel di bawah. Siklus reparasi dan perioda antara dua masa
perawatan mesin dibuat sesuai menurut instruksi dari pabrik pembuat mesin pada buku
petunjuk pemeliharaan dan dikombinasikan dengan pengalaman yang pernah didapat
di lapangan.
 DATA JADWAL PERAWATAN PREVENTIV “TAHUNAN”

Siklus perawatan preventive Pelumasan

Periode
antara 2 Periode
Mesin Model masa Banyaknya penggantian
Siklus reparasi Bak Oli Jenis Oli
dalam 1 dalam liter dalam bulan. 1
bulan. 1 giliran
giliran
Bubut Grazioli Bak roda gigi Tellus 33 7 12
Dania 180 B-I1-K1-I2-k2-I3-M1- kepala tetap.
I4-K3-I5-K4-I6-M2- 12 pemakanan.
I7-K5-I8-K6-I9-B kecepatan.
eretan.
Gerinda Tripet MHP Sistem hidrolik Turbo oil 29 15 12
datar 500 B-I1-I2-I3-I4-I5-K1- Poros ulir Tellus 15 24
I6-I7-I8-I9-I10-K2- 2 gerinda mangkok Tonna 33 2
I11-I12-I13-I14… oli

Gerinda Kellen berger Poros ulir Tellus 11 10 12

silinder 600 UR gerinda oli Tellus 33 65 18
B-I1-I2-K1-I3 12
hidrolik Tonna 33 12
Pengarah meja
Frais Schaublin 53 Poros ulir Tonna 33 2.3 12
N vertikal. bak Tellus 27 2.5
B-I1-K1-I2-K2-I3-M1- roda gigi Tonna 33 3
I4-K3-I5-K4-I6-M2- 12 spindel. Tonna 33 0.5
I7-K5-I8-K6-I9-B pemakanan.
poros ulir
memanjang
Crane Demag B 20 bak roda gigi Tonna 33 15 12
cacing
B-I1-I2-I3-I4-K1-I5-
I6-I7-I8-K2-I9-I10-
4
I11-I12-K3-I13-I14-I15-
I16-K4-I17-I18…

Keterangan :
B = Bongkar total
M = Reparasi medium / menengah
K = Reparasi kecil
 Periode penggantian minyak pelumas dan minyak hidrolik harus dilaksanakan
menurut buku instruksi pemeliharaan. Bila tidak memiliki buku tersebut, maka dapat
menggunakan dasar pedoman sebagai berikut :

KAPASITAS MINYAK MASA PENGGANTIAN DALAM SATUAN

BULAN
Hingga 10 liter 8
10 hingga 50 liter 12
Lebih dari 50 liter 18 – 24

Data di atas diambil apabila mesin terus menerus dipakai selama 8 jam sehari.

Semua jenis minyak pada sebuah mesin, penggantiannya dilaksanakan dalam

waktu yang bersamaan pada waktu diadakan perawatan preventive, karena sangat tidak
menguntungkan apabila dilaksanakan di luar jadwal perawatan.
Tingkat kerumitan perawatan (Repaircomplexity) dibutuhkan untuk
menentukan pembagian dalam penyusunan jadwal tahunan sehingga bobot kerja setiap
bulan dapat seimbang sesuai dengan program kerja pabrik secara keseluruhan. Tingkat
kerumitan perawatan juga berfungsi untuk menentukan periode antara dua masa dalam
siklus dan dua masa bongkar total dalam tahun, apabila tidak terdapat dalam buku
instruksi pemeliharaan tentang penentuan siklus.
IX. NILAI KERUMITAN PERAWATAN
Nilai kerumitan perawatan adalah nilai relatif dari kerumitan yang tergantung
dari ukuran dan kemampuan departemen perawatan mesin untuk menangani sebuah
mesin tertentu yang dibandingkan dengan mesin-mesin lain yang ada di bengkel
tersebut.
Konsep dasar dari nilai kerumitan, ditentukan oleh aspek-aspek seperti :
1. Harga mesin
2. Kebutuhan suku cadang per tahun
3. Biaya perawatan per tahun
4. Tingkat kepresisian mesin
5. Prioritas penggunaan
6. Tingkat kesulitan perawatan
7. Frekuensi kerusakan
8. Situasi dan kondisi operasi
9. Waktu operasi tiap bulan
10. Biaya operasional per tahun
11. Faktor keselamatan kerja

Seluruh jenis mesin didaftar seperti tabel data, lalu dibandingkan satu demi satu
menurut aspek-aspek yang kita tentukan seperti di atas untuk menentukan nilai total
hasil penjumlahan nilai-nilai yang kita tentukan pada waktu membandingkan. Seperti
contoh, misalnya :

NAMA ASPEK-ASPEK PEMBANDING (CONTOH)

TIPE JUMLAH
MESIN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Bubut Sch 150 3
Frais F-3 8
Sekrap SH - 625 2
Sekrap SH - 350 3
Gerinda
HTG 400 3
silinder
Gerinda MHP
1
Datar 500
Jig borring KF - 2 2
Copy milling NF - 2 1
Bor GT - 16 7
 X. SIKLUS PERAWATAN
Macam perawatan yang direncanakan menurut jadwal periode perawatan
preventiv, diklasifikasikan sebagai berikut :
- Inspeksi I
- Reparasi kecil K
- Reparasi medium M
- Bongkar total B

Contoh siklus perawatan :

Repair Siklus Perawatan Periode antara Periode Antara

Complexity Siklus I K M Dua Masa (Bulan) B ke B (Tahun)

B-I1-K1-I2-K2-I3-M1-I4-K3-I5-K4-
0 s/d 30 9 6 2 6 9
I6-M2-I7-K5-I8-K6-I9-B1…

Periode antara dua masa perawatan dalam bulan adalah jarak antara B ke I1, atau dari
I1 ke K1, atau dari K1 ke I2 dan seterusnya sampai I9 ke B1.

Periode antara dua masa bongkar total adalah jarak antara B ke B1 yang pada
siklus ini berjumlah 18 kali berarti apabila periode antara dua masa perawatan mesin
adalah 6 bulan berarti periode antara B ke B1 adalah 18 x 6 bln = 9 tahun.

Periode antara dua masa perawatan dan periode antara bongkar total dapat
berubah untuk tipe produksi yang berbeda, seperti :

- Tipe produksi massal / berantai / satuan

- Jenis material yang dikerjakan, baja / besi tuang / alumunium tuang / perunggu
- Shift atau giliran kerja per hari, 1 shift / 2 shift / 3 shift yang biasanya 1 shift adalah
8 jam kerja per hari
- Memakai pendingin alat potong atau tidak memakai pendingin alat potong

Siklus perawatan untuk mesin-mesin penunjang seperti crane atau pemadam

kebakaran harus lebih padat dan tidak perlu banyak dibongkar sehingga perawatan
hanya cukup dengan inspeksi dan reparasi kecil saja. Jarak antara bongkar total dengan
bongkar total harus benar-benar diperhitungkan, karena terlalu singkat tidak baik dan
terlalu lama juga tidak baik.
 PERIODA ANTARA DUA PERIODA ANTARA DUA
NILAI SIKLUS PERAWATAN MASA PERAWATAN BONGKAR TOTAL
TIPE BAHAN BENDA
KERUMITAN DALAM BULAN DALAM TAHUNAN
PRODUKSI PRODUKSI
PERAWATAN JUMLAH GILIRAN KERJA/HARI GILIRAN KERJA/TAHUN
SIKLUS
MKI 1 2 3 1 2 3
0 s/d 30 B-I1-K1-I2-K2-I3- 269 Baja karbon & Cor 6.0 3.0 2.0 9.5 4.5 3.0
M1-I4-K3-I5-K4-I6- Alumunium Cor 6.5 3.5 2.5 10.0 5.0 3.5
Masal
M2-I7-K5-I8-K6-I9- Perunggu 7.0 3.5 2.5 10.0 5.5 3.5
B1 Baja Konstruksi 8.5 4.5 3.0 13.0 6.5 4.5

Baja karbon & Cor 8.0 4.0 3.0 12.0 6.0 4.0
Alumunium Cor 9.0 4.5 3.0 13.0 6.5 4.5
Seri
Perunggu 9.5 4.5 3.0 13.5 7.0 4.5
Baja Konstruksi 11.5 6.0 4.0 17.0 8.5 6.0

Baja karbon & Cor 9.5 4.5 3.0 14.0 7.0 4.5
Alumunium Cor 10.0 5.0 3.5 15.0 7.5 5.0
Unit
Perunggu 10.5 5.5 3.5 16.0 8.0 5.5
Baja Konstruksi 13.0 6.5 4.6 19.5 10.0 6.5
30 s/d 150 B-I1-I2-I3-K1-I4-I5- 2 6 27 Baja karbon & Cor 4.0 2.0 1.5 12.5 6.5 4.0
I6-K2-I7-I8-I9-M1- Alumunium Cor 4.5 2.5 1.5 13.5 7.0 4.5
Masal
I10-I11-I12-K3-I13- Perunggu 5.0 2.5 1.5 14.5 7.0 5.0
I14-I15-K4-I16-I17- Baja Konstruksi 6.0 3.0 2.0 18.0 9.0 6.0
I18-M2-I19-I20-I21-
K5-I22-I23-I24-K6- Baja karbon & Cor 5.5 2.5 2.0 16.0 8.0 5.5
I25-26-I27-B1 Alumunium Cor 5.5 3.0 2.0 17.5 9.0 6.0
Seri
Perunggu 6.5 3.0 2.0 18.5 9.5 6.5
Baja Konstruksi 8.0 4.0 2.5 23.5 11.5 8.0

Baja karbon & Cor 6.5 3.0 2.0 18.5 9.5 6.5
Alumunium Cor 6.5 3.5 2.5 20.0 10.0 6.5
Unit
Perunggu 7.0 3.5 2.5 21.5 11.0 7.0
Baja Konstruksi 7.0 3.5 2.5 26.5 26.5 9.0
Di atas 150 B-I1-I2-K1-I4-I5 2 9 36 Baja karbon & Cor 5.0 2.5 2.0 21.0 10.5 7.5
Seri Alumunium Cor 5.5 3.0 2.0 22.5 11.5 8.5

dst dst dst dst dst

XI. JADWAL PERAWATAN MESIN TAHUNAN DAN BULANAN

Perencanaan penjadwalan disusun dengan bertitik tolak dari perencanaan

operasi perusahaan secara keseluruhan, sebelum menetapkan rencana harus dilakukan
analisis terlebih dahulu untuk menetapkan sampai sejauh mana posisi kita sekarang.
Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam mempertimbangkan untuk menetapkan
jadwal perawatan mesin adalah sebagai berikut :

a) Tingkat kerumitan perawatan

b) Jadwal perkiraan waktu produksi
c) Tingkat perawatan yang harus dilaksanakan
d) Kartu riwayat mesin
e) Kemampuan personil pelaksana perawatan mesin
1. Mesin-mesin yang mempunyai tingkat kerumitan perawatan yang sama, harus dibagi
merata selama setahun, untuk menghindari beban kerja perawatan yang tidak merata.
Jumlah jam kerja orang (man hour) setiap bulannya harus seimbang dan sesuai dengan
waktu kerja dari perusahaan secara keseluruhan sehingga tidak terjadi kelebihan waktu
kerja (over time) yang seharusnya tidak usah terjadi.
2. Jadwal perawatan mesin harus dibagi menjadi jadwal perawatan mesin jangka pendek,
jangka menengah dan jadwal perawatan mesin jangka panjang.

Jadwal perawatan mesin jangka pendek adalah jadwal perawatan mesin harian
yang berupa pelumasan pada waktu mesin akan dipakai dan pelumasan mesin pada
waktu mesin selesai dipakai. Perawatan ini dapat dilaksanakan oleh operator dari mesin
yang bersangkutan. Petunjuk-petunjuk tentang perawatan ini harus dijelaskan dengan
baik sehingga tidak terjadi kesalahan pemberian pelumas. Simbol-simbol pelumasan
harus ditempelkan di dekat mesin tersebut. Untuk mesin-mesin dengan pelumasan
otomatis atau dengan pelumasan sentral, harus diberikan petunjuk untuk melaksanakan
pekerjaan pelumasan tersebut.

Jadwal perawatan mesin jangka sedang adalah perawatan mesin bulanan yang
disusun dari jadwal perawatan mesin tahunan yang dalam penyusunannya harus
disesuaikan dengan jadwal operasi produksi pada bulan yang bersangkutan, sehingga
tidak terjadi bentrokan. Jadwal perawatan bulanan merencanakan kapan; berapa lama
dan berapa hari perawatan tersebut akan dilaksanakan sehingga jam kerja orang (man
hour) untuk kegiatan perawatan tersebut dapat direncanakan. Jadwal perawatan mesin
 jangka sedang juga berupa pemeriksaan kualitas dan tingkat pelumasan seluruh mesin
yang berupa penambahan, perbaikan dan pemeriksaan tingkat pelumasan dan
kebersihan peluncur-peluncur.

Waktu yang dibutuhkan untuk perawatan, pemeriksaan, harus dibatasi sesedikit

mungkin, karena :

Waktu pemakaian
Efisiensi =
Waktu pemakaian + waktu perawatan mesin

Contoh-contoh jadwal perawatan mesin tahunan, bulanan, harian dapat dilihat pada
tabel – tabel berikut.

JADWAL PERAWATAN PREVENTIV “BULANAN” BULAN IV TAHUN 19..

Waktu Waktu Dimasukkan pada

No. Jenis Tanggal
No. Mesin Model Perawatan dalam kartu mesin
Letak Reparasi
(Bulan) hari Mulai Selesai Tgl. Paraf
1 Bubut BU 17 Grazioli K1 30 5
Dania 180
2 Frais FR 14 Schaublin I2 15 2,5
53 N
3 Crane CR 1 Demag B 20 I7 10 1,5

Catatan :
Di samping perawatan di atas :
- Kepala universal mesin frais FR 15 diberi gemuk

Volume oli masing-masing mesin harus diperiksa

XII. SPESIFIKASI KERJA

Untuk mengarahkan dalam menjalankan tindakan perawatan mesin, baik yang

sudah terjadwal maupun pekerjaan yang mendadak, harus dijelaskan sejelas-jelasnya
kepada pelaksana perawatan tersebut baik lisan maupun tulisan, karena tindakan
perawatan mesin menyangkut keselamatan obyek, yaitu :

a. Keselamatan diri sendiri

b. Orang lain / pengguna
c. Mesin / investasi

Dengan diadakannya spesifikasi kerja secara tertulis maka dapat dianggap

sebagai standar kerja dan mempunyai keuntungan-keuntungan sebagai berikut :

a. Siapapun yang melaksanakannya akan mempunyai cara yang sama

b. Keselamatan kerja menjadi lebih diperhatikan
c. Pekerjaan menjadi lebih cepat
d. Batasan-batasan perawatan lebih jelas
e. Waktu yang dibutuhkan menjadi lebih singkat
f. Instruksi menjadi lebih mudah (terutama untuk pekerjaan yang tidak dapat
diawasi karena tempatnya berjauhan)

Contoh :
Batasan-batasan untuk melaksanakan perawatan preventive

Inspeksi
a. Memeriksa fungsi dari mekanisme kecepatan putar dan kecepatan potong
b. Memeriksa dan menyetel kopling gesek, kopling roda gigi, poros utama dan
bantalan, peluncur, rem, mur pembawa
c. Membersihkan filter oli pelumas dan oli pendingin, sistem pengolian dan
penyalur oli, serta serbuk kotoran dan debu dari pengarah
d. Mengencangkan mur-mur dan baut-baut pengikat, ganti bila perlu
Reparasi Kecil (K)
a. Kerjakan semua tindakan yang harus dilakukan pada inspeksi
b. Membongkar 2 sampai 3 unit yang kemungkinan besar akan aus atau kotor dan
membersihkannya, lamak lagi kantung-kantung oli bila perlu, ganti bagian yang
sudah rusak lalu rakit dan setel
c. Mengadakan perbaikan bila diperlukan atau yang telah dicatat pada inspeksi

Reparasi Medium(M)
a. Kerjakan semua tindakan yang harus dilakukan pada reparasi kecil ditambah
dengan membongkar semua bagian yang kemungkinan akan aus dan harus
diganti atau diperbaiki
b. Mengecat permukaan mesin yang sudah rusak catnya
c. Kalibrasi ulang

Bongkar seluruhnya (B)

a. Kerjakan semua tindakan yang harus dilakukan pada reparasi medium tetapi
pembongkaran menyangkut setiap unit, semua komponen yang sudah rusak atau
aus diganti dengan komponen baru, gerinda dan lamak semua pengarah
b. Memeriksa fondasi, perbaiki bila perlu
c. Mengecat semua permukaan yang harus dicat dengan cat baru
 BAB. REPAIR COMPLEXITY

I. Index Kerumitan
Dalam perencanaan, penjadwalan dan pengendalian kegiatan maintenance
sering dijumpai kesulitan-kesulitan terutama tidak diperolehnya data yang pasti dan
benar. Data tersebut sering diasumsikan terlebih dahulu agar program-program
perencanaan dan penjadwalan untuk sementara dapat dibuat dan dikoreksi sambil
program-program tersebut dilaksanakan. Asumsi-asumsi ini biasanya diambil
berdasarkan pengalaman-pengalaman sebelumnya. Sering terjadi program-program
tersebut sama sekali tidak dapat dilaksanakan karena data yang diasumsikan tidak
akurat atau tidak benar sama sekali. Salah satu data yang dianggap penting adalah
tingkat kerumitan suatu alat. Makin rumit alat tersebut untuk dapat diperbaiki makin
lama waktu yang diperlukan, makin tinggi biaya yang diperlukan dan mungkin makin
banyak pekerja atau tenaga ahli yang diperlukan.
Oleh karena itu perlu adanya usaha-usaha untuk mengatasi hal ini mengingat
demikian banyak peralatan atau mesin-mesin yang harus ditangani dalam kegiatan
maintenance ini dengan tingkat kerumitan yang berbeda. Tingkat kerumitan ini perlu
dinyatakan secara kuantitatif dalam bentuk index untuk memudahkan dalam
perencanaan dan penjadwalan. Tiap peralatan/mesin akan memiliki suatu index yang
dapat memberikan gambaran tingkat kerumitannya terhadap alat yang lain. Repair
complexity (kerumitan perbaikan) adalah suatu index relatif yang memberikan
gambaran derajat kerumitan dari suatu mesin/peralatan dimana di dalamnya sudah
termasuk adanya roda-roda gigi, unit-unit hidrolik dan pneumatik, peluncur dan unit
transmisi lainnya.

Kegunaan index kerumitan perbaikan adalah untuk menentukan :

 Ukuran dari bagian maintenance, syarat-syarat yang diperlukan bagi staff dan
pekerjanya
 Material dan suku cadang yang dipersyaratkan untuk pekerjaan maintenance
 Perkiraan biaya perbaikan tahunan dari mesin-mesin
 Prosentase kerusakan dan efisiensi yang dapat dicapai oleh suatu mesin
 Index kerumitan perbaikan mesin ini memainkan peranan yang sangat penting
dalam maintenance dalam menentukan lama waktu perbaikan dan siklus perbaikan.
Demikian pula persediaan suku cadang, biaya perbaikan dan perencanaan sumber daya
manusia sangat tergantung pada jumlah index kerumitan dari masing-masing kategori
peralatan. Meskipun belum ada ukuran mutlak kerumitan perbaikan peralatan, tetapi
untuk tujuan-tujuan perencanaan maka beberapa index angka relatif perlu diambil
untuk dapat memberikan gambaran perbandingan tentang kerumitan perbaikan
peralatan. Angka-angka relatif ini (sebagai pegangan) dapat dilihat dalam tabel pada
halaman berikut ini.

Angka-angka dalam tabel ini adalah angka-angka yang diambil berdasarkan

hasil pengamatan di perusahaan-perusahaan besar di India. Untuk menerapkan angka-
angka di Indonesia, perlu penelitian lebih lanjut untuk penyesuaian. Setidak-tidaknya
angka ini dapat dipakai sebagai referensi dalam perencanaan maintenance. Sebaiknya
beberapa perusahaan di Indonesia sudah mulai melakukan langkah-langkah untuk
membuat tabel semacam ini untuk memudahkan perencanaan di kemudian hari.
Langkah-langkah yang perlu dilakukan adalah :

 Bentuk asosiasi perusahaan-perusahaan sejenis

 Masing-masing perusahaan melakukan pencatatan (recording) terhadap
peralatan-peralatan yang dimilikinya, khususnya mengenai lama perbaikan dan
jumlah orang yang diperlukan serta catatan-catatan lain mengenai kesulitan
perbaikan
 Lakukan pengumpulan data
 Lakukan pengolahan data statistic
 Lakukan analisis
 Buat kesimpulan dan tabel hasil analisis
 TABEL INDEX KERUMITAN RATA-RATA DARI BERBAGAI JENIS

PERALATAN PRODUKSI

No. Jenis Peralatan Produksi Index Kerumitan

Urut Rata-rata
1. Rolling Mills (Steel) 15
2. Turbines (Steam & Hydro) 14
3. Boilers (General uap, pembangkit uap, Ketel uap) 12
4. Steam Turbines (for ships) 11,5
5. Aviation engines, Heavy Diesel Engines, Heavy Machine Tools 11
6. Automobile, Heavy Tractors, Ship Air craft 10
7. Tractors 9,5
8. Rail Way Wagon (good & pasengers) 9
9. Machine Tools (Medium size) 9
10. Ball/Roller bearing, motor cycle 8,5
11. Heavy Electrical machines, Electric Train, Precision instruments 8,5
12. Cycles, Tractor spare parts, machine for chemical industries,
wood pulp machineries
13. Compressor, Hydraulic machines, Light machine tools 8
14. Tools and cutter 7,5
15. Textile, Food industries, Leather, Fire protection equipment 7
16. Gas apparatus 7
17. Low voltage apparatus 7
18. Weighting balances 7
19. Electrical instrument 6
20. Earth moving machineries (showels, bulldozer, etc) 5,5
21. Watches & Light Instrument 5,5
 II. Sumber Daya Manusia
Misalkan ada tiga kategori pekerja yang dikenal dalam maintenance ialah :
 Pekerja tingkat I
 Pekerja tingkat II
 Pekerja tingkat III

Untuk menentukan berapa jumlah jam orang (man hours) untuk masing-masing
kategori pekerja dan jenis pekerjaannya dalam maintenance adalah sangat sulit. Untuk
sekedar membantu dalam perencanaan ini dapat dipakai sebagai pegangan.

TABEL 2

Jam orang per unit tingkat kerumitan

Tingkat Pekerjaan Dalam
Maintenance Pekerja Pekerja Pekerja
tingkat I tingkat II tingkat III
Inspeksi 1,0 0,5 0,3
Perbaikan ringan 5,0 4,0 1,0
Perbaikan sedang 18 10 2,0
Perbaikan berat (overhaul) 30 20 4,0

Catatan :

I > II > III

III. Waktu Perbaikan

Dalam melaksanakan pekerjaan perbaikan diperlukan suatu pegangan mengenai jumlah
hari yang diperlukan untuk masing-masing jenis pekerjaan perbaikan yang dipengaruhi
oleh tingkat atau index kerumitan dari mesin yang bersangkutan. Harga-harga dalam
tabel berikut ini dapat sebagai patokan.
TABEL 3
Jenis Pekerjaan Jumlah hari yang diperlukan per tingkat
index kerumitan
Inspeksi Beberapa jam saja
Perbaikan ringan 0,25 hari
Perbaikan sedang 0,60 hari
Perbaikan berat (overhaul) 1,00 hari
 Contoh Soal
1. Hitung jumlah hari dan orang yang diperlukan untuk memperbaiki (overhaul) suatu
kompresor.
Jawab :
Menurut tabel 1 diperoleh angka index kerumitan (repair complexity) = 8 untuk suatu
kompresor. Menurut tabel 3 untuk overhaul jumlah hari yang diperlukan per index
kerumitan adalah = 1. Jadi jumlah hari yang diperlukan :
8 x 1 = 8 hari
Jumlah pekerja tingkat I yang diperlukan dapat dihitung berdasarkan tabel 2 jumlah jam
orang yang diperlukan untuk kategori pekerjaan overhaul yaitu 30 jam-orang per unit
index kerumitan. Jadi jumlah jam-orang yang diperlukan adalah :
30 x 8 = 240 jam-orang
Bila sehari kerja 7 jam maka jumlah orang yang diperlukan adalah :
240 (jam orang)
= 4 orang
8 x 7 (jam)

Dapat diambil 4 orang pekerja tingkat I.

2. Hitung jumlah hari dan orang yang diperlukan untuk memperbaiki turbin uap jika
bekerja selama 8 jam sehari. Pekerjaan yang dibutuhkan adalah tingkat II dan III. Dan
perbaikan K , M ( kecil, menengah )
Jawab :

Untuk Perbaikan Menengah

 Menurut tabel 1 diperoleh angka index kerumitan ( repair Complexity ) = 14

untuk turbin uap.
 Menurut tabel 3 untuk perbaikan menengah = 0,6 hari
 Jadi jumlah hari yang diperlukanUntuk perbaikan menengah = 14 x 0,6 = 8,4
hari
 Menurut tabel 2 diperoleh jumlah jam orang yang diperlukan
Jumlah pekerja tingkat II yang diperlukan 10
Jumlah pekerja tingkat III yang diperlukan 2
 Jadi jumlah jam-orang yang dibutuhkan

Tingkat II = 10 x 8,4 = 84 jam-orang

Tingkat III = 2 x 8,4 = 16,8 jam-orang

  Apabila sehari bekerja selama 8 jam, maka orang yang dibutuhkan adalah

84 (𝐽𝑎𝑚−𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔
Tingkat II = ) = 1,25 = 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 → 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑚𝑢𝑟𝑎ℎ, 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡
8,4 𝑥 8 𝑗𝑎𝑚

16,8 (𝐽𝑎𝑚−𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔
Tingkat III = ) = 0,25 = 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 → 𝑏𝑜𝑟𝑜𝑠 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎, 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛
8,4 𝑥 8 𝑗𝑎𝑚

Untuk Perbaikan Ringan

 Menurut tabel 1 diperoleh angka index kerumitan ( repair Complexity ) = 14

untuk turbin uap.
 Menurut tabel 3 untuk perbaikan Ringan = 0,25 hari
 Jadi jumlah hari yang diperlukanUntuk perbaikan ringan = 14 x 0,25 = 3,5 hari
 Menurut tabel 2 diperoleh jumlah jam orang yang diperlukan
Jumlah pekerja tingkat II yang diperlukan 4
Jumlah pekerja tingkat III yang diperlukan 1
 Jadi jumlah jam-orang yang dibutuhkan

Tingkat II = 4 x 3,5 = 14 jam-orang

Tingkat III = 1 x 3,5 = 3,5 jam-orang

 Apabila sehari bekerja selama 8 jam, maka orang yang dibutuhkan adalah

14 (𝐽𝑎𝑚−𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔
Tingkat II = ) = 0,5 = 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 → 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑚𝑢𝑟𝑎ℎ, 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡
3,5 𝑥 8 𝑗𝑎𝑚

3,5 (𝐽𝑎𝑚−𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔
Tingkat III = ) = 0, 125 = 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 → 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑚𝑢𝑟𝑎ℎ, 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡
3,5 𝑥 8 𝑗𝑎𝑚
 REPAIR COMPLEXITY

NAMA ASPEK-ASPEK PEMBANDING

TIPE JUMLAH
MESIN
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 JUMLAH
Bubut Sch-150 3 12 18 12 6 18 10 10 14 20 10 130
Frais F-3 8 14 20 18 12 10 12 20 16 18 20 160
Sekrap SH-675 2 6 12 6 10 4 6 6 6 4 6 66
Sekrap SH-350 3 4 14 4 8 2 4 4 4 2 4 50
Gerinda
3 20 8 20 16 14 16 16 18 12 18 158
Silinder HTG-400
Gerinda
1 18 10 16 18 20 14 14 20 14 16 160
Datar HTG-500
Jig Boring KF-2 2 10 6 10 14 16 18 12 10 16 14 126
Copy
1 16 16 14 20 12 20 18 8 6 17 147
Miling NF-2
Bor GT-16 7 2 2 2 4 8 2 2 2 10 2 36
Bubut 102-NUM 8 4 8 2 6 8 8 12 8 8 72

Aspek-aspek nilai kerumitan (repair complexity) :

1. Harga mesin
2. Kebutuhan suku cadang
3. Biaya pemeliharaan per tahun
4. Tingkat kepresisian mesin
5. Prioritas penggunaan
6. Tingkat kesulitan pemeliharaan
7. Frekuensi kerusakan
8. Situasi dan kondisi operasi
9. Waktu operasi tiap bulan
10. Biaya operasional tiap bulan / tahun
11. Faktor keselamatan kerja
 CONTOH NILAI KERUMITAN

NAMA ASPEK-ASPEK PEMBANDING

TIPE JUMLAH
MESIN
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 JUMLAH
Bubut Sch-150 3 12 18 12 6 18 10 10 14 20 10 10 140
Frais F-3 8 14 20 18 12 10 12 20 16 18 20 12 172
Sekrap SH-675 2 6 12 6 10 4 6 6 6 4 6 11 77
Sekrap SH-350 3 4 14 4 8 2 4 4 4 2 4 9 59
Gerinda
HTG-400 3 20 8 20 16 14 16 16 18 12 18 12 170
Silinder
Gerinda
HTG-500 1 18 10 16 18 20 14 14 20 14 16 13 173
Datar
Jig Boring KF-2 2 10 6 10 14 16 18 12 10 16 14 12 138
Copy
NF-2 1 16 16 14 20 12 20 18 8 6 17 10 157
Miling
Bor GT-16 7 2 2 2 4 8 2 2 2 10 2 8 44
I. LATIHAN SOAL
1. Koordinasi yang baik perlu dilakukan antara bagian produksi dan bagian perawatan,
jelaskan secara singkat koordinasi tersebut !
2. Jelaskan pentingnya laporan tentang kerusakan suatu mesin untuk kepentingan
perawatan !
3. Jelaskan pengertian periode antara dua masa perawatan, faktor-faktor apa yang
mempengaruhi ?
4. Jelaskan pengertian spesifikasi kerja dan beberapa manfaatnya !
5. Sebutkan faktor-faktor yang harus dipertimbangkan untuk menetapkan jadwal
perawatan !
6. Jelaskan pengertian indeks kerumitan perawatan dan beberapa manfaatnya !
7. Jelaskan peranan manager dalam manajemen perawatan !
8. Tentukan jumlah pekerja tingkat 1, tingkat 2 dan tingkat 3 untuk perbaikan berat
mesin Rolling Mills jika satu hari bekerja selama 8 jam !

Jawab :

1. Koordinasi yang baik antara bagian produksi dan bagian perawatan maka akan
diperoleh :
 Kuantitas stop peralatan produksi dapat dikurangi (down time peralatan
produksi diperkecil)
 Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi
 Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi maupun
pemeliharaan dapat dihilangkan atau dikurangi
2. Laporan tentang kerusakan suatu mesin adalah sangat penting untuk dianalisa
sehingga dapat diambil kesimpulan dan tindakan yang tepat untuk mengatasi atau
mencari alternatif penyelesaian.
3. Periode antara dua masa perawatan dalam bulan adalah jarak antara B ke I1, atau
dari I1 ke K1, atau dari K1 ke I2 dan seterusnya sampai I9 ke B1. Faktor-faktor yang
mempengaruhi :
a) Tipe produksi massal/berantai/satuan.
b) Jenis material yang dikerjakan, baja/besi tuang/aluminium tuang/perunggu.
c) Shift atau giliran kerja per hari, 1 shift/2 shift/3 shift yang biasanya 1 shift
adalah 8 jam kerja per hari.
d) Memakai pendingin alat potong atau tidak memakai pendingin alat potong.
4. Spesifikasi kerja pada dasarnya merupakan alat komunikasi dengan pelaksana
untuk mengarahkan dalam menjalankan kegiatan perawatan pada mesin tertentu.
Beberapa aspek manfaat dari spesifikasi kerja antara lain :
a) Merupakan instruksi dasar tindakan yang harus dilakukan.
b) Menunjukkan metode kerja, alat-alat apa yang dibutuhkan atau alat uji apa
yang harus digunakan.
c) Dapat dianggap sebagai standar kerja, sehingga siapapun yang melakukan
akan mempunyai cara yang sama. Sekaligus mempengaruhi keselamatan
kerja.
5. Faktor-faktor yang harus dipertimbangkan untuk menetapkan jadwal perawatan
mesin adalah sebagai berikut :
a) Tingkat kerumitan perawatan
b) Jadwal perkiraan waktu produksi
c) Tingkat perawatan yang harus dilaksanakan
d) Kartu riwayat mesin
e) Kemampuan personil pelaksana perawatan mesin
6. Indeks kerumitan perawatan (repair complexity) adalah suatu index relatif yang
memberikan gambaran derajat kerumitan dari suatu mesin/peralatan dimana
didalamnya sudah termasuk adanya roda-roda gigi, unit-unit hidrolik dan
pneumatic, peluncur dan unit transmisi lainnya. Kegunaan index kerumitan
perbaikan adalah untuk menentukan :
 Ukuran dari bagian maintenance, syarat-syarat yang diperlukan bagi staff
dan pekerjanya.
 Material dan suku cadang yang dipersyaratkan untuk pekerjaan
maintenance.
 Perkiraan biaya perbaikan tahunan dari mesin-mesin.
 Prosentase kerusakan dan efisiensi yang dapat dicapai oleh suatu mesin.
7. Peran manager dalam manajemen perawatan mesin adalah :
a) Manager memiliki tanggung jawab untuk melakukan perawatan dan
pemeliharaan atas semua mesin atau peralatan yang dibutuhkan selama
proses produksi.
b) Manager memiliki tanggung jawab untuk mengatur seluruh kegiatan
perusahaan yang berhubungan dengan perawatan segala sarana dan
prasarana perusahaan.
8. Menurut tabel 1 diperoleh angka index kerumitan (repair complexity) = 15 untuk
sebuah mesin Rolling Mills. Menurut tabel 3 untuk perbaikan berat (overhaul)
jumlah hari yang diperlukan per index kerumitan adalah = 1 hari. Jadi jumlah hari
yang diperlukan :
15 x 1 = 15 hari
Menurut tabel 2 jumlah jam-orang per unit index kerumitan yang diperlukan untuk
kategori pekerjaan berat yaitu :
- Tingkat 1
30 jam-orang per unit index kerumitan

- Tingkat 2
20 jam-orang per unit index kerumitan
- Tingkat 3
4 jam-orang per unit index kerumitan
Jumlah jam-orang yang diperlukan adalah :
- Tingkat 1
30 x 15 = 450 jam-orang
- Tingkat 2
20 x 15 = 300 jam-orang
- Tingkat 3
4 x 15 = 60 jam-orang
Bila sehari kerja 8 jam maka jumlah orang yang diperlukan adalah :
- Tingkat 1
450 (jam − orang)
= 3,75 ≈ 4 orang
15 x 8(jam)
Dapat diambil 4 orang pekerja tingkat 1. Karena bobot semakin ringan dan
biaya semakin besar
- Tingkat 2
300 (jam − orang)
= 2,5 ≈ 3 orang
15 x 8(jam)
Dapat diambil 3 orang pekerja tingkat 2. Karena bobot semakin ringan dan
biaya semakin besar
- Tingkat 3
60 (jam − orang)
= 0,5 ≈ 1 orang
15 x 8(jam)
Dapat diambil 1 orang pekerja tingkat 3. Karena bobot semakin ringan dan
biaya semakin besar