RANGKUMAN PERAWATAN MESIN

BAGIAN KEDUA
“MANAJEMEN PERAWATAN MESIN”

Disusun Oleh :

Nama : Indah Lestari

NIM : 16/396865/SV/11049
Kelas : FM-3
No. Absen : 12
Pembimbing : Ir. Tarmono, M.T

Departemen Teknik Mesin Sekolah Vokasi

Universitas Gadjah Mada

Yogyakarta

2017
 I. MENGAPA DIBENTUK BAGIAN PERAWATAN MESIN
Dibentuk bagian perawatan mesin dalam suatu perusahaan atau industri adalah :
1. Agar semua mesin dan peralatan selalu dalam keadaan siap pakai secara optimal
sehingga dapat menjamin kelangsungan produksi.
2. Memperpanjang masa penggunaan barang investasi (terutama sekali pada Negara
berkembang yang cenderung memakai daripada merawat).
3. Menjamin keselamatan personil dalam menggunakan fasilitas sehingga operator
mesin dapat bekerja secara optimal dengan aman dan nyaman.
Bagian perawatan mesin merupakan satu kesatuan dengan bagian lain dalam
menjalankan fungsinya masing-masing. Ketergantungan bagian produksi
(operasi) terhadap bagian perawatan mesin dirasakan semakin besar dengan
semakin rumitnya mesin-mesin atau peralatan produksi yang dipakai dalam
industri-industri yang mutahir.
4. Menjaga agar mesin selalu dalam kondisi stabil, sehingga dapat mempermudah
perencanaan operasi.
5. Mengetahui kerusakan sedini mungkin, maka kerusakan yang mendadak dan fatal
dapat dihindarkan.

II. APA YANG DIMAKSUD DENGAN PERAWATAN MESIN

Secara definisi dikatakan bahwa perawatan adalah suatu kombinasi dari semua
tindakan yang dilakukan dalam rangka mempertahankan atau mengembalikan suatu
peralatan pada kondisi yang dapat diterima.
Pelumasan dan kebersihan suatu mesin adalah salah satu tindakan perawatan
paling dasar yang harus dilaksanakan sebelum dan sesudah mempergunakan mesin,
karena hal tersebut dapat mencegah terjadinya korosi.
Keausan dan korosi adalah faktor utama penyebab kerusakan elemen-elemen
mesin, oleh karena itu pelumasan yang semestinya dan penggantian serta penambahan
secara berkala, memegang peranan utama di dalam perawatan kepresisian dan mencegah
terjadinya keausan. Pelumasan pada suatu mesin itu sebanding atau sama pentingnya
dengan sirkulasi darah pada manusia.
III. APA YANG DIKERJAKAN OLEH PERAWATAN MESIN
a) Membersihkan peralatan dari debu, karena debu alam menjadi inti bermulanya
proses kondensasi (pengembunan) dari uap air yang berada di udara. Kondensasi
uap air tersebut lambat laun akan merusak permukaan kerja dari mesin yang
bersangkutan. Untuk membersihkan mesin ada beberapa hal yang harus
diperhatikan :
 Bagaimana cara melakukan pekerjaan tersebut
 Kapan pekerjaan tersebut dilakukan
 Alat bantu apa yang diperlukan
 Hal-hal apa saja yang perlu dihindari
b) Memeriksa bagian-bagian yang dianggap cukup kritis dan dilakukan secara teratur
mengikuti jadwal yang sudah diatur. Jadwal ini dibuat berdasarkan pertimbangan-
pertimbangan sebagai berikut :
 Berdasarkan pengalaman yang lalu pada jenis pekerjaan yang sama
sehingga dalam selang waktu tertentu dapat dilakukan seekonomis mungkin
tanpa menimbulkan resiko yang berupa kerusakan pada bagian yang
bersangkutan
 Berdasarkan sifat operasinya (dipakai terus-menerus, dipakai dengan
frekuensi tertentu, dan lain-lain)
 Berdasarkan rekomendasi pabrik pembuat mesin
c) Memperbaiki bila terdapat kerusakan sewaktu diadakan pemeriksaan. Pekerjaan
memperbaiki ini diusahakan mencapai standar semula dengan biaya yang wajar.

IV. FAKTOR PENENTU KEBERHASILAN PERAWATAN

Kunci keberhasilan adalah hal-hal yang dapat mendukung keberhasilan perawatan
dalam melayani atau memberikan layanan yang tepat pada bagian lain. Kunci
keberhasilan tidak lain juga faktor-faktor yang sebaiknya dimiliki oleh bagian perawatan
antara lain :
1. Kemampuan personil untuk merawat dan tidak sekedar keterampilan
memperbaiki mesin
2. Ketersediaan data mesin
 3. Kelancaran arus informasi
4. Kejelasan perintah kerja
5. Ketersediaan standar pengerjaan
6. Kemampuan, kemauan membuat rencana perawatan
7. Kedisiplinan personil perawatan
8. Kesadaran masing-masing personil perawatan bagi kepentingan perusahaan
secara keseluruhan
9. Keselamatan dan keamanan kerja
10. Ketelitian kerja
11. Kelengkapan fasilitas kerja
12. Kesesuaian sistem dan prosedur kerja

V. TANTANGAN BAGIAN PERAWATAN MESIN

Terdapat dua masalah, yaitu :
 Ekstern (luar)
Seberapa jauh bagian-bagian atau orang di luar perawatan menyadari pentingnya
perawatan dan karenanya turut membantu pengamanan dalam penggunaannya.
 Intern (dalam)
Seberapa jauh bagian perawatan sendiri sudah melaksanakan tanggung jawabnya
sesuai dengan seharusnya.
Dalam menjalankan pekerjaan perawatan dan dalam usaha mencapai kunci keberhasilan,
perlu disadari adanya tantangan yang dihadapi manajemen perawatan, beberapa
diantaranya :
1. Dampak kemajuan teknologi
a) Bagaimana meningkatkan kemampuan mekanik
b) Bagaimana kebijakan suku cadang bagi mesin lama dan mesin baru
2. Adanya anggaran terbatas
a) Bagaimana meningkatkan efektivitas kerja
b) Bagaimana mencari subtitusi bahan / suku cadang
c) Bagaimana mengatur rencana perawatan
 3. Belum dimilikinya angka-angka standar perawatan
a) Kurang berfikir dan bekerja secara kuantitatif
b) Data tidak terlalu tersedia
c) Belum adanya ratio-ratio perawatan
4. Sumber daya manusia
a) Belum ada klasifikasi mekanik
b) Kecenderungan untuk tidak disiplin
c) Komunikasi yang kurang lancar antara mekanik dan penanggung jawab
(penyelia)
5. Persoalan suku cadang
a) Belum adanya suku cadang / sulitnya suku cadang
b) Kesulitan menentukan minimum stock
c) Asas pareto belum diterapkan

VI. JENIS PERAWATAN

Perawatan dapat berupa perawatan terencana dan perawatan tidak terencana,
secara jelas dapat dilihat pada skema di bawah ini :

PERAWATAN

TERENCANA TIDAK TERENCANA

PREVENTIVE CORRECTIVE PREDICTIVE

MAINTENANCE MAINTENANCE MAINTENANCE

EMERGENCY
1 2 3 MAINTENANCE

a b c
Dimana :
1 = Inspeksi, penyetelan, dan pemberian pelumas
a = Running Maintenance
2 = Penambahan beberapa komponen sehubungan dengan inspeksi
b = Shutdown Maintenance
3 = Breakdown Maintenance
c = Reparasi karena kerusakan

Perawatan terencana adalah jenis perawatan yang memang sudah diorganisir, dilakukan
rencana, pelaksanaannya sesuai jadwal, pengendalian dan pencatatan.
Perawatan pencegahan yaitu perawatan yang dilakukan dengan interval tertentu yang
maksudnya untuk meniadakan kemungkinan terjadinya gangguan kemacetan atau
kerusakan mesin.
Perawatan koreksi yaitu jenis perawatan yang dimaksudkan untuk mengembalikan mesin
pada standar yang diperlukan. Dapat berupa reparasi atau penyetelan bagian-bagian
mesin.
Running maintenance adalah perawatan yang dilakukan sementara mesin masih dalam
kondisi digunakan.
Shutdown maintenance adalah perawatan yang hanya dilakukan bila mesin tersebut
sengaja dihentikan.
Breakdown maintenance adalah pekerjaan perawatan yang hanya dilakukan karena mesin
benar-benar dimatikan karena rusak, akan tetapi kerusakan tersebut sudah diperkirakan
sebelumnya.
Emergency maintenance adalah jenis perawatan bersifat perbaikan terhadap kerusakan
yang belum diperkirakan sebelumnya.

EMERGENCY MAINTENANCE
Jenis perawatan ini hanya dilakukan apabila mesin sama sekali mati karena ada
kerusakan atau ada kelainan dan tidak mungkin dapat terus dioperasikan. Untuk dapat
memperbaikinya maka prinsip kerja dari peralatan yang bersangkutan harus dapat
dikuasai. Dengan dikuasainya prinsip kerja peralatan tersebut maka diagnosa terhadap
kerusakan dapat dilakukan dengan cepat dan tepat.
Pengalaman yang lalu dan catatan tentang mesin tersebut harus digunakan sebagai
perhitungan untuk mempercepat penemuan. Mintalah keterangan yang jelas dari operator
mesin tersebut, kapan, bagaimana, dan apa tanda-tanda terjadinya kerusakan/kesulitan itu
untuk mendekatkan analisa diagnosa yang harus diambil.

PERAWATAN PENCEGAHAN (PREVENTIVE MAINTENANCE)

Melalui pemanfaatan prosedur perawatan mesin yang baik, dimana terjadi
koordinasi yang baik antara orang-orang bagian produksi dengan orang-orang bagian
perawatan mesin maka :
1. Kerugian waktu operasi/produksi dapat diperkecil
2. Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi atau dihindari
3. Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi maupun
perawatan dapat dihilangkan atau dikurangi

Pada waktu yang lalu sering terjadi ketidak serasian antara orang-orang bagian
produksi dan bagian perawatan mesin mengenai metoda yang sesuai untuk memperoleh
hasil kerja yang maksimum dari suatu mesin/alat produksi.
Orang-orang bagian produksi biasanya mengoperasikan peralatan mesin selama
mungkin dan semaksimal mungkin untuk dapat melampaui target produksi yang telah
ditetapkan (ada kaitannya dengan bonus). Sampai-sampai peralatan produksi tersebut
mengalami kerusakan dan kemudian secara tergesa-gesa diperbaiki, untuk segera
dioperasikan lagi.
Pada saat ini para manajer telah sadar untuk menjamin kelangsungan produksi
maka harus dilakukan perencanaan dan penjadwalan kegiatan perawatan mesin dengan
interupsi sekecil mungkin pada bagian produksi.
Sebenarnya tidak cukup dengan hanya menetapkan bahwa setiap mesin harus
memiliki program pemeliharaan yang terencana untuk mengurangi kemungkinan
terjadinya kerusakan mesin. Tetapi harus juga diadakan usaha untuk sedapat mungkin
menghindari terjadinya interupsi-interupsi pada jadwal yang telah ditetapkan. Hal ini
dapat dilaksanakan dengan memusatkan perhatian pada unit-unit yang dianggap rawan
atau kritis. Suatu kualifikasi terhadap unit yang rawan didasarkan kepada :
1. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan kesehatan atau keselamatan
2. Kerusakan dapat mempengaruhi kualitas produk
3. Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti
4. Modal yang tertanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi

Mungkin akan lebih ekonomis membiarkan sampai rusak suatu unit produksi
yang dianggap tidak kritis daripada harus melakukan program perawatan pencegahan.
Dan mungkin cukup dengan Emergency maintenance. Suatu unit dapat dimasukkan ke
dalam kegiatan perawatan preventiv apabila kegiatan ini lebih menghemat biaya
disbanding dengan biaya perawatan secara tidak teratur (random).

PERAWATAN KOREKSI (CORRECTIVE MAINTENANCE)

Perawatan koreksi tidak hanya berarti memperbaiki, tetapi juga mempelajari
sebab-sebab terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan cepat, tepat dan
benar sehingga tercegah terulangnya kerusakan yang serupa. Untuk mencegah
terulangnya kerusakan yang serupa perlu dipikirkan dengan mantap tindakan yang tepat
untuk menanggulanginya, misalnya :
1. Merubah proses produksi, sehingga semua sistem produksi dirubah
2. Mengganti jenis material dari komponen yang mengalami kerusakan
3. Merubah konstruksi menjadi lebih baik sesuai perhitungan
4. Seluruh mesin diganti dengan mesin baru
5. Memperbaiki jadwal dan tindakan perawatan untuk mesin tersebut
6. Melatih operator dari mesin tersebut dapat mengoperasikan mesin tersebut dengan
benar
7. Merubah/mengurangi beban pada unit tersebut

Oleh karenanya laporan terperinci tentang kerusakan peralatan adalah sangat

penting untuk dianalisa sehingga dapat diambil kesimpulan dan tindakan yang tepat
untuk mengatasi atau mencari alternatif penyelesaian.
 Perbaikan pada perawatan koreksi dilaksanakan pada waktu diadakan perawatan
preventiv atau memang sengaja direncanakan untuk memperbaiki mesin karena mesin
tersebut telah rusak karena sudah tua setelah dilakukan perawatan jenis emergency.

PREDICTIVE MAINTENANCE

Seperti yang sudah diketahui bersama salah satu kegiatan perawatan mesin adalah
mengganti komponen yang telah rusak atau aus, akan tetapi kadang-kadang rusaknya
diikuti oleh rusaknya komponen yang lain atau paling tidak menurun kondisinya. Untuk
mengatasi masalah ini maka diterapkan teknik perawatan Ramalan (Predictive) yaitu
yang bentuk baru dari teknik perawatan terencana dimana penggantian komponen/suku
cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan. Untuk industri-industri
yang besar dan berproduksi secara berantai seperti industri kimia, pengecoran logam,
industri makanan, obat-obatan, dll. Akan tetapi sangat menguntungkan sekali
menerapkan sistem perawatan ini karena terhentinya aliran produksi beberapa menit saja
akan dapat menimbulkan kerugian yang besar.

Contoh dari tindakan perawatan ramalan ini adalah :

1. Mengganti semua bola lampu listrik dalam bengkel setelah beroperasi dalam
waktu tertentu.
2. Mengganti seluruh bantalan (roler bearing) yang berada pada satu poros walaupun
diketahui hanya satu buah saja yang mengalami kerusakan.

VII. PROSEDUR PERENCANAAN PERAWATAN

Kebanyakan dari kepala bagian perawatan dan personil perawatan telah cukup
mengenal atau mendengar tentang perencanaan perawatan dan tau mengenai masalahnya.
Juga dengan tidak ragu-ragu mengadakan perbaikan pada mesin-mesin yang harus
dilayani. Untuk satu bagian kecil memang terlihat jelas. Akan tetapi bagaimana
sebenarnya jalur dalam prosedur perawatan terencana.
 Skema di bawah ini akan menjelaskan bagaimana sistem kerja perawatan :

DATA RENCANA PERAWATAN JADWAL PERAWATAN

MESIN TAHUNAN/BULANAN MESIN TAHUNAN

KARTU RIWAYAT MESIN

SPESIFIKASI JADWAL PERAWATAN

KERJA MESIN
BULANAN/MINGGUAN
LAPORAN LAPORAN
PERAWATAN WORK ORDER

STAFF STAFF
WORK ORDER
PERAWATAN PRODUKSI

PELAKSANA
PERAWATAN

- Langkah pertama menentukan terlebih dahulu apa yang akan dirawat. Hal ini amat
tergantung persiapan segala fasilitas. Jadwal perawatan harus disiapkan untuk setiap
bagian pabrik atau peralatan/mesin yang akan dirawat. Mencakup pula keterangan-
keterangan bagaimana perawatan itu dilakukan. Bagi yang belum melaksanakan
perawatan pencegahan, mungkin lebih baik memulainya dengan mesin-mesin utama
dulu. Karena tidak mungkin mengubah tipe emergency maintenance menjadi
preventive maintenance dalam waktu singkat.
- Spesifikasi kerja pada dasarnya merupakan alat komunikasi dengan pelaksana untuk
mengarahkan dalam menjalankan kegiatan perawatan pada mesin tertentu.
Beberapa aspek manfaat dari spesifikasi kerja antara lain :
1. Merupakan instruksi dasar tindakan yang harus dilakukan.
2. Menunjukkan metode kerja, alat-alat apa yang dibutuhkan atau alat uji apa yang
harus digunakan.
3. Dapat dianggap sebagai standar kerja, sehingga siapa pun yang melakukan akan
mempunyai cara yang sama. Sekaligus mempengaruhi keselamatan kerja.

- Bagian perawatan sebaiknya merencanakan program perawatan berkala untuk selama

jangka waktu tertentu. Secara ideal memang dijabarkan dalam jangka waktu satu
tahun, tetapi biasanya perusahaan-perusahaan sulit melakukannya karena banyak
faktor yang akan mempengaruhi produksi dan kebutuhan pabrik/perusahaan secara
keseluruhan. Sebagain mencoba menjabarkan dalam periode bulanan, tetapi ada juga
dalam mingguan. Kegiatan ini memerlukan hubungan yang erat dengan bagian
produksi/operasi untuk saling mengumpulkan informasi. Hasilnya sudah barang tentu
harus diketahui oleh kedua belah pihak. Tanggung jawab menentukan siapa yang
akan mengerjakan tergantung dari foreman atau supervisor yang bersangkutan, yang
tentu sangat mengetahui siapa yang sepantasnya melakukan pekerjaan tersebut.
- Walaupun sudah mempercayai kemampuan dari mekanik, tetap laporan hasil inspeksi
diperlukan sebagai usaha untuk menyimpan data dari tindakan perawatan (History
record).

DATA RENCANA PERAWATAN MESIN TAHUNAN

Di dalam hal mempersiapkan jadwal tahunan, data masing-masing jenis/tipe

mesin didaftar seperti tabel 1. Siklus reparasi dan perioda antara dua masa perawatan
mesin dibuat sesuai menurut instruksi dari pabrik pembuat mesin pada buku petunjuk
pemeliharaan dan dikombinasikan dengan pengalaman yang pernah didapat di lapangan.

Periode penggantian minyak pelumas dan minyak hidrolik harus dilaksanakan

menurut buku instruksi pemeliharaan. Bila tidak memiliki buku tersebut, maka dapat
menggunakan dasar pedoman sebagai berikut :
KAPASITAS MINYAK MASA PENGGANTIAN DALAM SATUAN BULAN
Hingga 10 liter 8
10 hingga 50 liter 12
Lebih dari 50 liter 18 – 24

Data di atas diambil apabila mesin terus menerus dipakai selama 8 jam sehari.

Semua jenis minyak pada sebuah mesin, penggantiannya dilaksanakan dalam

waktu yang bersamaan pada waktu diadakan perawatan preventive, karena sangat tidak
menguntungkan apabila dilaksanakan di luar jadwal perawatan.
Tingkat kerumitan perawatan (Repaircomplexity) dibutuhkan untuk menentukan
pembagian dalam penyusunan jadwal tahunan sehingga bobot kerja setiap bulan dapat
seimbang sesuai dengan program kerja pabrik secara keseluruhan. Tingkat kerumitan
perawatan juga berfungsi untuk menentukan periode antara dua masa dalam siklus dan
dua masa bongkar total dalam tahun, apabila tidak terdapat dalam buku instruksi
pemeliharaan tentang penentuan siklus.

DATA JADWAL PERAWATAN PREVENTIV “TAHUNAN”

 Siklus perawatan
Pelumasan
preventive
Periode Periode
antara 2 penggan
Mesin Model Banyakny
masa tian
Siklus reparasi Bak Oli Jenis Oli a dalam
dalam 1 dalam
liter
bulan. 1 bulan. 1
giliran giliran
Bubut Grazioli Bak roda Tellus 33 7 12
B-I1-K1-I2-k2-
Dania 180 gigi kepala
I3-M1-I4-K3-
  tetap.
I5-K4-I6-M2- 12
pemakanan.
  I7-K5-I8-K6-I9-
kecepatan.
B
  eretan.
Gerind Tripet Sistem Turbo oil 15
12
a datar MHP 500 B-I1-I2-I3-I4- hidrolik 29
I5-K1-I6-I7-I8- Poros ulir Tellus 15 24
2 gerinda
I9-I10-K2-I11- Tonna 33 2
I12-I13-I14… mangkok oli    
   
Gerind Kellen
a berger Poros ulir Tellus 11 10 12
silinder 600 UR gerinda oli Tellus 33 65 18
B-I1-I2-K1-I3 12
  hidrolik Tonna 33   12
Pengarah
  meja      
Frais Schaublin Poros ulir Tonna 33 2.3 12
53 N vertikal. bak Tellus 27 2.5
B-I1-K1-I2-K2-
I3-M1-I4-K3- roda gigi Tonna 33 3
I5-K4-I6-M2- 12 spindel. Tonna 33 0.5
I7-K5-I8-K6-I9- pemakanan.    
B poros ulir    
memanjang    
Crane Demag B bak roda gigi Tonna 33 15 12
20 B-I1-I2-I3-I4- cacing
K1-I5-I6-I7-I8-
K2-I9-I10-I11-
4
I12-K3-I13-I14-
I15-I16-K4-I17-
I18…

NILAI KERUMITAN PERAWATAN

 Nilai kerumitan perawatan adalah nilai relatif dari kerumitan yang tergantung dari
ukuran dan kemampuan departemen perawatan mesin untuk menangani sebuah mesin
tertentu yang dibandingkan dengan mesin-mesin lain yang ada di bengkel tersebut.
Konsep dasar dari nilai kerumitan, ditentukan oleh aspek-aspek seperti :
1. Harga mesin
2. Kebutuhan suku cadang per tahun
3. Biaya perawatan per tahun
4. Tingkat kepresisian mesin
5. Prioritas penggunaan
6. Tingkat kesulitan perawatan
7. Frekuensi kerusakan
8. Situasi dan kondisi operasi
9. Waktu operasi tiap bulan
10. Biaya operasional per tahun
11. Faktor keselamatan kerja

Seluruh jenis mesin didaftar seperti tabel data, lalu dibandingkan satu demi satu
menurut aspek-aspek yang kita tentukan seperti di atas untuk menentukan nilai total hasil
penjumlahan nilai-nilai yang kita tentukan pada waktu membandingkan. Seperti contoh,
misalnya :

NAMA ASPEK-ASPEK PEMBANDING (CONTOH)

TIPE JUMLAH
MESIN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Bubut Sch 150 3                      
Frais F-3 8                      
Sekrap SH - 625 2                      
Sekrap SH - 350 3                      
Gerinda HTG
3
silinder 400                      
Gerinda MHP
1
Datar 500                      
Jig borring KF - 2 2                      
Copy milling NF - 2 1                      
Bor GT - 16 7                      
 SIKLUS PERAWATAN
Macam perawatan yang direncanakan menurut jadwal periode perawatan
preventiv, diklasifikasikan sebagai berikut :
- Inspeksi I
- Reparasi kecil K
- Reparasi medium M
- Bongkar total B

Contoh siklus perawatan :

Periode
Periode antara
Repair Siklus Perawatan Antara B ke B
Dua Masa (Bulan)
Complexity (Tahun)
Siklus I K M

B-I1-K1-I2-K2-I3-M1-I4-K3-I5-K4-
0 s/d 30 9 6 2 6 9
I6-M2-I7-K5-I8-K6-I9-B1…

Periode antara dua masa perawatan dalam bulan adalah jarak antara B ke I 1, atau
dari I1 ke K1, atau dari K1 ke I2 dan seterusnya sampai I9 ke B1.

Periode antara dua masa bongkar total adalah jarak antara B ke B 1 yang pada
siklus ini berjumlah 18 kali berarti apabila periode antara dua masa perawatan mesin
adalah 6 bulan berarti periode antara B ke B1 adalah 18 x 6 bln = 9 tahun.

Periode antara dua masa perawatan dan periode antara bongkar total dapat
berubah untuk tipe produksi yang berbeda, seperti :

- Tipe produksi massal / berantai / satuan

- Jenis material yang dikerjakan, baja / besi tuang / alumunium tuang / perunggu
- Shift atau giliran kerja per hari, 1 shift / 2 shift / 3 shift yang biasanya 1 shift adalah 8
jam kerja per hari
- Memakai pendingin alat potong atau tidak memakai pendingin alat potong

Siklus perawatan untuk mesin-mesin penunjang seperti crane atau pemadam

kebakaran harus lebih padat dan tidak perlu banyak dibongkar sehingga perawatan hanya
cukup dengan inspeksi dan reparasi kecil saja. Jarak antara bongkar total dengan bongkar
total harus benar-benar diperhitungkan, karena terlalu singkat tidak baik dan terlalu lama
juga tidak baik.

PERIODA ANTARA DUA PERIODA ANTARA DUA

NILAI SIKLUS PERAWATAN MASA PERAWATAN BONGKAR TOTAL
TIPE BAHAN BENDA
KERUMITAN DALAM BULAN DALAM TAHUNAN
PRODUKSI PRODUKSI
PERAWATAN JUMLAH GILIRAN KERJA/HARI GILIRAN KERJA/TAHUN
SIKLUS
MKI 1 2 3 1 2 3
0 s/d 30 B-I1-K1-I2-K2-I3- 269 Baja karbon & Cor 6.0 3.0 2.0 9.5 4.5 3.0
M1-I4-K3-I5-K4-I6- Alumunium Cor 6.5 3.5 2.5 10.0 5.0 3.5
Masal
M2-I7-K5-I8-K6-I9- Perunggu 7.0 3.5 2.5 10.0 5.5 3.5
B1 Baja Konstruksi 8.5 4.5 3.0 13.0 6.5 4.5

Baja karbon & Cor 8.0 4.0 3.0 12.0 6.0 4.0
Alumunium Cor 9.0 4.5 3.0 13.0 6.5 4.5
Seri
Perunggu 9.5 4.5 3.0 13.5 7.0 4.5
Baja Konstruksi 11.5 6.0 4.0 17.0 8.5 6.0

Baja karbon & Cor 9.5 4.5 3.0 14.0 7.0 4.5
Alumunium Cor 10.0 5.0 3.5 15.0 7.5 5.0
Unit
Perunggu 10.5 5.5 3.5 16.0 8.0 5.5
Baja Konstruksi 13.0 6.5 4.6 19.5 10.0 6.5
30 s/d 150 B-I1-I2-I3-K1-I4-I5- 2 6 27 Baja karbon & Cor 4.0 2.0 1.5 12.5 6.5 4.0
I6-K2-I7-I8-I9-M1- Alumunium Cor 4.5 2.5 1.5 13.5 7.0 4.5
Masal
I10-I11-I12-K3-I13- Perunggu 5.0 2.5 1.5 14.5 7.0 5.0
I14-I15-K4-I16-I17- Baja Konstruksi 6.0 3.0 2.0 18.0 9.0 6.0
I18-M2-I19-I20-I21-
K5-I22-I23-I24-K6- Baja karbon & Cor 5.5 2.5 2.0 16.0 8.0 5.5
I25-26-I27-B1 Alumunium Cor 5.5 3.0 2.0 17.5 9.0 6.0
Seri
Perunggu 6.5 3.0 2.0 18.5 9.5 6.5
Baja Konstruksi 8.0 4.0 2.5 23.5 11.5 8.0

Baja karbon & Cor 6.5 3.0 2.0 18.5 9.5 6.5
Alumunium Cor 6.5 3.5 2.5 20.0 10.0 6.5
Unit
Perunggu 7.0 3.5 2.5 21.5 11.0 7.0
Baja Konstruksi 7.0 3.5 2.5 26.5 26.5 9.0
Di atas 150 B-I1-I2-K1-I4-I5 2 9 36 Baja karbon & Cor 5.0 2.5 2.0 21.0 10.5 7.5
Seri Alumunium Cor 5.5 3.0 2.0 22.5 11.5 8.5

dst dst dst dst dst

JADWAL PERAWATAN MESIN TAHUNAN DAN BULANAN

Perencanaan penjadwalan disusun dengan bertitik tolak dari perencanaan operasi

perusahaan secara keseluruhan, sebelum menetapkan rencana harus dilakukan analisis
terlebih dahulu untuk menetapkan sampai sejauh mana posisi kita sekarang. Faktor-faktor
yang harus diperhatikan dalam mempertimbangkan untuk menetapkan jadwal perawatan
mesin adalah sebagai berikut :

1. Tingkat kerumitan perawatan

 2. Jadwal perkiraan waktu produksi
3. Tingkat perawatan yang harus dilaksanakan
4. Kartu riwayat mesin
5. Kemampuan personil pelaksana perawatan mesin

Mesin-mesin yang mempunyai tingkat kerumitan perawatan yang sama, harus

dibagi merata selama setahun, untuk menghindari beban kerja perawatan yang tidak
merata. Jumlah jam kerja orang (man hour) setiap bulannya harus seimbang dan sesuai
dengan waktu kerja dari perusahaan secara keseluruhan sehingga tidak terjadi kelebihan
waktu kerja (over time) yang seharusnya tidak usah terjadi.

Jadwal perawatan mesin harus dibagi menjadi jadwal perawatan mesin jangka
pendek, jangka menengah dan jadwal perawatan mesin jangka panjang.

Jadwal perawatan mesin jangka pendek adalah jadwal perawatan mesin harian
yang berupa pelumasan pada waktu mesin akan dipakai dan pelumasan mesin pada waktu
mesin selesai dipakai. Perawatan ini dapat dilaksanakan oleh operator dari mesin yang
bersangkutan. Petunjuk-petunjuk tentang perawatan ini harus dijelaskan dengan baik
sehingga tidak terjadi kesalahan pemberian pelumas. Simbol-simbol pelumasan harus
ditempelkan di dekat mesin tersebut. Untuk mesin-mesin dengan pelumasan otomatis
atau dengan pelumasan sentral, harus diberikan petunjuk untuk melaksanakan pekerjaan
pelumasan tersebut.

Jadwal perawatan mesin jangka sedang adalah perawatan mesin bulanan yang
disusun dari jadwal perawatan mesin tahunan yang dalam penyusunannya harus
disesuaikan dengan jadwal operasi produksi pada bulan yang bersangkutan, sehingga
tidak terjadi bentrokan. Jadwal perawatan bulanan merencanakan kapan; berapa lama dan
berapa hari perawatan tersebut akan dilaksanakan sehingga jam kerja orang (man hour)
untuk kegiatan perawatan tersebut dapat direncanakan. Jadwal perawatan mesin jangka
sedang juga berupa pemeriksaan kualitas dan tingkat pelumasan seluruh mesin yang
berupa penambahan, perbaikan dan pemeriksaan tingkat pelumasan dan kebersihan
peluncur-peluncur.
 Waktu yang dibutuhkan untuk perawatan, pemeriksaan, harus dibatasi sesedikit
mungkin, karena :

Waktu pemakaian
Efisiensi=
Waktu pemakaian+ waktu perawatan mesin

Contoh-contoh jadwal perawatan mesin tahunan, bulanan, harian dapat dilihat pada tabel
3, tabel 4 dan tabel 5
 JADWAL PERAWATAN PREVENTIV “BULANAN” BULAN IV TAHUN 19..

Dimasukkan
Waktu Waktu Tanggal pada kartu
No No. Jenis
Mesin Model Perawatan dalam mesin
. Letak Reparasi
(Bulan) hari
Mulai Selesai Tgl. Paraf
BU
1 Bubut Grazioli K1 30 5        
17
      Dania 180              
FR
2 Frais Schaublin I2 15 2,5        
14
      53 N              
Demag B
3 Crane CR 1 I7 10 1,5        
20

Catatan :
Di samping perawatan di atas :
- Kepala universal mesin frais FR 15 diberi gemuk
- Volume oli masing-masing mesin harus diperiksa

SPESIFIKASI KERJA

Untuk mengarahkan dalam menjalankan tindakan perawatan mesin, baik yang

sudah terjadwal maupun pekerjaan yang mendadak, harus dijelaskan sejelas-jelasnya
kepada pelaksana perawatan tersebut baik lisan maupun tulisan, karena tindakan
perawatan mesin menyangkut keselamatan obyek, yaitu :

a. Keselamatan diri sendiri

b. Orang lain / pengguna
c. Mesin / investasi

Dengan diadakannya spesifikasi kerja secara tertulis maka dapat dianggap sebagai
standar kerja dan mempunyai keuntungan-keuntungan sebagai berikut :

a. Siapapun yang melaksanakannya akan mempunyai cara yang sama

b. Keselamatan kerja menjadi lebih diperhatikan
c. Pekerjaan menjadi lebih cepat
 d. Batasan-batasan perawatan lebih jelas
e. Waktu yang dibutuhkan menjadi lebih singkat
f. Instruksi menjadi lebih mudah (terutama untuk pekerjaan yang tidak dapat
diawasi karena tempatnya berjauhan)

Contoh :
Batasan-batasan untuk melaksanakan perawatan preventive

Inspeksi
a. Memeriksa fungsi dari mekanisme kecepatan putar dan kecepatan potong
b. Memeriksa dan menyetel kopling gesek, kopling roda gigi, poros utama dan
bantalan, peluncur, rem, mur pembawa
c. Membersihkan filter oli pelumas dan oli pendingin, sistem pengolian dan
penyalur oli, serta serbuk kotoran dan debu dari pengarah
d. Mengencangkan mur-mur dan baut-baut pengikat, ganti bila perlu

Reparasi Kecil
a. Kerjakan semua tindakan yang harus dilakukan pada inspeksi
b. Membongkar 2 sampai 3 unit yang kemungkinan besar akan aus atau kotor dan
membersihkannya, lamak lagi kantung-kantung oli bila perlu, ganti bagian yang
sudah rusak lalu rakit dan setel
c. Mengadakan perbaikan bila diperlukan atau yang telah dicatat pada inspeksi

Reparasi Medium
a. Kerjakan semua tindakan yang harus dilakukan pada reparasi kecil ditambah
dengan membongkar semua bagian yang kemungkinan akan aus dan harus diganti
atau diperbaiki
b. Mengecat permukaan mesin yang sudah rusak catnya
c. Kalibrasi ulang
 Bongkar seluruhnya
a. Kerjakan semua tindakan yang harus dilakukan pada reparasi medium tetapi
pembongkaran menyangkut setiap unit, semua komponen yang sudah rusak atau
aus diganti dengan komponen baru, gerinda dan lamak semua pengarah
b. Memeriksa fondasi, perbaiki bila perlu
c. Mengecat semua permukaan yang harus dicat dengan cat baru

VIII. REPAIR COMPLEXITY

Index Kerumitan
Dalam perencanaan, penjadwalan dan pengendalian kegiatan maintenance sering
dijumpai kesulitan-kesulitan terutama tidak diperolehnya data yang pasti dan benar. Data
tersebut sering diasumsikan terlebih dahulu agar program-program perencanaan dan
penjadwalan untuk sementara dapat dibuat dan dikoreksi sambil program-program
tersebut dilaksanakan. Asumsi-asumsi ini biasanya diambil berdasarkan pengalaman-
pengalaman sebelumnya. Sering terjadi program-program tersebut sama sekali tidak
dapat dilaksanakan karena data yang diasumsikan tidak akurat atau tidak benar sama
sekali. Salah satu data yang dianggap penting adalah tingkat kerumitan suatu alat. Makin
rumit alat tersebut untuk dapat diperbaiki makin lama waktu yang diperlukan, makin
tinggi biaya yang diperlukan dan mungkin makin banyak pekerja atau tenaga ahli yang
diperlukan.
Oleh karena itu perlu adanya usaha-usaha untuk mengatasi hal ini mengingat
demikian banyak peralatan atau mesin-mesin yang harus ditangani dalam kegiatan
maintenance ini dengan tingkat kerumitan yang berbeda. Tingkat kerumitan ini perlu
dinyatakan secara kuantitatif dalam bentuk index untuk memudahkan dalam perencanaan
dan penjadwalan. Tiap peralatan/mesin akan memiliki suatu index yang dapat
memberikan gambaran tingkat kerumitannya terhadap alat yang lain. Repair complexity
(kerumitan perbaikan) adalah suatu index relatif yang memberikan gambaran derajat
kerumitan dari suatu mesin/peralatan dimana di dalamnya sudah termasuk adanya roda-
roda gigi, unit-unit hidrolik dan pneumatik, peluncur dan unit transmisi lainnya.
Kegunaan index kerumitan perbaikan adalah untuk menentukan :

 Ukuran dari bagian maintenance, syarat-syarat yang diperlukan bagi staff dan
pekerjanya
 Material dan suku cadang yang dipersyaratkan untuk pekerjaan maintenance
 Perkiraan biaya perbaikan tahunan dari mesin-mesin
 Prosentase kerusakan dan efisiensi yang dapat dicapai oleh suatu mesin

Index kerumitan perbaikan mesin ini memainkan peranan yang sangat penting
dalam maintenance dalam menentukan lama waktu perbaikan dan siklus perbaikan.
Demikian pula persediaan suku cadang, biaya perbaikan dan perencanaan sumber daya
manusia sangat tergantung pada jumlah index kerumitan dari masing-masing kategori
peralatan. Meskipun belum ada ukuran mutlak kerumitan perbaikan peralatan, tetapi
untuk tujuan-tujuan perencanaan maka beberapa index angka relatif perlu diambil untuk
dapat memberikan gambaran perbandingan tentang kerumitan perbaikan peralatan.
Angka-angka relatif ini (sebagai pegangan) dapat dilihat dalam tabel pada halaman
berikut ini.

Angka-angka dalam tabel ini adalah angka-angka yang diambil berdasarkan hasil
pengamatan di perusahaan-perusahaan besar di India. Untuk menerapkan angka-angka di
Indonesia, perlu penelitian lebih lanjut untuk penyesuaian. Setidak-tidaknya angka ini
dapat dipakai sebagai referensi dalam perencanaan maintenance. Sebaiknya beberapa
perusahaan di Indonesia sudah mulai melakukan langkah-langkah untuk membuat tabel
semacam ini untuk memudahkan perencanaan di kemudian hari. Langkah-langkah yang
perlu dilakukan adalah :

 Bentuk asosiasi perusahaan-perusahaan sejenis

 Masing-masing perusahaan melakukan pencatatan (recording) terhadap peralatan-
peralatan yang dimilikinya, khususnya mengenai lama perbaikan dan jumlah
orang yang diperlukan serta catatan-catatan lain mengenai kesulitan perbaikan
 Lakukan pengumpulan data
 Lakukan pengolahan data statistic
 Lakukan analisis
  Buat kesimpulan dan tabel hasil analisis

TABEL INDEX KERUMITAN RATA-RATA DARI BERBAGAI JENIS

PERALATAN PRODUKSI

No. Jenis Peralatan Produksi Index Kerumitan

Urut Rata-rata
1. Rolling Mills (Steel) 15
2. Turbines (Steam & Hydro) 14
3. Boilers 12
4. Steam Turbines (for ships) 11,5
5. Aviation engines, Heavy Diesel Engines, Heavy
Machine Tools 11
6. Automobile, Heavy Tractors, Ship Air craft 10
7. Tractors 9,5
8. Rail Way Wagon (good & pasengers) 9
9. Machine Tools (Medium size) 9
10. Ball/Roller bearing, motor cycle 8,5
11. Heavy Electrical machines, Electric Train, Precision
instruments 8,5
12. Cycles, Tractor spare parts, machine for chemical
industries, wood pulp machineries
13. Compressor, Hydraulic machines, Light machine tools 8
14. Tools and cutter 7,5
15. Textile, Food industries, Leather, Fire protection
equipment 7
16. Gas apparatus 7
17. Low voltage apparatus 7
18. Weighting balances 7
19. Electrical instrument 6
20. Earth moving machineries (showels, bulldozer, etc) 5,5
 21. Watches & Light Instrument 5,5

Sumber Daya Manusia (SDM)

Misalkan ada tiga kategori pekerja yang dikenal dalam maintenance ialah :
 Pekerja tingkat I
 Pekerja tingkat II
 Pekerja tingkat III

Untuk menentukan berapa jumlah jam orang (man hours) untuk masing-masing
kategori pekerja dan jenis pekerjaannya dalam maintenance adalah sangat sulit. Untuk
sekedar membantu dalam perencanaan ini dapat dipakai sebagai pegangan.

TABEL 2

Jam orang per unit tingkat kerumitan

Tingkat Pekerjaan Dalam
Maintenance Pekerja Pekerja Pekerja
tingkat I tingkat II tingkat III
Inspeksi 1,0 0,5 0,3
Perbaikan ringan 5,0 4,0 1,0
Perbaikan sedang 18 10 2,0
Perbaikan berat (overhaul) 30 20 4,0

Catatan :

I > II > III

Waktu Perbaikan
Dalam melaksanakan pekerjaan perbaikan diperlukan suatu pegangan mengenai
jumlah hari yang diperlukan untuk masing-masing jenis pekerjaan perbaikan yang
dipengaruhi oleh tingkat atau index kerumitan dari mesin yang bersangkutan. Harga-
harga dalam tabel berikut ini dapat sebagai patokan.
TABEL 3

Jenis Pekerjaan Jumlah hari yang diperlukan per tingkat

index kerumitan
Inspeksi Beberapa jam saja
Perbaikan ringan 0,25 hari
Perbaikan sedang 0,60 hari
Perbaikan berat (overhaul) 1,00 hari

Contoh :
Hitung jumlah hari dan orang yang diperlukan untuk memperbaiki (overhaul) suatu
kompresor.
Jawab :
Menurut tabel 1 diperoleh angka index kerumitan (repair complexity) = 8 untuk suatu
kompresor. Menurut tabel 3 untuk overhaul jumlah hari yang diperlukan per index
kerumitan adalah = 1. Jadi jumlah hari yang diperlukan :
8 x 1 = 8 hari
Jumlah pekerja tingkat I yang diperlukan dapat dihitung berdasarkan tabel 2 jumlah jam
orang yang diperlukan untuk kategori pekerjaan overhaul yaitu 30 jam-orang per unit
index kerumitan. Jadi jumlah jam-orang yang diperlukan adalah :
30 x 8 = 240 jam-orang
Bila sehari kerja 7 jam maka jumlah orang yang diperlukan adalah :
240( jam orang)
=4 orang
8 x 7( jam)
Dapat diambil 4 orang pekerja tingkat I.

REPAIR COMPLEXITY
NAMA ASPEK-ASPEK PEMBANDING
TIPE JUMLAH
MESIN
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 JUMLAH
Bubut Sch-150 3 12 18 12 6 18 10 10 14 20 10 130
Frais F-3 8 14 20 18 12 10 12 20 16 18 20 160
Sekrap SH-675 2 6 12 6 10 4 6 6 6 4 6 66
Sekrap SH-350 3 4 14 4 8 2 4 4 4 2 4 50
Gerinda HTG-
3 20 8 20 16 14 16 16 18 12 18 158
Silinder 400
Gerinda HTG-
1 18 10 16 18 20 14 14 20 14 16 160
Datar 500
Jig
2 10 6 10 14 16 18 12 10 16 14 126
Boring KF-2
Copy
1 16 16 14 20 12 20 18 8 6 17 147
Miling NF-2
Bor GT-16 7 2 2 2 4 8 2 2 2 10 2 36
102-
  8 4 8 2 6 8 8 12 8 8 72
Bubut NUM

Aspek-aspek nilai kerumitan (repair complexity) :

1. Harga mesin
2. Kebutuhan suku cadang
3. Biaya pemeliharaan per tahun
4. Tingkat kepresisian mesin
5. Prioritas penggunaan
6. Tingkat kesulitan pemeliharaan
7. Frekuensi kerusakan
8. Situasi dan kondisi operasi
9. Waktu operasi tiap bulan
10. Biaya operasional tiap bulan / tahun
11. Faktor keselamatan kerja

CONTOH NILAI KERUMITAN

 ASPEK-ASPEK PEMBANDING
NAMA JUMLA
TIPE
MESIN H 1 1 JUMLA
1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 1 H
Sch- 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1
3 6 140
Bubut 150 2 8 2 8 0 0 4 0 0 0
1 2 1 1 1 2 1 1 2 1
F-3 8 12 172
Frais 4 0 8 0 2 0 6 8 0 2
1 1
SH-675 2 6 6 10 4 6 6 6 4 6 77
Sekrap 2 1
1
SH-350 3 4 4 8 2 4 4 4 2 4 9 59
Sekrap 4
Gerinda HTG- 2 2 1 1 1 1 1 1 1
3 8 16 170
Silinder 400 0 0 4 6 6 8 2 8 2
Gerinda HTG- 1 1 1 2 1 1 2 1 1 1
1 18 173
Datar 500 8 0 6 0 4 4 0 4 6 3
Jig 1 1 1 1 1 1 1 1 1
KF-2 2 6 14 138
Boring 0 0 6 8 2 0 6 4 2
Copy 1 1 1 1 2 1 1 1
NF-2 1 20 8 6 157
Miling 6 6 4 2 0 8 7 0
1
GT-16 7 2 2 2 4 8 2 2 2 2 8 44
Bor 0

IX. LATIHAN SOAL

1. Koordinasi yang baik perlu dilakukan antara bagian produksi dan bagian perawatan,
jelaskan secara singkat koordinasi tersebut !
2. Jelaskan pentingnya laporan tentang kerusakan suatu mesin untuk kepentingan
perawatan !
3. Jelaskan pengertian periode antara dua masa perawatan, faktor-faktor apa yang
mempengaruhi ?
4. Jelaskan pengertian spesifikasi kerja dan beberapa manfaatnya !
5. Sebutkan faktor-faktor yang harus dipertimbangkan untuk menetapkan jadwal
perawatan !
6. Jelaskan pengertian indeks kerumitan perawatan dan beberapa manfaatnya !
7. Jelaskan peranan manager dalam manajemen perawatan !
8. Tentukan jumlah pekerja tingkat 1, tingkat 2 dan tingkat 3 untuk perbaikan berat
mesin Rolling Mills jika satu hari bekerja selama 8 jam !
Jawab :

1. Koordinasi yang baik antara bagian produksi dan bagian perawatan maka akan
diperoleh :
 Kuantitas stop peralatan produksi dapat dikurangi (down time peralatan
produksi diperkecil)
 Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi
 Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi maupun
pemeliharaan dapat dihilangkan atau dikurangi
2. Laporan tentang kerusakan suatu mesin adalah sangat penting untuk dianalisa
sehingga dapat diambil kesimpulan dan tindakan yang tepat untuk mengatasi atau
mencari alternatif penyelesaian.
3. Periode antara dua masa perawatan dalam bulan adalah jarak antara B ke I1, atau dari
I1 ke K1, atau dari K1 ke I2 dan seterusnya sampai I9 ke B1. Faktor-faktor yang
mempengaruhi :
a) Tipe produksi massal/berantai/satuan.
b) Jenis material yang dikerjakan, baja/besi tuang/aluminium tuang/perunggu.
c) Shift atau giliran kerja per hari, 1 shift/2 shift/3 shift yang biasanya 1 shift
adalah 8 jam kerja per hari.
d) Memakai pendingin alat potong atau tidak memakai pendingin alat potong.
4. Spesifikasi kerja pada dasarnya merupakan alat komunikasi dengan pelaksana untuk
mengarahkan dalam menjalankan kegiatan perawatan pada mesin tertentu. Beberapa
aspek manfaat dari spesifikasi kerja antara lain :
a) Merupakan instruksi dasar tindakan yang harus dilakukan.
b) Menunjukkan metode kerja, alat-alat apa yang dibutuhkan atau alat uji apa
yang harus digunakan.
c) Dapat dianggap sebagai standar kerja, sehingga siapapun yang melakukan
akan mempunyai cara yang sama. Sekaligus mempengaruhi keselamatan
kerja.
5. Faktor-faktor yang harus dipertimbangkan untuk menetapkan jadwal perawatan mesin
adalah sebagai berikut :
a) Tingkat kerumitan perawatan
b) Jadwal perkiraan waktu produksi
c) Tingkat perawatan yang harus dilaksanakan
d) Kartu riwayat mesin
e) Kemampuan personil pelaksana perawatan mesin
6. Indeks kerumitan perawatan (repair complexity) adalah suatu index relatif yang
memberikan gambaran derajat kerumitan dari suatu mesin/peralatan dimana
didalamnya sudah termasuk adanya roda-roda gigi, unit-unit hidrolik dan pneumatic,
peluncur dan unit transmisi lainnya. Kegunaan index kerumitan perbaikan adalah
untuk menentukan :
 Ukuran dari bagian maintenance, syarat-syarat yang diperlukan bagi staff dan
pekerjanya.
 Material dan suku cadang yang dipersyaratkan untuk pekerjaan maintenance.
 Perkiraan biaya perbaikan tahunan dari mesin-mesin.
 Prosentase kerusakan dan efisiensi yang dapat dicapai oleh suatu mesin.
7. Peran manager dalam manajemen perawatan mesin adalah :
a) Manager memiliki tanggung jawab untuk melakukan perawatan dan
pemeliharaan atas semua mesin atau peralatan yang dibutuhkan selama proses
produksi.
b) Manager memiliki tanggung jawab untuk mengatur seluruh kegiatan
perusahaan yang berhubungan dengan perawatan segala sarana dan prasarana
perusahaan.
8. Menurut tabel 1 diperoleh angka index kerumitan (repair complexity) = 15 untuk
sebuah mesin Rolling Mills. Menurut tabel 3 untuk perbaikan berat (overhaul) jumlah
hari yang diperlukan per index kerumitan adalah = 1 hari. Jadi jumlah hari yang
diperlukan :
15 x 1 = 15 hari
Menurut tabel 2 jumlah jam-orang per unit index kerumitan yang diperlukan untuk
kategori pekerjaan berat yaitu :
 - Tingkat 1
30 jam-orang per unit index kerumitan

- Tingkat 2
20 jam-orang per unit index kerumitan
- Tingkat 3
4 jam-orang per unit index kerumitan
Jumlah jam-orang yang diperlukan adalah :
- Tingkat 1
30 x 15 = 450 jam-orang
- Tingkat 2
20 x 15 = 300 jam-orang
- Tingkat 3
4 x 15 = 60 jam-orang
Bila sehari kerja 8 jam maka jumlah orang yang diperlukan adalah :
- Tingkat 1
450( jam−orang)
=3,75≈ 4 orang
15 x 8( jam)
Dapat diambil 4 orang pekerja tingkat 1. Karena bobot semakin ringan dan
biaya semakin besar
- Tingkat 2
300( jam−orang)
=2,5 ≈ 3 orang
15 x 8( jam)
Dapat diambil 3 orang pekerja tingkat 2. Karena bobot semakin ringan dan
biaya semakin besar
- Tingkat 3
60( jam−orang)
=0,5 ≈ 1 orang
15 x 8( jam)
Dapat diambil 1 orang pekerja tingkat 3. Karena bobot semakin ringan dan
biaya semakin besar