TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

(TPM)

Oleh: Fachri Ismawan

 Tujuan Pelatihan TPM

⚫ Peserta pelatihan dapat memahami dan menerapkan

pentingnya aktivitas perawatan pada setiap fasilitas
kegiatan produksi
⚫ Pengembangan kemampuan personel.
Sejarah TPM

⚫ Prof. William Edwards Deming, BSc, MS, PhD

⚫ Born : Sioux City, Iowa / October 14, 1900
⚫ Died : Washington DC / December 20, 1993
⚫ Almamater : University of Wyoming (BSc),
University of Colorado (MS), Yale (PhD)
⚫ President Reagen Awarded the National Medal of
Technology to Deming in 1987.
⚫ Distinguished Career in Science award from
the National Academy of Sciences in 1988.
Sejarah TPM

⚫ Prof. William Edward Deming, BSc, MS, PhD seorang berkebangsaan Amerika.
Beliau seorang Ahli statistik, Profesor, Dosen, Penulis dan juga Konsultan.
⚫ Konsepnya yang terkenal adalah Siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA)
⚫ Sejak tahun 1950, beliau mengajarkan kepada para top management di Jepang
mengenai : pengembangan rancangan (termasuk rekayasa jasa), kualitas produk,
hingga penjualan, menggunakan berbagai macam aplikasi dalam metode statistika.
⚫ Beliau memperkenalkan analisa statistik dan mempergunakannya untuk
mengontrol mutu pada saat proses manufacturing (Konsep Total Quality
Management / TQM)
⚫ Beliau memberi pengaruh yang luar biasa pada perkembangan manufaktur dan
bisnis di Jepang (Hero in Japan)
Sejarah TPM

⚫ Perusahaan-perusahaan yang menerapkan TQM merasakan adanya

kebutuhan tambahan yang berkaitan dengan lingkungan perawatan
⚫ Tahun 1969, industri di Jepang menuntut adanya Total Productive
Maintenance
⚫ Awal keberadaan TPM dimulai dari jalan pemikiran Preventive dan
Productive Maintenance (PM) yang berasal dari Amerika, kemudian
masuk ke Jepang dan berkembang menjadi suatu sistem baru khas
Jepang, dikenal dengan Total Productive Maintenance.
Perkembangan TPM Di Jepang
⚫ 1950 an
Era Perbaikan dan Pemeliharaan Setelah Kerusakan / Breakdown
Maintenance
⚫ 1960 an
Era Preventive Maintenance
⚫ 1970 an
Era Productive Maintenance
⚫ 1980 an
Era Total Productive Maintenance, dan hingga saat ini terus
dikembangkan
(Sumber : Yamashita dalam Ranggajaya, 2003)
Klasifikasi Aktivitas Perawatan

Maintenance
a
Preventive Maintenance Breakdown Maintenance

Periodic (Time Based) Routine (Condition Based)

Productive Maintenance

Total Productive Maintenance

Klasifikasi Aktivitas Perawatan

Job Order Maintenance

Pekerjaan maintenance dilakukan bila ada panggilan (perlu mengisi Work
Order Sheet).

Breakdown Maintenance / Corrective Maintenance (Reparasi)

Tindakan korektif yang dilakukan setelah terjadi kerusakan/kelainan pada
mesin/peralatan, dengan tujuan untuk mengembalikan kondisi
mesin/peralatan tersebut kepada kondisi standar yang diperlukan.
Klasifikasi Aktivitas Perawatan
Preventive Maintenance
Pekerjaan maintenance untuk menghindarkan terjadinya kerusakan mesin, dalam
prakteknya dapat dibedakan atas routine maintenance dan periodic maintenance.
Routine Maintenance
Pekerjaan maintenance dilakukan secara rutin tanpa dipanggil, sesuai petunjuk
mesin, dilakukan secara rutin (harian), meliputi :
a. Pembersihan peralatan,
b. Pelumasan,
c. Pengecekan isi bahan bakar,
d. Penggantian oli, dan
e. Mungkin termasuk pemanasan mesin-mesin selama beberapa
menit sebelum dipakai beroperasi sepanjang hari.
 Klasifikasi Aktivitas Perawatan

Periodic Maintenance
Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan secara periodik atau berkala dalam jangka
waktu tertentu, misalnya :
a. setiap seminggu sekali,
b. sebulan sekali
c. bahkan setahun sekali.
Periodic maintenance dapat pula dilakukan berdasarkan lamanya jam kerja mesin.
Misal : 1000 km, 5000 km, dst.
100 jam pemakaian, dll
Klasifikasi Aktivitas Perawatan
Productive Maintenance
Pekerjaan maintenance yang dilakukan dengan mengharapkan peralatan
dapat tahan lama dan selalu dalam kondisi baik.

Ciri-ciri pengembangan Productive Maintenance (PM) :

⚫ Sasaran pemeliharaan lebih jelas dan lengkap,
⚫ Metoda kerja lebih baik,
⚫ Menekankan cost reduction,
⚫ Membangkitkan/timbulnya Quality Control Circle (Gugus Kendali Mutu) dan
proposal ide per unit kerja/ per individu (lebih kritis),
⚫ Hasil-hasil kinerja dapat diukur, dievaluasi dan diperbaiki,
⚫ Adanya Training-training untuk pengelola dan teknisi.
TPM - Definisi

⚫ Peppard dan Philip (1997) menjelaskan bahwa pada

TPM, mesin-mesin dipelihara dan tim yang ada tidak
menunggu hingga terjadi kerusakan untuk melakukan
perbaikan mesin, tetapi secara reguler merawatnya
untuk menjamin ketersediaan secara terus-menerus.

Jika tidak ada kerusakan, Jika tidak ada kerusakan,

jangan diperbaiki jaga supaya tetap seperti itu
 TPM - Definisi

⚫ Menurut Imai (1998), TPM berorientasi pada perangkat keras

(hardware), melalui tindakan preventive maintenance terhadap masa
penggunaan fasilitas produksi serta melibatkan setiap orang diseluruh
departemen dan tingkatan.

⚫ Elemen penting dalam TPM yaitu:

a. Training, bertahap dan berkelanjutan
b. Prinsip sikap kerja 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) sebagai
jalan masuk menuju TPM, dan
c. Dasar pemikiran Autonomous Maintenance sebagai
pengembangan pola berpikir self maintenance pada karyawan.
 TPM - Definisi

⚫ (Boris, 2006), TPM adalah teknik silang fungsional yang melibatkan Bagian
Produksi dan Bagian Pemeliharaan dengan tujuan mencegah kerusakan
mesin bertambah parah, melalui tindakan preventive maintenance.
Pemeliharaan produktif dilaksanakan oleh semua pekerja melalui aktivitas
kelompok kecil

⚫ Pada awalnya TPM dimaksudkan hanya untuk diterapkan pada Bagian

Produksi dalam suatu pabrik, tetapi pada tahun 1989, Japan Institute of
Plant Maintenance mengemukakan definisi yang lebih luas, bahwa TPM
dapat diterapkan pada seluruh bagian perusahaan termasuk administrasi,
pemasaran, bahkan bagian penelitian dan pengembangan (R&D).
 TPM - Prinsip-Prinsip

⚫ Meningkatkan efektivitas dan efisiensi peralatan secara menyeluruh-

Overall Equipment Efficiency (OEE)
⚫ Memperbaiki sistem perawatan secara terencana
⚫ Memfungsikan operator sebagai pemantau terbaik bagi peralatan yang
dioperasikannya
⚫ Melaksanakan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan operasional
kualitas maintenance
⚫ Membangun keterlibatan setiap orang dan menggunakan kerjasama
lintas fungsi
 TPM - Tujuan
Meningkatkan produksi sekaligus meningkatkan moral, tanggung jawab dan
kepuasan kerja karyawan.
⚫ Total efektivitas;
TPM mempertimbangakan berbagai aspek sistem produksi dalam meningkatkan
efektivitas pemakaian alat secara keseluruhan.
⚫ Total sistem pemeliharaan (maintenance);
Termasuk program pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance)
⚫ Total partisipasi;
Kegiatan TPM mengikutsertakan seluruh jajaran pada setiap level mulai dari
manajemen puncak hingga operator.
⚫ Productive;
Tindakan mencapai zero defect, zero losses, zero breakdown, zero injure, dll selama
proses produksi bergulir, dan gangguan terhadap produksi dapat diminimalkan.
 TPM - Manfaat

⚫ Meningkatkan produktivitas alat

⚫ Mengurangi waktu kerusakan alat
⚫ Meningkatkan kapasitas pabrik
⚫ Menurunkan biaya-biaya perawatan dan produksi
⚫ Mendekati zero equipment-caused defects
⚫ Mencapai kepuasan kerja (job satisfaction)
⚫ Meningkatkan pengembalian (return) perusahaan
TPM - Pilar Utama
TPM mencakup delapan bagian penting dengan tanggung jawab tersendiri yang
dikenal sebagai pilar. Pilar-pilar tersebut merupakan landasan dalam mencapai tujuan
TPM serta berfungsi sebagai ruang gerak kinerja dan implementasi TPM.

TPM
Zero Losses-Zero Defect-Zero Accident

Health, Safety & Environ.

Autonomous Maintenace

Continuous Improvement

Early Equipment Mngmt

Planned Maintenace

Training & Education

Quality Maintenance

TPM Office
5 S (Seiri, Seiton, Seisho, Seiketsu, Shitsuke) / 5 R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin)
TPM - Pilar 1: Autonomous Maintenance

• Reset based level, yaitu mengimplementasikan kegiatan maintenance

harian oleh Operator pada aktivitas pembersihan, inspeksi mesin,
pelumasan mesin dan pengencangan sambungan (baut, klem.dll)

• Menerapkan Autonomous Maintenance & Operator di setiap working

station.
TPM - Pilar 2: Planned Maintenance

• Menjamin mesin 100% siap untuk digunakan (reduce downtime & 100% readiness)
• Menjamin mesin 100% mendukung pencapaian mutu yang konsisten, jumlah produk
yang sesuai dan ketepatan waktu bagi jawal pengiriman ke pelanggan

• Mengimplementasikan Preventive Maintenance Schedule dan Predictive

Maintenance bagi kemudahan pelaksanaan perawatan dan tindakan pencegahan

• Reduce maintenance & variable cost

TPM - Pilar 3: Continuous Improvement

• Mengukur pemborosan di Tempat kerja

• Mengeliminasi “MUDA” (Waste) untuk meningkatkan produktivitas dan

menurunkan biaya produksi (To improve productivity & cost reduction)

• Meningkatkan efektifitas kerja dengan menerapkan 6S (Sort, Set in Order,

Shine, Safety, Standardize & Sustain)
TPM - Pilar 4: Training & Education

• Gaps Skill & Training Analysis

• Conduct training & awareness

• Verifikasi efektivitas terhadap kepatuhan penerapan

• People and Skill Matrix

TPM - Pilar 5: Early Equipment & Process Management

• Periksa spesifikasi alat dan data teknis

• Pelajari kelemahan dan kekurangan sebagai langkah perbaikan (Life cycle

costing)

• Penerapan perbaikan design pada mesin terpasang dan kemungkinan

investasi mendatang pada: Kemudahan dalam pembuatan mesin/alat
kerja, Kemudahan instalasi, Kemudahan proses,Kemudahan dalam
pengendalian proses dan mutu produk dan Jaminan hasil produksi yang
bermutu konsisten
TPM - Pilar 6: Quality Maintenance

• Melakukan evaluasi dan perbaikan terhadap kerusakan atas mutu dan

control performa mesin

• Focus pada kegiatan Quality Source and Quality Assurance

• Penerapan Sistem Preventive Maintenance yang efektif dalam ketepatan

waktu dan biaya

• Mengimplementasikan pedeteksi kesalahan dini (Poka Yoke, Mistake

Proofing)
 to support TPM Program (Office, Sales, Marketing,
TPM - Pilar 7: TPM office Finance/Accounting, IT and Administration)

• Seluruh department yang mendukung proses produksi, penyerahan produk

dan pelayanan pelanggan berpartisipasi aktif dalam kegiatan TPM untuk
meningkatkan efektifitas kinerja binis

• Meningkatkan kecepatan, efektifitas dan kesederhanaan sehingga bisnis

proses menjadi lebih ringkas dan tanggap terhadap kebutuhan pelanggan dan
meningkatkan daya saing perusahaan
TPM - Pilar 8: Health Safety Environment

• Operasi bisnis yang berbasis kuat pada dukungan kegiatan Keselamatan

kerja dan lingkungan

• Pelatihan dan implementasi pada seluruh aspek bisnis proses untuk

mencapai Zero Accident and Zero Pollution

• Tunduk dan mematuhi secara terhadap peraturan Pemerintah dan

persyaratan Pelanggan untuk mengimplementasikan kebijakan HSE.
Overall Equipment Effectiveness
(OEE)
OEE - Overall Equipment Effectiveness
No. Dokumen : FR/PR-05/PRO-02-05-00
DAILY MONITORING FORM ROTARY Tanggal Diterbitkan : 19 Februari 2021

OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) 1

No. Revisi

Halaman
:0

: 1 dari 1

PERIODE / BULAN MARET 2021 CYCLE TIME 15.7 Detik EFFECTIVE WORKING TIME 432.0 Menit
PART NOMOR 18310-HA9J-A701-C06 CAPACITY PERJAM 229 Pcs CAPACITY SHIFT 1 (8H) 1650 Pcs PICTURE
PART NAME CAP CATALYS HA9J AVAILABLE TIME 480.0 Menit CAPACITY SHIFT 2 (8H) 1650 Pcs PART
GROUP / LEADER RED (RUDY) TARGET EFFICIENCY 90.0% TOTAL CAPACITY 2 SHIFT 3,300 Pcs

GRAFIK OEE 100.0% 100.0%

99.0% 99.0% 99.0% 99.0% 99.0% 99.0%
3000 93.9% 100.0%
93.0%
2800
90.0%
2600 83.3%
2400 80.0%
2200
70.0%
2000
1800 60.0%
1600
50.0%
1400
1200 40.0%
31.8%
1000
30.0%
800
600 20.0%
400
10.0%
200
0.0%
0 0 0.0%
0 0 0.0%
0 0 0.0%
0 0 1650
1650 1650
1550 1650
1650 1650
1,650 650225 0.0%
0 0 0.0%
0 0 0.0%
0 0 0.0%
1650 0 0.0%
0 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0%
1650 0 1650
1,650 1650
1,650 1650
1,650 1650
1,650 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 1650
1,550 1700
1,700 1375
1,375 0.0%
0 0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
PLANNING PRODUKSI - Sesuai dengan SPK TOTAL QUANTITY ACTUAL PRODUKSI (Pcs) TARGET OEE Overall Equipment Eff. OEE (%)

TANGGAL
NO DESCRIPTION SYMBOL TOTAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1 PLANNING PRODUKSI - Sesuai dengan SPK Pcs 0 0 0 0 1650 1650 1650 1650 650 0 0 0 1650 0 1650 1650 1650 1650 1650 1650 1700 1375
2 WAKTU TERSEDIA / AVAILABLE TIME - Jam Kerja Normal (N) Menit 0 0 0 0 485 485 485 485 206 480 0 485 485 485 485 460 480 480 480
3 WAKTU TAMBAHAN / OVER TIME- Jam Kerja Tambahan (OT) Menit 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL WAKTU YANG TERSEDIA (N+OT) (A) 0 0 0 0 485 485 485 485 206 0 0 0 480 0 0 0 0 0 485 485 485 485 460 0 0 0 0 480 480 480 0

4 STOP TIME PLAN (STP) Waktu hilang yg diijinkan :

1. TOTAL STOP TIME PLAN Jam Kerja Normal (N) Menit 0 0 0 0 48.5 48.5 48.5 48.5 20.6 0 0 0 48 0 48.5 48.5 48.5 48.5 46 48 48 48
2. TOTAL STOP TIME PLAN Jam Kerja Over Time (OT) Menit 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 . NO PLANNING _ Tidak ada tarikan Customer, Stock part Cukup Menit 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL STOP TIME PLAN (STP) (B) 0 0 0 0 48.5 48.5 48.5 48.5 20.6 0 0 0 48 0 0 0 0 0 48.5 48.5 48.5 48.5 46 0 0 0 0 48 48 48 0

5 DOWN TIME (Waktu Hilang yang tidak diIjinkan) (OTR)

MACHINE Mesin Mati, Angin bocor, Over Load, Kabel putus, Kompresor mati, dll. Menit 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
MATERIAL INTERNAL Material / komponen telat, habis, Jumlahnya kurang dll. Menit 0 0 0 0 0 26 0 0.0 127 0.0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
MATERIAL EKSTERNAL Material / komponen telat, habis, Jumlahnya kurang dll. Menit 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 432 0 437 0 0 0 0 0 0 0
MAN POWER Operator tdk hadir, dipindah proses, blm ada / jumlahnya kurang dll. Menit 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
JIG PROCESS WELD. Jig Welding rusak, Aus, Clamper Kendor, Pin Patah, lokator aus dll. Menit 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PACKING STANDARD Pollybox / pallet kosong, telat, jumlahnya kurang dll. Menit 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
GAS ARSHIELD. Gas habis, gas telat datang, gas bocor dll Menit 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10 0 0
WIRE WELD. Wire welding habis, wire macet, telat datang, kurang dll Menit 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10 0 0
SUPPORT LAINYA Listrik PLN Mati, dll. Menit 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL LOST TIME (C) 0 0 0 0 0 26 0 0.0 127 0 0 0 432 0 0 0 0 0 437 0 0 0 0 0 0 0 0 20 0 0 0

6 TACK TIME PROSES PRODUKSI / per-PCS Detik 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7
7 TOTAL QUANTITY ACTUAL PRODUKSI (Pcs) (F) 0 0 0 0 1650 1550 1650 1,650 225 0 0 0 0 0 1,650 1,650 1,650 1,650 1,550 1,700 1,375
-
8 PART NG HASIL PRPOSES PRODUKSI (QR)

1. Part NG tidak sesuai / tidak masuk Jig Inspection Pcs 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

2. Part NG Appearance / Permukaan (Cacat Material Dekok, Barret, Karat, Terpotong Dll) Pcs 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3. Part NG Welding (Tembus, Bolong, Under Cut, Meleset, Menonjol, Spatter, Weld kurang dll) Pcs 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4. Part NG Welding Jumping Process / lupa Assy(Komponen assy tdk komplit) Pcs 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

TOTAL PART NG HASIL PROSES (Pcs) (G) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

9 TOTAL PART HASIL REPAIR OK (Pcs) (H) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Quality Ratio / QR (%) - - - - 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% - - - - - - - - - - 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% - - - - 100.0% 100.0% 100.0% - 100.0%

Gross G-QR [After Repair] (%) - - - - 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% - - - - - - - - - - 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% - - - - 100.0% 100.0% 100.0% - 100.0%

Operation Time Ratio OTR (%) - - - - 100.0% 94.0% 100.0% 100.0% 31.8% - - - 0.0% - - - - - 0.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% - - - - 95.4% 100.0% 100.0% - 93.4%

Performance Eff. Ratio PER (%) - - - - 99.0% 98.9% 99.0% 99.0% 100.0% - - - - - - - - - - 99.0% 99.0% 99.0% 100.0% - - - - 98.5% 100.0% 83.3% - 97.9%

Overall Equipment Eff. OEE (%) - - - - 99.0% 93.0% 99.0% 99.0% 31.8% - - - - - - - - - - 99.0% 99.0% 99.0% 100.0% - - - - 93.9% 100.0% 83.3% - 91.3%

TARGET OEE 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0%
OEE - Overall Equipment Effectiveness
OEE - Definisi

 OEE (Overall Equipment Effectiveness) adalah cara "best

practice" untuk memonitor dan memperbaiki effektivitas dari
proses manufaktur (machines, manufacturing cells, assembly
lines).
 OEE adalah matriks terpadu yang mengukur tingkat yang
dihasilkan dari suatu proses

Measurement adalah dasar dari improvement"

OEE - 6 Big Losses

Input :
❖ Machine
❖ Man Power
❖ Material
❖ Energy

Losses Due To
Machine Breakdown Losses Due To
Waitting
Losses Due To Set Up,
Change Over Losses Due To
Rework
Speed Loss Minor Stopage
OEE - 6 Big Losses

Total Man Hour

0. Menunggu yg OPERATION TIME RATIO
Gangguan (AVAILABILITY)
Jam Beban (A) direncanakan (A) - (C) (B)
Terencana
Jam Beban – Jam Menunggu
= =
1. Kerusakan (A) (A)
Menunggu (C) Jam Beban
Jam Operasi (B) Karena 2. Setup&Adjust
gangguan
3. Start PERFORMANCE EFF. RATIO
(D)
Jam Operasi Kemam Total Product X Cycle Time =
Bersih (D) puan 4. Stop kecil/Idle Jam Operasi (B)

Jam 5. Perlambatan
Operasi Afkir QUALITY RATIO
Murni 6. Afkir Proses
Total Product - Total Afkir
Total Product
OEE - How to Measure it ?

OEE = AVAILABILITY x PRODUCTIVITY x QUALITY

 OEE - How to Measure it ?

OEE = Equipment Available Efficiency x Performance Efficiency x Quality Efficiency

Efisiensi yang berlaku pada peralatan x Efisiensi pemakaian x Efisiensi kualitas
 Efisiensi yang berlaku pada peralatan (Equipment):
 Loss of breakdown Kerugian dalam kerusakan
 Loss of changeover Kerugian dalam perubahan
 Loss of inspection Kerugian dalam pemeriksaan
 Loss of waiting Kerugian ketika menunggu
 OEE - How to Measure it ?

Performance Efficiency Efisiensi dalam Penggunaan:

Loss of minor stoppage Kerugian dalam kerusakan kecil
Loss of dummy running Kerugian saat menjalankan produk contoh (trial)
Loss of speed reducing Kerugian dalam pengurangan kecepatan

Quality Efficiency Efisiensi Kualitas:

Loss of defects Kerugian dari produk gagal
Loss of rework Kerugian dalam pengerjaan ulang
Loss of retest Kerugian dalam pengujian ulang
OEE - Contoh Perhitungan Availability
Perusahaan Manufacturing:
Total Man Hour = 8 Jam
Briefing pagi = 15 menit
Memakai APD, menghidupkan mesin = 15 menit
Memperbaiki mesin = 1 Jam
Setup mesin after perbaikan = 30 menit

8 jam – 15 menit - 15 menit – 1 jam – 30 menit

Availability = x 100%
8 jam – 15 menit – 15 menit

6 jam
= x 100% = 80%
7.5 jam
OEE - Performance Effisiensi Ratio (Productivity)

Perusahaan Manufacturing:
Total Produksi = 1200 pcs (termasuk rejected parts)
Cycle Time = 22 detik
Jam Operasi = 7.5 jam

Jam Operasi Bersih = (1200 pcs x 22 detik) / 3600 detik = 7.33 jam

Jam Operasi Bersih 7.33

Productivity = x 100% = x 100% = 97.7%
Jam Operasi 7.5
OEE - Quality Ratio

Perusahaan Manufacturing:
Total Produksi = 1200 pcs (termasuk rejected parts)
Rejected & Rework parts = 22 pcs

Good Product 1200 - 22

Quality Ratio = x 100% = x 100% = 98.2 %
Total Produksi 1200
OEE - Perhitungan

Perusahaan Manufacturing:
Availability = 80 %
Productivity = 97.7 %
Quality Ratio = 98.2 %

OEE = 80 % x 97.7 % x 98.2 % = 76.8 %

 OEE - World Class Company

Company OEE

Awal Untuk OEE Umum 30% - 50%

World Class OEE 85% - 95%