Mata Kuliah:

MANAJEMEN OPERASIONAL
Pertemuan Ke: XIV

Topik Bahasan:
Pemeliharaan dan Keandalan

Dosen Pengampu:
Dr. Budijanto, SE., MM.
 Pendahuluan
Banyak perusahaan menyadari bahwa pemeliharaan (maintenace) yang buruk
dapat menciptakan gangguan, ketidaknyamanan, pemborosan, dan
berbiaya sangat mahal. Saling keterkaitan antara operator, mesin, dan
mekanik merupakan ciri khas keberhasilan dalam pemeliharaan dan
keandalan.
Manajemen pemeliharaan dan keandalan yang tepat memerlukan keterlibatan
dari seluruh karyawan dan perosedur yang tepat; dan, memberi dampak
pada peningkatan kinerja perusahaan dan melindungi investasi. Adapun
tujuan dari pemeliharaan dan keandalan adalah mempertahankan
kapabilitas sistem pemeliharaan, yaitu aktivitas pemeliharaan perlengkapan
berjalan sesuai dengan yang dikehendaki; dan, keandalan, yaitu suku
cadang mesin atau produk dapat berfungsi dengan baik untuk suatu waktu
yang ditentukan berdasarkan pada keadaan yang dinyatakan.
Topik bahan ini, secara garis besar, akan membahas pemeliharaan dan
keandalan, yaitu Cara bagaimana mengimplementasikan atau
meningkatkan pemeliharaan dan pencegahan dan cara bagaimana
mengingkatkan keandalan proses atau sistem dan produk.
 Strategi Pemeliharaan dan Keandalan

KERTELIBATAN KARYAWAN
Bekerja sama dengan personel
bagian pemeliharaan.
Pelatihan ketrampilan
Sistem pemberian reward DAMPAK
Pemberdayaan karyawan
 Menurunkan persediaan
IMPLE  Meningkatkan kualitas
IMP
MEN  Meningkatkan kapasitas
TASI  Menghilangkan Pemborosan
SISTEM DAN PROSEDUR  Menghilangkan Variaboiltas
 Peningkatan berkelanjutan
 Membersihkan dan melumasi
 Monitoring dan Adjusment
 Perbaikan inkremental
 Mencatat scr komputerasisasi
 Pemeliharaan
(Maintenance)

Pemeliharaan ( maintenance) meliputi seluruh

aktivitas yang terlibat dalam mempertahankan
perlengkapan dan peralatan dari proses dan sistem
agar berjalan dengan baik.
 Apakah Pemeliharaan itu ?
• Pemeliharaan (maintenance) adalah kombinasi dari berbagai tin-
dakan yang dilakukan untuk menjaga suatu aset dan memperbaiki
-nya agar selalu dalam keadaan siap pakai untuk melaksanakan
produksi secara efektif dan efisein sesuai dengan standar
(fungsional dan kualitas).
• Dalam praktik, pemeliharaan dapat diartikan sebagai tindakan
merawat peralatan/perlengkapan atau produk (barang) dengan
memperbaharui usia peralatan tersebut.
• Untuk tujuan mata kuliah ini, pemeliharaan (maintenance) atau
perawatan, didefinisikan sebagai keseluruhan aktivitas yang men-
cakup hal-hal yang berkaitan dengan menjaga perlengkapan agar
berjalan sesuai dengan standar yang dikehendaki.
 Tujuan Pemeliharaan:
1. Memperpanjang usia keguaan aset
2. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh aset yang diperlu-
kan dalam keadaan darurat setiap saat.
3. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa
yang dibutuhkan oleh produtk itu sendiri dan kegiatan produksi
tidak terganggu.
4. Mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan
melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien.
5. Membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan di luar
batas dan menjaga modal yang diinvestasikan.
 Mengapa Perlu Pemeliharaan ?

 Pemeliharaan/perawatan diperlukan, untuk:

1. Mencegah terjadinya kerusakan peralatan
2. Mengupayakan kinerja alat dalam keadaan maksimum.
3. Mendukung upaya memuaskan pelanggan
 Taktik meningkatkan pemeliharaan yang dapat
ditempuh, dengan cara:
1. Mengimplementasikan atau meningkatkan pemeliharaan
2. Meningkatkan kapabilitas atau kecepatan perbaikan.
 Jenis-Jenis Maintenance (1)

 Breakdown Maintenance
 Preventive Maintenance
 Predictive Maintenance
 Corrective Maintenance
 Productive Maintenance
 Total Productive Maintenance
 Jenis-Jenis Maintenance , lanjutan (2)
 Breackdown maintenance, adalah pemeliharaan yang bersifat
perbaikan yang terjadi ketika aset atau peralatan mengalami
kegagalan dan menuntut perbaikan darurat atau prioritas.
 Preventive mantenance, adalah pemeliharaan yang dilakukan
dalam periode waktu yang tetap atau dengan kreteria terten-tu
pada berbagai tahapan proses produksi. Tujuannya agar pro -duk
yang dihasilkan sesuai dengan rencana, baik mutu, biaya,
maupun ketepatan waktu.
pemeliharaan pencegahan tidak hanya sekedar memantau mesin
dan perlengkapan berfungsi dengan baik, tatapi juga merancang
sistem teknis dan sistem manual yang akan menjaga proses
bekerja secara produktif dalam batas yang dapat ditoleransi .
 Predictive maintenance atau disebut juga sebagai perawatan
berdasarkan kondisi, adalah pemeliharaan dimana pelaksana-
anya didasarkan pada kondisi aset/peralatan.
 Jenis-Jenis Maintenance , lanjutan (3)
• Corrective maintenance, adalah pemeliharaan yang dilaksanakan
karena adanya hasil produk (barang setengah jadi atau barang
jadi) yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
Tindakan ini ditempuh dengan melaksanakan improvement pada
perlatan, agar: (1) peralatan tidak susak; (2) memudahkan inspeksi
, perbaikan, dan pemakaian; dan (3) memastikan keselamatan
• Productive Maintenance, Sasaran nya adalah “profitable preven-
tive maintenance”. Hal ini mensyaratkan kepada kita untuk tidak
hanya mencegah breackdown dan defect, tetapi juga harus beker-
ja dengan efisien dan ekonomies.
Untuk mencapai “profitable preventive maintenance” tersebut,
kita perlu melakukan 4 perawatan dengan baik dan tuntas, yakni:
breackdown maintenance, preventive maintenance, corrective
maintemance, dan maintenance preventive.
 Total Production Maintenace
(TPM)
Dalam praktik pelaksanaan pemeliharaan pencegahan dengan
sua-tu pendekatan yang dikenal Total Prodactive Mantenance
(TPM), dimana pendekatan ini mencakup konsep penurunan
variabilitas melalui pemeliharaan yang otonom dan
pemeliharaan terpadu.
 Lima Pokok Definisi
Total Production Maintenance
1. Bermaksud mendapatkan manfaat yang paling efektif
dari peralatan.
2. Membangun sistem Productive Mantenance yang
menyeluruh.
3. Mengikut sertakan semua orang yang berkaitan dengan
peralatan/mesin.
4. Mensyaratkan dukungan dan kerja sama setiap orang
mulai dari manaje ke bawah.
5. Mempromosikan dan menerapkan kegiatan Productive
Maintenance dengan dasar kegiatan kelompok kecil
yang mndiri.
The Five Pillars of Total Production Maintenace

 Improvement Activities to Increase Equepment

Effectiveness.
 Autonomous Maintenance Program by Operators
 Planned Maintenace System
 Operations and Mintenance Skills Trainning
 Maintenance Preventive (MP) design and Early
Equipment Management.
 Scope of Total Productian Maintenace
 Merancang mesin yang dapat diandalkan, mudah untuk
mengoperasikan, dan mudah dalam pemeliharaannya .
 Menekankan total biaya kepemilikan ketika membeli
mesin sehingga perbaikan dan pemeliharaan termasuk
dalam biaya.
 Mengembangkan rencana pemeliharaan pencegahan
yang meman-faatkan praktik pelaksanaan terbaik dari
operator, departemen pemeli -haraan, dan jasa gudang.
 Memberi pelatihan bagai pemeliharaan yang otonom ,
sehingga ope-rator dapat memelihara mesinnya sendiri
dan menjalin kerja sama dengan personel departemen
pemeliharaan.
 Target of Total Production Maintenance

Zero ABCD:
 Zero Accident
 Zero Breackdown
 Zero Crisis
 Zero Defect
 TQC and TPM

SYATEM
MANAGENT RESPECT TO
TQC STANDARD
TECHNOLOGY QUALITY
&PROCEDURE
Management
System
+ + +
REALIZE MINUTE
EQUIPMENT
OPTIMAL THOROUGH
TQC TCHNOLOGY
CONDITIONS PRACTICE

Education

ZERO BRECKDOWN & ZERO DEFECT

 TPM VS TQC
CATEGORY TPM TQC
Aim Improve Companya Performance & Creation Pleasant workplace
Subyect of Equipment Quality
management (Input side, Cause) (Output side, Resulat)
Means Achieveing Optimal Condition Implementation of Management
of Equipment & Workplace System
(Hardware) (Software)
Trainning Focus on Maintenance Focus on Management
Technology Technology
Small Group Integration of Routine & Voluntary
Activities Improvement Circle Activities
Goal Elimination of Losses & Waste Elimination of Defect
 Just In-Time & Total Production Maintenance
TPM Breack-
down
Setup &
Adjusmn
Idling &
Mirrror
Seduc-
ing
Quality
Defect
Reducin
g Yield
et stop- speed (from
Just-In-Time page Startup)

Implementing Flow Proces ●

Eliminating defect ● ●
Stockless Production ● ●
Reducing lot size ●
Quick Setup ●
Standard cycle times ● ● ● ● ●
Standard Prod. Sequence ● ● ● ● ●
Standard Idle time ● ● ● ● ●
Visual Ctrol & online-stop alarm ● ● ●
Improved mechine operability ● ●
Improve maintability. ●
 Relationship Between Input and Output
In Production Activities
INPUT Money Management
Man Machine Material Method
OUTPUT

Production Production
(P) Control
Quality Quality
(Q) Control
Cost Cost
(C) Control
Delivery Delivery
(D) Control
Safety Safety &
(S) Pollution
Morale Human
(M) Relations
Manpower Plant Engineering Inventory Productivity
Allocation & Maintenance Control
 Kreteria Pengukuran Efektivitas TPM

Kategori Kriteria Efektivitas

Productivity ▪ Labor productivity increased; ▪ Value added per person
(P) increased; ▪ Rate of operation increased ; ▪ Breackdown
Reduced
Quality ▪ Defect in Process reduced ; ▪ Defect Reduced :
(Q) ▪ Claim from Client Reduced.
Cost ▪ Reduction in Manpower ; ▪ Reduction in Maintenance Cost
(C) ; ▪ Energy Converved.
Delivery ▪ Stock Reduced (by days) ;
(D) ▪ Inventory Turn Over Increased
Safety/Environment ▪ Zero Accident ;
(S) ▪ Zero Pollution
Morale ▪ Increaced in Improvement Ideas Submitted
(M) ▪ Small Group Metting Increased
 Three meanings of
“TOTAL” In Total Production Maintenace

 Total Effectiveness.
 Total Maintenance System:
Maintenence prevention (MP)
Maintenanability Improvement (MI)
Preventive Maintenance (PM)
 Total Partisipation of All Employees.
 Keandalan
(Reliability)

: Probabilitas suatu item (suku cadang mesin atau

produk) yang bekerja sesuai dengan fungsi yang
diharapkan tanpa ada kegagalan pada kondisi
pengoperasian tertentu dan dalam suatu periode
waktu tertentu.
 Pengertian Keandalan

 Keandalan atau reliability dapat didefinisikan sebagai probabilitas

bahwa suatu komponen sestem akan menginformasikan suatu
fungsi yang dibutuhkan dalam periode waktu tertentu ketika
digunakan dalam kondisi operasi (Ebeling , 1997).
 Definisi keandalan menurut Kapur (1997), adalah “probabilitas
dimana ketika operasi berada pada kondisi lingkungan tertentu,
sistem akan menunjukkan kemampuannya sesuai dengan fungsi
yang diharapkan dalam selang waktu tertentu”.
 Untuk Tujuan Kuliah ini kita mendefinisikan Keandalan (reliabili-
ty) sebagai “probabilitas dari suatu item (atau komponen atau
produk) yang dapat melaksanakan fungsi yang telah ditetapkan,
pada kon-disi pengoperasian dan lingkungan tertentu untuk
suatu periode yang telah ditentukan”.
 Cara Meningkatkan Keandalan
 Taktik penting untuk meningkatkan keandalan bukan hanya
terhadap produk dan perlengkapan, tetapi juga pada sistem
yang menghasilkannya.
 Taktik keandalan yang dimaksud, adalah:
1. Meningkatkan keandalan komponen individual
2. Memberi kelebihan (Redundancy)
 Keandalan Sistem
 Keandalan suatu peralatan atau sistem secara umum
dapat didefinisikan sebagai probabilitas suatu alat atau
sistem untuk menyelenggarakan tujuan secara cukup
untuk periode wakru tetentu dan kondisi operasi
tertentu.
 Untuk Menghitung keandalan sistem (RS), dapat diguna-
kan formula, sebagai berikut:
RS = R1 x R2 X R3 ..........X Rn (1)
Dimana:
 R1, adalah keandalan komponen 1
 R2, adalah keandalan komponen 2
 Rn, adalah kenadalan komponen ke-n
 CONTOH 1: Penetapan Keandalan Sistem
(keandalan dalam suatu rangkaian)
 Masalah: → Bank Danaprenk, ingin memproses aplikasi pinjaman
dalam suatu sistem yang terdiri dari rangkaian kegiatan proses: 1, 2,
dan, 3, dengan tingkat keandalan masing- masing, adalah: 0,90 ; 0,80;
dan 0,99 . Bank ingin menemukan keandalan sistem tersebut.
 Pendekatan: → Terapkan formula perhitungan keandalan sistem.
 Solusi:
RS = R1 X R2 X R3 = (0,90) X (0,80) X (0,99) = 0,713 = 71,30%.
 Kesimpulan: → Karena masing-masing proses dalam rangkai sistem
aplikasi pinjaman kuang dari sempurna, maka probabilitas kegagalan
adalah kumulatif dan menghasilkan keandalan untuk rangkaian proses
(=sistem) tersebut adalah 0,713 (atau 71,30%).

 Tugas Mahasiswa: → Jika proses yang keandalannya diganti dengn proses baru
dengan keandalan 0,95, berapakah keandalan baru yang diharapkan ? (jawab:
0,846).
 Penetapan MTBF
 Untuk ukuran yang mendasar bagi keandalan adalah tingkat kega-
galan produk (FR; failure rate).
 Tingkat kegagalan, mengukur persentasi kegagalan diantara total
jumlah produk yang diuji (FR%) atau jumlah kegagalan selama peri-
ode waktu , FR(N).
FR % = (Juml. Kegagalan /Juml. Unit Yang Diuji) X 100 % (2)
FR(N) = (Juml. Kegagalan / Juml. Unit-Jam opersional) (3)
 Kemungkinan istilah yang paling umum dalam analiais keandalan
adalah Waktu Rata-Rata Diantara Kegagalan (MTBF ; mean time
between failure),
• MBTF merupakan kebalikan dari FR(N) atau
MTBF = 1/FR(N) (4)
 CONTOH 2: Penetapan MTBF
 Masalah: Sistem pendingin udara ,Twenty, dirancang untuk digunakan oleh pa-
ra astronot di pesawat Soyuz, yang dioperasikan selama 1000 jam di fasilitas pe-
ngujian di Rusia. Dari 20 Unit sistem pendingin udara yang diuji, dua unit gagal
dalam pengujian – satu setelah 200 jam dan yang lainnya setelah 600 Jam.
 Pendekatan: Untuk menentukan Persentage Kegagalan ,FR% ; Jumlah Kegagal
-an Per Unit Waktu, FR(N) ; dan Waktu Rata-Rata Diantara Kegagalan , MTBF,
dapat digunakan persamaan (1), (2), dan (3).
 Solusi:
● FR % =(Juml. Kegagalan/Juml. Unit yang diUji) X (100) = (2/20)(100) = 10 %
● FR(N)= (juml. Kegagalan/Waktu Operasional)
Dimana,
▪ Total waktu = 1000 jam X 20 Unit = 20.000 unit-jam.
▪ Waktu non-operasional = (1000–200) + (1000–600)=800 + 400= 1200.
● FR(N) = 2/(20.000 –1.200)= 2/18.800 = 0,000106 kegagalan/ Unit-Jam
● MTBF = 1/FR(N) = 1/0,000106 = 9,434 Jam.
 CONTOH 2: Penetapan MTBF , lanjutan 1
 Jika pesawat luar angkasa Soyuz mengadakan perjalanan ke
International Space Station, yang berlangsung selama 6 hari; Rusia
dapat menghitung jumlah tingkat kegagalan perjalanan, sebagai
berikut:
 Tingkat Kegagalan
= {[FR(N)] X [(6)(24)]} =(0,000106)X(144) = 0,0153 Kegagalan /perjalanan.

 Catatan: Waktu rata-rata diantara kegagalan (MTBF), adalah standar

rata-rata atas keandalan yang dinyatakan.

 Tugas Mahasiswa: Jika waktu non-operasional turun menjadi 800 Unit-

Jam , berapakah MTBF yang baru ? (Jawab: 9,606 Jam).
 Meningkatkan Keandalan Sistem
 Untuk meningkatkan keandalan sistem, kelebihan (redundancy) akan di-
tambahkan ke form komponen cadangan atau jalur paralel. Kelebihan di-
berikan untuk menjamin bahwa satu komponen atau jalur yang menga-
lami kegagalan , maka sistem akan mengambil jalan lainnya.
 Kelebihan Cadangan. Diasumsikan bahwa keandalan suatu komponen
adalah 0,80 ; dan, kita akan mencadangkan dengan komponen lain yang
memiliki keandalan sebesar 0,80. Keandalan yang dihasilkan, adalah :
probabilitas dari komponen kerja yang pertama ditambah probabilitas
komponenkerja cadangan dikalikan dengan probabilitas komponen
cadangan yang diperlukan (1-0,80=0,20). Oleh karena itu:

Probabilitas
Probabilitas Probabilitas
Komponen
R3 = Komponen
Kerja Utama
+ Komponen
Kerja Kedua
X Kerja Kedua =
yg diperlukan

(0,80) + [(0,80) x (1 – 0,80)] = 0,80 + 0,16

= 0,96
 CONTOH 3: Keandalan Dengan Cadangan
 Masalah: Bank Danaprenk terganggu karena proses aplikasi pinjamannya hanya
memiliki kendalan sebesar 0, 713 (Lihat: CONTOH1), dan direktur ingin
meningkatan keadaan ini.
 Pendekatan: → Bank Danaprenk memutuskan untuk memberikan kelebihan
(redundancy) pada dua proses, masing-masing dengan keandalan yang setara.
 Solusi: → Prosedur ini menghasilkan sistem berikut:
R1 R2 R3
0,90 0,80

0,90 → 0,80 → 0,99

RS = {[(0,90) + 0,90(1-0,90)]} X {[(0,80) + 0,80(1-0,80)]} X 0,99

= [0,90 + 0,90(0,10)] X [0,80 + 0,80(0,20)] X 0,99
= 0,99 X 0, 96 X 0,99 = 0,94.
 Kesimpulan : Dengan menambahkan kelebihan (Redundancy) kepada kedua
proses tersebut , Bank Danaprenk dapat meningkatkan keandalan sistem dari
0.713 menjadi 0, 94.
 CONTOH 4: Keandalan Dengan Redundancy Paralel (1)
 Masalah: Desain iPod yang baru lebih dapat diandalkan kerena
sirkuit paralelnya , tampak pada Gambar 4.1 Berikut:
R1
0,95

R2 0,975 0,975 R3 Rs

0,95
R4
 Pendekatan: → Identifikasi masing-masing keandalan dari masing-
masing jalur, kemudian hitung probabilitas jalur tambahan yang
diperlukan (probabilitas kegagalan), dan kurangi produk yang
mengakibatkan kegagalan dari 1.
 CONTOH 4: Keandalan dengan Redundancy Paralel, (2)

 Solusi:
● Keandalan untuk jalur tengah: R2 X R3 = 0,975 X 0,975 = 0,9506.
● Probabilitas kegagalan untuk keseluruhan tiga jalur, adalah :
(1- 0,95)X(1- 0,9506)X(1- 0,95) = (0.05)X(0,0494)X(0,05) = 0,00012.
Oleh karena itu, keandalan dari desain yang baru,adalah: 1 dikurangi
probabilitas kegagalan = 1 – 0,00012 = 0,99988.
 Kesimpulan:
Pada dasarnya, jalur paralel dapat menanbah keandalan. Bahkan dalam
suatu sistem saat tidak ada komponen yng memiliki keandalan di atas
0,975 , desain paralel dapat meningkatkan keandalan hingga lebih dari
0,999.
 CONTOH 5: Membandingkan Biaya Pemeliharaan
Pencegahan dan Pemeliharaan Kerusakan (1)
 Masalah: → PT. ABC, adalah perusahan konsultan manajemen , yang te-
lah berhasil dalam otomatisasi sebagian besar pekerjaannya. Pekerjaan
yang terkomputerisasi memiliki permasalahan Lebih dari 20 bulan mesin
pencetak mengalami kerusakan pada tingkat yang telah diidentifikasi
sebagaimana tampak dalam Tabel berikut:
Jumlah Jumlah bulan saat
Kerusakan kerusakan terjadi
0 2
1 8
2 6
3 4
Total 20
 CONTOH 5: Membandingkan biaya..........(2)
Perusahaan mengestimasi bahwa kerusakan tersebut akan mengakibat
kan kerugian rata-rata se nilai $300 dalam waktu produksi dan biaya per-
baikan. Salah satu alternatif adalah dengan membeli kontrak perbaikan
untuk pemeliharaan pencegahan , karena tetap akan terjadi kerusakan
tiap bulan. Biaya perbaikan jika terjadi kerusakan adalah $150 per bulan.
 Pendekatan: → Untuk memastikan bahwa PT ABC mengikuti kebijakan
“pengerjaan hingga terjadi kerusakan atau kontrak pemeliharaan , kita
akan mengikuti 4 langkah berikut:
Langkah 1: Menghitung perkiraan jumlah kerusakan , berdasar pada
data historis.
Langkah 2: Menghitung perkiraan biaya kerusakan per bulan, tanpa
kontrak perbaikan.
Langkah 3: Menghitung biaya pemeliharaan pencegahan.
Langkah 4: Membanding 2 opsi , dan pilih salah satu yang
membuthkan biaya yang paling murah.
 CONTOH5: Membandingkan.......(3)
 SOLUSI:
• Langkah 1:
Jumlah Kerusakan Frekuensi
0 2/20 = 0,1
1 8/20 = 0,4
2 6/20 = 0,3
3 4/20 = 0,2

Perkiraan
Perkiraan Jumlah
Jumlah
Jumlah
Kerusakan
= ∑ Kerusakan x Frekuensi
Kerusakan

= (0) (0,1) + (1) (0,4) + (2)(0,3) + (3) (0,2)

= 0 + 0,4 + 0,6 + 0,6 = 1,6 Kerusakan/bulan
 CONTOH 5: Membandingkan..... (4)
 Langkah 2:
Perkiraan Perkiraan
Biaya per
Biaya
= Jumlah x Kerusakan
Kerusakan Kerusakan
= (1,6) ($300) = $ 480/bulan
 Langkah 3:
Biaya Kerusakan
Biaya yang diperkirakan , Biaya Kontrak
Pemeliharaan = jika kontrak + Perbaikan
Pencegahan perbaikan ditanda
tangani
= $300 + $150 = $ 450/bulan
 Langkah 4:
Kesimpulan : Karena keseluruhan lebih murah untuk menyewa perusahaan
jasa pemeliharaan (= $450), daripada melakukannya sendiri (-$ 480)
 Overall Equipment Effectiveness
 Overall Equipment Effectiveness (OEE), adalah metode
pengukuran yang berfungsi untuk mengukur efektivitas
penggunaan dan pemanfaatan mesin, peralatan, waktu
serta material dalam sebuah sistem operasi di lantai
produksi.
 OEE sebagai alat ukur, mengindikasikan sejauh mana
atau sedekat apa proses produksi yang kita miliki dengan
proses yang sempurna.
 Overall Equipment Effectiveness
Equipment Six big losses Kriteria Ukuran

Equipment Failure
Loading Time Availability
Setup &
Adjusment
Down time
Losses

Operating Idling & Minor

Time Stoppages Performance
Effisiency
Net Reduced Speed
Losses
Speed

Operating
Time
Defect in process
Valuable Rate of Quality
Losses
Defect

Operating Product
Reduced Yeald
Time
 Formula Perhitungan OEE
 Availability:
Loading Time – Downtime
Availability = Loading Time X 100 %

 Performance Effisiency
Performance Theretical Cycle Time – Processed Amount
Efficiency = Operating Time X 100 %

 Rate of Quality Product

Rate of Processed Amount – Defect Amount
Quality Prodct = Processesed Amount X 100 %

 Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Avail Performence Rate of Quality
OEE = ability X Efficiency X Product
 CONTOH: Perhitungan OEE
 Diketahui: → Loading Time , 810 menit; downtime , 40 menit; Theoretical
cycle time = 1 menit/2500; processed amount, 2400.000 unit ; Operating
time , 480 menit; defect amount, 5 Unit.
 Ditanya: → Berapakah OEE nya
 Pendekatan: → (1) Hitung Availability; (2) Performance Efficiency; (3)
Rate of Quality product. Dari hasil perhitungan (1), (2), dan (3), hitunglah
OEE.
 Solusi:
(1) Availability = [(810 menit – 40 menit) / (810 menit)] x 100 % = 95,06 %
(2) Performance Efficiency = {[(1/2500 ) x (2.400.000)] / (480)} x 100% =
96,0%
(3) Rate of Quality Product = [(2.400.000 – 5)/2.400.000] x 100 % = 99, 99%
OEE =(Availability) x (Performance Efficiency) x (Rate of Quality Product)
= 0,9506 x 0,96 x 0,9999 = 91, 248 (atau 91, 25 %)
Terima Kasih atas Perhatiannya