ABSTRACT

Salah satu Ilmu

pengetahuan dibidang
management yang
termasuk dalam Total
Productiove Maintenance
(TPM) In Process
Industries

Edited By
Tokutaro Suzuki
Translated By
Galih Ramadhan
‘EARLY MANAGEMENT
SYSTEM’
Chapter 6
 Bagian 6
Early Management

Seiring diversifikasi produk dan siklus hidupnya, mencari cara untuk membuat
pengembangan produk baru dan investasi peralatan menjadi lebih efisien semakin penting.
Tujuan dalam TPM adalah untuk mengurangi secara dramatis waktu dari pengembangan awal
hingga produksi skala penuh dan untuk mencapai startup vertikal (startup yang cepat, bebas
bug, dan benar saat pertama kali).

KEBUTUHAN MANAJEMEN AWAL

Sangat penting untuk mengembangkan produk dengan kualitas terjamin yang

mengantisipasi kebutuhan 1 pengguna, produk yang kompetitif, mudah dijual, dan mudah
diproduksi- dan untuk melakukan ini secara efisien. Namun, pada saat yang sama, transisi
dari pengembangan ke produksi skala penuh harus cepat dan bebas masalah. Untuk
mencapai hal ini, Anda harus mengidentifikasi input produksi (peralatan, bahan, orang, dan
metode) yang diperlukan untuk membawa produk ke pasar, menghilangkan kerugian yang
terkait dengan peralatan yang menghasilkannya, dan memaksimalkan pengembalian
investasi.
Dengan kata lain, Anda harus memastikan bahwa peralatan produksi mudah
digunakan, mudah dirawat, sangat andal, dan dirancang dengan baik. Dengan peralatan
seperti itu, memastikan kualitas produk sederhana. Khususnya dalam industri proses, item
peralatan utama sering disesuaikan dengan spesifikasi individu; mereka sering dirancang,
dipasang dengan terburu-buru.
Tanpa manajemen awal yang ketat, peralatan tersebut memasuki tahap operasi uji
dengan banyak cacat tersembunyi. Kebenaran dari hal ini ditanggung oleh frekuensi di mana
personel pemeliharaan dan produksi menemukan cacat yang dihasilkan dalam desain,
fabrikasi, dan instalasi selama pemeliharaan dan startup shutdown.
Manajemen awal sangat penting dalam pabrik pengolahan karena sejumlah besar uang
diinvestasikan dalam unit pemrosesan terkait dan manajemen mengharapkan pabrik
beroperasi selama beberapa tahun. Juga setelah setiap periode pemeliharaan shutdown,
operasi restart harus dilakukan berdasarkan prosedur yang sama yang diikuti ketika pabrik
pertama kali ditugaskan. Untuk mencapai hal ini, semua departemen harus bekerja sama
dalam hal desain, teknik, produksi, dan pemeliharaan, tetapi juga perencanaan, pasar. ing,
keuangan, dan jaminan kualitas.
TPM sama pentingnya dengan manajemen produk awal, manajemen peralatan awal,
dan kegiatan TPM lainnya. Dasar pengelolaan awal tentu saja adalah evaluasi kinerja
ekonomi (mengoptimalkan biaya siklus hidup) dan desain pencegahan-pemeliharaan (MP).

LIFE-CYCLE COSTING

Pertimbangkan dahulu filosofi dasar dari life-cycle costing (LCC) seperti yang dipahami
dan dikemukakan oleh Komite LCC dari Institut Pemeliharaan Tanaman Jepang.

Didefinisikan Biaya Siklus Hidup

Biaya siklus hidup suatu produk, item peralatan, atau sistem adalah total biaya selama masa
pakainya. Kantor Manajemen dan Anggaran AS mendefinisikannya sebagai: "Jumlah dari
biaya langsung, tidak langsung, berulang, tidak berulang, dan terkait lainnya dari sistem skala
besar selama periode efektivitasnya. Ini adalah total semua biaya dihasilkan atau diperkirakan
akan dihasilkan selama pengembangan desain, produksi, operasi, pemeliharaan, dan proses
dukungan. "*

Apa itu Penghitungan Siklus Hidup?

Komite LCC JIPM mendefinisikan biaya siklus hidup sebagai: "Teknik pengambilan keputusan
sistematis yang menggabungkan biaya siklus hidup sebagai parameter pada tahap desain,
melakukan semua trade-off yang memungkinkan untuk memastikan biaya siklus hidup
ekonomi untuk sistem pengguna atau desain. " * Akuisisi Sistem Utama. KAMI. Kantor
Manajemen dan Anggaran. Edaran # A-109. Washington, 1976.
Prosedur umum untuk menentukan biaya siklus hidup suatu sistem terdiri dari langkah-
langkah berikut:
Langkah 1: Perjelas misi sistem.
Langkah 2: Merumuskan beberapa proposal alternatif yang mampu memenuhi
misi.
Langkah 3: Identifikasi kriteria untuk mengevaluasi sistem dan teknik untuk
mengkuantifikasi ini.
Langkah 4: Evaluasi proposal.
Langkah 5: Dokumentasikan hasil dan proses analitis.

DESAIN MP

Kegiatan desain MP meminimalkan biaya perawatan di masa depan dan kerugian

penurunan kualitas peralatan baru dengan memperhitungkan (selama perencanaan dan
konstruksi) data perawatan pada peralatan saat ini dan teknologi baru dan dengan merancang
untuk keandalan tinggi, rawatan, ekonomi, pengoperasian, dan keselamatan.
Idealnya, peralatan yang dirancang MP tidak boleh rusak atau menghasilkan produk
yang tidak membentuk. Harus mudah dan aman untuk dioperasikan dan dipelihara. Proses
desain MP meningkatkan keandalan peralatan dengan menyelidiki kelemahan pada peralatan
yang ada dan memberikan informasi kembali kepada para desainer.

Pentingnya Desain MP
Bahkan ketika desain, fabrikasi, dan pemasangan pabrik baru dan fase operasi dan
commissioning. Insinyur produksi dan pemeliharaan berjuang untuk membuat pabrik bekerja
dengan baik, dan mereka mencapai operasi normal hanya setelah modifikasi berulang.
Setelah pabrik mulai beroperasi secara normal, memeriksa, melumasi, dan
membersihkan untuk mencegah kerusakan dan kegagalan mungkin canggung dan sulit untuk
dilakukan, seperti pengaturan, penyesuaian, dan perbaikan. Ketika peralatan tidak dirancang
untuk kemudahan operasi dan pemeliharaan, operator dan personel pemeliharaan cenderung
mengabaikan pemeliharaan rutin, pengaturan dan penyesuaian memakan waktu terlalu lama,
dan bahkan perbaikan paling sederhana mengharuskan penutupan peralatan untuk periode
yang sangat lama.
 Ketika merancang pabrik proses, rencana blok (tata letak pabrik) dan rencana plot
(peralatan tambahan dan tata letak perpipaan) sangat penting. Mengabaikan peralatan MP
tampaknya berjalan dengan lancar, masalah sering muncul pada pengujian. Pertimbangan
desain pada tahap ini meningkatkan biaya operasi dan mengganggu oper. kemampuan dan
rawatan selama operasi pengujian dan pemeliharaan shutdown.
Beberapa orang mengklaim bahwa banyak masalah pada tahap operasi awal tidak
dapat dihindari mengingat kemajuan teknologi yang cepat dan peningkatan ukuran,
kecepatan, dan otomatisasi peralatan. Jangan pernah mencoba membenarkan masalah
seperti ini. Insinyur peralatan harus memasukkan kondisi pemrosesan dan operasi baru ke
dalam kondisi desain peralatan. Untuk memastikan bahwa peralatan sangat andal, dapat
dirawat, dapat dioperasikan, dan aman, hindari mengandalkan pembelian dari luar.Manfaatkan
sepenuhnya teknologi in-house yang dikumpulkan oleh teknisi produksi, desain, dan
pemeliharaan Anda dari masalah yang mereka atasi di masa lalu. Ketelitian investigasi yang
dilakukan pada tahap desain sebagian besar menentukan jumlah perawatan yang dibutuhkan
pabrik setelah instalasi.

Praktek manajemen Desain MP

Peralatan terdiri dari rekayasa proyek dan rekayasa pemeliharaan. Desain MP adalah
aspek signifikan dari rekayasa proyek yang berfungsi sebagai antarmuka antara proyek dan
rekayasa pemeliharaan.
Pertimbangkan ini secara lebih rinci, merujuk pada garis besar sistem teknologi
peralatan yang ditunjukkan pada Gambar 6-1. Contoh ini mensistematisasikan teknologi
peralatan menggunakan empat subdivisi utama:
• Perencanaan investasi peralatan (teknik untuk mengevaluasi ekonomi investasi peralatan)
• Manajemen peralatan awal (teknologi desain MP)
• Operasi dan pemeliharaan (teknologi untuk memelihara dan meningkatkan peralatan yang
ada)
• Tindakan rasionalisasi (teknologi untuk pengembangan dan modifikasi) peralatan.
Dalam sistem ini, kegiatan desain MP merupakan bagian integral dari manajemen
peralatan awal (dari desain hingga commissioning). Seperti yang ditunjukkan diagram, tim
melakukan aktivitas desain MP selama tahap berikut dan terlibat dalam debug ging
(menemukan dan memperbaiki kesalahan dan kelainan) pada setiap tahap:
a. Desain
b. Fabrikasi
c. Instalasi dan uji operasi Operasi (membentuk operasi normal sambil menghasilkan
produk yang sebenarnya)
 Evaluasi Investasi Equipment MP Design Improvement Equipment

Rencana Early Equipment Pengoperasian dan

Rencana
Bisnis (Pengendalian Perawatan (Reduksi Biaya)
Investasi Untuk normal
Biaya)
Equipment produksi
Kerangka Kerja (Rencana Biaya) berdasarkan
untuk Investasi standar Output
pengoperasian dan Catatan
Utama Project Target Early Equipment perawatan Equipment dan
Equipment Baru Maintenance
Management (Biaya, Log Efisiensi
Kapasitas, Teknologi Efek dokumen
yang dapat dipakai,dll.)
Standar
pada output Operasi
Rencana Investasi Pengoperasian Feedback untuk Equipment dan perawatan
Equipment Catatan dan Perawatan Standar efisiensi normal
Pengoperasian dan
Evaluasi
Catatan perawatan
Investasi Design dan
Debug Management
Pengumpulan Perawatan dan improve Perawatan dan improve
Equipment
Budget investasi
Awal
Equipment
Fabrikasi dan
Debug
Pengaturan Akurasi Pengukuran Menaikan Operability
Spesifikasi, Design dan Keandalan
Instal, Test run 
dasar, Estimasi dan debug 
kasar biaya Kualitas Produk
Menurunkan Kerusakan

Commissioning Equipment
Mengevaluasi dan debug Efisiensi Energi
Feedback 
Investasi
Feedback untuk 
untuk standar desain Meningkatkan
biaya dan standar Output Produksi Perawatan
Desain
evaluasi
Biaya Standar Standar
kriteria
investasi Memanfaatkan informasi teknis
Evaluasi Kriteria
dari luar untuk Feedback Identifikasi kondisi
Investasi
mengembangkan dan untuk desain pengoperasian exisiting
modifikasi Equipment standar
Ukuran rasionalisasi (Pengembangan Equipment
Bandingkan evaluasi investasi dengan hasil actual dan gunakan untuk improve standar
dan Modifikasi)
Mengusulkan langkah-langkah rasionalis dan pengajuan budget

Menetapkan target tahunan untuk Quality, Productivity, Running cost-reduction dan Safety Informasi Teknis Luar
Kegiatan desain MP tunduk pada batasan-batasan berikut yang ditetapkan pada tahap
perencanaan investasi peralatan:
• Teknologi (teknologi produksi dan teknologi peralatan)
• Kapasitas peralatan kuantitatif dan kualitatif
• Spesifikasi peralatan dasar Anggaran modal
• Biaya operasional (tenaga kerja operator, hasil bahan baku, perawatan biaya energi biaya,
dll.)
Tujuan mereka adalah untuk mencapai tujuan berikut dalam pembatasan di atas:
• Mengurangi waktu yang dibutuhkan dari desain untuk operasi yang stabil.
• Menyelesaikan transisi secara efisien dengan tenaga kerja minimum dan beban kerja yang
seimbang
• Pastikan peralatan dirancang untuk menjadi sangat andal, dapat dipelihara, ekonomis,
dapat dioperasikan, dan aman
Untuk mencapai tujuan ini, insinyur dari departemen produksi teknologi dan desain
peralatan yang bertanggung jawab untuk pengembangan peralatan harus sangat terampil dan
sensitif. Mereka harus memanfaatkan sepenuhnya semua data teknis yang tersedia,
menggabungkan aplikasinya dengan teknologi yang berasal dari penelitian dan
pengembangan in-house, dan menggabungkan hasilnya ke dalam desain peralatan baru.

SISTEM MANAJEMEN AWAL

Prosedur berikut memastikan bahwa manajemen awal produk dan peralatan
berkembang secara komprehensif dan efektif.

Langkah 1: Selidiki dan Analisis Situasi yang Ada

Untuk menentukan masalah, selidiki dan analisis pendekatan manajemen awal yang
digunakan selama satu hingga dua tahun terakhir:

1. Plot alur kerja manajemen awal saat ini.

2. Identifikasi masalah dalam aliran.
3. Klarifikasi mekanisme yang digunakan untuk mencegah masalah yang diprediksi pada
setiap tahap commissioning.
4. Tentukan masalah apa yang terjadi selama produksi pilot, operasi uji, dan startup skala
penuh dan tindakan korektif apa yang diambil.
5. Identifikasi keterlambatan yang terjadi selama produksi pilot, operasi uji, dan startup skala
penuh.
6. Cari tahu informasi apa yang sedang dikumpulkan untuk tujuan merancang produk dan
peralatan dengan tingkat kegunaan yang tinggi, kemampuan manufaktur, kemudahan jaminan
kualitas, pemeliharaan, keandalan, keselamatan, dan efektivitas kompetitif.

Langkah 2: Membangun Sistem Manajemen Dini.

Gunakan informasi yang diperoleh pada Langkah 1 untuk membangun sistem
manajemen awal yang lebih baik dan lebih baru yang mendekati ideal. Lakukan ini dalam
langkah-langkah berikut:

1. Selidiki dan garis besar struktur dasar dari sistem manajemen awal yang diperlukan dan
tentukan cakupan aplikasinya.
2. Selidiki dan bangun sistem untuk mengumpulkan dan menggunakan informasi yang
diperlukan untuk manajemen awal.
3. Desain atau revisi standar dan formulir yang diperlukan untuk mengoperasikan sistem
dalam 1 dan 2.

Langkah 3: Debug Sistem Baru dan Berikan Pelatihan

Inisiasi proyek model untuk meningkatkan sistem dan meningkatkan kinerja semua
orang. Pilih topik yang cukup untuk semua desainer untuk mengalami sistem baru, dan
pastikan bahwa topik berada dalam kemampuan desainer.

1. Kembangkan aktivitas langkah demi langkah untuk setiap fase manajemen awal dan setiap
topik.
2. Pada saat yang sama, latih orang dalam teknik standar yang diperlukan untuk menerapkan
sistem baru.
3. Pada setiap langkah, evaluasi sistem baru dalam hal seberapa baik orang memahaminya,
seberapa terampil mereka menggunakan teknik, seberapa baik umpan balik bekerja, dan
sebagainya.
4. Gunakan hasil evaluasi ini untuk menambah atau memodifikasi sistem dan berbagai
standar dan dokumen.
5. Dokumentasikan manfaat yang diperoleh dengan menggunakan sistem.

Langkah 4: Terapkan Sistem Baru Secara Komprehensif

1. Terapkan sistem baru di seluruh papan (perluas cakupan aplikasinya ke semua area).
2. Mengoptimalkan biaya siklus hidup dan meningkatkan penggunaan informasi dalam desain
MP.
3. Identifikasi masalah yang terjadi pada setiap tahap manajemen awal dan setiap topik yang
menerapkan sistem baru. Tally jumlah item umpan balik yang dimasukkan dalam desain baru,
jumlah masalah commissioning yang terjadi, jumlah bulan pabrik baru berada di belakang
jadwal, dan sebagainya. Jumlahkan ini setiap tahun atau setengah tahunan untuk
memberikan gambaran umum tentang manfaat sistem baru. Analisis setiap masalah yang
terjadi setelah instalasi ditugaskan. Menyelidiki dan menstabilkan metode memasukkan celah
selama tahap awal dan mencoba untuk mencapai startup vertikal yang sesuai jadwal.

Manajemen Produk Awal

Ketika pengguna perlu melakukan diversifikasi dan persaingan pada kualitas, harga,
dan pengiriman meningkat, penting untuk merencanakan, menjadwalkan, mengembangkan,
merancang, dan membuat produk prototipe secara efisien yang memenuhi persyaratan
kualitas pelanggan dan pabrik dapat membuat dengan cepat dan murah. Satu perusahaan
menemukan bahwa 80 persen dari biaya produknya ditentukan pada tahap desain, dan bahwa
lebih dari 80 persen kerugian dari masalah manufaktur dapat ditelusuri kembali ke desain
yang buruk juga. Desain yang buruk adalah penyebab utama berkurangnya profitabilitas,
gangguan efisiensi produksi, dan rendahnya efektivitas peralatan secara keseluruhan.
Dalam industri proses, khususnya industri kimia, manajemen produk awal berkaitan
erat dengan sifat-sifat produk. Lakukan segala upaya untuk mengelola produksi awal produk
baru dengan terampil dengan mempelajari kegagalan peralatan dan cacat kualitas yang terjadi
ketika produk serupa diproduksi. Biaya siklus hidup suatu produk dapat sangat dipengaruhi
oleh aplikasi awal teknologi produksi, terutama dalam tahap pemrosesan mekanik,
pengemasan, dan distribusi. Ini membuatnya penting untuk mempercepat produksi
percontohan dan mencapai startup pertama kali selama komisioning dengan membangun
kualitas, manufakturabilitas, kemudahan jaminan kualitas, dan kegunaan ke dalam produk
pada tahap desain konseptual dan rinci sebelumnya. Tentu saja, masih perlu melakukan
survei pasar dan menyelidiki kemampuan teknis internal pada tahap perencanaan dan
penjadwalan untuk mengembangkan produk baru yang kompetitif dan dapat dijual.

Merancang Produk yang Mudah Dibuat pada Tahap Pengembangan

Masalah muncul dengan pembuatan dan penggunaan produk baru jika perusahaan
tidak memperhatikan manufakturabilitasnya pada tahap desain pengembangan. Bagian ini
secara singkat membahas desain untuk manufakturabilitas, salah satu kegiatan utama TPM di
bidang pengembangan produk dan desain.

Apa itu Produk yang Mudah Dibuat?

Produk yang mudah dibuat adalah produk yang alat produksinya mudah diamankan
dan murah. Sebuah perusahaan dapat memproduksinya dalam kondisi aman. menggunakan
operasi dan peralatan sederhana. Misalnya, produk atau komponen yang diproduksi terutama
oleh permesinan harus memenuhi kondisi yang tercantum di bawah ini untuk mencapai tingkat
manufakturabilitas yang tinggi. Produk industri proses yang dicetak dan dikemas juga harus
memenuhi kondisi ini, dengan perhatian tambahan terhadap aliran bahan.
• Pesawat referensi yang mudah dibentuk
• Mudah untuk dijepit
• Mudah diposisikan di fixture
• Cenderung tetap terpusat
• Menahan kerusakan
• Jarang membentuk gerinda
• Mudah diukur Mesin
• Mudah dibedakan dari produk atau komponen lain
• Tidak ada masuknya chip
• Mudah dirakit
• Mudah diotomatisasi

Lima Strategi untuk Mencapai Kemampuan Manufaktur

Gunakan lima strategi berikut untuk merancang dan mengembangkan produk yang
mudah diproduksi:
• Sebelum mulai merancang produk, kumpulkan dan manfaatkan informasi tentang
kemampuan manufaktur produk yang ada.
• Menganalisa proses dengan mana produk yang ada dibuat untuk mengidentifikasi dan
merencanakan persyaratan manufakturabilitas.
• Melakukan analisis proses untuk produk baru pada tahap desain konseptual dan terperinci
untuk mengidentifikasi dan merencanakan kebutuhan manufaktur-

• Selama tinjauan desain produk baru, menganalisis potensi kualitas defesh order untuk
mengidentifikasi dan merencanakan persyaratan ketahanan (cacat rendah)

• Penelitian dan prediksi masalah produksi pada tahap uji coba dan tahap produksi untuk
mengidentifikasi dan merencanakan kemampuan manufaktur memerlukan bantuan. KASIH.

Melaksanakan lima strategi ini memerlukan:

• Menerapkan kondisi volume-produksi
• Mengembangkan metode evaluasi baru untuk mengungkap masalah tersembunyi
• Melakukan ulasan produk menggunakan daftar periksa standar dan alat-alat lain
• Mempekerjakan secara sistematis dan mengembangkan tenaga yang sangat terampil,
personil yang kompeten, personil yang kompeten.

Sistem Manajemen Produk Awal

Pengembangan, desain, produksi percontohan, dan produksi volume produk baru
dapat mencakup berbagai jenis dan bentuk produk. Selain itu, pengembangan dapat
bervariasi dari produk yang sama sekali baru sampai produk baru sebagian, seperti ketika
fungsi atau kinerja baru atau lebih baik ditambahkan ke produk yang sudah ada. Tim
pengembangan produk memerlukan proses yang fleksibel yang dapat disesuaikan untuk
memenuhi beragam kebutuhan. Gambar 6-2 menunjukkan contoh sistem manajemen produk
awal.
Sebagian besar perusahaan memiliki sistem manajemen mutu yang mapan, tetapi
sistem seperti itu sering tidak diterapkan secara menyeluruh selama tahap awal manajemen
awal. Investigasi dan analisis tidak memadai, dan teknologi tidak diakumulasi dan diterapkan
dengan benar. Ini memperpanjang tahap pengembangan dan menyebabkan masalah yang
sering terjadi ketika produksi skala penuh dimulai.Setiap perusahaan harus mengembangkan
sistem manajemen produk awal yang sesuai dengan kebutuhan khususnya. Sistem tersebut
harus memungkinkan perusahaan untuk memasukkan informasi tentang potensi masalah dan
persyaratan di awal proses pengembangan, sehingga startup pertama kali dan produksi
volume bebas masalah dapat dicapai.
Memilih dan Mengevaluasi Proyek Pengembangan Produk
Mengembangkan produk yang kompetitif dan dapat dijual adalah kunci keberhasilan
perusahaan. Ketika memutuskan apakah akan mengembangkan produk tertentu, selidikilah
dengan cermat dan mengevaluasi kemampuan dan kapasitas teknis perusahaan.
Mengevaluasi f seperti produk (daya saing harga, ukuran pasar, kebaruan, siklus hidup,
profitabilitas, dll.), Kemampuan pengembangan perusahaan (pengembangan teknologi
pengolahan dan perakitan, teknologi penanganan bahan baku, dan jadwal pengembangan
terkait untuk tenaga kerja yang tersedia, kesesuaian dengan kebijakan perusahaan, dan
kemungkinan evolusi produk. Menetapkan seperangkat spesifikasi kebijakan pengembangan
basie untuk mengevaluasi faktor-faktor ini. Menguraikan apa yang harus dikembangkan
menjadi elemen-elemen yang terpisah dan mengidentifikasi segala hambatan yang harus
diatasi untuk menyelesaikan proyek berhasil.
Tabel 6-1 adalah contoh lembar kerja yang digunakan untuk memilih proyek
pengembangan Orang-orang yang bertanggung jawab atas skor proyek setiap item, kemudian
mereka menyelidiki item dengan skor terendah untuk mengidentifikasi masalah dan
mengarahkan desain berikutnya dan produksi percontohan.
Dalam memenuhi spesifikasi dasar (fungsi) produk baru dan merancang, memproduksi,
dan membawa pengujian dengan cepat ket produk baru, mudah terjamin kualitasnya, penting
agar tidak ada cacat atau klaim muncul setelah pengujian produksi. Untuk menghindari hal ini,
buat prototipe pada tahap desain (perakitan) konseptual dan produksi (komponen) dan
bangun manufakturabilitas pada tahap-tahap ini.
Biasanya, ketika proyek pengembangan dimulai, tim desain menerima daftar
persyaratan dan mulai merancang produk dengan mengacu pada standar desain dan
informasi tentang produk pesaing atau produk lain dengan fungsi serupa. Masukan dari
departemen seperti teknik, desain peralatan, dan produksi sangat penting pada tahap ini.
Ketika suatu produk terbukti sulit dibuat selama produksi percontohan, atau ketika banyak
cacat muncul setelah produksi volume dimulai, biaya perbaikan situasi dalam hal waktu,
tenaga kerja, dan efektivitas peralatan bisa sangat besar. Menggunakan teknik analitis seperti
FMEA (mode kegagalan dan analisis efek) pada tahap ini dapat menyoroti potensi masalah
dan menghasilkan ide untuk yang akan mencegah kerugian yang tidak perlu nanti. Ini adalah
cara yang sangat efektif untuk meningkatkan keandalan. Gambar 6-3 dan 6-4 menunjukkan
contoh format lembar cek FMEA.
Menggunakan gambar garis besar, gambar kerja, dan hasil FMEA, desainer, insinyur
produksi, insinyur jaminan kualitas, dan lainnya mengikuti rutinitas debugging untuk
mendeteksi dan menghilangkan segala sesuatu dalam desain yang dapat menghambat kinerja
produk atau menyulitkan pembuatan. Melakukan ini membangun kemampuan manufaktur
dan jaminan kualitas ke dalam desain produk sejak awal.
Tabel 6-1. Checksheet untuk memilih Project Pengembangan
ASSESSMENT CRITERIA (KRITERIA PENILAIAN)
Marketability (Daya Jual) : 40 points
1 2 3 4 5 Total
1 Biaya 4
2 Competitiveness (Daya saing) 3.75
3 Market size (Ukuran pasar) 4
4 Novelty / Originality 3.25
5 Future Prospects (Prospek masadepan) 4.75
6 Life cycle 4.25
7 Profitability (Profitabilitas) 4.5
8 Patentability (Paten) 4.5
Remarks 33/82.5%
Pengembangan Kapasitas : 30 points
1 2 3 4 5 Total
Hasil
Teknologi
Teknologi saat teknologi Teknologi
1 Kemampuan teknis yang diperlukan Teknologi baru eksklusif baru 3
ini eksklusif saat eksklusif
ini
Kolaborasi
antara para Tim proyek Di dalam
2 Personil yang diperlukan engineer dari yang ada departemen 4
berbagai yang ada
bidang
3 Teknologi pemrosesan 3.75
4 Teknologi Perakitan 3
5 Teknologi Material 4
Kapasitas pasokan material /
6 4
komponen
Remarks 21.75/72.5%
Pengembangan Schedule (Jadwal) : 15 points
1 2 3 4 5 Total
6 months
1 Schedule (Jadwal) 1.5 years+ 1 year 10 months 3 months 4

In tandem with
1 full-timer
2 Labor (Tenaga kerja) 2 full-timers 1.5 full-timers other projects 4.25

3 Prioritas 4.5
Remarks 12.75/85%
Lain-lain : 15 points
1 2 3 4 5 Total
Sesuai dengan kebijakan dan rencana 100%
1 Under 60% 60% 75% 90% 5
perusahaan
Kemampuan untuk berkembang
2 2.25
menjadi produk lebih lanjut
3 Peningkatan citra perusahaan 3.75
Remarks 11/73.3%

Total : 78.50
Penilaian Keseluruhan
Produk ini memiliki daya pemasaran yang diproyeksikan tinggi, 82,5%. Peringkat Develop Jadwal juga tinggi, dan memenuhi 100% kebijakan
perusahaan. Berdasarkan evaluasi ini, telah diputuskan untuk melanjutkan pengembangan dengan prioritas tinggi.
, , , : evaluator
 FMEA FOR COMPONENTS
Product ____________________________________ ____________________
Number : Manufacture : ___________________ Model : ___________________

Score Post-action review

Defect Action
Component Function Effect Cause Detect. Detect
mode Freq. Effect Rank taken Rank Effect Freq.
rate .rate

Gambar 6-3. FMEA untuk Komponen

FMEA FOR ASSEMBLIES (2/2)

Product ____________________________________ FMEA_________________

Number FOR
: ASSEMBLIES Manufacture : ___________________ Model
(1/2) : ___________________

Product ____________________________________ Number_________________

: Score : ___________________
Manufacture ModelPost-action review
: ___________________
Defect (criterion: 20 or more points) Action (criterion: 20 or more points)
Component Function Effect Cause Score Post-action review
Defect mode (criterion: Detect. Action taken Detect
Component Function Effect Cause Freq.20 or more points)
Effect Rank (criterion:
Rank20 or more points)
Effect Freq.
mode Detect. rate taken Detect .rate
Freq. Effect Rank Rank Effect Freq.
rate .rate

Gambar 6-4. FMEA untuk Assemblies

Membangun Kualitas oleh Manajemen Awal
Selama produksi uji atau pada awal produksi skala penuh, departemen produksi harus
mengontrol dengan ketat produk pertama dari setiap proses produksi (kontrol pertama-
dijalankan) untuk memastikan bahwa tidak ada produk yang tidak sesuai dibuat atau dikirim.
Gambar 6-5 menguraikan proses kontrol first-of-run. Di bawah sistem ini, departemen jaminan
kualitas memeriksa gambar-gambar produksi dan memutuskan apakah kontrol pertama
diperlukan. Jika ya, departemen produksi melakukan FMEA dan pengecekan lainnya,
kemudian mengirimkan batch produksi pertama ke departemen jaminan kualitas bersama
dengan lembar FMEA, data pengukuran, dan informasi lainnya. Departemen jaminan kualitas
memverifikasi apakah produk tersebut sesuai dengan gambar. Ini juga menentukan apakah
proses produksi terstandarisasi dan terkendali dengan baik. Jika semua persyaratan
terpenuhi, QA menghapus produk dari daftar kontrol yang pertama kali dijalankan. Sistem ini
mencegah pengiriman produk apa pun jika ada persyaratan kontrol yang dijalankan pertama
kali tidak terpenuhi. Terapkan sistem ini baik untuk produk baru maupun produk pertama yang
diproduksi pabrik ketika dinyalakan kembali setelah perawatan shutdown atau perbaikan
lainnya.

Menggunakan Informasi Cacat Yang Dihasilkan Selama Fase Manajemen Produk Awal
Bahkan ketika sebuah perusahaan melakukan upaya keras untuk membangun kualitas
dan manufakturabilitas pada tahap desain, masalah internal dan eksternal masih dapat
menyebabkan kerugian selama pembuatan, perakitan, dan pemasangan peralatan, produksi
pilot, dan awal produksi skala penuh. Untuk mencegah masalah seperti itu dari berulang di
masa depan, dapatkan informasi yang akurat tentang mereka, selidiki penyebabnya,
masukkan hasilnya kembali ke tahap sebelumnya, dan ambil tindakan pencegahan yang
tepat. Gambar 6-6 menunjukkan sistem kendali masalah (PC) untuk menggunakan informasi
semacam ini, dan Gambar 6-7 menunjukkan contoh lembar PC. Kembangkan sistem yang
sebanding agar sesuai dengan perusahaan Anda sendiri.

PRAKTEK MANAJEMEN PERALATAN AWAL

Ketika peralatan dirancang ulang atau baru dipasang, masalah yang timbul pada tahap
commissioning sering menunda penyelesaian dan efektivitas keseluruhan yang lebih rendah.
Ini terjadi ketika tim proyek gagal membangun keandalan, rawatan, pengoperasian, ekonomi,
keselamatan, dan kemudahan jaminan kualitas selama awal
 PC (PROBLEM CONTROL) SHEET
Pencegahan Terjadi Berulang

To : _____________________________________________________ File # : __________________________________

Date : __________________________________
QA --> Problem Dept. --> QA --> Related Depts. Section : ________________________________

Problem : _____________________________________ Problem Department : _______________________________

______________________________________________ Section Manager : ___________________________________
Item : _________________________________________ Inspector : __________________________________________
______________________________________________ Person responsible : _________________________________

Discussion date : ___________________________________ Time : _________________________________________

Participants : _______________________________________________________________________________________
Discussion Leader : __________________________________________________________________________________
Discussion/training (if applicable) : (list document) ______________________________________________________
___________________________________________________________________________________________________

Cause Countermeasure

Problem department -costs Incurred :

Indirect cost : Direct cost: Loss code

Action (Who?) When By when ? Why ? What? What Sect. Mgr QA. Dept.

Lateral deployment to :

Gambar 6-7. Tahap Manajemen Masalah (Problem Control)

fase manajemen. Untuk mempersingkat operasi pengujian dan commissioning dan mencapai
segera, startup bebas masalah, gunakan semua kemampuan teknis yang tersedia untuk
menghilangkan potensi masalah pada tahap perencanaan dan desain.
Persyaratan Peralatan Dasar
Tujuan desain MP adalah membebaskan mentalitas desain yang berpusat pada
peralatan. Itu mengadopsi pendekatan sistem "manusia-mesin" untuk merancang peralatan
yang bebas masalah dan aman yang membuat jaminan kualitas mudah. Saat melakukan
desain MP, alamat atribut dasar yang harus dimiliki peralatan: keandalan, rawatan umum,
rawatan operator, operabilitas, ekonomi sumber daya, keselamatan, dan sebagainya.
Pastikan untuk mendefinisikan karakteristik ini dengan jelas; kalau tidak, setiap orang akan
menafsirkannya secara berbeda. Tabel 6-2 memberikan beberapa definisi sampel.

Tabel 6.2 Kelengkapan Equipment Dasar berikut dengan Definisi.

Kelengkapan Definisi Detail

Kebal terhadap • Tingkat kegagalan rendah • Memerlukan sedikit

kerusakan fungsi dan • Idling rendah dan berhenti kecil penyesuaian
Keandalan / penurunan fungsi. • Tingkat cacat kualitas rendah • Waktu siklus mesin stabil
Ketahanan Uji • Tahan korosi • Presisi statis dan dinamis
• Sistem kontrol yang sangat dengan mudah - Mengukur
andal • Kualitas lasan tinggi

Kerusakan mudah • Kegagalan mudah terdeteksi • Bagian yang rusak mudah

diukur dan diperbaiki. dan ditemukan dideteksi dipulihkan
• Bagian mudah diganti; fungsi • Pelumas mudah diisi ulang
Perawatan Umum
yang mudah dan diganti
• Mudah diperiksa • Perawatan yang mudah
• Mudah diakses dirombak

Operator dapat dengan • Mudah dibersihkan, dilumasi, • Pemeriksaan pelumasan

cepat dan mudah dan diperiksa mudah dilakukan
melakukan tugas • Chips mudah dikumpulkan • Perawatan kualitas
Perawatan
perawatan seperti • Sumber kontaminasi dan sederhana (presisi, dll.
Operator
membersihkan, hamburan mudah dikandung Mudah diukur)
melumasi, dan • Mudah diperiksa dan dipatroli
memeriksa.

Dapat diatur dan • Mudah diatur dan disesuaikan
dioperasikan dengan • Alat dan roda gerinda mudah
Pengoperasian cepat dan andal. diganti; penyesuaian yang
menyertainya mudah dijalankan
• Kontrol proses yang mudah
• Pengoperasian tombol yang
mudah (tinggi, posisi, jumlah,
bentuk, warna, dll.)
• Transportasi dan
pemasangan yang mudah

Penggunaan sumber • Konsumsi energi unit rendah • Tingkat daur ulang sumber
daya pengoperasian dan sumber daya lainnya daya yang tinggi
Sumber Daya
yang efisien seperti
Ekonomi
energi, peralatan, roda
gerinda, pelumas, dll.

Tidak secara langsung • Sedikit pekerjaan non-standar • Beberapa proyeksi, sudut

atau tidak langsung dalam menangani kegagalan,
membahayakan jiwa idling, berhenti kecil, dan cacat
Keselamatan
atau anggota badan. kualitas
• Memindahkan bagian-bagian
yang dijaga dengan aman
tajam, dll.
• Rute pelarian yang mudah
• Kelainan proses atau
peralatan yang mudah
dideteksi
Sistem Manajemen Peralatan Awal
Gambar 6-8 menguraikan aliran sistem manajemen peralatan awal. Tim mendeteksi
potensi masalah di setiap langkah mulai dari perencanaan hingga commissioning dan
mengambil tindakan untuk mencegahnya. Tujuan melakukan hal ini adalah untuk
menciptakan peralatan yang hampir sempurna yang mampu "startup sekali pakai" dan
karenanya hanya memerlukan periode commissioning pendek. Kegiatan debugging yang
dilakukan selama tiga langkah pertama (perencanaan awal, perencanaan tindakan, dan
desain) adalah penting dalam mengurangi waktu startup.
Pada tiga tahap ini, manfaatkan sepenuhnya kemampuan teknologi peralatan dan
teknik analisis untuk membangun kualitas, keandalan, dan karakteristik yang diinginkan
lainnya ke dalam peralatan. Siapkan orang-orang yang memenuhi syarat untuk mengadakan
tinjauan debug pada setiap langkah. Melakukan hal ini mengurangi jumlah kerusakan yang
dihasilkan selama operasi uji dan kemudian tahap dan mempersingkat periode commissioning
(Gambar 6-9).
Waktu yang diperlukan untuk meminta item peralatan dari instalasi ke operasi yang
stabil memengaruhi biaya siklus hidupnya. Saat ini, dengan inovasi teknis yang berjalan pada
kecepatan yang membingungkan, kegagalan untuk menjaga produksi sesuai jadwal adalah
masalah manajemen serius. Inilah sebabnya mengapa kerugian efektivitas peralatan selama
startup dan periode startup itu sendiri diperlakukan sebagai item desain MP.
Tujuan debugging adalah untuk mengidentifikasi masalah yang menyelinap melalui
jaring desain MP dan menghilangkannya sebelum peralatan mulai beroperasi. Ini adalah satu
lagi kegiatan yang dirancang untuk mencapai startup vertikal. Debugging paling penting pada
tahap desain dan menjadi relatif kurang penting melalui fabrikasi, uji operasi, dan instalasi.
Jadi, kunci keberhasilan adalah debugging menyeluruh pada tahap desain. Bagian
selanjutnya menjelaskan cara melanjutkan dengan dua tahap penting: perencanaan tindakan
dan desain. khususnya

Perencanaan Tindakan
Setelah penyelidikan komersial yang cermat, tetapkan desain peralatan dan spesifikasi
Fabrikasi. Kemudian gunakan debugging untuk meningkatkan ketepatan perencanaan dan
memastikan bahwa tidak ada item yang dihilangkan (Gambar 6-10).
Alat analitik yang mendukung kegiatan ini meliputi
Bagan proses produksi. Ini menunjukkan urutan di mana proses berlangsung dan
batas antara berbagai proses. (Ini membagi keseluruhan proses menjadi beberapa sub-
proses yang terpisah.)
Proses Matriks QA. Ini menunjukkan hubungan antara kualitas produk dan masing-masing
subproses. Gambar 6-11 menyediakan format sampel.
Analisis input-produksi (4-M). Untuk setiap proses, matriks proses QA diselesaikan sebagai
terkait erat dengan produksi cacat, memperjelas hubungan dengan input produksi (peralatan,
bahan, orang, dan metode), dan mengidentifikasi kondisi peralatan yang tidak akan
menghasilkan cacat (Gambar 6-12).
Memproses FMEA. Untuk proses bermasalah yang diidentifikasi dalam analisis input
produksi, gunakan proses FMEA untuk menilai risiko. Ini memberikan informasi yang berguna
untuk mengevaluasi desain konsep peralatan dan untuk merencanakan tindakan pencegahan
untuk menangani hal-hal yang tidak memenuhi kriteria evaluasi (Gambar 6-13).

Mencerminkan Hasil dalam Konsep Spesifikasi Peralatan

Penanggulangan terhadap masalah yang diidentifikasi melalui analisis sebelumnya
harus dimasukkan ke dalam konsep spesifikasi peralatan. Gunakan format tabel seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 6-14 untuk merekam umpan balik informasi dan tindakan yang
diambil.

Evaluasi Pendahuluan Melalui Umpan Balik ke Konsep Spesifikasi Peralatan

Saat mengevaluasi konsep spesifikasi peralatan, catat prediksi yang terkait dengan
tujuan yang ditetapkan pada tahap perencanaan awal. Jika ini tidak cocok, pikirkan kembali
konsep spesifikasi peralatan. Gambar 6-15 menawarkan format untuk tabel spesifikasi
peralatan.
Departemen yang bekerja sama menggunakan analisis dan tabel sebelumnya untuk
memaparkan dan menyelesaikan sejak dini masalah potensial yang melibatkan kapasitas
produksi, keandalan, fleksibilitas, dan sebagainya. Bagian selanjutnya menjelaskan
bagaimana informasi yang dikembangkan selama tahap ini dimasukkan dalam desain
peralatan.

Contoh Tahap Desain

Tim Engineering merancang peralatan berdasarkan desain peralatan dan spesifikasi
teknis, gambar konsep yang disiapkan pada tahap perencanaan tindakan, dan spesifikasi
peralatan umum. Kemudian mereka menerapkan desain ini ke tinjauan peralatan FMEA untuk
mengetahui bagaimana kegagalan subassemblies atau komponen peralatan apa pun dapat
memengaruhi kualitas produk, operasi sistem, dan keselamatan.
 Rute Flow
Standarisasi dan
Step Departemen Departemen Section Engineering Checkpoint
dokumentasi
Terkait Produksi Produksi
• Putuskan apakah 1. Formulir Aplikasi
Policy kontrol commissioning Rencana Equipment
diperlukan Tahunan
Tujuan dan kebutuhan. 2. Formulir Review
• Pengembalian Rencana Equipment
Draft rencana equipemt
Investasi (Balik Modal) 3. Tabel Pengaturan
• Prioritas Spesifikasi Equipment
Outline 2,3,4
Periode Lembar Perencanaan
Planning Review rencana equipment
pengembangan 4. Equipment
• Tanggung jawab
•

No.1 •
Debugging

• Anggaran dan jadwal 5. Tabel Perencanaan

Finalisasi rencana • Penanggulangan dan Penganggaran
outline
terhadap masalah yang Peralatan
5 diprediksi 6. Process QA Matrix
Rencana budget equipment
• Kapasitas produksi Chart
• Keandalan 7. Tabel Analisis Input-
Submit permintaan purchase • Fleksibilitas Produksi
• Operabilitas 8. FMEA Checksheet
Action Finalisasi • Maintabilitas (untuk proses)
Planning • Keamanan (safety) 9. Catatan Tindakan dan
Persiapan Konsep spesifikasi
• Harga awal Feedback untuk
equipment • Biaya operasional Desain Equipment
• Waktu pengadaan 3. Tabel Evaluasi
Spesifikasi Equipment
No.2 Desain Equipment
Debugging 10. dan Spesifikasi
Internal External
desain desain Fabrikasi

• Equipment FMEA 11. Spesifikasi Peralatan

• Kapasitas Umum
• Keandalan 12. FMEA Checksheet
Persiapan estimasi kasar
• Operabilitas (untuk equipment)
6,7,8,9,3,10 • Maintabilitas 13. Checksheet Desain
• Kemananan (safety) dasar (Basic)
Desain Request • Efektifitas biaya 9. Catatan Tindakan dan
Order Feedback untuk
Desain Equipment
Lakukan Desain Dasar (Basic)

12,9,13

Gambar 6-8. Early Equipment Management System

 • Bentuk part, toleransi 14. Checksheet Desain
pemesinan, material, Detail
No.3
Debugging kekasaran permukaan, 9. Catatan Tindakan dan
perlakuan panas Feedback untuk
Outline Lakukan Detail Desain • Pemilihan komponen Desain Equipment
Planning yang tersedia secara
No.4
Debugging komersial
14,9

Persiapan pekerjaan Pekerjaan Drawing

Drawing disetujui • Pemeriksaan antara - 15. Checksheet
jadwal, komponen Pemeriksaan Inspeksi
Fabrikasi Persiapan estimasi yang penting (permesinan (menengah)
akurat dan perakitan presisi)

• Kapasitas Equipment 15. Checksheet

Request Order (kemampuan proses) Pemeriksaan Inspeksi
• Fungsi dan kinerja (Final)
Penyaksi (pengoperasian,
Fabrikasi 15
aan pemeliharaan,
Operasi 15 keselamatan,
Penyaksian
Trial Test run keandalan)
• Jadwal modifikasi,
MP revisi gambar
16
Comm • Layout dan Instalasi 16 Checksheet Instalasi
Instalasi ittee
• Perpipaan dan Wiring Equipment
Instal Lakukan Operasi Trial
dan Adjustment

• Kapasitas peralatan, 17. Pemberitahuan

kemampuan proses kontrol
Inisiasi Kontrol • Catatan commissioning
Commissioning
17
penanggulangan 18. Kontrol chart
terhadap masalah commissioning
Persiapan untuk volume • Inisiasi dan 19. Tabel Catatan
produksi 18 pembatalan kontrol penanggulangan
Kontrol
Commissio commissioning masalah
Commissi ning • Catatan operasional
oning Mulai Volume Produksi 19 • Tingkat cacat (quality
rate)
• Gagal, Idling, and
Pembatalan Kontrol
17 minor stops
Commissioning
• Keamanan (Safety)
• Operator Training
• Performance,
Ketersediaan

• Mengoperasikan dan 20. Mengoperasikan

20,21,22,23 autonomous Manual
Hand over maintenance training 21. Standar Pemeriksaan
dan Servis Berkala
22. Standar Autonomous
Maintenance
23. Standar Pekerjaan
 Startup period OEE
(%) TRADITIONAL Startup period VERTICAL (%)
APPROACH STARTUP

Target Target

OEE OEE OEE

0 0

Design Fabri- Commis-

Test Install sioning
cation run Install
-ation Test -ation
Fabri- run
Problem cation Problem

Problem Problem
Commissioning Design

Gambar 6-9. Debugging selama Commissioning

 Catat action yang diambil dan feed back untuk desain equipment

1 Mepersiapkan bagan proses

Perumusan Evaluasi konsep

Pengumpulan
konsep spesifikasi 2 Mepersiapkan QA Matrix spesifikasi Debug
Informasi
equipment Equipment

3 Input Analisa (4M)

4 Lakukan Proses FMEA

Gambar 6-10. Detail Flow Diagram untuk Perencanaan Action

Supervisor ___________
Produk Final Subsect. Mgr ___________
Failure Proses ___________
Proses QA Matrix Sect Mgr
mode Strong Possible
Komponen correlation
Correlatiom
correlation

Nama Produk : _______________________ Kemungkinan

Part Nomor
Nomor Produk : _______________________ Penyebab 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Customer : _______________________
Peristiwa
Nama
Quality
Part Defect mode Standard
chart.

Gambar 6-11. Proses QA Matrix

 Hal ….. Dari ….. Produk : _________________________ Supervisor : ________________________
PRODUKSI - INPUT Nomor : _________________________ S'sect. Mgr. : ________________________
Tanggal Persiapan : _________________________ Sect. Mgr. : ________________________
(4-M) TABEL ANALISA

Man Power / Peralatan /

Defect Mode Metode Material
PENYEBAB Orang Equipment / Mesin
1 2 3 4 5 - Kelupaan - Cacat di awal - Sistem Produksi - Pekerjaan
FUNGSI PROSES - Kesalahan, Salah - Keausan - Kontrol - Material
Paham - Kegagalan atau Pengoperasian Tambahan
Auto- - Kurang perhatian kerusakan pada - Kondisi Produksi - Lingkungan Kerja
Tahap Deskripsi
mated? mesin
1

Gambar 6-12. Produksi – Input Analisa (4-M)

 FMEA UNTUK PROSES Dipersiapkan oleh : _________________
Tanggal : _________________

Tujuan : Peralatan : ______________________ Nama Pekerjaan dan nomor : _____________________

Produk Penting : ______________________ Produk Umum : _______________________________
Proses Penting : ______________________ Proses Umum : _______________________________
Supervisor : ______________________

5 4 3 2 1
A. Frekuensi Sering Terjadi Jarang Terjadi (1/mo) Kadang-kadang (1/3 mo) Mungkin terjadi, tapi jarang Tidak mungkin terjadi

Tidak dapat dipasang di

Kesalahan kritis (aktuasi Kesalahan utama (kekuatan, Cacat permukaan (Gores,
produk akhir (bagian yang
B. Kepentingan kekuatan ujung, penetrasi dimensi, atau daya tahan di luar pelindung warna salah Tidak penting
salah, perakitan yang salah,
air, daya tahan) rentang keselamatan) penempatan, dll.)
cacat)
Mustahil untuk mengamati
C. Deteksi Kesulitan Hanya oleh indera manusia Dengan Instrumen Pada saat perakitan Sebelum Perakitan
secara eksternal

25 + points : Action req'd.

Akibat Penyebab Action yang Dept. Checked by
Proses Fungsi Failure Mode A x B x C = Risk Schedule
Kegagalan Kegagalan diambil Resp. (sign)
Bef Aft Bef Aft Bef Aft Bef Aft

Gambar 6-12. Proses FMEA


Equipment
Destination Section
Accepting Department
Subsection Manager
Dibuat oleh : _______________________
ACTION//FEEDBACK UNTUK DESAIN EQUIPMENT Tanggal : _______________________
Pada saat :
: ______________________ Production Engineering Sec. : _________________________ Konsep Spesifikasi
: ______________________ Supervisor : _________________________ Desain Dasar
: ______________________ Subsection Manager : _________________________ Detail Desain
: ______________________ Section Manager : _________________________ Issued on : _______________________________

Sumber Prioritas Masalah / Action Penyebab Feed to Detail

No. Tanggal Action Tanggal Hasil PIC Remark
(A) (B) Permintaan (C) (D) (E) (F)

1
2
3
4
5 1 1 OK
6 1 4 OK
7 1 1 OK
8 1 1 OK
9 1 1 OK
10 1 1 OK
11 1 1 OK
12 1 1 OK
13 - 1 OK
14 - 1 OK
Key
A. Sumber informasi B. Prioritas C. Action D. Penyebab E. Tujuan Feedback F. Detail Feedback
1. Departemen Fabrikasi (In- 1. Wajib bergabung 1. Modifikasi Struktur / 1. Kesalahan planning 1. Hanya untuk mesin tersebut 1. Meningkatkan kemampuan
house) (mengikuti) mekanisme 2. Kesalahan Desain 2. Mesin tersebut / model proses
2. Departement Fabrikasi 2. Bergabung sejauh mungkin 2. Modifikasi Action/Fungsi 3. Kesalahan Fabrikasi selanjutnya 2. Meningkatkan kapasitas
(External) 3. Referensi permintaan 3. Modifikasi kontrol sirkuit 4. Perubahan Spesifikasi 3. Mesin tersebut / Model 3. Improve uji daya tahan
3. Departemen Desain 4. Modifikasi permukaan/ selanjutnya dan serupa 4. Improve perawatan (daya
(Internal) perlakuan panas tahan)
4. Departemen Desain 5. Modifikasi material / bentuk 5. Improve efektifitas biaya
(External) 6. Improve Keselamatan
5. Departemen User (safety)
7. Improve Pengoperasian

Gambar 6-12. Pencatatan pada Action dan Feedback untuk Desain Equipment
 Outline Detail
TABEL SPESIFIKASI EQUIPMENT Planning Planning
TARGET SETTING / EVALUASI KONSEP Prod. Engineering Sect.
Supervisor
Equipment : _______________________________ S'sect. Mgr.
Accepting dept : _______________________________ Sect. Mgr.
Tanggal Accepting Dept.
At outline planning / / Supervisor
At detailed planning / / Manager

At outline planning At Action Planning

Item Contents
Target Planning forcast Evaluasi
Cycle time, Production volume
Kapasitas
Usage rate (%) (%) (%)
Produksi

Quality (quality rate) (%) (%) (%)

Keandalan /
Durability (Yrs) (Yrs)
daya tahan uji

Overall
Evaluation

A : Target exceeded
Keti ka semua evaluasinya yaitu C, Proposal
Key : B : On Target
perlu diperti mbangkan
C : Below Target

Gambar 6-15. Tabel Evaluasi Konsep Spesifikasi Peralatan.

Tim kemudian memodifikasi desain untuk mencegah potensi masalah yang

diidentifikasi oleh FMEA. Ini dilakukan dengan mengumpulkan semua departemen terkait
untuk ditinjau debugging. Tim peninjau memeriksa gambar-gambar desain dan data FMEA
untuk melihat apakah desain memasukkan semua umpan balik, menghilangkan potensi
kegagalan dan cacat laten yang diidentifikasi melalui analisis, dan sesuai dengan standar.
PENGENDALIAN COMMISSIONING

Selama kontrol commissioning (juga dikenal sebagai kontrol aliran awal), harus
menghadapi masalah dan berusaha keras untuk mencapai operasi stabil yang cepat. Periode
kontrol komisi dimulai dengan dimulainya produksi aktual setelah instalasi peralatan dan uji
operasi. (Terkadang commissioning juga mencakup instalasi dan uji operasi.) Ini juga berlaku
ketika memperkenalkan produk baru ke peralatan yang ada.
Ulasan debugging berulang pada tahap sebelumnya membantu membangun kualitas,
keandalan, dan karakteristik yang diinginkan lainnya ke dalam peralatan dan memastikan
bahwa tidak ada masalah meneruskan ke tahap commissioning. Commissioning adalah
kesempatan terakhir untuk mendeteksi dan mencegah masalah yang tidak terduga pada tahap
sebelumnya. Terjadinya banyak kegagalan dan cacat menunjukkan bahwa kemampuan
teknis tidak sepenuhnya dilaksanakan pada tahap sebelumnya.
Debugging selama commissioning harus fokus pada kemampuan proses, masalah
kualitas, dan masalah aliran material. Kegiatan penting lainnya adalah mempersiapkan untuk
menyerahkan peralatan ke departemen operasi dan pemeliharaan. Ini melibatkan
merumuskan standar untuk operasi, pengaturan, dan pemeliharaan (mis., Pelumas,
pengecekan, servis berkala, dan sebagainya), dan melatih operator dan teknisi pemeliharaan.

Contoh Sistem Kontrol Pengambilan

Gambar 6-16 adalah contoh diagram alir untuk sistem kontrol commissioning. Sistem
ini dengan jelas mendefinisikan peran departemen produksi, pemeliharaan, dan perencanaan
(desain) dan kegiatan yang mereka lakukan secara kooperatif. Commissioning bertindak
sebagai antarmuka antara desain, operasi, dan pemeliharaan. Sangat mudah untuk
membayangkan bagaimana hal buruk bisa berjalan tanpa sistem seperti ini.
Sistem ini juga secara jelas mendefinisikan prosedur inisiasi kontrol dan penyatuan sel.
Kriteria pembatalan seperti kinerja produksi, frekuensi dan keparahan penghentian, tingkat
kualitas, dan sebagainya ditentukan ketika kontrol commissioning dimulai.

MENGUMPULKAN DAN MENGGUNAKAN TEKNOLOGI DESAIN PRODUK DAN DATA

DESAIN MP

Gambar 6-17 dan 6-18 adalah contoh diagram alir untuk sistem yang mengumpulkan dan
menggunakan data teknologi desain produk dan data desain MP. Sistem-sistem ini dirancang
untuk menstandarisasi dan memberi umpan balik ke tahap sebelumnya informasi internal dan
eksternal tentang faktor-faktor seperti persyaratan kualitas, teknologi produksi, pemeliharaan,
dan keselamatan. Sistem semacam itu memastikan bahwa semua informasi yang relevan
dimasukkan ke dalam checksheet, standar desain, dan dokumentasi lainnya di setiap langkah.

Standardisasi Desain

Alasan utama informasi mengenai keandalan, pengoperasian, dan pemeliharaan tidak

menemukan jalan ke dalam desain dan peningkatan produk dan peralatan adalah bahwa
perusahaan gagal menyusun dan mengkomunikasikan informasi ini.

Mengkompilasi dan Mengkomunikasikan Informasi

Menyusun informasi teknologi melibatkan lebih dari sekadar menyemprotkan data

teknis mentah yang tidak diolah. Dalam bentuk seperti itu hanya sedikit lebih dari kertas
bekas terorganisir. Desainer yang paling berpengalaman, sangat berkualitas tidak dapat
membantu meningkatkan kemampuan teknis dari rekan berpengalaman mereka jika
pengetahuan mereka hanya ada di kepala mereka. Teknologi yang berasal dari informasi dan
pengalaman ini harus distandarisasi dan digunakan untuk meningkatkan kemampuan
pengembangan desainer. Itu harus dikompilasi dalam format buku pegangan untuk
mencegah kesalahan desain.

Proliferasi Bagian

Salah satu masalah desain yang paling sulit adalah proliferasi bagian. Ini merusak
efisiensi perawatan dan mempersulit pembuatan dan perakitan komponen. Jumlah komponen
dengan fungsi yang persis sama berlipat ganda seiring waktu sebagai akibat dari beragam
kebutuhan pelanggan atau gaya pabrikan. Ini meningkatkan biaya dan inventaris unit
fabrikasi. Hal ini juga menyebabkan halaman berhenti yang lama karena kehabisan stok suku
cadang dan meningkatkan kemungkinan kesalahan perakitan dan perbaikan.
Membakukan desain dan menggunakan komponen umum jika memungkinkan
mengontrol proliferasi bagian. Karena proliferasi bagian adalah sebagian hasil dari semangat
desainer, itu tidak sepenuhnya buruk, tetapi desainer harus berhati-hati untuk tidak menjadi
"katalog iblis" atau mengejar kebaruan untuk kepentingannya sendiri.
Kumpulkan Informasi dalam Bentuk yang Paling Berguna
Tidak ada gunanya pergi ke masalah mempersiapkan standar desain dan kemudian
lalai untuk menggunakannya. Standar desain seringkali tidak sepenuhnya digunakan, karena
terlalu besar, sulit digunakan, atau ketinggalan zaman. Mempersiapkan seperangkat standar
desain hanyalah awal dari pekerjaan. Kompilasi isinya ke dalam teks studi, revisi berdasarkan
informasi baru, dan perbaiki secara konstan saat menggunakannya dalam pekerjaan desain
yang sebenarnya.
Daftar periksa desainer yang mencerminkan standar desain pada setiap tahap
(perencanaan, desain, fabrikasi, instalasi, uji coba, dan commissioning) dikombinasikan
dengan debugging oleh semua orang yang terlibat membantu memastikan bahwa standar
desain digunakan secara efektif dan menggagalkan potensi masalah sejak awal. Akan tetapi,
debugging tidak lengkap jika desainer menggunakan daftar periksa terstandarisasi yang tidak
menyertakan item unik untuk mesin tertentu. Sangat penting untuk mempelajari rincian
pemeriksaan dan tindakan yang diambil pada setiap tahap, memprediksi masalah potensial,
dan mengidentifikasi item prioritas untuk memeriksa pada tahap berikutnya. Standarisasi item
yang umum untuk semua peralatan dalam bentuk spesifikasi umum dan kembangkan standar
individu lengkap untuk merancang dan membeli jenis peralatan tertentu