MAKALAH MANAJEMEN PERAWATAN

“PEMBENTUKAN ORGANISASI
PERAWATAN”

Oleh :
Kelompok 2
No Nama Mahasiswa Nim
1 Asep Suryana 201010800107
2 Gilang Maulana 201010800109
3 Devi Raditya 201010800104
4 Hikmatulloh 201010800030
5 Baik Amartia 201010800
6 Muhamad Akbar Firmansyah 201010800

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PAMULANG
TANGERANG SELATAN
2023
1. Organisasi Perawatan
Organisasi adalah sebuah wadah untuk sekumpulan orang yang bekerja
sama secara rasional serta sistematis yang terpimpin atau terkendali untuk
mencapai tujuan tertentu memanfaatkan sumber daya yang ada di dalamnya.
Perawatan adalah kegiatan memelihara atau menjaga fasilitas maupun
alat-alat pabrik dan melakukan perbaikan atau penggantian yang diperlukan akan
tercipta suatu kondisi proses produksi yang memuaskan sesuai dengan yang
direncanakan
Beberapa konsep dasar organisasi perawatan adalah :
a. pembatasan wewenang yang jelas dan layak untuk menghindari terjadinya
tumpang tindih dalam kekuasaan.
b. Hubungan vertikal antara atasan dan bawahan yang menyangkut masalah
wewenang dan tanggung jawab dibuat sedekat mungkin.
c. Menentukan jumlah optimum pekerja yang ditangani oleh seorang pengawas.
d. Susunan personil yang tepat dalam organisasi.

Beberapa Prinsip-Prinsip Organisasi Departemen Perawatan

a. Perencanaan organisasi yang logis, Bertujuan untuk mencapai tujuan produksi :
ongkos perawatan untuk setiap unit produksi diusahakan serendah mungkin,
memisahkan fungsi administratuf dan penunjang teknik, meminimumkan
bahan sisa atau yang tidak standar, meminimumkan bahan sisa atau yang tidak
standar, meminimumkan kerusakan peralatan yang kritis, menekan ongkos
perawatan peralatan yang non-kritis serendah mungkin
b. Fasilitas yang memadai : Kantor (lokasi yang cocok serta ruangan dan kondisi
tempat kerja yang baik), Bengkel (tempat pekerjaan, lokasi bangunan, ruangan
dan peralatan), sarana komunikasi
c. Supervisi yang efektif, Diperlukan dalam mengelola pekerjaan, yaitu fungsi
dan tanggung jawab jelas, Waktu yang cukup untuk melaksanakan pekerjaan,
Latihan khusus untuk memenuhi kecakapan, Cara untuk menilai hasil kerja
d. Sistem dan kontrol yang efektif adalah jadwal waktu pelaksanaan pekerjaan,
kualitas hasil pekerjaan perawatan, ketelitian pekerjaan perawatan (tidak terjadi
over maintenance), penampilan kerja tenaga perawatan, Biaya perawatan.
2. Departemen Perawatan Industri
Departemen perawatan industri adalah memberikan pelayanan teknik
yang dibutuhkan untuk keselamatan pengoprasian perusahaan. Pada industry
menengah dapat dilakukan oleh seorang operator yang kemampuannya terbatas
dalam menangani pekerjaan perawatan tertentu, apabila kerusakan tersebut begitu
berat barulah menghubungi orang yang pengamalan dibidangnya.
Pada departemen yang mengurusi perawatan aset perusahaan, dalam visi
misinya harus mempertimbangkan antara faktor-faktor keteknikan, geografis dan
situasi personil yang mendukung. Beberapa faktor yang mempengaruhi
pembentukan departemen perawatan adalah:
a. Jenis Pekerjaan, menentukan karakteristik pengerjaan dan jenis pengawasan
misalnya sipil, permesinan, pemipaan, listrik dan sebagainya.
b. Kesinambungan Pekerjaan, adalah pengaturan pekerjaan yang dilakukan di
suatu industri akan mempengaruhi jumlah tenaga perawatan dan susnan
organisasi perusahaan. Misalnya, aturan shift untuk pekerja yang tidak
menganggu kegiatan produksi.
c. Situasi Geografis, Lokasi pabrik yang terpusat akan mempunyai jenis program
perawatan yang berbeda jika dibandingkan dengan lokasi pabrik yang terpisah-
pisah. Sebuah pabrik besar dan bangunannya tersebar akan lebih baik
menerapkan program perawatan lokal masing-masing (desentralisasi),
sedangkan pabrik kecil atau lokasi bangunannya berdekatan akan lebih baik
menerapkan sistem perawatan terpusat (sentralisasi).
d. Ukuran Pabrik, semakin besar pabrik akan membutuhkan tenaga perawatan
yang besar dibandingkan dengan pabrik yang kecil, demikian pula halnya bagi
tenaga pengawas.
e. Ruang lingkup bidang perawatan pabrik, ditentukan menurut kebijaksanaan
manajemen. Departemen perawatan yang dituntut melaksanakan fungsi primer
dan sekunder akan membutuhkan supervisi tambahan, sedangkan departemen
perawatan yang fungsinya tidak terlalu luas akan membutuhkan organisasi
yang lebih sederhana.
f. Keterandalan tenaga kerja yang terlatih, dengan pertimbangkan terhadap
tuntutan keahlian dan keandalan pada masing-masing lokasi yang belum tentu
sama.

3. Total Productive Maintenance (TPM)

Apa itu TPM (Total Productive Maintenance) adalah metode yang
digunakan meningkatkan produktivitas mesin melalui perawatan / maintenance
peralatan. Menurut sejarah konsep TPM dipelopori oleh seorang ahli yaitu Seichi
Nakajima pada tahun 1960 juga menjadi bagian dalam penerapan lean
manufacturing bertujuan menghilangkan waste (pemborosan).
Karena TPM memiliki manfaat besar bagi perusahaan terutama terhadap
pemanfaatan sumberdaya dengan mengikutsertakan seluruh elemen karyawan
dalam pengertian melakukan peningkatan profit bisnis, maka tidak sedikit
organisasi mengadopsi metode dan penerapan dari konsep Total Productive
Maintenance.
Jika mencoba untuk mengambil contoh tpm dari berbagai sumber, ada
baiknya perkuat metode 5S karena 5S memiliki kaitan maupun hubungan dengan
TPM juga ketahui terlebih dahulu apa itu pilar TPM serta bagaimana cara
implementasinya dalam lean manufacturing di perusahaan baik itu otomotif,
layanan bahkan jasa agar saat memutuskan mengambil langkah penerapan TPM,
organisasi dapat mengambil manfaat sesuai harapan.

Gambar 1.1. Total Productive Maintenance (TPM)

3.1. 8 Pilar TPM (Total Productive Maintenance)
Delapan pilar TPM sebagian besar berfokus pada teknik proaktif dan
preventif untuk meningkatkan keandalan peralatan. Adapun pilar tersebut:
1. Pemeliharaan Otonom (bahasa Inggris: Autonomous Maintenance) adalah
Tempat tanggung jawab untuk perawatan rutin, seperti pembersihan, pelumas,
dan inspeksi, di tangan operator.
2. Perbaikan Terfokus (Focused Improvement) – Mintalah sekelompok kecil
karyawan bekerja sama secara proaktif untuk mencapai peningkatan operasi
peralatan secara reguler dan bertahap.
3. Pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) yaitu Jadwal tugas
pemeliharaan berdasarkan tingkat kegagalan yang diprediksi dan / atau diukur.
4. Manajemen mutu (Quality management) adalah mendesain atas deteksi
kesalahan dan pencegahan ke dalam proses produksi. Terapkan Root Cause
Analysis untuk menghilangkan sumber defek kualitas yang berulang.
5. Manajemen awal / peralatan (early/equipment management) – Mengarahkan
pengetahuan dan pemahaman praktis tentang peralatan manufaktur yang
diperoleh melalui TPM untuk memperbaiki disain peralatan baru.
6. Pendidikan dan Pelatihan (Education and Training) – Hilangkan kesenjangan
pengetahuan yang diperlukan untuk mencapai tujuan TPM. Berlaku untuk
operator, personil pemeliharaan dan manajer.
7. Lingkungan Kesehatan Keselamatan (Safety Health Environment) – Menjaga
lingkungan kerja yang aman dan sehat.
8. TPM Administrasi & Kantor (Administrative & office TPM) – Terapkan teknik
TPM untuk fungsi administrasi.
Dengan ke- 8 pilar tersebut memungkinkan perusahaan penerap lean
mampu meningkatkan profitabiltas dan produktivitas perusahaan.

3.2. Manfaat Total Productive Maintenance (TPM)

Salah satu manfaat dan tujuan utama TPM adalah meningkatkan
produktivitas pabrik dan peralatan dengan investasi sederhana dalam
pemeliharaan. Dengan melakukan investasi,contoh: perawatan peralatan, kerugian
peralatan dapat dicegah. Ada enam kerugian yang dapat dicegah atau umum di
sebut dengan 6 big loses (bahasa Inggris: six big loses):
1. Kerusakan yang disebabkan oleh peralatan (Breakdown losses caused by the
equipment).
2. Kerugian Set-up dan penyesuaian (Set-up and adjustment losses).
3. Kerugian penghentian kecil (Minor stoppage losses)
4. Kerugian kecepatan (Speed losses).
5. Kerugian kualitas dan pengerjaan ulang (Quality defect and rework losses).
6. Yield losses
3.3. Dua kerugian pertama mempengaruhi ketersediaan peralatan, kerugian ketiga
dan keempat mempengaruhi efisiensi peralatan, dan kerugian kelima
menghasilkan penurunan kualitas.

4. Implemntasi TPM
Salah satu usaha untuk mempertahankan mutu dan meningkatkan kinerja
peralatan dalam industri diperlukan penerapan Total Productive Maintenance
(TPM). TPM adalah metode untuk meningkatkan produktivitas di area kerja
dengan cara membuat proses tersebut lebih reliable dan lebih efisien energi. TPM
berfungsi untuk memelihara kondisi peralatan dalam industri tetap dalam kondisi
prima dan meminimalisir kerusakan.
Kerusakan peralatan dalam industri seringkali disebabkan oleh
diabaikannya seorang operator untuk merawatnya. Masalah yang umum terjadi
pada peralatan adalah banyaknya kotoran, mur yang hilang, oli yang jarang
diganti, kebocoran, dan menimbulkan suara-suara yang tidak normal. Prinsip
dalam penerapan TPM adalah operator harus mampu melakukan pemeliharaan
dan perbaikan ringan apabila terjadi masalah pada mesin, dengan demikian
masalah akan dengan cepat teratasi sebelum bertambah kompleks. Operator harus
menerapkan sikap 5R (ringkas, rapi, resik, rawat, dan rajin) dalam menggunakan
peralatan.
Dalam penerapan TPM, industri memilki 3 target utama, yaitu:
1. Zero product defect (tidak ada produk yang cacat);
2. Zero equipment unplanned failures (tidak ada kerusakan peralatan yang tidak
tidak terdeteksi sebelumnya);
3. Zero accident (tidak ada kecelakaan kerja).
Penerapan TPM dilakukan dengan cara menghitung dari performance
maintenance. Performance terdiri dari 3 bagian, yaitu reliability, maintainability,
dan availability.
1. Reliability adalah sebuah peluang suatu komponen atau sistem memenuhi
fungsi yang dibutuhkan dalam periode waktu dan kondisi operasi tertentu;
2. Maintainability adalah suatu usaha dan biaya untuk melakukan pemeliharaan
peralatan;
3. Availability adalah proporsi dari waktu peralatan untuk melakukan pekerjaan
yang ditargetkan.
Setelah menghitung performance maintenance, untuk mendukung
penerapan TPM, industri wajib membentuk program-program pengembangan
seperti, pelatihan-pelatihan khusus untuk para operator dan divisi maintenance
dalam melakukan pemeliharaan peralatan industri, membuat standar operasional
penggunaan, penerapan kesehatan dan keselamatan kerja (K3) dalam penggunaan,
serta membuat manajemen peralatan (tools management).
Synergy Solusi Indonesia member of Proxsis melalui Environment-
Indonesia, membantu dalam mengembangkan kompetensi personel dalam
melakukan tugasnya terutama di bidang energi dan lingkungan agar memenuhi
target industri dalam penerapan Total Productive Maintenance.
Langkah implementasi yang terkait dengan pelaksanaan atau penerapan
TPM dalam sebuah perusahaan adalah Evaluasi awal tingkat TPM, Pengantar
Pendidikan/ pelatihan dan pengenalan untuk TPM, Pembentukan komite TPM,
pengembangan rencana induk untuk implementasi TPM, tahap demi tahap
pelatihan kepada karyawan dan pemangku kepentingan di semua delapan pilar
TPM, proses persiapan pelaksanaan, penetapan kebijakan dan sasaran TPM serta
pengembangan value stream untuk implementasi TPM.
Panitia pengarah harus terdiri dari manajer produksi, manajer
pemeliharaan, dan manajer teknik. Mereka harus merumuskan kebijakan dan
strategi TPM dan memberikan nasehat. Komite ini harus dipimpin oleh seorang
eksekutif tingkat atas.
Tim program TPM harus memberi motivasi karyawan perusahaan,
program ini harus memiliki pengawasan dan koordinasi kegiatan pelaksanaan.
Pilih area target pertama sebagai area percontohan, wilayah ini akan menunjukkan
konsep TPM. Pelajaran yang didapat dari daerah sasaran awal / area percontohan
dapat diterapkan lebih lanjut dalam proses implementasi.

5. Autonomous Maintenance /Jishu Hozen (Perawatan Otonomus)

Autonomous Maintenance atau Jishu Hozen memberikan tanggungjawab
perawatan rutin kepada operator seperti pembersihan mesin, pemberian
lubrikasi/minyak dan inspeksi mesin. Dengan demikian, operator atau pekerja
yang bersangkutan memiliki rasa kepemilikan yang tinggi, meningkatan
pengetahuan pekerja terhadap peralatan yang digunakannya. Dengan Pilar
Autonomous Maintenance, Mesin atau peralatan produksi dapat dipastikan bersih
dan terlubrikasi dengan baik serta dapat mengidentifikasikan potensi kerusakan
sebelum terjadinya kerusakan yang lebih parah.

5.1. Tujuan Jishu Hozen (Pemeliharaan Otonom)

Tujuan utama Jishu Hozen adalah untuk memberdayakan karyawan agar
melakukan upaya sadar sehari-hari untuk mempertahankan kinerja peralatan dan
proses. Dalam pengaturan operasional normal, karyawan biasanya diklasifikasikan
ke dalam berbagai kategori termasuk operator dan staf teknis.
Ketika kategorisasi semacam itu dibuat, karyawan akan cenderung
berpegang pada peran yang ditugaskan dan tidak akan melakukan apa pun di luar
lingkup deskripsi pekerjaan mereka. Misalnya, jika mesin yang sedang dikerjakan
oleh operator berhenti berfungsi, dia hanya akan memanggil staf pemeliharaan
untuk memperbaikinya tanpa repot-repot mencari tahu apa yang salah. Ini
meskipun operator terus-menerus menggunakan alat berat dan mungkin tahu lebih
banyak tentangnya daripada staf teknisnya.
Pemeliharaan otonom bertujuan untuk mengurangi rasa puas diri tersebut
dengan memberdayakan karyawan untuk bertanggung jawab atas aspek dasar
tertentu dari pemeliharaan mesin seperti pembersihan, pelumasan, dan inspeksi.
Langkah-langkah perawatan dasar ini sangat membantu dalam meningkatkan
masa pakai dan kapasitas alat berat, menyerahkan perawatan yang lebih
menyeluruh kepada staf teknis.
Berikut ini adalah tujuan utama dari program pemeliharaan otonom:
1. Periksa kerusakan mesin
2. Menjaga mesin/peralatan bekerja pada kinerja optimalnya
3. Kembalikan peralatan ke kondisi semula
4. Mencegah mesin dari kegagalan
5. Tingkatkan tingkat keterampilan operator
6. Mencegah cacat kualitas
7. Tingkatkan profitabilitas

5.2. Bagaimana cara Jishu Hozen mencegah kerusakan mesin?

Ketika sebuah mesin atau peralatan lainnya diproduksi, ada masa hidup
yang telah ditentukan sebelumnya yang mana mesin tersebut mulai bekerja di
bawah ekspektasi.
Penurunan kinerja dari waktu ke waktu terjadi karena berbagai faktor
termasuk penyalahgunaan. Kategori utama kerusakan mesin adalah:
1. Kemunduran alami adalah perkiraan masa pakai mesin yang telah dirancang
oleh pabrikan berdasarkan pengujian yang dilakukan di laboratorium.
2. Deteriorasi paksa adalah pengurangan fungsionalitas mesin karena penggunaan
yang tidak tepat oleh operator.
Karena kondisi ini terus terjadi, keputusan harus diambil apakah akan
menonaktifkan mesin dan menggantinya dengan yang lebih baru. Biaya modal
untuk mengganti mesin yang tidak berfungsi biasanya tinggi dan penggantian ini
biasanya memakan waktu lama untuk terwujud.
Oleh karena itu menjadi perlu untuk mengembangkan sistem perawatan
yang menjaga mesin dalam kondisi kerja yang baik untuk waktu yang lama.
Program pemeliharaan produktif total bertujuan menjaga alat berat tetap
terpelihara dengan baik, dengan ketersediaan yang lebih tinggi untuk produksi dan
waktu henti yang lebih sedikit.
 Deteriorasi yang tidak alami ini disebut deteriorasi yang dipaksakan atau
dipercepat dan dapat disebabkan oleh berbagai faktor seperti penggunaan yang
salah, kurangnya perawatan dan kondisi lingkungan. Untuk mengurangi
kerusakan tersebut, program perawatan otonom harus mengatasi penyebabnya
dengan menetapkan kondisi dasar mesin melalui aktivitas seperti pembersihan,
pelumasan, pengencangan, dan pemberian oli. Perawatan otonom mengatasi
kerusakan alami dengan mencoba sebanyak mungkin untuk memperpanjang masa
pakai alat berat melebihi masa pakai pelat namanya.
Perawatan korektif mesin dengan meningkatkan kondisi operasional,
keselamatan, perawatan, keandalan, dan kualitas perbaikan pada akhirnya
meningkatkan umur mesin.
5.3. Pentingnya Pemeliharaan preventif di Jishu Hozen
Pemeliharaan preventif mesin dapat diibaratkan seperti seseorang
melakukan pencegahan agar tidak jatuh sakit. Ini adalah program harian untuk
melakukan perawatan, memeriksa ketidaknormalan dan menanganinya sedini
mungkin sebelum menjadi lebih besar dari sebelumnya. Perawatan harian
mencegah kerusakan melalui aktivitas seperti pelumasan, pembersihan, dan
penyetelan mur dan baut yang kendur.
Mesin juga harus diukur secara teratur untuk menentukan tingkat
kerusakan melalui daftar pemeriksaan. Tanda-tanda peningkatan kerusakan
kemudian ditangani secara sistematis untuk mencegahnya menjadi lebih besar dari
yang sudah ada yang akan memakan biaya besar untuk diperbaiki. Ketika masalah
seperti itu dibiarkan lepas kendali, ada juga kemungkinan mesin harus dibuang
dan diganti dengan yang baru.
Oleh karena itu, pemeliharaan preventif merupakan bagian yang sangat
penting dari program pemeliharaan otonom karena memiliki implikasi positif
pada kualitas, biaya, dan pengiriman ke pelanggan jika dilakukan dengan cara
yang tepat.

6. Implentasi Jihu Hozen Staf Produksi

Autonomous Maintenance (AM) adalah konsep perawatan mesin yang
melibatkan operator produksi sebagai pengguna untuk melakukan perawatan
dasar. Implementasi pilar ini bertujuan untuk meningkatkan pengetahuan,
ketrampilan, dan tanggung jawab operator produksi terkait mesin, sehingga
produktivitas akan meningkat secara keseluruhan. Autonomous Maintenance
menggunakan sistem yang terstruktur dan terdokumentasi sehingga program ini
dapat berjalan dengan konsisten. Pengembangan Autonomous Maintenance (AM)
untuk identifikasi penyebab masalah kerusakan peralatan dan cacat kualitas bahwa
kerugian dihasilkan dari pola dan perilaku pemikiran manusia tanpa perubahan
dramatis dalam cara berpikir Zero Breakdowns dan Zero Defects tidak akan
pernah bisa dicapai. Sikap yang paling dibutuhkan oleh perusahaan saat ini adalah
pendekatan inovatif yang menghasilkan langkahlangkah penanggulangan. Dengan
langkah-langkah yang diperlukan untuk melakukan tugas menghilangkan,
mengurangi, atau menyederhanakan dan peningkatan kinerja secara keseluruhan.
REFERENSI
Asyari Daryus -- Manajemen Pemeliharaan Mesin, Universitas Darma Persada –
Jakarta
B.S. Dhillon, Ph.D. (2002). “Engineering Maintenance, A Modern Approach”.
CRC Press LLC, 2000 N.W. Corporate Blvd., Boca Raton, Florida 33431
Palmer, Richard.D. (2006). “Maintenance Planning and Scheduling Handbook,
Second Edition”. Manufactured in the United States of America.
http://perawatan-fatahul2009.blogspot.co.id/