PENDAHULUAN

1. Manajemen Pemeliharaan dan Keterandalan

Secara garis besar pengertian manajemen pemeliharaan yaitu
pengorganisasian operasi pemeliharaan untuk memberikan performansi mengenai
peralatan produksi dan fasilitas industri.
Menurut James A.F. Stoner Manajemen adalah suatu proses perencanaan,
pengorganisasian, kepemimpinan, dan pengendalian upaya dari anggota organisasi serta
penggunaan sumua sumber daya yang ada pada organisasi untuk mencapai tujuan
organisasi yang telah ditetapkan sebelumnya.
Pemeliharaan adalah manajemen seluruh aktivitas yang terlibat dalam
memelihara suatu peralatan dari sistem yang bekerja.
Manajemen pemeliharaan ini menjadi penting, disebabkan pemeliharaan atau
perawatan merupakan kegiatan yang sering terabaikan.
Perawatan adalah Suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan
untuk menjaga suatu barang, memperbaikinya sampai pada suatu kondisi yang
dapat diterima.
Merawat dalam pengertian “suatu kondisi yang dapat diterima” antara
suatu perusahaan berbeda dengan perusahaan lainnya.
Sedangkan Reliability (keandalan) adalah peluang sebuah komponen
mesin atau produk akan bekerja secara baik untuk waktu tertentu dibawah kondisi
tertentu
Gagasan yang timbul mengenai pokok-pokok pikiran dalam perencanaan
program pemeliharaan ditunjukkan oleh tiga buah pertanyaan sebagai berikut:
1. APA YANG HARUS DIPELIHARA ?
2. BAGAIMANA CARA PEMELIHARAANNYA ?
3. KAPAN MELAKUKAN PEMELIHARAANNYA ?
Dasar pemikiran yang sehat dan logis adalah suatu persyaratan terbaik
dalam mengorganisasikan pemeliharaan. Pengorganisasian ini mencakup
penerapan dari metode manajemen dan memerlukan perhatian yang sistematis.
Hal ini merupakan pekerjaan yang harus dipertimbangkan secara sungguh-
sungguh dalam mengatur perlengkapan. Dimana perlengkapan itu merupakan
peralatan, material, tenaga kerja, biaya, teknik atau tata cara yang diterapkan serta
waktu pelaksanaannya. Dengan mengetahui tujuan dan sistem manajemen yang
diterapkan, maka akan dapat mengatasi masalah, megambil tindakan serta
mengerti dengan jelas permasalahan yang sedang dihadapi. Perawatan di suatu
industri merupakan salah satu faktor yang penting dalam mendukung suatu proses
produksi yang mempunyai daya saing di pasaran.

1
 Produk yang dibuat industri harus mempunyai hal-hal berikut:
 Kualitas baik
 Harga pantas
 Di produksi dan diserahkan ke konsumen dalam waktu yang cepat
Oleh karena itu proses produksi harus didukung oleh peralatan yang siap
bekerja setiap saat dan handal. Untuk mencapai hal itu maka peralatan- peralatan
penunjang proses produksi ini harus selalu dilakukan perawatan yang teratur dan
terencana.

2.Tujuan dan Manfaat Pemeliharaan

Ada beberapa tujuan pemeliharaan yaitu :
1. Untuk memperpanjang umur penggunaan asset.
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi dan dapat diperoleh laba yang maksimum.
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.
4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan peralatan
tersebut.
Selain tujuan di atas tujuan utama manajemen pemeliharaan adalah untuk
memelihara kemampuan sistem dan meminimalkan biaya.kemampuan sistem harus
dipelihara karena sistem yang sudah “tidak mampu” akan menyebabkan hasil yang
“cacat” atau “gagal”. Output yang cacat (reject) akan menyebabkan tambahan biaya
karena harus diproses kembali dan yang lebih besar resikonya adalah kurangnya
kepercayaan konsumen kepada perusahaan karena produk cacat. Tambahan biaya yang
timbul menyebabkan biaya produksi membengkak,maka harga barang menjadi tinggi .
Dalam teori ekonomi tentang permintaan , digambarkan jika harga tinggi maka
permintaan akan berkurang.
Dalam jangka panjang, jika produk cacat sering dihasilkan akibat
ketidakmampuan sistem , maka revenue perusahaan menurun, profit perusahaan
menurun, dan pada akhirnya, perusahaan bangkrut.
Aspek yang harus diingat bagi pelaku bisnis, bagaimana mengelola aktivitas-
aktivitas pemeliharaan, sehingga mampu menciptakan sistem dan mesin-mesin yang
terpelihara dan handal. Pemeliharaan yang baik akan menciptakan keterandalan.
Keterandalan akan menciptakan efisiensi dan efesiensi akan menciptakan keuntungan.

Ada enam manfaat yang dapat dipetik dari adanya kegiatan pemeliharaan
(maintenance) yaitu :
1. Perbaikan terus menerus
2. Meningkatkan kapasitas
3. Mengurangi persediaan

2
 4. Biaya operasi lebih rendah
5. Produktivitas lebih tinggi
6. Meningkatkan kualitas

PEMBAHASAN
A. Urgensi Strategi Pemeliharaan dan keterandalan
Pemeliharaan akan menyebabkan keterandalan, keterandalan akan
menciptakan efisiensi dan efisiensi akan menciptakan produktivitas. Sementara itu
sebaliknya buruknya manajemen pemeliharaan akan menyebabkan kerusakan.
Ada beberapa faktor yang dapat menyebabkan terjadinya kerusakan mesin
produksi yaitu:
1. Pemilihan rancang bangun yang tidak sesuai
2. Keterampilan operator dan petugas pemeliharaan yang tidak mendukung
dalam pengoperasian mesin produksi
3. Kelalaian dalam pemeliharaan dasar, seperti kebersihan dan pelumasan
4. Kondisi mesin atau peralatan yang sudah haus akibat gesekan, dan
5. Kesalahan menjaga kondisi operasi mesin pada saat beropersi.

Kerusakan yang diakibatkan oleh beberapa hal diatas akan menyebabkan paling
tidak 7 hal yaitu:
1) Inefisiensi operasi
2) Reputasi yang buruk
3) Rendahnya kemampulabaan ( profitability)
4) Kehilangan pelanggan yang beralih ke produk lain
5) Produk menjadi tidak berkualitas
6) Karyawan menjadi tidak puas
7) Keuntungan menjadi semakin rendah

B. Performansi Pemeliharaan
Untuk mengukur kesuksesan manajemen pemeliharaan, maka ada 2 unsur
yang harus ditentukan terlebih dahulu, yaitu:
 Keterlibatan karyawan dan
 Prosedur pemeliharaan
Oleh karena itu, untuk mengukur seberapa sukses manajemen
pemeliharaan,maka terlebih dahulu diukur kemampuan karyawan dan seberapa
baik prosedur yang ditempuh.
Sejauh mana keterlibatan karyawan dalam melakukan manajemen
pemeliharaan, menjadi sesuatu yang penting untuk dikaji. Faktor karyawan dalam

3
hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang dimiliki karyawan, keahlian
yang dimilikinya, kopensasi yang diterimanya sebagai faktor penguat motivasi
dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan.
Sebagai upaya untuk meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian
dan kaitannya dengan kegiatan pemeliharaan, maka pihak manajemen dapat
menempuh beberapa hal yaitu :
 Pertukaran informasi
Para karyawan digiring untuk melakukan pertukaran informasi melalui
penciptaan iklim yang kondusif.
Misalnya : adanya tim (group) yang memungkinkan para anggotanya
untuk melakukan pertukaran informasi, atau adanya bank data atau bank
prosedur, yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala
jenis mesin dalam sistem manufaktur.
 Pelatihan Keahlian
Para karyawan perlu dilatih agar mempunyai keahlian tertentu. Bagi
karyawan yang belum memiliki keahlian yang diharapkan, perusahaan
dapat mengirimkan ketempat-tempat pelatihan atau training center yang
menawarkan pelatihan-pelatihan atau langsung dilatih ditempatnya bekerja
oleh seseorang yang ahli dibidangnya.

Beberapa faktor yang perlu diperhatikan dan dipertimbangkan dalam

merencanakan organisasi maintenance antara lain :

1. Situasi Geografis; Suatu pabrik/plant akan mudah dipelihara dari suatu

bengkel dan control yang tersentralisasi, sedangkan suatu pabrik yang
letaknya terpencar harus memiliki kelompok-kelompok maintenance yang
terdesentralisasi, bahwa barangkali organisasi-organisasi yang parallel
akan memberikan hasil yang efisien.
2. Jenis Peralatan (Equipment); Apabila terdapat banyak mesin yang sejenis
dalam pabrik maka penanganan maintenance secara sentralisasi akan lebih
baik daripada desentralisasi. Sebaiknya bila pada bagian pabrik terdapat
banyak mesin yang sejenis dan pada bagian lain terdapat banyak mesin
lain yang sejenis maka penanganan secara desentralisasi mungkin lebih
baik.
3. Kontinuitas operasi (Operational Continuity); Suatu pabrik yang bekerja
dalam satu shift selama lima hari kerja per minggu dan pabrik lain yang
bekerja 24 jam sehari selama 7 hari seminggu tentunya memiliki masalah-
masalah yang sangat berbeda sehingga perlu ditangani dengan bentuk
organisasi yang berbeda pula.

4
 4. Ukuran Pabrik (Plant type); Pabrik yang besar lebih banyak memerlukan
tenaga maintenance daripada pabrik yang kecil. Keadaan ini sesungguhnya
tidak mempengaruhi banyak kepada segi organisasi. Akan tetapi pada
pelaksanaannya akan membutuhkan pengawasan dan pertanggung
jawaban yang berbeda dimana pada tingkat yang lebih kecil maka akan
lebih kecil pula tingkat pertanggung jawabannya.
5. Tenaga Kerja, Training dan kehandalannya; Hal ini perlu mendapat
perhatian dalam membuat membuat suatu organisasi maintenance karena
ada pengaruhnya terhadap beban pengawasan dan fasilitas untuk training.
Di daerah dimana tenaga kerja yang andal sangat langka diperoleh maka
pengawas dan fasilitas training yang baik harus mudah didapat.
6. Ruang Lingkup bagi Maintenance; Dalam suatu bagian maintenance yang
diserahi tanggung jawab hanya untuk memelilhara mesin saja, maka beban
organisasinya tidak seberat suatu bagian maintenance dengan tanggung
jawab yang meliputi bidang kerja lain.
7. Jenis Perusahaan; Setiap perusahaan mempunyai kepentingan yang
berbeda atas pelayanan maintenance yang baik. Pada
perusahaanperusahaan angkutan umum, lebih banyak dituntut dari
segikeamanan agar alat transportasi dapat berfungsi sebagaimana mestinya
sehingga bagian maintenance merupakan bagian yang sangat penting.

C. Taktik Untuk Pemeliharaan

Ada dua taktik pemeliharaan yang dapat digunakan yaitu :
1. Menerapkan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance)
2. Meningkatkan kemampuan atau kecepatan perbaikan (break down
maintance)
Pemeliharaan pencegahan yang periodik dan terencana sangat diperlukan
pada fasilitas-fasilitas produksi yang termasuk dalam “Unit kritis” seperti :
a. Kerusakan fasilitas itu akan menyebabkan terhentinyan seluruh aktivitas
proses produksi.
b. Kerusakan fasilitas itu akan mempengaruhi kualitas produk
c. Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas itu cukup besar
d. Kerusakan fasilitas itu akan membahayakan pekerja, baik kesehatan
maupun keselamatannya.
Pada prinsipnya, preventive maintance ini ditujukan untuk menghindari
suatu kerusakan yang fatal dan signifikan pada sistem produksi dan operasi. Bila
diambil contoh pabrik gula, maka kegiatan preventive maintance ini dapat berupa:
pembersihan, perbaikan kecil dan penyetelan, pelumasan, dan penyediaansuku
cadang.

5
 Pemeliharaan perbaikan dilakukan setelah suatu mesin produksi
mengalami kerusakan pada saat mesin sedang beroperasi. Biasanya kerusakan ini
terjadi akibat tidak diimplementasikannya preventive maintance menurut
programnya.

D.Taktik Untuk Keterandalan

Suatu komponen disusun dari serangkaian komponen-komponen yang
saling berhubungan, dimana masing-masing komponen menunjukkan pekerjaan
yang berbeda, jika suatu komponen rusak, karena beberapa sebab, maka sistem
secara keseluruhan akan rusak juga, misalnya suatu pesawat terbang.
Untuk mengelola keterandalan masing-masing komponen, maka taktik
yang dapat digunakan adalah digunakan adalah 2 taktik yaitu :
1. Memperbaiki komponen individual
2. Memelihara cadangan-cadangan
Memperbaiki komponen-komponen individual ini ditempuh karena setiap
komponen berpengaruh terhadap sistem yang berjalan. Jika ada 100 komponen,
maka jika ada beberapa komponen yang tidak dapat diandalkan, akan
mempengaruhi keterandalan suatu sistem. Rumus untuk mencari keterandalan
sistem dari n buah komponen adalah:

R=R 1∗R2∗R 3∗…∗Rn

Dimana :
R = Keterandalan sistem
R1 = Keterandalan komponen 1
R2 = Keterandalan komponen 2
Rn = Keterandalan komponen n
Jika ada 100 komponen dan masing-masing komponen memilki
keterandalan individual sebesar 95%, maka keterandalan sistem adalah 0,60%,
yang diperoleh dari (95%). Artinya, sistem akan berjalan lancar dengan peluang
0,60% dari operasi mesin. Dengan kata lain, ada 99,40% peluang sistem itu gagal.
Keterandalan juga dapat diartikan sebagai peluang sesuatu yang berfungsi
dalam waktu yang telah ditentukan. Ukuran keterandalan yang paling sering
dilakukan adalah Failure Rate (FR) dengan Rumus :

FR(%) = Jumlah unit yang rusak x 100% atau,

Jumlah unit yang diuji

6
 FR(N) = Jumlah unit yang rusak
Jumlah unit-jam waktu operasi

Dan waktu rata-rata antar kerusakan (Mean Time Between Failure,

MTBF)
Dirumuskan sebagai kebalikan dari FR :

MTBF = 1 / FR (N)

Contoh :
 20 sistem AC yang dirancang untuk digunakan oleh astronot di NASA,
diuji tingkat kerusakannya dengan menggunakan 1000 jam operasi.
Ternyata 2 dari 20 sistem tersebut gagal dalm pengujian, satu rusak setelah
200 jam dan sisanya rusak setelah 600 jam pengujian. Hitunglah:
1. Tingkat kerusakan dalam persen- FR (%), dan dalam unit FR (N)
2. Waktu rata-rata kerusakan (MTBF)
Jawab :
FR(%) = Jumlah unit yang rusak X 100% = 2 X 100% = 10%
Jumlah unit yang diuji 20

Kemudian dihitung jumlah yang rusak perjam operasi :

FR(N) = Jumlah unit yang rusak

Jumlah unit-jam waktu operasi
Dimana
Jumlah unit jam waktu operasi = Jumlah unit jam waktu total – jumlah
unit jam waktu non operasi
Jumlah unit jam waktu total = 1000 jam X 20 unit
= 20.000 unit-jam
Jumlah unit jam waktu non operasi = 800 jam untuk kerusakan pertama
+ 400 jam untuk kerusakan yang
kedua dst.
= 1.200 unit-jam
Jumlah unit jam waktu operasi =20.000 unit-jam - 1.200 unit-jam
=18.800 unit-jam

FR (N) = 2 = 0.000106 kerusakan/ unit-jam

18.800

7
 Karena waktu rata-rata antar kerusakan (Mean Time Between Failure,
MTBF), dirumuskan sebagai kebalikan dari FR, maka :

MTBF = 1/ 0.000106 = 9,434 jam

Jika satu kali perjalanan (trip) ulang-alik keruang angkasa selama 60

hari,maka tingkat kerusakannya adalah:
Tingkat kerusakan = (tingkat kerusakan / unit-jam) (24 jam/hari) (60 hari
per tip)
= (0.000106) (24) (60)
= 0.152 kerusakan / trip

Karena tingkat kerusakan sebesar 0.152/trip sangat tinggi, maka NASA

harus meningkatkan keterandalan tiap-tiap komponen dan akhirnya keterandalan
sistem, atau memasang beberapa AC cadangan untuk masing-masing ruangan.
Unit cadangan ini akan menyebabkan redundan (kelebihan).
Menetapkan Redundasi ( kelebihan-kelebihan ) diperlukan ketika upaya
yang dilakukan untuk meningkatkan keterandalan sistem adalah menambah unit
cadangan. Hal ini dikenal dengan meletakkan unit sebagai pararel. Redundan
ditetapkan untuk menjamin ketika satu komponen gagal, sistem tersebut masih
mempunyai sumber lain. Misalnya saja keterandalan sistem 80% dan dipasang
cadangan dengan keterandalan 80% juga, maka keterandalan yang terjadi adalah:

Peluang Peluang
Komponen komponen
Pertama + kedua * = P(R)
Bekerja bekerja

80% + 80% * 20% = 96 %

Sehingga dapat ditarik kesimpulan bahwa redundan dapat meningkatkan
keterandalan dari sistem.

E. Keputusan Pemeliharaan
1.Biaya Pemeliharaan
Yang harus diperhatikan dari biaya-biaya yang terjadi adalah biaya
pemeliharaan, baik biaya pemeliharaan pencegahan, maupun biaya pemeliharaan
perbaikan.
Pengelolaan biaya pemeliharaan akan memberikan alternatif pilihan bagi
seorang manajer pemeliharaan dalam mengambil keputusan yaitu :

8
 1. Perlukah dilakukan pemeliharaan pencegahan dan pemeliharaan perbaikan
? Analisa biaya dalam hal ini harus cermat dan hati-hati. Adapun hal-hal
yang perlu dipertimbangkan adalah :
a. Berapa besar biaya pemeliharaan yang ditimbulkan akibat tidak adanya
pemeliharaan pencegahan. Apabila perbaikan perperiodelebih besar
tanpa adanya pemeliharaan pencegahan, maka pemeliharaan
pencegahan merupakan solusi terpilih untuk dilaksanakan.
b. Berapa besar biaya pemeliharaan dan perbaikan dilakukan terhadap
suatu mesin atau peralatan dengan harga peralatan atau mesin tersebut.
2. Perlukah dilakukan penggantian, atau hanya perbaikan saja?
Analisa biaya yang perlu dipertimbangkan adalah:
a. Biaya yang diperlukan untuk perbaikan dibandingkan dengan harga
mesin atau peralatan baru di pasar
b. Biaya penggantian mesin baru
Bagi seorang manajer pemeliharaan, fungsi kontrolnya terhadap
penggunaan anggaran sangat penting. Untuk itu perlu dihindari adanya
pemborosan. Ia juga diminta untuk melakukan pengawasan terhadap biaya-biaya
rutin yang harus dikeluarkan untuk pemeliharaan.
2.Siapa yang Melakukan Pemeliharaan
Tingkat kemampuan SDM pada bagian pemeliharaan sangat menetukan
dalam keberhasilan mempertahankan keterandalan mesin. Tingkat kemampuan
para operator pada bagian pengolahan merupakan salah satu faktor yang sangat
menentukan dalam pengoperasikan mesin dan peralatan. Oleh karena itu, operator
harus selalu ditingkatkan kemampuannya melalui pelatihan atau kursus. Operator
yang berkualitas memiliki keahlian bagaimana mengoperasikan dan menjaga
mesin atau peralatan tersebut. Ia juga bertanggung jawab pada kondisi peralatan.
Aspek yang penting setelah itu adalah, apakah pelaksanaan pemeliharaan
dilakukan secara Sentralisasi, atau desentralisasi. Departemen Pemeliharaan yang
tersentralisasi akan mengerjakan seluruh pemeliharaan (baik menjegah maupun
perbaikan). Sementara itu, departemen pemeliharaan yang desentralisasi akan
berguna jika peralatan berbeda digunakan pada area yang berbeda di perusahaan.
Apakah pelaksanaan pemeliharaan dilakukan oleh pihak sendiri atau
dikontrakkan kepada pihak luar. Pemeliharaan kontrak biasanya ditempuh jika
pemeliharaannya memerlukan keahlian.

9
F.Teknik Lain Untuk Membangun Kebijakan
Pemeliharaan
1. Simulasi
Memberikan kemampuan seseorang untuk mengevaluasi akibat dari
kebijakan pemeliharaan yang berbeda-beda.
Simulasi merupakan usaha untuk meniru ciri, penampilan dan karakteristik
dari sistem nyata. Cara meniru bagian dari sistem manajemen operasional melalui
pembuatan model matematik yang diusahakan untuk sedekat mungkin dengan
realita dan model tersebut, kemudian digunakan untuk memperkirakan efek-efek
berbagai tindakan.
Bagi seorang manajer, dalam menggunakan model simulasi, dibuat
langkah-langkah sebagai berikut :
1) Menetukan masalah
2) Memperkenalkan variabel penting yang disertai dengan masalah
3) Membuat model angka
4) Menyusun arah tindakan yang mungkin untuk pengujian
5) Melakukan percobaan
6) Mempertimbangkan hasil ( memodifikasi model atau mengubah input
data)
7) Memutuskan arah tindakan yang akan diambil
Menurut Heizer (1999), ada beberapa keuntungan penggunaan model
simulasi :
1) Simulasi relatif berterus terang dan flexibel
2) Simulasi dapat digunakan untuk menganalisa situasi dunia nyata yang luas
dan kompleks.
3) Komplikasi dunia nyata dapat tercakup, yang tidak tercakup dalam
kebanyakan model perencanaan atau manajemen operasional.
4) Pemanfaatan waktu dimungkinkan dalam simulasi melalui penggunaan
simulasi komputer.
5) Simulasi memungkinkan tipe pertanyaan “bagaimana-bila” para manajer
ingin mengetahui sebelumnya pilihan apa saja yang akan paling menarik.
6) Simulasi tidak mempengaruhi sistem dunia nyata
7) Dengan adanya simulasi, dapat dipelajari efek interaktif dari komponen
atau variabel individual untuk menentukan mana yang penting.

Apabila dalam suatu sistem mengandung elemen yang menunjukkan

adanya peluang, maka metode simulasi monte carlo adalah eksperimen terhadap
elemen-elemen peluang melalui sampling acak.

10
 2. Sistem Pakar
Dapat digunakan oleh staf untuk menolong melakukan diagnosa kesalahan
pada mesin dan peralatan
Menurut Oxman didalam Marimin (2002), Sistem pakar adalah perangkat
lunak komputer yang menggunakan pengetahuan (aturan-aturan tentang sifat dari
unsur suatu makalah), fakta dan teknik inferensi untuk masalah yang biasanya
membutuhkan kemampuan seorang ahli.
Pengetahuan yang digunakan dalam sistem pakar terdiri dari kaidah-kaidah
(rules) atau informasi dari pengalaman tentang tingkah laku suatu unsur dari suatu
gugus persoalan. Kaidah-kaidah biasanya memberikan deskripsi kondisi yang
diikuti oleh akibat dari prasyarat tersebut.
Tujuan perancangan sistem pakar adalah untuk mempermudah kerja,atau
bahkan mengganti tenaga ahli, penggabungan ilmu dan pengalaman dari beberapa
tenaga ahli, training tenaga ahli baru, penyediaan keahlian yang diperlukan oleh
suatu proyek yang tidak ada atau tidak mampu membayar tenaga ahli.
Penggabungan ilmu dan pengalaman para tenaga ahli bukanlah merupakan
pekerjaan yang mudah, apalagi untuk mereka yang mempunyai keahlian yang
berbeda. Untuk itulah sistem pakar dirancang dengan fungsi menyimpan dan
menggunakan ilmu serta pengalaman dari satu atau beberapa tenaga ahli

PROSEDUR PERENCANAAN PEMELIHARAAN

Kebanyakan manager dalam industri sekarang ini telah mendengar
mengenai pemeliharaan terencana dan mengetahui serba sedikit keuntungan yang
didapat dari penyusunan dan pelaksanaan suatu rancangan pemeliharaan
terencana. Pada perkembangannya sistem pemeliharaan yang terencana telah
dapat dibuktikan keuntungannya terutama oleh teknisi-teknisi maintenance yang
terjun langsung dalam pelaksanaan sistem pemeliharaan terencana. Skema
dibawah ini menunjukkan bagaimana sistem kerja pemeliharaan terencana.
Langkah pertama menentukan terlebih dahulu apa yang akan dipelihara. Hal ini
amat tergantung persiapan segala fasilitas. Jadwal pemeliharaan harus disiapkan
untuk setiap bagian pabrik atau peralatan produksi yang akan dipelihara.
Mencakup pula keterangan-keterangan bagaimana pemeliharan tersebut harus
dilakukan. Sesudah mempersiapkan jadwal pemeliharaan, selanjutnya menyusun
spesifikasi pekerjaan (instruksi kerja) yang pada dasarnya merupakan alat
komunikasi dengan pelaksana untuk mengarahkan dalam menjalankan kegiatan
pemeliharaan pada peralatan produksi tertentu.
Beberapa manfaat dari spesifikasi pekerjaan atau lebih sering disebut
dengan instruksi kerja antara lain :

11
 1. Merupakan instruksi dasar tindakan yang harus dilakukan -Menunjukkan
metode kerja, alat-alat apa yang dibutuhkan atau alat uji apa yang harus
digunakan.
2. Dapat dianggap sebagai standar kerja, sehingga siapapun yang melakukan
mempunyai cara yang sama, sekaligus mempengaruhi keselamatan kerja.

Bagian pemeliharaan sebaiknya merencanakan program pemeliharaan

berkala untuk selama jangka waktu tertentu. Secara ideal memang dijabarkan
dalam jangka waktu satu tahun, tetapi biasanya perusahaan-perusahaan sulit
melakukannya karena banyak faktor yang akan mempengaruhi produksi dan
kebutuhan perusahaan secara keseluruhan. Sebagian menjabarkan dalam periode
bulanan, tetapi ada juga dalam mingguan. Kegiatan ini memerlukan hubungan
yang erat dengan bagian produksi untuk saling mengumpulkan informasi.
Hasilnya sudah barang tentu harus diketahui oleh kedua belah pihak Tanggung
jawab untuk menentukan siapa yang akan mengerjakan tergantung dari foreman
atau supervisor yang bersangkutan, yang tentu sangat mengetahui siapa yang
sepantasnya melakukan pekerjaan tersebut. Walaupun sudah mempercayai
kemampuan dari mekanik, tetap laporan hasil inspeksi diperlukan sebagai usaha
untuk menyimpan data kondisi perlatan produksi paling dini atau lebih dikenal
dengan history record. Perencanaan penjadwalan disusun dengan bertitik tolak
dari perancangan operasi perusahaan secara keseluruhan, sebelum menetapkan
rencana harus dilakukan analisa terlebih dahulu untuk menetapkan sampai
sejauh mana posisi kita berada sekarang.

Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam mempertimbangkan untuk

menetapkan jadwal pemeliharaan adalah sebagai berikut :

 tingkat kerumitan pemeliharaan

 jadwal perkiraan waktu produksi
 tingkat pemeliharaan yang harus dilakukan
 kartu riwayat peralatan produksi (history card)
 kemampuan personil pelaksana pemeliharaan

Mesin-mesin yang mempunyai tingkat kerumitan yang sama, harus dibagi

merata selama setahun, untuk menghindari beban kerja yang tidak merata dalam
satu tahun. Jadwal pemeliharaan peralatan produksi terbagi menjadi beberapa
jenis antara lain :

1. Jadwal pemeliharaan jangka pendek, adalah jadwal pemeliharaan peralatan

produksi harian yang berupa pelumasan pada waktu peralatan akan dipakai

12
 atau setelah digunakan produksi. Pemeliharaan ini dapat dilakukan oleh
operator dari peralatan produksi tersebut dengan memberikan petunjuk-
petunjuk pemeliharaan terlebih dahulu kepada para operator tersebut.
2. Jadwal pemeliharaan jangka sedang, adalah pemeliharaan peralatan
produksi bulanan yang disusun dari jadwal pemeliharaan tahunan yang
dalam penyusunannya harus disesuaikan dengan jadwal produksi pada
bulan yang bersangkutan sehingga tidak terjadi bentrokan.
3. Jadwal pemeliharaan jangka panjang, adalah pemeliharaan yang mencakup
pemeliharaan total atau sering dikenal dengan Overhaul. Pemeliharaan
jangkan panjang ini memerlukan persiapan yang matang dalam satu tahun
ke depan dengan melihat riwayat mesin pada tiap bulannya. Hal yang
perlu diperhatikan adalah waktu pelaksanaan overhaul tersebut karena
tentunya peralatan produksi tidak dapat berproduksi sama sekali pada saat
itu sehingga diperlukan kecepatan, ketepatan dalam pelaksanaan Overhaul.

Waktu yang dipergunakan untuk pemeliharaan harus dibatasi sesedikit

mungkin karena dalam Maintenance dikenal : Availability, adalah kemampuan
unjuk kerja peralatan produksi secara optimal tanpa terjadinya gangguan apapun
yang akan mengakibatkan terganggunya proses produksi (efisiensi).

Secara matematis dapat dijabarkan sebagai berikut :

Availability = ((waktu operasi / (waktu operasi+down time)) x 100%

Atau,
Efisiensi = ((waktu pemakaian / (waktu pemakaian+down time)) x 100%

Dalam hal ini kebijakan dari besarnya nilai prosentasenya yang ditentukan oleh
pihak perusahaan dimana diharapkan nilai prosentase yang ditetapkan adalah ideal
dan menyesuaikan dengan karakteristik serta jenis perusahaan yang menerapkan.

13