Manajemen Operasional

11
Modul ke:

TEKNIK PREVENTIF DALAM KUALITAS

TPM & FMEA

Fakultas
Fakultas
Ekonomi Dan Bisnis
Ignatius Prasetya Aji Wibowo, SE, MM

Program Studi
Manajemen
 KEBOCORAN dalam CILINDER
Output

e
Reve nu
Equipment Down
ers
m
Material Late or Lacking s to
Cu
Uncontrolled
Overtime Hours
Employee Lack of
Skills
??

Reject

Resources
Lack of Follow Up!
o ney er
ow
l

M Equipments not
ria

p
Ma w

an maintained  Lost
te
Ra

M Time
Introduction
 Definisi TPM
• Total Productive Maintenance adalah suatu
pendekatan proaktif tentang kaidah
perawatan peralatan kerja beserta aspek
penunjangnya dengan tujuan untuk
perawatan sehingga bisa menghindari
kejadian yang tidak diinginkan sebelum hal
tersebut terjadi.
• TPM moto "zero error, zero work-related
accident, and zero loss" (Keith Oliver, Booz
Allen Hamilton, 1982).
TPM
 Objectives of TPM
Memaksimalkan kegunaan peralatan kerja
secara efektif dan benar.
Merancang sistem pemeliharaan agar
peralatan selalu siap pakai.
Mengajak seluruh departemen untuk terlibat
langsung dalam merancang, menggunakan,
serta merawat semua peralatan kerja.
Mengajak manajemen dan pekerja untuk
terlibat aktif dalam mensukseskan kegiatan ini.

TPM
 Sejarah TPM
Pengaplikasian TPM pertama kali dilakukan di Jepang tahun
1951, sedangkan pemikiran awal tentang TPM ini
sebenarnya datang dari industri di Amerika.
Toyota, adalah perusahaan pertama di Jepang yang
memperkenalkan system ini di tahun 1960.
Nippondenso kemudian mengembangkan sistem ini dengan
melibatkan seluruh karyawan secara langsung. Berdasarkan
“operator involvement” ini, Nippondenso dianugerahi
sebagai perusahaan yang berhasil mengaplikasikan dan
mengembangkan sistem TPM oleh Japanese Institute of
Plant Engineers (JIPE).

TPM
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
Arti total dalam TPM :
Keefektifitasan total menunjukkan sasaran akhir
yang ingin dicapai TPM, yaitu keuntungan atau
efisiensi.
Sistem perawatan total mencakup Maintenance
Prevention (MP), dan Preventive Maintenance serta
Maintenability Improvement (MI).
Partisipasi total yang merupakan partisipasi
seluruh karyawan dari tingkat atas sampai tingkat
bawah mengikuti autonomous maintenance
dengan melalui kelompok kecil.

TPM
 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
  Tujuan :
Mengurangi waktu tunggu pada saat operasi
Meningkatkan ketersediaan alat sehingga
menambah waktu produktive.
Memperpanjang umur pakai.
Melibatkan pemakai dalam sistem
perawatan.
Pelaksanaan program prevention
maintenance dan peningkatan kemampuan
merawat
.
TPM
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
Sasaran dan target TPM :
Meningkatkan produktifitas dengan cara
mengurangi masukan dan
menaikan keluaran
Memaksimalkan efektivitas peralatan secara :
 Kuantitatif : meningkatkan total ketersediaan
peralatan, dan produktivitas pada periode
oerasi tertentu
 Kualitatif : mengurangi banyaknya produk cacat,
menstabilitaskan dan peningkatan kualitas

TPM
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
Segi-segi penting dalam penerapannya :
1.Kegiatan – kegiatan yang memaksimalkan ke-
efektifan dari peralatan.
2.Perawatan yang mandiri oleh para operator.
3.Kegiatan – kegiatan kelompok kecil pimpinan

Elemen TPM : Pendekatan Total, Upaya-upaya

Produktif dan Perawatan

TPM
 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
Pengukuran :
• Mengukur Availability :
Operating time
Availablity = ------------------ x 100 %
Loading time
• Mengukur Performance Efficiency :
Theoretical cycle time
Operating speed rate = ----------------------------------
Actual cycle time
Actual processing time
Net operating rate = ----------------------------------
Operation time
Operating speed rate
Performance Efficiency = ----------------------------- x 100 %
Net operating rate

TPM
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
Pengukuran :
 Mengukur Quality
Amount produced – amount defect- amount reprosesed
Quality = -------------------------------------------------------------- x 100 %
Amount poduced

Jika dalam sistim proses :

Operation time – Performance losses – quality losses
Quality = -------------------------------------------------------------- x 100 %
Operation time – Performance losses

 Mengukur Overall effectiveness

Overall effectiveness = availability x performance x quality x 100 %

TPM
 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
Contoh :
Working hours per day : 60 min x 8 = 480 min.
Loading time per day : 460 min.
Downtime per day : 60 min.
Operating time per day : 400 min.
Output per day : 400 products.
Types of downtime :
Setup = 20 min.
Breakdowns = 20 min.
Adjustments = 20 min.
Defects = 2 %
Availability (operating rate) = (400 : 460) x 100 % = 87 %
Ideal cycle time : 0,5 min/prod. And actual cycle time : 0,8 min./prod.
Operating speed rate = (0,5 : 0,8) x 100 % = 62,5 %
Net operating rate = ( 400 pcs x 0,8 : 400 min.) x 100 % = 80 %
Performance rate = 0,625 x 0,8 x 100 % = 50 %
Quality rate =98 % , OEE = 0,87 x 0,5 x 0,98 x 100 % = 42,6 %

Implementation
 Pernyataan tentang TPM
• Selalu siap saat kita membutuhkan “Ready to go when we need
them”.
• Dalam sebuah proses produksi, efisiensi dan kualitas adalah alat
ukur utama.
• TPM sistem harus saling melengkapi dengan 5S sistem.
• Operator mengetahui bahwa tugas perawatan adalah juga
tugasnya; tetapi mereka juga harus tahu sebatas mana sebuah
pekerjaan bisa mereka lakukan serta pekerjaan mana yang hanya
boleh dilakukan oleh kru maintenance yang terlatih.
• TPM adalah philosophy pemberdayaan yang efeknya
menimbulkan rasa tanggung jawab besar pada seluruh pekerja
untuk selalu merawat peralatan kerjanya. Kerjasama antar
pekerja adalah kata kunci untuk kesuksesan sistem ini.

TPM
 TPM memiliki 8 pillar aktivitas:
• Selalu fokus terhadap improvemen (Kobetsu-
Kaizen) untuk menghilangkan hal yang tidak
berguna.
• Keterlibatan pekerja (Jishu-Hozen): Operator adalah
key-player yang berperan penting demi kesuksesan
program ini karena mereka terlibat aktivitas
perawatan harian serta bisa memprediksi kerusakan
yang mungkin terjadi.
• Maintenance terjadwal untuk menghidari zero
breakdowns.
• Pelatihan harus menunjang produktivitas yang lebih
baik.
TPM
 TPM memiliki 8 pillar aktivitas:
• Manajemen produksi/ product management harus selalu
berfikir aktif untuk menghilangkan waste yang terjadi saat
pertama sampai berakhirnya proses produksi.
• Perawatan berkualitas-Quality maintenance (Hinshitsu-
Hozen): termasuk prinsip “poka-yoke” yang bertujuan untuk
mencapai zero loss dengan mengaplikasikan semua cara
untuk menghindari kerugian.
• Safety, hygiene, and environment harus selalu diterapkan
untuk menghindari kecelakaan kerja serta peduli
lingkungan.
• Office TPM: TPM harus ditunjang dengan fasilitas yang
memadai termasuk sarana kantor yang resmi.

TPM
Tujuh Alat Visual Kualitas Manajemen dalam
Menyelesaikan Persoalan TPM

TPM
Implementation
 Memulai implementasi
• Kampanyekan dan literature study
• Rancang sistem TPM yang sesuai
• Catat
• Pelatihan
• Evaluasi dan diagnosa
• Bila memungkinkan, libatkan auditor dari
luar
• Serta aspek lain yang dianggap perlu.

Implementation
Memulai implementasi

Implementation
 Studi Kasus
Latar Belakang
Bearing MRC merupakan pemasok industry
pesawat, terdapat permasalahan bahwa mereka
kurang dapat memenuhi permintaan pelanggan.
Mereka terpaksa harus memperpendek lead time
dan memangkas beaya.

Permasalahan
80% jam maintenance digunakan untuk pekerjaan
darurat. Pada Oktober 1997, lebih dari 1666 jam
digunakan untuk maintenance tak terencana
dalam satu area.

Implementation
 Studi Kasus

Analisa
Dibutuhkan suatu konsep atau metode untuk
mengoptimalkan fasilitas dan sumber daya
perusahaan sehingga produktivitas tetap terjaga
dan system dapat bekerja dengan lebih efektif
dan efisien.

Implementation
 Studi Kasus

Analisa
Dibutuhkan suatu konsep atau metode untuk
mengoptimalkan fasilitas dan sumber daya
perusahaan sehingga produktivitas tetap terjaga
dan system dapat bekerja dengan lebih efektif
dan efisien.

Implementation
 Implementasi
• Terdapat tujuh hal dalam kesuksesan implementasi TPM. Mereka
mengidentifikasi beberapa area penting untuk dilakukan kegiatan
TPM. MRC fokus pada hal :
• Pemeliharaan preventif
• -Menerapkan proses pemeliharaan prediktif di tempat ( analisa
getaran peralatan )
• -Membersihkan mesin, sekaligus inspeksi
• -Menciptakan standar pada peralatan untuk pembersihan,
pelumasan, dan pemeriksaan harian
• -data mengenai downtime
• -Menciptakan Tim Peningkatan Equipment (EITs)
• -Menciptakan koordinator area TPM
 Kesimpulan
• Kesuksesan implementasi TPM didukung
oleh peran serta seluruh karyawan di
semua tingkat organisasi.
• Konsep TPM dapat meningkatkan
optimasi produktifitas sistem secara
efektif dan efisien.
• Dapat diterapkan diseluruh industri jasa
ataupun manufaktur.
 DEFINISI FMEA
• Suatu analisa sistematis untuk
mengidentifikasi, mendeteksi, dan
mengeliminasi kemungkinan kegagalan
(potential failure modes) yang dapat dialami
oleh suatu peralatan/ mesin dengan cara
mengidentifikasi faktor-faktor penyebab
yang mungkin terjadi berdasarkan parameter
yang telah ditentukan dan menyusunnya
dalam kategori tingkat kerusakan
(kuantitative) yang menunjukkan kondisi saat
ini
• Merupakan langkah preventif dalam
menghindari terjadinya kegagalan suatu
komponen/ mesin
• Assesment sangat disarankan dilakukan oleh
ahli yang berpengalaman & memahami
kondisi peralatan.
 ASPEK TINJAUAN FMEA

• Failure modes. Kebiasaan/ tingkah laku/ pola

kerusakan
• Failure cause. Penyebab utama/dasar suatu
kegagalan (process, design defect, part
misapplication, 5M, etc)
• Failure effect. Konsekuensi/ dampak yang dapat
ditimbulkan oleh suatu kegagalan
• Local effect. Jenis failure effect dimana dampak
kerusakan yang terjadi hanya terjadi pada aspek
yang diamati saja.
• Next higher effect. Dampak kerusakan yang
terjadi pada tingkatan induk dari suatu
komponen (sub-assembly, assembly)
• End effect. Dampak kerusakan yang terjadi pada
tingkatan tertinggi dari susunan komponen
(unit/mesin)
 Faktor-Faktor FMEA

• Severity. Konsekuensi yang terjadi pada suatu

kegagalan
• Occurrence. Probabilitas/ frekuensi terjadinya
kegagalan
• Detection. Probabilitas suatu kegagalan dapat
diketahui sebelum terjadi kerusakan.

Ketiga factor diatas diberikan skala pengukuran yang

disebut RPN (Risk Priority Number)
Skala 1-10

RPN = severity x occurrence x detection

 Tahapan FMEA
• Pilih/ tentukan high risk process
• Review process, melibatkan banyak ahli yang
berpengalaman pada bidang tersebut dalam
menentukan perspektif terhadap suatu permasalahan
• Brainstorming potential failure mode
• Tulis semua potential effect yang mungkin dari setiap
failure mode
• Berikan penilaian pada faktor-faktor FMEA (severity,
occurrence, detection) assesment ahli dan peneliti
• Hitung nilai RPN untuk setiap effect
• Tentukan prioritas failure mode berdasarkan nilai RPN
tertinggi-terendah
• Ambil langkah korektif mereduksi failure mode
terbesar
• Evaluasi hasil dari perbaikan yang telah dilakukan
untuk mengeliminasi failure mode yang terjadi.
 KELEMAHAN FMEA

• Sekelompok nilai (severity, occurrence, dan

detection) yang berbeda memungkinkan
menghasilkan nilai RPN yang sama. Sehingga
hal ini kurang bisa menunjukkan implikasi
resiko yang mungkin terjadi secara berbeda
• nilai (severity, occurrence, dan detection)
memiliki bobot yang sama, padahal pada
beberapa kasus/ kondisi memungkinkan
memiliki bobot yang berbeda.
KRITERIA OCCURRENCE
KRITERIA SEVERITY
KRITERIA DETECTION
MATRIKS FMEA
Unacceptable
Detectio condition
n

Absolute Transition
uncertainty
unconformity
Very remote
Acceptable condition
Remote
Desire condition
Low

Moderate

High detection
FMEA Worksheet
 Tools FMEA

Beberapa tools yang dapat

membantu FMEA dalam
mengidentifikasi factor penyebab
kegagalan, antara lain
1.Root cause analysis (RCA)
2.Pareto chart
 Root cause analysis (RCA)

Merupakan metode untuk

menganalisa kegagalan dengan cara
membreakdown dan mengurutkan
penyebab masalah hingga
ditemukan penyebab utamanya
(tidak dapat dibreak down lagi)/

Cara breakdown akar masalah

dilakukan dari end effect menuju
root failure cause, namun urutan
panah digambarkan secara terbalik.
 Tahapan RCA
1. Problem definition and data gathering.
•Kondisi/ keadaan yang diamati harus
mencakup sebelum, sesaat, dan sesudah
terjadi kerusakan. Langkah perbaikan dan
kondisi perbaikan juga ikut dikumpulkan
datanya.
•Langkah termudah dengan cara
mengembangkan kuisioner yang menyangkut
5W (what, when, where, How, who)
•What  apa yang terjadi
•When  waktu terjadi
•Where  lokasi/ bagian kejadian
•How  cara terjadi/ mode kegagalan
•Who  siapa yang menyebabkan kerusakan
(jika berkaitan dengan manusia)
 Tahapan RCA

2. Control barriers. Merupakan kondisi fisik dan administrative

yang mempengaruhi keadaan lingkungan kerja.
Contoh : kondisi fisik
-Allowance design memerlukan pengetahuan khusus mengenai
komponen yang berpasangan dan tujuan penggunaannya.
-Safety feature
-Fire barrier and seals
-Electricity grounding
Contoh : kondisi administrative
-Safety rules and procedures
-Certification operator and engineers
-Policies and procedure
 Tahapan RCA

3. Event and causal

factor charting
Merupakan tools
analisis yang
menghubungkan
antara event relations,
condition, changes,
barrier, dan causal
factor yang disusun
dalam sebuah diagram.
Tahapan RCA
Event and causal factor
charting
 Tahapan RCA

4. Cause and effect analysis

Saat kejadian kegagalan telah dibentuk dalam sebuah diagram, maka
dapat dilakukan kegiatan untuk mengidentifikasi factor penyebab
kejadian dan dampaknya.
5. Root cause identification
Setelah mengidentifikasi semua causal factor, maka ditentukan root
cause utama. Cara menentukan root cause menggunakan fish bone
diagram
6. Corrective action effectiveness assessment.
Merupakan langkah terakhir dalam menghasilkan rekomendasi kegiatan
corrective yang akan diambil dalam mengatasi kejadian tersebut.
-What can be done - how will solution implemented
-Who will responsible - what are the risks of
implementing the solution
 Pareto Chart

Merupakan salah satu tools

dalam basic tools quality control.
Direpresentasikan dalam bentuk
grafik batang
Setiap batang memiliki
ketinggian yang menunjukkan
frekuensi kejadian
Batang disusun berurutan dari
yang tertinggi hingga terendah
Fish bone diagram
Contoh fish bone diagram
Daftar Pustaka
• Gryna Quality Planning Analysis, Mcgraw-Hill, New
York
• Heizer Jay, B. Rander, Manajemen Operasi, Salemba
Empat, Jakarta, 2010.
• Manajemen Operasi,Mercu Buana, Jakarta
• Modul Manajemen Operasi Universitas Mercu Buana
• Taylor Sains Management, Salemba, Jakarta
• Studi Internet PPT TPM dan FMEA
 Terima Kasih
Ignatius Prasetya Aji Wibowo, SE, MM