Total

Productive
Maintenance
 Sejarah TPM
• Dikenalkan di Jepang oleh Seichi Nakajima
• Dikembangkan dari Preventive Maintenance
System dari USA
• Perkembangan dari TPM bisa bedasar atas 4
tahap:
• Breakdown Maintenance tahun 1950an
• Preventive Maintenance tahun 1960an
• Predictive Maintenance tahun 1970an
• TPM
 Maksud Total dalam TPM
• Total
– all employees are involved
– it aims to eliminate all accidents, defects and
breakdowns
• Productive
– actions are performed while production goes on
– troubles for production are minimized
• Maintenance
– keep in good condition
– repair, clean, lubricate
 Feature TPM
• TPM bertujuan untuk memaksimalkan Equipment
Effectiveness
• Penerapan TPM melalui system yang productive
untuk peralatan
• TPM diterapkan oleh semua department
• TPM melibatkan semua personel
• TPM didasarkan pada promosi Productive
Maintenance melalui Autonomous
• Small Group Activities
 Filosofi TPM
• Zero defect dan Zero breakdown
• Philosophy membuat product yang bagus :
– Mengendalikan product
– Mengendalikan Proses
– Mengendalikan Peralatan, checking dan monitoring
• Untuk mesin mutakhir, mengendalikan proses
manual hampir tidak mungkin, yang mungkin hanya
mengendalikan peralatan, sedangkan proses
dikontrol dengan automatic oleh PLC.
Before TPM Implementation

Maintenance Operations
Engineering

6
 After TPM Implementation

A Team Effort Waste

Operations + Engineering + Maintenance Downtime
Defects

The Common Enemies

7
 TPM Builds Bridges

Operations
Engineering

Maintenance
8
 Hubungan TPM
• TPM dan ISO 9001/ QS 9000, TPM mensupport
penerapan QMS.
• TPM dan 5S, TPM adalah langkah selanjutnya
setelah 5S {Seiri (ringkas), Seiton (rapi), Seiso (resik), Seiketsu
(rawat), Shitsuke (rajin)}
• TPM dan TQM, TQM adalah langkah selanjutnya
setelah TPM
• TPM dan JIT waste elimination pada JIT disupport
penuh oleh TPM.
 Fase – Langkah TPM
• FASE 1. PERSIAPAN
1. Top Management mengumumkan keputusan mengenalkan TPM
2. Launching training dan kampanye TPM untuk middle level
3. Membuat organisasi untuk promosi TPM
4. Menerapkan dasar kebijakan TPM dan TPM objective
5. Merumuskan program untuk pengembangan TPM
6. TPM kick off
• FASE 2. PENERAPAN TPM
7. Improve effectiveness pada setiap peralatan
8. Mengembangkan program autonomous maintenance
9. Mengembangkan program schedule maintenance
10. Mengadakan training untuk mengimprove operasi dan skill maintenance
11. Mengembangkan Early Equipment Management Program
• FASE 3. STABILISASI
12. Perfect TPM implementation dan meningkatkan level TPM.
Struktur Organisasi TPM
Contoh TPM Goal
Objective Deployment
 Basic TPM Outcome
Measures
Productivity Quality Costs Delivery Safety
Units per labor hour Lost time Accidents
Product Defects Labor Costs
Value added per person Warranty Costs On-time shipments Incidents
Maintenance Costs
Throughput Near Misses
Customer Satis. Index Energy Costs
Downtime Re-worked units
Number of Breakdowns Scrap/Waste

Employee Satisfaction

Number of Improvement Ideas

Number of Teams
Employee Satisfaction Index
14
Total Productive Maintenance is …
operator driven reliability:
• Keep it clean
• Keep it lubricated
• Monitor for degradation
• Maintain it before production is affected
• Simplify and improve it
 Aktivitas TPM
• Memaksimalkan OEE (step 7)
• Autonomous Maintenance (step 8)
• Preventive Maintenance System (step 9)
• Meningkatkan Skill Personal dan Training (step 10)
• Initial Equipment Management (step 11)
 Memaksimalkan OEE
• Aktifitas utama TPM adalah meningkatkan OEE
• Hasilnya diukur dengan nilai OEE dalam persen
• OEE = Down Time x Speed Losses x Quality Yield
• Untuk mencapai OEE yang bagus dengan cara menghilangkan
6 losses.
• ENAM LOSSES (SIX BIG LOSSES)
– Down Time,
• rusak
• set up
– Speed Losses,
• idle, setting, adjustment, kerusakan kecil
• Menurunkan kecepatan krn kualitas
– Defect,
• proses defect dan
• trial produksi
Memaksimalkan OEE
 Memaksimalkan OEE
• Untuk mencapai OEE yang bagus dengan cara menghilangkan
6 losses.
• ENAM LOSSES (SIX BIG LOSSES)
– Down Time,
• rusak
• set up
– Speed Losses,
• idle, setting, adjustment, kerusakan kecil
• Menurunkan kecepatan krn kualitas
– Defect,
• proses defect dan
• trial produksi
 Autonomous Maintenance
• Operator bertanggung jawab untuk merawat mesin
dengan melakukan pengecekan harian, pelumasan,
pengukuran dan tugas maintenance lainya.
• Operator produksi tidak hanya menjalankan
kegiatan produksi, tetapi juga dilibatkan dalam
aktivitas perawatan sederhana. Sehingga, gejala
kerusakan dapat dideteksi sedini mungkin dan
kerusakan mesin dapat dicegah.
 Preventive Maintenance
System
• Tujuanya mencegah kerukan peralatan dan
menghilangkan down time.
• Preventive Maintenance meliputi :
– Tugas dengan skill khusus, contoh welding
– Overhaul, khususnya part yang tidak kelihatan dari luar,
contohnya gear box, spindle mesin.
– Perbaikan peralatan yang susah dipasang lepas, contohnya
mesin dan silinder head
– Tugas yang berhubungan dengan pengukuran, contohnya
leveling mesin, kepresisian dinamis dsb.
– Safety risk, contohnya tempatnya tinggi.
 Skill Personal and Training
• Banyak cara dilakukan, salah satunya one point lesson
• Maintenance training dsb.
• Tujuan training :
– Kemampuan mendeteksi kerusakan
– Mampu memahami fungsi peralatan dan mekanisme dan hubunganya
dengan peralatan atau mekanisme yang lainya
– Mampu memperbaiki
– Mampu melakukan improvement
• -Source of training bisa berasal dari :
– Tanya principle
– Ambil dari standard internasional
– Mengembangkan sendiri.
– One Point Lesson
 Initial Equipment
Management
• Life Cycle Cost
– LCC adalah suatu methode yang menolong untuk
memahami beaya operasional mesin. Kadang
murah belinya mahal perawatanya.
• Early Equipment Management
– Meminimalkan waktu untuk pencapaian operasi
yang stabil, tanpa break down dan defectnya
sedikit.
7 Visual Quality Management Tools for
TPM Problem Solving
Providing the whole ‘TPM
Mix’

TPM
is a process to let people master the
skill they need to do that.
End of This Chapter