Total Productive Maintenance

TPM

By Rahajeng Widiana Purwaningrum

Outline

What is TPM

What is TPM aim to

Why TPM

8 pillars Of TPM
TPM adalah sistem manajemen industri yang dikembangkan oleh JIPM.

konsep manajemen yang digunakan :

Pemeliharaan dan perawatan yang melibatkan seluruh lapisan

pekerja.

Pemeliharaan alat dan SDM melalui partisipasi dan kegiatan

pemeliharaan yang produktif, proaktif dan terencana.

Source : TPM New Impementation Program in Fabrication and Assembly Industries

 History Of TPM
TPM first introduced in Japan 40 years ago in 1971 and rigorously
been applied in past 10 years.
TPM planning & implementation in ;
Japanese factories supported by JIPM (Japan Institute of Plant
Maintenance)
Awarded yearly prizes to various industries:
Automotive
Metals
Chemicals
Rubber
Food
Glass etc.
1. Reduce Six Big Losses

( Kerusakan peralatan, Setup & Adjusments, Minor stop, Pengurangan Speed, Defect, Downtime ).

2. Achieve Zero Accidents, Zero Defects dan Zero Failures .

Gemba ( cek di tempat kejadian)

Genbutsu ( berfikir objektif) di seluruh sistem produksi.

 Perubahan Sikap Terhadap Mesin

Conventional
TPM

Operator Mechanic Operator Mechanic

Saya hanya Saya Kita

Menggunakan Mesin Memperbaiki & Merawat Me-maintain & Menggunakan
Mesin Mesin

8
 Dimulai dari hubungan, antara manusia (operator) dengan mesin.

Berorientasi pada hasil;

Target ditetapkan untuk menghilangkan sumber masalah dan aktifitas yang akan
menghasilkan unjuk kerja yang semakin meningkat.

Program yang bertahap dan berkesinambungan

Overlapping small group activities (Circle)

Terbukti pada banyak perusahaan di Indonesia maupun seluruh dunia

 Autonomous Maintenance

Kobetsu Kaizen

Planned Maintenance

Quality Maintenance

5s
Training
PILLARS OF TPM

Initial Control & Maintenance Prevention

Office TPM

Safety, health and Environment

(5 Principles in TPM Development, 8 Pilar TPM) dan Organisasi TPM

1 Sistem Peningkatan Efisiensi

1.1 Kobetsu-Kaizen ( Focus Improvement ) 1 FI

1.2 Jishu-hozen ( Autonomous Maintenance ) 2 AM

1.3 Planned Maintenance 3 PM

1.4 Training 4 TR

2 Initial Control & Maintenance Prevention 5 IC&MP

3 Hinshitsu-Hozen ( Quality Maintenance) 6 QM

4 TPM Support & Supervision 7 Sup&Su

5 Safety Health & Environment 8 SHE

12
 Step 1 Step 2
Initial Cleaning Tindakan terhadap sumber masalah

Checklist Cleaning Update TSC

List Malfunction Visual Control
Grafik Malfunction Update HIRADC
TSC OPL Improvement (Improvement dari TSC
& Imrovement dari sumber masalah)
List Kaizen
Back slide
Tuntutan Dan Kondisi
Tujuan TPM
Dunia Usaha

Usaha penurunan
Mutu tinggi
biaya dengan
biaya murah
memaximumkan
Efisiensi
Biaya investasi (menurunkan
naik 16 rugi-rugi besar menjadi nol)

Kegiatan mencegah
Mutu tinggi produk cacat

Sistem Manajemen
Zero Defect untuk mencegah Defect
( Quality Maintenance )

16
 Why TPM ?
USAHA PENURUNAN BIAYA - BIAYA
Q
Profit Tingkat
Harga
Profit
pasaran
16 Major Losses

NVA
NVA

VA
VA

Material + Energi Material + Energi

NVA = Non Value Adding

VA = Value Adding 17
Why TPM?
Tuntutan Dan Kondisi Tujuan TPM
Dunia Usaha

Konsumen bermacam-
macam tingkatan
Flexible
manufacturing
Diversifikasi Produk waktu-waktu
change over
Lead Time Produksi yang singkat
harus pendek

Batch-batch produksi
yang kecil

Tuntutan mutu,diversifikasi
produk,lead time yang Automatisasi
singkat,Zero product defect, yang perlu
SHE = kepuasan konsumen No touch
operation
Peningkatan Skill

18
 TPM WAY OF WORKING
Visi TPM Way Of Working
Organisasi Pilar Kegiatan & Hasil(Result)
Pelaksana Organisasi Pemikir

Perawatan
Mandiri
KELUARAN
Komite
Perusahaan
Peningkatan
P Kepuasan
R
Terarah
P Laba, Penjualan
Volume Pelanggan &
O
M Perawatan Q Pengguna
Komite
O
T
Terencana
C
Departemen
I Pembinaan D Kepuasan
O SDM Pemegang
N S Saham
Tempat Kerja-
manajemen Mesin & M Bersih , Selamat &
Komite Produk Baru , Efisien & Aman
D
Seksi E
Karyawan
P Perawatan Peningkatan Kegiatan Ramah
T Mutu berkesinambungan Lingkungan
Kepuasan
Nol-Rugi2
Departemen Nol-Cacat Masyarakat yg Masyarakat
Gugus Mendukung
Supervisi &Pengendali Nol-Kecelakaan
Kerja
Nol-Polusi
Keselamatan,Keseha-
tan Kerja &Lngkungan
Hidup

19
Autonomous Maintenance
(Jishu Hozen , Perawatan Mandiri)
Sasaran Kegiatan
- Operator menguasai ketrampilan Perawatan
- Melaksanakan Perawatan Mandiri atas peralatannya
Dilaksanakan Oleh :
Dept. produksi, Tehnik (Utility)
Circle (Kelompok Kerja)

20
Autonomous Maintenance
(Jishu Hozen , Perawatan Mandiri)
AM STEP :
1. Initial Cleaning (Pembersihan Awal)
2. Counter Measure To Source Of Problem
(Tindakan Terhadap Sumber Masalah)
3. Temporary / Intermediate Standards (Standard Antara)
4. General Inspection (Inspeksi Umum)
5. Autonomous Inspection (Inspeksi Mandiri)
6. Standardisation (Standardisasi)
7. All Out Autonomous Management (Manajemen Mandiri)

21
Focus Improvement
( Kobetsu Kaizen )
Sasaran Kegiatan :
Menghilangkan Segala Kerugian Peralatan(16 Big Losses)
Pencapaian Efisiensi Maximum
Dilaksanakan Oleh :
Dep Prod ,Tehnik,QC ,Dev
Team
Circle ( Kelompok Kerja )
Identifikasi 16 macam rugi-rugi
Overall Equipment Efficiency
Analisa Masalah:
Why-Why-Analysis, Physical Mechanical Analysis,
Why-Why-Because-Logic-Analysis
Usaha menyeluruh untuk mencapai kondisi yang seharusnya

22
Introduction Focus Improvement
Penempatan pilar-pilar lain TPM dalam penerapan Partial Improvement
akan efektif bila distribusi item rugi-rugi dibuat seperti gambar dibawah :

Fokus Autonomous
Improvement Maintenance
Tema2 sesuai dengan lini, antara lain
reduce setup & adjustment losses,
Reduce Minor Stop Loss

Planned Quality
TPM in Office
Maintenance Maintenance
Zero Failure Zero loss defects Zero administration
loss Ref JIPM

23
Planned Maintenance

Sasaran Kegiatan :
Zero Breakdown
Meningkatkan MTBF
Menurunkan MTTR
Dilaksanakan Oleh :
Dep Tehnik

Circle PM ( Kelompok Kerja )

24
Planned Maintenance
1. Support AM (Menunjang kegiatan AM)
2. Zero Breakdown Activity
3. Scheduled Maintenance Structure :
- Phase 1
- Phase 2
- Phase 3
- Phase 4
4. Spare Part Management
5. Lubrication Management
6. Maintenance Cost Control
7. Enhance Condition Based Maintenance & Diagnostic Equipment
8. Enhance Skill In CBM / Diagnostic Equipment &
Maintenance Technology

25
Training
Sasaran Kegiatan :
Pelaksanaan kegiatan Training dengan penekanan pada peningkatan
ketrampilan operator dan ahli perawatan
Kegiatan Dilaksanakan Oleh :
Departemen Produksi , Departemen Maintenance , Ahli perawatan ( tekhnisi ), Karyawan
lainnya dkoordinasikan oleh Bagian Training / Human Resouce Departement, Sistem
Rekruitmen, Sistem Pengembangan Karir / Job Grading

26
Initial Control & Maintenance Prevention
(Manajemen Produk dan Mesin Baru)

Sasaran Kegiatan :
Memperpendek Lead Time Produk Baru
Memperpendek Lead Time Mesin Baru
Umpan balik operation untuk pembuatan mesin baru agar bebas perawatan
Pelaksanaan Kegiatan Oleh :
Dep Pengembangan ( R & D ),Produksi, QC,Engineering & IED
Manajemen
Task Force
Circle
Sistem pengembangan produk baru
Sistem pengadaan mesin baru
Maintenance Prevention Information System
Feasibility Study
* LCC, LCP
* Legal
* SHE
Project Control System 27
Quality Maintenance
(Hinshitsu Hozen)
Sasaran Kegiatan :
Mencapai zero defect dengan memonitor kegiatan
perawatan yang diperlukan
Dilaksanakan Oleh :
Dep QC,Produksi
Team
Circle
Penentuan karakteristik mutu dan standard-nya,
Pengenalan defect system, actual defect record
QA System dengan monitor kondisi proses
Analisa Masalah dan kaizen kondisi yang malfunction
Menentukan kondisi 3 M dan ukuran ukuran referensi
untuk inspeksi
Standardisasi aturan aturan yang harus diikuti dan trend control

28
TPM in Support & Supervision
(Department)
Sasaran Kegiatan :
- Membina sistem perkantoran yang efisien dan akurat
- Menunjang kegiatan bagian produksi
Pelaksanaan kegiatan oleh Departemen-departemen :
Administrasi,Personalia,Pergudangan,Laboratorium,Perbengkelan,Penjualan,
Pemasaran
Managemen
Team
Circle
Kegiatan Autonomous Maintenance Mengikuti AM
Sup&Su Step :
1. Initial Cleaning
2. Counter measure to working environment problem
3. Counter measure to functional problem
4. Standardization
5. Training
6. Office Automation/General Inspection
7. Autonomous Management 29
PARTIAL IMPROVMENT

Shorten Document Processing Time

(Memperpendek waktu pembuatan dokumen)
Improvement In Logistic, Reduce Inventory
(Peningkatan di logistik, mengurangi sediaan)
Improvement In Purchasing
(Peningkatan di pembelian)
Innovation / Improvement In Production Control System
(Inovasi / peningkatan sistem pengendalian produksi)

30
SHE
(Safety, Health, and Environment - Keselamatan,
Kesehatan Kerja dan Lingkungan Hidup )

Sasaran Kegiatan :
Zero Accident ( Nol Kecelakaan )
Zero Pollution
Tempat kerja yang bersih dan sehat
Conformance to environment standard
(Pemenuhan standard lingkungan hidup)
Pelaksanaan Kegiatan Oleh :
Seluruh Departemen
Komite K3LH(SHE)
Circle
Safety Management System
Occupational Health System
Environment Management System

31
 Review TPM
(Autonomous Maintenance
Step 2)
Nilai Audit AM Step 2
 Mempertahankan Step 1
Initial Cleaning ,
Dilakukan dengan cara inspeksi , untuk menemukan malfunction.
Cleaning dilakukan oleh semua circle team.

Alat yang digunakan :

Checklist cleaning yang terus di update & di ttd oleh PIC yang
mengerjakan
Mengupdate list malfunction yang ditemukan
Membuat grafik malfunction yang berdasarkan standard
Membuat TSC (Table Standard Chart)
Contoh Grafik Malfunction
35

30

25 TT
TTS
20
TBT
15 TBS
TRT
10
TRS
5

0
Juni Juli Agust
Contoh TSC

Semua anggota
circle

Item Check list

cleaning masing
masingcircle
 Step 2
Tindakan terhadap sumber masalah ,
Dilakukan dengan Membuat improvement ,
bedasarkan item checklist cleaning dengan durasi waktu yang lama di hasil
TSC , item di list malfunction dan hasil gemba team.

Improvement terhadap Cleaning : Review dokumen TSC dan improve

untuk mempermudah/mempercepat proses cleaning, mengurangi/
menghilangkan sumber pengotoran.
Improvement terhadap Inspeksi : Dilakukan dengan cara mempermudah
inspeksi mesin.
Improvement terhadap Lubrikasi : Dilakukan dengan mempermudah cara
pelumasan untuk setiap mesin yang membutuhkannya.
Improvement terhadap Safety : Dilakukan dengan memperbaiki unsafe
condition dan menghindari unsafe action.
Improvement terhadap Fungsional : Dilakukan dari memperbaiki item
malfunction yang berulang-ulang.
Alat yang digunakan :
Update TSC dari hasil perbaikan waktu cleaning
Visual Control
Misal merubah warna pipa sebagai indikasi fluida yang
mengalir, limit untuk pressure gauge, dll
Update HIRADC
OPL improvement untuk setiap improvement yang
telah dilakukan.
List Kaizen (improvement) yang telah dilakukan