Autonomous Maintenance PDF

Pelatihan Dua Hari
AUTONOMOUS MAINTENANCE
ASPRINET - JAKARTA
2011
Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 1

1/175
Facilitator : Dudung Duhara, ST., MT.

• Konsultan Senior pada Bidang Peningkatan Produktivitas dan Kualitas
• Productivity & Management Innovation Advisor pada Eterindo Group
• Certified Six Sigma Master Black dari International Quality Federation
(IQF),
• Certified Master Trainer on Industrial Engineering LGPRC
• Pengalama kerja di Cahaya Rakyat Merdeka, LG Innotek Indonesia, PQM
Consultants, Eterindo Wahanatama, Eternal Buana Chemical Industries,
dan Center for Productivity & Quality Excellence.
• Pendidikan Sarjana Teknik Elektro dan Magister Teknik Induistri

• Klien-klien yang telah ditanganinya antara lain :
– Pencil Lead Indonesia, Goodyear Indonesia, Cometa Can Indonesia, Gramedia Majalah,
Sumitomo Electric Wintec Indonesia, DuPont Powder Coatings Indonesia, American Standard
Indonesia, Yasulor Indonesia, Linfox Indonesia, Bumimulia Indah Lestari, Sumatera Prima
Fibreboard, Indofarma, Bank Syariah Mandiri, Biotis Agrindo, Sayap Mas Utama, Bank Mandiri,
Indonesia Steel Tube Work, Danone Dairy Indonesia, Federal Nittan Indonesia, Actavis
Indonesia, Trac Astra, Inter Aneka Kimia Lestari, Schneider Indonesia, Sanyo Prescision Batam,
Saitama Stamping Indonesia, Tekpack Asia, Frigorek Indonesia, Eternal Buana Chemical
Industries, Eterindo Nusa Graha, Anugerahinti Gemanusa, Petrowidada, Tirta Investama, PLN,
Bukit Muria Jaya, Batavia Air, LG Innotek Indonesia, Mulia Kniting Indonesia, Danone Aqua,
Lafarge Cement Indonesia, Petrosea, Jasa Marga, Buana Sakti (Sampoerna Strategic Square),
Plaza Senayan, NOK Indonesia, Enkei Indonesia, Volex Indonesia, Indonesia Taroko Textille
Copr., Goodrich Pindad.
2/175
Facilitator : Ir. Surachman Aditya
• Berpengalaman pada dunia industri manufaktur lebih dari 18 tahun. Jabatan terakhir
adalah Deputy GM Quality Management pada sebuah perusahaan multinasional,
• Berpengalaman dalam proses pengembangan Quality Management System ISO
9001:2000, Environment Management System 14000:2004, Business & Organization
Excellence, Performance Management (Key Performance Indicator), Supplier
Development, 5S, Quality innovation, dan Total Quality Management System.
• Beberapa Pelatihan dan Konsultansi yang pernah ditangani :
– Penerapan Just in Time pada LG Innotek Indonesia
– Peningkatan Service Quality dengan Total Quality Management pada Sampoerna
Strategic Square
– Pengendalian Efisiensi Tempat Kerja dengan 5S pada Lafarge Cement Indonesia
– Peningkatan Produktivitas dan Kualitas dengan Gemba Problem Solving pada PT
Enkei Indonesia
– Oeningkatan Produktivitas dan Efisiensi dengan Time & Motion Reduction pada
Danone Aqua
– Penerapan Sistem Kanban pada Saitama Stamping Indonesia
Autonomus Maintenance~
17 November 2011 Dudung Duhara, MT, SSMBB 3
3/175
Sasaran Pelatihan
Setelah mengikuti workshop ini, para peserta
diharapkan mampu:
– Memahami konsep Autonomous Maintenance
– Menerapkan 7 Langkah Autonomous
Maintenance
– Menyusun strategi peneerapan Autunomous
Maintenance
– Identifikasi kunsi sukses penerapan
Autonomous Maintenance

4/175
Garis Besar Program
• Konsep dasar Total Productive Maintenance

• Philosophy Autonomous Maintenance
• 5S sebagai dasar penerapan Autonomous Maintenance
• Langkah-langkah penerapan Autonomous Maintenance
• Teknik melakukan pembersihan Awal
• Teknik melakukan Pencegahan Sumber Kontaminasi
• Teknik melakukan Standar Pembersihan dan Pelumasan
• Teknik melakukan Inspeksi Menyeluruh
• Teknik melakukan Standar Perawatan Mandiri
• Teknik melakukan Process Quality Assurance
• Teknik melakukan Supervisi Mandiri
• Peran pimpinan dalam penerapan Autonomous Maintenance

5/175
Hari Pertama:
08.30 – 09.00: Pembukaan Seminar
09.00- 10.00: Pengenalan Total Productive Maintenance (TPM)
· Apa itu Loss Time
· Berbagai Jenis Perawatan
Apa Itu TPM
· Sasaran TPM
· Prinsip Dasar TPM
· Keuntungan dari TPM
10.00 - 10.15: Rehat / Break
10.15 - 12.00: 5S/5R sebagai dasar penerapan TPM
· Dasar-dasar 5-S
· Presentasi Video: “5-S -Step by Step”
· “5-S Visual Control”
· Presentasi Video: 5-S Visual Control System
12.00 - 13.00: Rehat / Makan Siang
13.00 - 14.30: Perawatan Mandiri
· Apa Itu Perawatan Mandiri?
· Klasifikasi Dan Alokasi Perawatan
· Presentasi Video: “Preventive Maintenance for Operators”
· Keterkaitan antara 5-S Dan Perawatan Mandiri
· 7 Langkah Penerapan Perawatan Mandiri
14.30 - 14.45: Rehat / Break
14.45 - 16.30: Perawatan Mandiri (lanjutan)

6/175
Hari Kedua:
09.00 - 10.00: Tujuh Langkah Perawatan Mandiri
(1) Pembersihan Awal
Presentasi Video: “Cleaning: What Needs to Be Seen”
(2) Pencegahan Sumber Kontaminasi Dan Tempat Yang Sulit
Dibersihkan
10.00 - 10.15: Rehat / Break

(3) Pengembangan Standard Pembersihan Dan Pelumasan
(4) Inspeksi Menyeluruh
12.00 - 13.00: Rehat / Makan Siang

(5) Standard Perawatan Mandiri
(6) Process Quality Assurance
14.30 - 14.45: Rehat / Break

(7) Menjalankan Perawatan Mandiri Dan Kegiatan Peningkatan
Berkesinambungan
Diskusi Dan Tindak Lanjut
16.15 - 16.30 : Evaluasi Dan Penutup.

7/175
Total Productive
Maintenance

8/175
Sasaran Modul
Setelah mempelajari modul ini, peserta
diharapkan mampu :
• Memahami konsep Total Productivity
Management
• Memahami 6 losses yang menggerogoti
mesin produksi
• Mampu menyusun strategi menghilangkan
6 losses pada mesin

9/175
PRODUKSI TANPA GANGGUAN MESIN
• Visi setiap perusahaan : mencapai perusahaan kelas

dunia (world class company), atau menjadi yang
terbaik dibidangnya.
Banyak hal dilakukan:

• peningkatan produktivitas (misal :JIT, Namun, ada hal sering terlupakan :
Lean, TQM, dll) kurangnya perhatian yang diberikan
• Peningkatan kualitas (Misal : six pada kegiatan pemeliharaan dan
sigma, SCM, dll, perawatan (maintenance) fasilitas
• Teknologi yang canggih (misal :SAP, produksi.
Oracle,
Seperti kualitas yang harus dikontrol pada sumbernya, bukan melalui

inspeksi; produksi tanpa gangguan mesin, hanya dapat dipastikan pada
sumbernya, yaitu PADA MESIN YANG MASIH BERJALAN, BERJALAN bukan pada
mesin macet
Autonomus yang harus
Maintenance~ diperbaiki.
Dudung Duhara, MT, SSMBB 10
10/175
PERBAIKAN SETELAH MESIN RUSAK
Perbaikan dilakukan setelah mesin mengalami kerusakan

Reparasi Reparasi
Terrencana Tak Terrencana
Bila memperbaiki setelah rusak lebih

murah
Wow,
sekarang apa
yang saya
lakukan?
Sedang
diperbai
ki

11/175
KERUSAKAN
DAMPAK TDK LANGSUNG DAMPAK LANGSUNG
MESIN
1. …………………………… PRODUKSI 1. ……………………………
…………………………… ……………………………
2. …………………………… 2. ……………………………
…………………………… ……………………………
3. …………………………… 3. ……………………………
…………………………… ……………………………
4. …………………………… 4. ……………………………
…………………………… ……………………………
5. …………………………… 5. ……………………………
…………………………… ……………………………
6. …………………………… 6. ……………………………
…………………………… ……………………………

12/175
PERAWATAN VS PERBAIKAN
TANTANGAN:
Untuk mencapai produksi tanpa gangguan mesin :
• Kerusakan mesin dan segala hal gangguan harus dilenyapkan
• Mesin harus dipertahankan 100% pemanfaatan permintaan
KENYATAAN:
Suatu pemandangan umum di lantai pabrik :
• Petugas pemeliharaan sibuk menangani
kerusakan mendadak yang terjadi : melakukan
perbaikan roda gigi, baut yang kendor, dll
• Operator produksi menunggu dan mengangur
BAGAIMANA MENCIPTAKAN :
suasana bebas ganguan dari kerusakan, bebas gangguan,
kegagalan maupun pemborosan?
13/175
MENGAPA PERLU PERAWATAN?
• Mencegah terjadinya
Kondisi Alat /
kerusakan alat Mesin
• Mengupayakan Kondisi
Optimum
kinerja alat dalam
keadaan maksimum Perawata
• Mendukung upaya n
memuaskan
pelanggan

14/175
Machine Performance
1 shift = 8 jam = 480 menit
Waktu Yang Tersedia
(Planned Production Time)
Waktu Yang Digunakan

Downtime
(Operating Time) losses
Waktu Proses
Speed
(Net Operating Time) losses
Waktu Bernilai
Defect
(Valuable Time) losses
Value Losses = Cost

15/175
LOSSES (LOSS TIME)

Kerugian
Losses atau sering disebut Loss

Time adalah waktu mesin yang
tidak digunakan untuk memberi
nilai tambah

16/175
KEPEKAAN TERHADAP ADANYA LOSSES
Mengapa kita harus peka
terhadap adanya losses?
• Losses menggerogoti profit
• Pelanggan tidak mau membayar
losses
• Kepekaan merupakan langkah
awal memerangi losses
• Membiarkan adanya losses
merupakan cerminan sikap
kurangnya ‘ownership’

17/175
DUA JENIS KERUGIAN

– Kerugian Terselubung
(Hidden or Chronic Losses)
– Kerugian Nyata
(Obvious or Sporadic Losses)

18/175
Heinrich Law
1 FATAL
29 SEDANG
300
KECIL

19/175
Sebutkan Masalah yang

biasanya menyebabkan Mesin
Break Down saat mesin
produksi bekerja di tempat
Anda?

20/175
6 MAJOR LOSSES ADALAH...
Breakdowns Setups and adjustments Idling & minor stoppages
Reduced speed Defects and rework Startup and yield loss

21/175
CHARACTERISTICS OF LOSSES
LOSSES
Loss Nyata Terselubung

1. breakdowns
2. Setup and adjustment
3. Idling and minor stoppage
4. Reduced Speed
5. Quality defects
6. Start up & Yield

22/175
LATIHAN PENGAMATAN KERUGIAN (LOSSES)
Berdasarkan pengamatan Anda selama ini, kerugian (losses)
manakah yang paling banyak terjadi di perusahaan Anda?
Jelaskan

23/175
MEMERANGI LOSSES DENGAN

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)
TPM fokus pada eliminasi semua losses

(zero losses) untuk meningkatkan
efektivitas kinerja peralatan / mesin

24/175
Apa itu TPM?
• TPM adalah program perawatan terpadu dengan sasaran
membangun perusahaan yang sehat & kuat dengan memaksimalkan
efisiensi sistem produksi (overall effectiveness)
• TPM menuju siklus hidup sistem produksi yang lebih panjang dan
membangun sistem shopfloor yang kongkrit untuk mencegah semua
losses, termasuk mengeliminasi semua kecelakaan, defect, dan
breakdown.
• TPM melibatkan semua unit organisasi, dari produksi sampai
pengembangan, penjualan dan administrasi.
• Setiap orang terlibat dalam TPM, dari eksekutif puncak sampai
pekerja lapangan.
• TPM mencapai zero losses melalui kegiatan team yang saling
berkaitan dan menunjang.

25/175
MENGAPA MENERAPKAN TPM

Mesin Handal Karyawan mumpuni
Perusahaan
Kuat
Membangun SDM yang mampu merawat mesin

secara efisien
Membangun sistem yang memastikan mesin
bebas kerusakan dan menekan produk cacat
Melibatkan partisipasi aktif dari : operator
produksi dan R&D

26/175
SASARAN TPM
Zero ABCD:
• Accident
• Breakdown
• Crisis
• Defect

27/175
8 PILLAR TPM
Peningkatan lapangan dan pengembanganhubungan manusia dan mesin yang optimal
Skill Training System for

MP design
Autonomous Planned Program for TPM in Safety/Health
Kobetsu and early Quality
Maintenance Maintenance Operator & Office and & Good
Kaizen Maintenance equipment Maintenance
(Jishu Hozen) System Admin Working
Men management
Environment
Sasaran
•Operator •Mensupport
yang •Ketrampilan •Mesin yang handal, kegiatan
•Kegiatan
memahami operator dan mudah dijalankan TPM
•Zero breakdown perawatan •Zero Accident
mesinya perawatan dan mudah dirawat •Zero Defect Kegiatan
dengan Perawatan di
yang
•Zero defect •Operator biaya memadai Support dan •Zero Pollution
lebih tinggi •Operasi yang stabil
yang sayang setelah instalasi Admin
mesinya
Peserta
•Tim Produksi •Operator •Produksi, design •QA/QC •Support •Maintenance

Tim
Perawatan, •Tim Operator engineers •GA
Perawatan
engineering •Perawatan •Staf Perawatan •Perawatan •Admin •Lingkungan

28/175
Example of TPM Effectiveness (1)
(Recipients of the PM Prize)
Category Examples of TPM Effectiveness
• Labor productivity increased:
140% (Company M) 150% (Company F)
• Value added per person increased:
P 147% (Company A) 117% (Company AS)
(Productivity) • Rate of operation incresed:

17% (68% 85%) (Company T)
• Breakdowns reduced:
98% (1,000 20 cases/mo.) (Company TK)
• Defects in process reduced:

Q 90% (1.0% 0.1%) (Company MS)
• Defect reduced:
(Quality) 70% (0.23% 0.08%) (Company T)
• Claims from clients reduced:
50% (Company MS) 50% (Company F) 25% (Company NZ)
• Reduction in manpower:
C 90% (Company TS) 30% (Company C)
• Reduction in maintenance costs:
(Cost) 15% (Company TK) 30% (Company F) 25% (Company NZ)
• Energy conserved:
30% (Company C)

29/175
Example of TPM Effectiveness (2)

(Recipients of the PM Prize)
Category Examples of TPM Effectiveness

• Stock reduced (by days):
D 50% (11 days 5 days) (Company T)
(Delivery) • Inventory turnover increased:
200% (3 6 times/mo.) (Company C)
S • Zero accidents
(Company M)
(Safety/ • Zero pollution
Environment) (Every company)
• Increase in improvement ideas submitted:

M 230% increase (36,8/person 83.6/person) (Company N)
(Morale) • Small group meetings increased:
200% (2 4 meetings/mo.) (Company C)

30/175
Measurement of TPM
(Improvement of Overall Equipment Effectiveness)

31/175
KONSEP KERUGIAN KRONIS
Kondisi
95% Optimal
Efektifitas
Kerugian Terselubung Gap (15%)
80% Kondisi
saat ini
Kerugian Nyata
Waktu
1. Pabrik penuh dengan kerugian

2. Kerugian ditimbulkan dari pola pikir dan perilaku manusia
3. Kerugian tidak dapat dikurangi kecuali jika pola pikir dan perilaku manusia dirubah

32/175
CHARACTERISTICS OF LOSSES
LOSSES
Loss Nyata Terselubung

1. breakdowns
2. Setup and adjustment
3. Idling and minor stoppage
4. Reduced Speed
5. Quality defects
6. Start up & Yield

33/175
SASARAN PENGURANGAN LOSSES
Jenis kerugian Sasaran Penjelasan
1. Breakdown 0 Mengurangi menjadi nol untuk semua mesin
2. Setup and adjustment Minimal Mengurangi setup menjadi lebih sedikit dari 10 menit
3. Cutting Tool Minimal Mengurangi cutting tool losses sebanyak mungkin
4. Startup Minimal Mengurangi startup losses sebanyak mungkin
5. Idling and minor Mengurangi menjadi nol untuk semua mesin

0
stoppage
Tingkatkan kecepatan menjadi “design speed”, lalu
6. Reduced Speed 0 tingkatkan lebih lanjut melewati “design speed”
7. Quality defect and 0 Sedikit sekali yang dapat diterima, misal 100-30 ppm
Rework

34/175
MENGAPA KERUGIAN KRONIS
DIABAIKAN?
1 Penyebabnya tidak diketahui Pendekatan tidak tepat terhadap kondisi
lapangan & teknologi tertentu
Penyebabnya diketahui tapi
2 Kerugian kronis tidak cukup dipahami
tindakan penanganannya salah
Tindak lanjut penangananan masalah

3 Tindakan penanganan tidak tuntas tidak memadai
Terlalu sibuk sehingga per- Penanganan tidak tuntas, hanya tindakan

4
baikan hanya bersifat sementara perbaikan yang bersifat sementara
Tidak terpikir untuk memban- Berkeyakinan bahwa kondisi saat ini

5
dingkan dengan nilai optimal sudah pada tingkat optimal
Berkeyakinan bahwa jumlah dan biaya

6 Salah mengenali masalah
kerugian tidak besar
Berkeyakinan bahwa biaya perbaikan

(1) Penilaian tidak cukup
terlalu besar
Berkeyakinan bahwa hanya dengan
(2) Salah menilai meningkatkan keahlian operator dapat
memecahkan masalah

35/175
OEE (Overall Equipment Effectiveness)?
• OEE merupakan sebuah nilai performance

mesin yang menunjukan seberapa baik kinerja
mesin dalam memenuhi kebutuhan produksi.
• OEE memberikan fokus yang jelas pada
pemanfaatan fasilitas dan peralatan
• OEE diterima di seluruh dunia sebagai standar
untuk mengukur keberhasilan manufaktur.

36/175
Mengapa mengukur OEE?
1. Pengukuran OEE langsung mengarah pada

keuntungan di perusahaan, melalui:
1. Pengurangan biaya produksi variabel biaya langsung
karena :
1. Peningkatan kehadandalan mesin (Availability)
2. Kestabilan kecepatan kerja mesin (Performance)
3. Penurunan reject produk karena kerusakan mesin
(Quality)
2. Penggunaan aset yang lebih baik menuju
1. Lower Overhead Cost (Fixed Cost)
2. Additional Sales Capacity - at no cost
3. Penurunan inventory perusahaan
4. Pengelolaan modal kerja yang lebih efisien

37/175
Mengapa Mengukur OEE?
2. OEE harus dilihat sebagai bagian “continuous

improvement” menuju perusahaan yang efisien:
1. Sebagai dasar pemilihan tema proyek improvement
2. Basis menerapak Total Productive Maintenance (TPM)
3. OEE adalah ukuran universal untuk mengukur

efektivitas manufaktur

38/175
Mengukur OEE (1)
1. OEE di mulai dengan menghitung WAKTU

YANG TERSEDIA (Plant Operating Time) untuk
produksi, kemudian di bagi menjadi :
– WAKTU PRODUKSI (Plant Production Time)
– WAKTU PERAWATAN TERENCANA (Planned Shut
Down)
Waktu Yang tersedia
Waktu
Waktu Yang Digunakan Produksi Perawatan
Terencana

39/175
Unsur-Unsur OEE
1 shift = 8 jam = 480 menit
Waktu Yang Tersedia
Waktu Yang Digunakan Downtim

e losses Availability
Speed
Waktu Proses Efektif losses Performance
Defect
Waktu Bernilai losses Quality

40/175
Availability
• Availability adalah nilai (%) yang menunjukan seberapa tinggi
waktu produksi yang hilang karena down time mesin yang tidak
terencana (down time losses)
• Down time losses terjadi karena :
– Kerusakan mesin/peralatan
– Keterlambatan material
– Waktu setup yang lama
– Waktu start up yang lama, dll
Waktu
Waktu Yang digunakan Perawatan
Terencana
Waktu hilang
Waktu Produksi Karena
downtime

41/175
Performance
• Performance adalah nilai (%) yang menunjukan
seberapa besar waktu produksi yang hilang karena
penurunan kecepatan kerja mesin (speed losses)
• Speed Losses terjadi karena :
– Spare part mesin aus
– Spare part tidak standar
– Operator tidak mengikuti SOP
– Salah seting, dll.
Waktu hilang
Waktu Produksi Karena
downtime
Waktu hilang
Karena
Waktu Proses Efektif Penurunan
kecepatan
42/175
Quality
• Quality merupakan nilai (%) yang menunjukan
seberapa besar waktu produksi efektif yang
hilang karena membuat produk cacat (quality
loss)
• Quality Loss dapat terjadi karena :
– Produk tidak sesuai spesifikasi
– Waktu untuk rework Waktu hilang
Karena
Waktu Proses Efektif Penurunan
kecepatan
Waktu hilang
Waktu Bernilai Karena membuat
produk cacat

43/175
Unsur-Unsur OEE
Loss OEE Factor
Planned
Shutdow Not part of the OEE calculation.
n
Down
Time • Availability is the ratio of Operating Time to Planned Production Time (Operating
Loss Time is Planned Production Time less Down Time Loss).
• Calculated as the ratio of Operating Time to Planed Production Time.
• 100% Availability means the process has been running without any recorded stops.
Speed
Loss • Performance is the ratio of Net Operating Time to Operating Time (Net Operating
Time is Operating Time less Speed Loss).
• Calculated as the ratio of Ideal Cycle Time to Actual Cycle Time, or alternately the
ratio of Actual Run Rate to Ideal Run Rate.
• 100% Performance means the process has been consistently running at its theoretical
maximum speed.
Quality
Quality is the ratio of Fully Productive Time to Net Operating Time (Fully Productive
Loss
Time is Net Operating Time less Quality Loss).
• Calculated as the ratio of Good Pieces to Total Pieces.
• 100% Quality means there have been no reject or rework pieces.
44/175
45/175
World Class OEE

OEE Factor World Class
Availability 90.0%
Performance 95.0%
Quality 99.9%
Overall OEE 85.0%
OEE =
Availability x Performance x Quality

46/175
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)
Mesin/Peralatan 7 major Kalkulasi Overall Equipment Effectiveness

losses
1
Equipment
breakdown
Loading time
2 Loading Time - downtime
Availability = _________________________________ x 100 %
Setup and
loading time
adjustment
(e.g)
Downtime
460 min. - 60 min.
losses
Availability = ___________________________ x 100 %
Operating = 87 % 460
time
3
Start-up losses
standard cycle time x processed
Net operating Performance = _______________________________________________________ x
Speed
losses
amount
4 100 rate
% operating time
time (e.g)
Idling and 0.5 min../unit x 400 units
Performance = __________________________________________________ x 100
minor stoppages rate 400 min.
% =50%
5
Valuable Reduced
Defect
losses
speed processed amount - defect amount

_____________________________________________
operating Quality Rate = x 100
% processed amount
time 6 (e.g)
defects in Quality Rate =
400 units - 8 units
_____________________________________________ x 100 %
process and rework =98% 400 units
OEE = Availability x Performance Rate x Quality Rate
(e.g.) 0.87 x 0.50 x 0.98 x 100% = 42.6%

47/175
SASARAN PENINGKATAN OEE
Overall Equipment Effectiveness = 85%+

Availability x Performance Rate x Quality Rate
Breakdowns Breakdowns per machine

1 (stopped longer than 10 minutes)
___ less than once a month
Equipment Setup/adjustment time

Setup/
2 __ less than 10 minutes Availability
Loading time adjustment
Loading time-downtime
Loading time
losses
Down
Operating time
time
Greater than 90%
Net Start-up yield __ 99% or more

Speed
losses
Start-up
operating 3 losses
time
Valuable
Quality
losses
Performance rate
operation Idling Idling and minor stoppages
time 4 and minor per machine ( under 10 minutes) Ideal cycle time x output
stoppages Operating time
Greater than 95%

Achieve ideal cycle times
Average total operating loss 5 Speed (design speed) : Increase 15%
30 - 50% or more
Quality rate (quality products)
Quality defects Rate ( Including product to be Input - volume of quality defects
6 in process and reworked ) __ less than 0.1% Input
rework
Throughout process
Optimal conditions In “operator-machine”system Greater than 99%
Improve the overall condition of the

workplace

48/175
Contoh Perhitungan OEE
• Dari proses produksi PT ABC Indonesia, di dapatkan data sebagai
berikut:
Item Data
Waktu Kerja per shift 8 hours = 480 min.
Waktu istirahat 2 @ 15 min. = 30 min.
Waktu makan siang 1 @ 30 min. = 30 min.
Waktu down time 47 minutes
Rata-rata Cycle time
60 pieces per minute
per pieces
Total Produk 19,271 pieces
Jumlah Produk Cacat 423 pieces
• Tentukan nilai OEE!

49/175
Visual OEE
• Visual control di lini produksi yang

menunjukan nilai OEE

50/175
Visual OEE

51/175
5S Sebagai Dasar Penerapan


52/175
Apakah Anda nyaman bekerja di tempat seperti ini?

53/175
Apakah Anda nyaman bekerja di tempat seperti ini?

54/175
Apa dampak dari Tempat Kerja ini?
Bagaimana dengan:
•Quality?
•Cost
•Delivery?
•Safety?
•Morale?

55/175
5S
DASAR DARI AUTONOMOUS MAINTENANCE
SEIRI - CLEARING UP - RINGKAS - PEMILAHAN
SEITON - ORGANIZING - RAPI - PENATAAN
SEISO - CLEANING - RESIK - PEMBERSIHAN
SEIKETSU - STANDARDIZING - RAWAT - PEMANTAPAN
SHITSUKE - TRAINING & DISCIPLINE - RAJIN - PEMBIASAAN

56/175
MENGAPA PERLU MENGELOLA TEMPAT KERJA ?
(Falsafah Tiga Realita)
GEMBA ( Real Place )

= Tempat yang Sesungguhnya
• Tempat terjadinya 80 % Masalah & Nilai Tambah
• Setiap Masalah = Peluang Perbaikan
GEMBUTSU ( Real Thing )
= Benda (mesin, alat, komponen, produk) yang
sesungguhnya
GENJITSU ( Real Fact )
= Fakta yang sesungguhnya

57/175
MAKSUD PENERAPAN 5R
PERUBAHAN PERILAKU MELALUI PERUBAHAN TEMPAT KERJA
PENATARAN
Sikap Perilaku Tempat Kerja
PENERAPAN 5R
Budaya Sikap Kebiasaan Perilaku Tempat Kerja

( 3 Asas : Konsistensi, Kontinu & Sederhana )

58/175
SASARAN PENERAPAN 5R
Mewujudkan tempat kerja yang nyaman

dan pekerjaan yang menyenangkan
Melatih manusia pekerja yang mampu
mandiri mengelola pekerjaannya
Mewujudkan perusahaan bercitra positif
di mata pelanggannya yang tercermin
dari kondisi tempat kerja

59/175
R1- Ringkas Berarti….
• Pemilahan semua item menjadi 3

kategori: Diperlukan, Ragu-ragu, Tidak
Diperlukan
• Tidak ada barang yang tidak diperlukan

berada di tempat kerja
• Tidak ada barang yang berlebih

jumlahnya
• Ada upaya untuk menurunkan stock

barang yang ada di tempat kerja

60/175
DIAGRAM RINGKAS
RINGKAS = PEMILIHAN
Subyek Produksi: mesin, alat, sarana, ruang, dll.
Obyek Produksi:bahan baku, barang dalam proses, barang jadi, dll
Tidak diperlukan Ragu-ragu

Diperlukan
Tempat Penyimpanan Sementara Eliminasi
Tidak Bernilai •Tentukan tempat yang aman & Pengurangan Jumlah:
Bernilai • mudah diakses •Stok Barang
•Tentukan koordinator TPS •Barang dalam proses
•Tetapkan batas waktu untuk : •Alat yg bersirkulasi
•Pemindahan dari area kerja TPS Tetapkan
Skrap /
•Keputusan Manjemen •Stok maksimum
Buang /
•Titik pesan kembali
Musnahkan
•Stok minimum
Keputusan Manajemen
Diperlukan oleh Masih diperlukan oleh perusahaan ini Dikeluarkan dari lokasi Diskrap /
bagian lain pada masa yang akan datang Perusahaan ini (Dilelang, dihibahkan Dimusnahkan
(ditempatkan pada bagian Ybs.) (Ditempatkan di Gudang) pada group).

61/175
R2 - Rapi Berarti…..
• Semua barang yang ada ditempat
kerja mempunyai tempat yang pasti,
dan jelas statusnya
• Semua barang dan tempat

penyimpananya mempunyai nama
dan kode yang distandarkan
• Semua orang mematuhi aturan

penyimpanan dan ada mekanisme
pemastiannya

62/175
RAPI = MENSTANDARKAN TEMPAT
PENYIMPANAN
• Setelah barang yang
tidak diperlukan di
eliminasi….
• Bersihkan semua
tempat, barang, dan
bekas tempat barang
yang telah dipindah

63/175
MEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN
Bila Ragu,
Buanglah…!
Lakukan kebersihan secara bersama-

sama..!

64/175
MEMBUAT DENAH TEMPAT PENYIMPANAN
• Apakah perusahaan Anda memiliki denah tempat

penyimpanan?
• Setiap mesin dan rak, atau tempat penyimpanan
lainnya, memerlukan tempatnya sendiri.
Benarkah di sini
Tempatnya?

65/175
DENAH TEMPAT KERJA
LAY-OUT RUANG DOCUMENT CONTROL CENTRE DAFTAR BARANG WAJIB ADA

Lokasi / Area = Document Control Centre
Payroll
Administratio n
Division Head
Pu rchasing
M anag er
IT
M an ag er
HRD
Man ag er
HRD
Staff
Departemen/Bagian QA / DCC
Spesifikasi [Merk,
No. Identitas Barang Nama Barang [Lengkap] Jumlah Type/Model, accuracy, Keterangan
Finance & Accounting
Pin tu Utama
Receptio nist
dll]
BQA/CPU/03/4680 CPU Komputer 1 Pentium II
Dept.
Purch asin g
Staff BQA/MTR/04/4680 Monitor Komputer 1 iTVM LR4Dp
Gen eral Affair
BQA/PRT/06/4680 Printer 1 Epson Stylus Color 670
BQA/KYB/04/4680 Keyboard 1 ALR
IT Staff Ru an g
BQA/RAK/15-17/4680 Rak Ordner 3 -
Server
JALUR
BQA/LMR/05/4680 Lemari / Filing Kabinet 1 Daiichi
PABX & I.S. M ain tenan ce
EVAKUASI
Lemari / Filing Kabinet 1 Acroe
DCC ROOM
BQA/MJA/29-31/4680 Meja Kerja 3 Ligna

Your
Position BQA/KRS/29-32/4680 Kursi 4 Ligna + Uchiwa
Pesawat Telepon 1 Rolm
F IL ING K AB INET FILIN G KA BINET
D CC LEGA L T ray Dokumen 1 -
T empat Sampah 2 -
T empat AT K 2 -
2 display sertifikat ISO & 2
BQA/PGR/36-39/4680 Pigura Kecil 4 -
display 5R
MEJA KERJA
M. IBRAHIM
BQA/PGR/34-35/4680 Pigura Besar 2 -

Kalender Meja 2 -
Dikenakan sebagai
Seragam Kerja + Sepatu Safety -
pendukung sarana K3
Kemoceng 2 -
Cairan Pembersih 1 -
Kain Lap/Majun/Kertas T issue Secukupny a -
M EJA K ER JA A RIEF R.
Kepala Bagian/Departemen Koordinator

RAK ORDNER RAK ORDNER RA K OR DNER D IN DIN G
(MASTER FILE) (ISO PROCEDURE) (REPORT, C .A.R, FORM & SA RA NA K EB ER SIHA N) Penanggung jawab Lokasi Kerja Lokasi/Area
(Her Irawan) (M. Ibrahim)

66/175
PEREMAJAAN TEMPAT KERJA
• Semua lingkungan kerja di cat dengan warna
yang tidak menimbulkan stress
• Pengecatan dilakukan setelah lay out telah
ditentukan dan semua barang mempunyai
tempat yang pasti
• Bila lantai tidak rata, perbaiki dahulu
• Kurangi belokan-belokan di lorong
seminimum mungkin

67/175
STANDARD WARNA LANTAI dan GARIS

• Setelah lantai di cat, lantai dapat dibagi menjadi bagian-bagian
dengan GARIS, dengan Cat, Plak Ban, Acrylic,
KELOMPOK SUB KELOMPOK WARNA LEBAR KETERANGAN
Area Kerja Hijau
Oranye Terang
Jalan Oranye
Menyala
Lantai
Area Umum Biru
Perhatian! Kuning-Hitam Selang-seling
Garis pembagi area Kuning 10 cm Garis Lurus

Masuk/Keluar Kuning 10 cm Garis Putus-putus
Lintasan Pintu Ayun Kuning 10 cm Garis Putus-putus
Penunjuk Arah Kuning Panah
Garis Tanda Penempatan Produk sedang dalam
Putih 5 cm Garis Lurus
Proses
Tanda Penempatan Sarana Kerja Putih 5 cm Garis Sudut
Tanda Penempatan Tempat Sampah, dll Putih 3 cm Garis Putus-putus
Tanda Penempatan Produk Defect Putih 3 cm Garis Lurus

68/175
Tempat Kerja menyenangkan
Area kerja yang bersih, tertata,

transparan dan teridentifikasi
Area sekitar mesin di rancang

untuk memudahkan penanganan
masalah

69/175
MEMBUAT GARIS PEMISAH

Lorong yang tidak terlihat Lorong lurus
•Sulit melihat ke depan •Mudah lihat ke depan

•Mudah terjadi kecelakaan •Gerakan lancar
Banyak hal yang dapat diperhatikan pada Mengecat Garis pemisah:

contoh ini: pintu keluar masuk, garis lalu
•Gunakan hanya garis lurus
lintas, tanda berhenti, sudut bersiku, dll
•Buat semua garis jelas dan nampak
•Kurangi sudut-sudut

70/175
PEREMAJAAN MESIN
• Mesin produksi harus bebas dari kerusakan.
• Penyebab kerusakan, seringkali karena tempat kerja yang
berantakan.
• Semua tanda harus besar dan jelas
• Gunakan macam-macam warna

71/175
GARIS JALAN KELUAR MASUK

• Jangan menginjak garis kuning pembatas
jalan
• Jalan keluar masuk dibuat putus-putus
• Pastikan setiap orang mengerti sistem ini

72/175
GARIS PERHATIAN
• Buatlah daftar dari semua tempat
yang berbahaya:
– Segala sesuatu yang menonjol
keluar lorong
– Segala sesuatu yang melintang
– Bahaya dari sengatan listrik
– Bahaya dari atas
– Di tempat-tempat tertentu perlu
hati-hati dalam perjalanan
– Tangga dan tanjakan
– Derek
– Mesin atau peralatan yang
Beri tanda selang-seling yang jelas:
bergerak
•Dengan cat atau dengan plak ban

73/175
GARIS RUANG PENYIMPANAN

Ruangan untuk penyimpanan harus
secara jelas dipisahkan dengan garis
Buat daftar tempat

penyimpanan barang :
•Meja kerja
•Posisi alat pemadam
kebakaran
•Kereta
•Dll
Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT,
3.2SSMBB
Seiton-Rapi-R0 74
74/175
TANDA RAK, BARANG, DAN TEMPAT SAMPAH
Semua barang, alat, tempat penyimpanan,
sarana transportasi, memiliki tempat dan
punya nama

75/175
PELETAKAN JIG DAN ALAT
•Bila jiga dan alat disimpan di locker,

kotak atak laci, barang terebut tidak
dapat terlihat
•Jiga dan alat harus terlihat langsung
•Gunakan sistem penyimpanan terbuka

76/175
PENYIMPANAN ALAT KERJA
Frekuensi pemakaian
Frekuensi Rendah
(jarang)
Frekuensi Sedang
(kadang-kadang)
Frekuensi Tinggi (sering)
Keseragaman alat
kelompok obeng
kelompok gergaji, dll
Fungsional
seperangkat alat yang
berfungsi untuk mesin X
seperangkat alat yang
berfungsi untuk mesin Z

77/175
Some 5S Examples

78/175
Some 5S Examples

79/175
DAMPAK PENERAPAN 5R
LANGKAH HASIL SASARAN
RINGKAS Menurunkan inventory Produktivititas (P)
Mengefisienkan pemakaian lahan
Menurunkan lamanya pencarian barang / alat Mutu (Q)
RAPI Menghilangkan kebocoran oli, air, udara
Mengurangi keadaan tidak stabil Biaya (C)
Merawat dan memperbaiki fungsi mesin
RESIK Membersihkan dan memeriksa mesin Waktu (D)
Memperbaiki suasana kerja
RAWAT Mengurangi kecelakaan kerja Keselamatan
Meningkatkan disiplin Kerja (S)
RAJIN Mematuhi aturan
Hubungan kerja yang lebih baik Semangat (M)

80/175
PERAN PIMPINAN
DALAM PENERAPAN 5R
Kepemimpinan
Keterlibatan
Komitmen

81/175
(Autonomous Maintenance)

82/175
PERAWATAN MANDIRI
Definisi
Kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator

dalam merawat mesinnya sendiri, disamping
kegiatan yang dilaksanakan oleh bagian perawatan.
Kegiatan tersebut a.l.:
• pembersihan
• pelumasan
• pengencangan mur/baut
• pengecekan harian
• pendeteksian penyimpangan
• reparasi sederhana

83/175
Mengapa Operator dilibatkan dalam Perawatan Alat:

kerusakan itu tumbuh
Kerusakan Berat
Kerusakan Nyata
Kerusakan
Sedang
Kerusakan Terselubung
Kerusakan Kecil
Meskipun Kerusakan-kerusakan Berat Telah Ditanggulangi ...

Kerusakan Mesin Akan Senantiasa Tumbuh (Kecil -> Sedang -> Berat)

84/175
SASARAN PERAWATAN MANDIRI
Mengembangkan operator yang mampu

mendeteksi berbagai sinyal dari kerugian
(loss)
Menciptakan tempat kerja yang rapi dan

bersih, sehingga setiap penyimpangan
dari kondisi normal dapat dideteksi
dalam waktu sekejap

85/175
GEJALA AWAL KERUSAKAN MESIN
Vibrasi
Bunyi
Kotor Panas
Bocor
Oli
86/175
7 LANGKAH PERAWATAN MANDIRI
1. Pembersihan Awal (Membersihkan adalah

Inspeksi)
2. Pencegahan Sumber Kontaminasi dan Tempat
yang Sulit Dibersihkan
3. Pengembangan Standard Pembersihan dan
pelumasan
4. Inspeksi Menyeluruh
5. Pengembangan Standar Perawatan Mandiri
6. Manajemen Perawatan dengan Visualisasi
7. Menjalankan Perawatan Mandiri dan Kegiatan
Peningkatan Berkesinambungan
87/175
1. PEMBERSIHAN AWAL
Kegiatan
• Menyingkirkan item yang tidak diperlukan dan
yang jarang digunakan
• Menghilangkan debu dan kotoran dari
peralatan dan sekelilingnya
• Mengungkapkan permasalahan, seperti
kerusakan kecil, sumber kontaminasi, area
yang sulit dibersihkan
• Menuliskan permasalahan pada “empat
formulir”
88/175
PEMBERSIHAN AWAL
Sasaran untuk Peralatan
• Mencegah kerusakan dengan
menghilangkan debu dan kotoran
• Meningkatkan mutu dan menekan waktu
dari kegiatan pemeriksaan dan reparasi
• Mengembalikan peralatan pada kondisi
dasarnya
• Mengungkapkan dan menangani kerusakan
terselubung
89/175
PEMBERSIHAN AWAL
Sasaran SDM
• Mendekatkan operator dengan mesinnya agar
dapat lebih memahaminya
• Mengembangkan rasa memiliki, perhatian dan
rasa ingin tahu terhadap mesinnya
• Memberi kesempatan bagi pimpinan
kelompok untuk mempraktekkan
kepemimpinan dalam pembersihan awal
• Memungkinkan operator untuk menemukan
kerusakan ringan dan penyimpangan

90/175
Penerapan Pembersihan Awal
Langkah--langkah
Langkah
Mesin
Model Rapat
Daftar rencana Penang-
Kejanggalan penang- gulanga
gulangan n
Tindak Perluasan Konfirmasi

lanjut Audit ke semua kemajuan
alat

91/175
MEMBERSIHKAN ADALAH MEMERIKSA

Singkirkan kotoran,
Mencegah ‘accelerated
Tujuan Membersihkan debu dan kontaminasi
deterioration’
lainnya ....
Cara Membersihkan.... Raba setiap bagian mesin
Temukan penyimpangan
fungsi dari setiap part
Dengan cara meraba ....
(panas, getaran, bunyi,
kerusakan)
Periksa perubahan secara

terus menerus
Cegah masalah sebelum

terjadi

92/175
PEMBERSIHAN AWAL & 4 DAFTAR
Bersihkan secara tuntas
Periksa dan raba setiap

Bebas dari kontaminasi
sudut mesin
Temukan penurunan Identifikasikan

Temukan sumber Normal? atau
& part yang rusak tempat yang
kontaminasi Tidak?
pada mesin sulit dibersihkan
Daftar tempat Daftar sumber

Daftar kerusakan Daftar pertanyaan
yang sulit dibersihkan kontaminasi
Ungkapkan kerusakan
terselubung

93/175
DAFTAR AREA DEFECTIVE

AREA YANG MEMPERBAIKI TANGGAL PENYELESAIAN
TANGGAL TINDAKAN PERBAIKAN OPERATOR
DEFECTIVE PROD MTN ENG TARGET REALISASI

94/175
CONTOH TAG
TPM TPM
Autonomous Maintenance Autonomous Maintenance
Step: Step:
WHITE TAG RED TAG

ABNORMALITY SITE ABNORMALITY SITE
(Operator) (maintenance)
Equip. model: __________________________ Equip. model: __________________________

Control number : _______________________ Control number : _______________________
Date found : _____ /______ / ______________ Date found : _____ /______ / ______________
Found by : _____________________________ Found by : _____________________________
Description: Description:
Attach this bag to the relevant equipment Attach this bag to the relevant equipment

95/175
PEMASANGAN TAG
Kegiatan

96/175
DAFTAR SUMBER KONTAMINASI
DITEMUKAN
TANGGAL AREA KONTAMINASI JENIS KONTAMINASI
OLEH

97/175
DAFTAR AREA YANG SULIT DIBERSIHKAN

TANGGAL AREA KERJA YANG SULIT DITEMUKAN OLEH

98/175
DAFTAR PERTANYAAN
TANGGAL PENYELESAIAN
TANGGAL PERTANYAAN TANGGAPAN PENANYA
TARGET REALISASI

99/175
PEMBERSIHAN AWAL
Peran Atasan
• Memimpin tahap ini dengan melaksanakan
penerapannya pada “model”
• Menunjukkan keterkaitan antara kontaminasi
dan kerusakan pada peralatan
• Menunjukkan pentingnya pembersihan,
lubrikasi dan pengencangan
• Membuktikan bahwa “Membersihkan adalah
Memeriksa”
• Menunjukkan kondisi peralatan yang optimal
100/175
Step 2 : Pencegahan Sumber
Kontaminasi

101/175
PENCEGAHAN SUMBER
KONTAMINASI
Kegiatan
• Mengendalikan sumber-sumber
kontaminasi
• Mencegah kontaminasi dari penyebaran
yang tidak normal dan tidak diinginkan
• Memperbaiki tempat-tempat yang sulit
dijangkau untuk menyingkat waktu
pembersihan

102/175
PENCEGAHAN SUMBER
SUMBER
KONTAMINASI
• Mencegah kontaminasi yang ditimbulkan

dan menempel pada mesin untuk
meningkatkan kehandalannya
• Merawat kebersihan mesin untuk
mempermudah kegiatan perawatan

103/175
PENCEGAHAN SUMBER
KONTAMINASI
Sasaran SDM
• Mempelajari gerakan dan mekanisme kerja
mesin
• Mempelajari metode untuk meningkatkan
kinerja mesin dengan penekanan pada
pengendalian sumber kontaminasi
• Mendorong minat dan keinginan untuk
memperbaiki mesin
• Merasa senang dan puas atas
keberhasilan dalam perbaikan
104/175
PENCEGAHAN SUMBER
KONTAMINASI
Peran Atasan
• Mengajarkan gerakan dan mekanisme

kerja mesin
• Mengajarkan teknik-teknik untuk
menganalisa masalah
• Membantu dalam penerapan ide-ide
untuk perbaikan
• Segera menanggapi dengan perintah
kerja
105/175
PRIORITAS PENCEGAHAN
SUMBER KONTAMINASI (1)
• Musnahkan penyebab kontaminasi

pada sumbernya
• Jika gagal, cegahlah penyebaran
kontaminasi untuk meringankan tugas
pembersihan rutin

106/175
PRIORITAS PENCEGAHAN
• Jika kedua langkah di atas gagal,
operator membersihkan mesin secara
manual, kemudian memperbaiki
metode dan alat-alat pembersihan agar
prosedur pembersihan lebih mudah
• Jika ketiga langkah di atas gagal,
sebagai alternatif terakhir, modifikasi
mesin agar pembersihan lebih mudah
107/175
PENCEGAHAN SUMBER KONTAMINASI

Langkah--langkah
Langkah
Pembersihan Tidak dapat dijangkau

Awal
Tidak ada tempat berdiri
Kabel / pipa menghalangi inspeksi
Area-area yang tidak dapat dijangkau
Sumber Kontaminasi
Air, oli, runtuhan puing
serpihan potongan,
cat dan debu, dll.
Penang-
ulangan

108/175
TAHAP-TAHAP RINCI DALAM
TAHAP-
PENCEGAHAN SUMBER
KONTAMINASI (1)
1. Tinjau sumber kontaminasi
2. Tinjau tempat yang sulit dibersihkan
3. Siapkan draft standar pembersihan
4. Perkirakan interval pembersihan
5. Tetapkan target waktu pembersihan
6. Tetapkan target perbaikan

109/175
TAHAP--TAHAP RINCI DALAM PENCEGAHAN

TAHAP
7. Sumber-sumber kontaminasi:
- Laksanakan analisa MENGAPA-MENGAPA
- Rencanakan tindakan-tindakan perbaikan
- Laksanakan tindakan-tindakan perbaikan
- Evaluasi hasilnya
8. Tempat pembersihan yang sulit:

- Laksanakan analisa MENGAPA-MENGAPA
- Rencanakan tindakan-tindakan perbaikan
- Laksanakan tindakan-tindakan perbaikan
- Evaluasi hasilnya
110/175
TAHAP--TAHAP RINCI DALAM PENCEGAHAN
TAHAP
9. Perbaiki standar pembersihan

10. Perkirakan dampak-dampak lainnya
11. Kembangkan program perbaikan yang
singkat
12. Laksanakan audit Perawatan Mandiri

111/175
ANALISIS MENGAPA-
MENGAPA-MENGAPA
Dimana dan kontaminasi apa yang ada?
Apa akibat dari kontaminasi tersebut?
Keselamatan Kerja Mutu Kerusakan Mesin “Minor Stoppages” “Setup”

“Adjustment” Waktu Pembersihan
Mengapa ada kontaminasi? Mengapa? Mengapa?

Prioritas Tindakan
Perbaiki sumber kontaminasi
Cegah penyebaran yang tidak diinginkan
Perbaiki tempat yang sulit dibersihkan

112/175
Analisis Mengapa paling tidak 3 kali
Bertanya 1 Mengapa
Mengapa
proses mesin
ini menghasil Mendefinisikan gejala dengan
kan banyak jelas
defect?
Variabilitas
terjadi pada
dimensi
produk akhir

113/175

Bertanya 2 Mengapa
Mengapa
produknya
bervaria- Mencari penjelasan yang
bilitas?
masuk akal .....
Titik singgung
Bahan
Batu gerinda

114/175
Bertanya 3 Mengapa
Mengapa itu
terjadi?
Beberapa penyebab yang
mungkin.....
• Pada mesin?
• Pada alat bantu?
• Pada proses
sebelumnya?
• Pada metode
permesinan?

115/175
Contoh Analisis 5 Mengapa

Masalah:
Gangguan pada kendali
numerik mesin NC
1 Mengapa?
papan rangkaian rusak
2 Mengapa?
rangkaian terlalu panas
3 Mengapa?
aliran udara kurang
4 Mengapa?
tekanan udara rendah
Penanggulangan:
5 Mengapa?
bersihkan filter setiap bulan filter tertutup debu

116/175
Latihan Analisis 5 Mengapa
Masalah:
1 Mengapa?
2 Mengapa?
3 Mengapa?
4 Mengapa?
Penanggulangan:
5 Mengapa?

117/175
Contoh: Diagram Sebab Akibat

Analisa : Hasil ketik Banyak Salah - 25 Feb. 1997
Dibuat oleh : Tim A, VCR.
MANUSIA METODA LOTUS

KEAHLIAN BEBERAPA VERSI
KONDISI FISIK
WS4
BAHASA ASING SAKIT
PROGRAM KOMPUTER
PEMAHAMAN BID.KERJA KESUNGGU
HAN SYMPHONI
MENGETIK
YANG MENGETIK
WAKTU KETELITIAN SUASANA

KETELITI HATI DIKETIK ORANG
AN LAIN
PEMBUAT NASKAH HASIL KETIKAN
BANYAK SALAH
PAGI SIANG PROGRAM TULISAN
WAKTU MANUAL LISTRIK KETIK
SUHU
MESIN KETIK KERTAS
SOR MALAM UKURAN
DISKET
E RUANGAN MANUAL NON LISTRIK
BISING SANTAI SALAH TIDAK JELAS
MUSIK PROGRAM KENA VIRUS
DEKORASI KONSEP
SUASANA KOMPUTER INGGRIS
SIBUK BANYAK INDONESIA
TEGANG RUSAK
PERANCIS
MESIN JERMAN
LINGKUNGAN MATERIAL
BAHASA

118/175
Latihan: Diagram Sebab Akibat
MANUSIA MESIN
LINGKUNGAN METODA MATERIAL

119/175
Step 3 : Standar Pembersihan &
Pelumasan

120/175
STANDAR PEMBERSIHAN DAN
PELUMASAN
Kegiatan
• Mengadakan pendidikan untuk pelumasan

• Mengembangkan inspeksi pelumasan secara
menyeluruh
• Membuat sistem pengendalian pelumasan
• Menetapkan standar pembersihan dan
pelumasan

121/175
STANDAR PEMBERSIHAN
DAN PELUMASAN
• Memperbaiki area yang sulit dilumasi

• Menerapkan Visual Control
• Mempertahankan kondisi optimal
peralatan (pembersihan, pelumasan,
pengencangan) untuk menciptakan
sistem pencegahan kerusakan
122/175
STANDAR PEMBERSIHAN
DAN PELUMASAN
Sasaran SDM
• Memyusun aturan main sendiri dan
mematuhinya
• Memahami pentingnya mematuhi aturan-
aturan dan pengawasan mandiri
• Mendorong kesadaran akan peranan
masing-masing orang dan peranan
kelompok
123/175
STANDAR PEMBERSIHAN
DAN PELUMASAN
Peran Atasan
• Mempersiapkan aturan pengendalian
pelumasan
• Mengadakan pendidikan dan pelatihan
dalam hal pelumasan
• Mengajarkan bagaimana mempersiapkan
standar pembersihan dan pelumasan
• Membantu dalam mempersiapkan
standar
124/175
STANDAR PEMBERSIHAN DAN PELUMASAN
Sulit untuk memberi pelumas
Langkah-langkah
Sulit memeriksa tingkat oli
Operator Engineering
Ketidaknormalan alat pelumasan
Ketidaknormalan sirkulasi pelumas Staff
Alat menjadi Kegitan Improvement
kotor karena
pengisian oli
Leader Maintenance Staff Ringkasan standar pembersihan
dan pelumasan
Mencoba pelumasan
Manajemen
Inspeksi berkala perawatan
pelumasan
• Konsisten menggunakan type
pelumas yang sama
Draft standar pembersihan & pelumasan • Memberi penomoran pada alat
dan bahan pelumas
• Memasang label pada alat
untuk menunjukkan pelu-mas
yang disyaratkan
Mengoperasikan & evaluasi hasil
perkiraan jam kerja

Memasang label lubrikasi
Membangun kondisi dasar

125/175
CONTOH STANDAR PEMBERSIHAN DAN PELUMASAN

126/175
PENGENDALIAN PELUMASAN

127/175
VISUALISASI PELUMASAN
Alokasi Tugas Jenis Pelumas
Putih-B-1 NLGI No. 2
2 2
Bagian Bagian
Hijau-150
Biru-32
ISO VG 220
ISO VG 32
Produksi Perawatan
(Operator)
Catatan : “2” menunjukkan jangka waktu 2 bulanan

128/175
TAHAP-TAHAP RINCI STANDAR
TAHAP-
PEMBERSIHAN DAN PELUMASAN (1)
1. Laksanakan pelatihan pelumasan
2. Identifikasikan titik pelumasan dan
permukaan pelumasan
3. Bagikan tugas pelumasan rutin
4. Tetapkan draft standar pelumasan
5. Estimasikan interval pelumasan
6. Tetapkan target waktu pelumasan
7. Tentukan sasaran perbaikan
129/175

TAHAP-
8.Sumber kontaminasi
• Tentukan sumber kontaminasi yang berkaitan
dengan pelumasan
• Rencanakan tindakan-tindakan perbaikan
• Laksanakan tindakan-tindakan perbaikan
• Evaluasi hasilnya
9.Kerusakan mesin
• Identifikasikan kerusakan mesin
• Perbaiki kerusakan mesin
130/175
TAHAP-
10. Area pelumasan yang sulit dijangkau

• Laksanakan analisa MENGAPA-MENGAPA
• Rencanakan tindakan-tindakan perbaikan
• Laksanakan tindakan-tindakan perbaikan
• Evaluasi hasilnya
11. Perbaiki standar pelumasan

131/175
DAFTAR AREA YANG SULIT DILUMASI

132/175
TAHAP--TAHAP RINCI STANDAR PEMBERSIHAN
TAHAP
DAN PELUMASAN (4)
12. Bandingkan dengan standar pelumasan yang

disusun oleh bagian perawatan
13. Tetapkan standar pembersihan dan
pelumasan
14. Kembangkan program perbaikan yang
singkat
15. Laksanakan audit Perawatan Mandiri

133/175
Step 4 : Inspeksi Menyeluruh

134/175
INSPEKSI MENYELURUH
Kegiatan
Untuk masing-masing kategori inspeksi:
• Melaksanakan pendidikan dan latihan
• Menciptakan inspeksi menyeluruh
• Memperbaiki daerah peralatan yang sulit
diinspeksi untuk mengurangi waktu yang
dibutuhkan
• Menentukan draft standar inspeksi

135/175
CONTOH KATEGORI INSPEKSI
• Fastener
• Electrical
• Power Transmission
• Hydraulics
• Pneumatics

136/175
INSPEKSI MENYELURUH
• Mencari dan memperbaiki kerusakan-

kerusakan yang baru terjadi
• Secara menyeluruh menerapkan visual
control
• Memperbaiki daerah inspeksi yang sulit
• Mempertahankan kondisi peralatan yang
ada dengan inspeksi rutin untuk lebih
meningkatkan kehandalannya
137/175
INSPEKSI MENYELURUH
Sasaran SDM
• Mempelajari struktur, fungsi dan metode
inspeksi dari peralatan agar menguasai
ketrampilan menginspeksi
• Menguasai prosedur perawatan yang
mudah
• Pemimpin kelompok mempelajari
kepemimpinan melalui pendidikan yang
mendalam

138/175
INSPEKSI MENYELURUH
Peran Atasan
• Menyiapkan jadwal inspeksi, lembar

periksa, buku petunjuk dan alat bantu
mengajar lainnya secara menyeluruh
• Dengan segera membalas pesanan kerja
• Menyediakan pelatihan untuk perbaikan
yang mudah

139/175
INSPEKSI MENYELURUH
Peran Atasan
• Mengajarkan bagaimana memperbaiki

daerah inspeksi yang sulit dengan
menerapkan visual control secara
menyeluruh
• Mengajarkan cara menangani data
inspeksi

140/175
TAHAP--TAHAP RINCI INSPEKSI
TAHAP
MENYELURUH (1)
• Melaksanakan pendidikan dan latihan

tentang inspeksi
• Menetapkan draft standar inspeksi
• Mengestimasikan interval inspeksi
• Menetapkan target waktu inspeksi
• Menentukan target perbaikan
• Menetapkan area yang sulit diinspeksi
141/175
TAHAP--TAHAP RINCI INSPEKSI

TAHAP
MENYELURUH (2)
• Memperbaiki area yang sulit diinspeksi

• Meninjau standar inspeksi
• Bagikan ulang tugas inspeksi rutin
• Memeriksa keterampilan menginspeksi
para operator
• Kembangkan program perbaikan
• Laksanakan audit Perawatan Mandiri
142/175
INSPEKSI MENYELURUH
Langkah-langkah

143/175
DAFTAR AREA YANG SULIT DIINSPEKSI

144/175
AUTONOMOUS MAINTENANCE STANDARD (Inspeksi menyeluruh) Group: Preapared:
TPM Leader: Revised:
Location: Equipment:
Tag No.:
INSPEKSI DAN KEBERSIHAN MESIN
Time Interval
Part Standard Method Tool Action if Abnormal PIC
(min) Dy Wk Mo Yr
Total waktu (min)

145/175
Step 5 : Standar Perawatan Mandiri

146/175
STANDAR PERAWATAN
MANDIRI
Kegiatan
• Menetapkan standar dan jadwal
perawatan mandiri untuk menyelesaikan
kegiatan-kegiatan yang berpusat pada
peralatan
• Melakukan perawatan rutin dengan tepat
sesuai standar
• Maju terus menuju “Zero Breakdown”

147/175
STANDAR PERAWATAN MANDIRI

• Menilai perbaikan-perbaikan yang berhasil pada

mesin tertentu, dan kemudian menerapkannya
pada mesin lain yang sama
• Meninjau Visual Control secara menyeluruh
• Melindungi peralatan dengan kondisi yang
sangat dapat diandalkan demikian juga dengan
kemampuan kerjanya dan perawatannya
• Menyadari tempat kerja yang teratur

148/175
Sasaran SDM
• Memahami peralatan sebagai sebuah

sistem keseluruhan
• Mengembangkan kemampuan untuk
mendeteksi tanda-tanda ketidak-
normalan untuk mencegah break-down
• Melatih operator-operator yang
berpengetahuan banyak

149/175

Peran Atasan
• Menentukan pekerjaan inspeksi antara

perawatan mandiri dan perawatan penuh
• Mengajarkan ketrampilan perawatan dasar dan
diagnosa mesin yang mudah
• Mengajarkan contoh-contoh pencegahan “break-
down”
• Mengajarkan fungsi khusus dari tiap-tiap
peralatan agar memahami peralatan sebagai
sebuah sistem

150/175
CONTOH YELLOW CARD
No.2-16-4
YELLOW CARD Machining-Assembly Plant
Prep’d by PM Group Leader

B.Smith S.Jones
Date issued: 2/15/89 Line: G assembly line
Time issued: 10h:00 Equipment: TM-1048 Performance tester
Machine inspection order
Production Dept
Noise from main shaft at No. 5 station---

Rattling in operation
Results of inspection & corrective actions

Keyway of mineshaft at 5-ST corroded. Its misalignment with palely causes noise.
Quality defects will occur, if it is neglected
Maintenance Dept
(Urgent spare parts fabrication and replacement is needed)
Spare parts arranged and a purchase order faxed by purchasing dept on 2/15
Delivery is scheduled on 2/17)
Arrange repair work in the next week-end maintenance on 2/17,18
Inspected by Date inspected Personnel Type Applicable Approved by

J.Cruz 2/15 15 min ABC no M.Hole
Type of abnormality: Unusual!

Abnormal noise,Vibration, Overheating,Abnormal oil reduction,Odor,Abrasion,
Rough actuation,Chafing in wiring or hoses,Poor coolant spray, Changing dimensions, Others

151/175
CONTOH YELLOW CARD

No.2-16-4
YELLOW CARD Machining-Assembly Plant
Prep’d by PM Group Leader
Date issued: Line:

Time issued: Equipment:
Machine inspection order
Production Dept
Results of inspection & corrective actions

Maintenance Dept
Inspected by Date inspected Personnel Type Applicable Approved by

15 min ABC no
Type of abnormality: Unusual!
Abnormal noise,Vibration, Overheating,Abnormal oil reduction,Odor,Abrasion,
Rough actuation,Chafing in wiring or hoses,Poor coolant spray, Changing dimensions, Others

152/175
Langkah--langkah
Langkah
Maintenance Inspection standards, breakdown analysis
Operators
Step 5 Revise provisional standards who understand
their equipment
Step 4: (able to maintain
Inspection skill check-up
Step 1 to 3: Inspection
Daily checking, standards)
Establish basic
Adjustment
Conditions
Of conditions
(cleaning and
For correct
lubrication)
operation
Finalize standards for cleaning and lubrication

153/175

TAHAP-
PERAWATAN MANDIRI (1)
• Menetapkan masalah pembersihan,
pelumasan dan inspeksi yang masih
ada
• Menganalisa dan selesaikan masalah
tersebut
• Menganalisa penyebab kerusakan dan
"minor stoppages"

154/175
TAHAP-
• Menetapkan draft standar inspeksi rutin
• Membandingkan dengan standar
inspeksi yang ditetapkan oleh bagian
perawatan
• Menetapkan target waktu inspeksi
• Menetapkan jadwal inspeksi rutin
155/175

TAHAP-
• Melaksanakan inspeksi rutin
• Meninjau ulang seluruh standar:
pembersihan, pelumasan dan inspeksi
• Menetapkan standar perawatan mandiri
dan jadwalnya
• Perbaikan terus menerus menuju "Zero
Breakdown"
156/175
TARGET WAKTU PELAKSANAAN PERAWATAN MANDIRI
16 min
Minutes per
operator
per shift
15
Improvement
10
min
10
3 min 8 min
5min
Step 2 Step 3 Step 4 Step 5
4-1 4-2 4-3 4-4

Cleaning
transmission
Fastener
Electrical
Cleaning +
Cleaning Lubricating
+
+
Power
lubricating
inspecting

157/175
Step 6 : Process Quality Assurance

158/175
PROCESS QUALITY ASSURANCE
Definisi
Mengidentifikasikan dengan jelas
semua kondisi mutu pada setiap
peralatan atau proses dan menetapkan
dan mempertahankan kondisi mutu
tersebut untuk memenuhi “Lima Kriteria
Penjaminan Mutu”

159/175
LIMA KRITERIA PENJAMINAN

MUTU
• Kondisi mutu harus kuantitatif atau jelas
• Kondisi mutu harus mudah ditetapkan
• Kondisi mutu harus ‘tahan’ variasi
• Perubahan kondisi mutu harus mudah
ditemukan
• Perubahan kondisi mutu harus mudah
diperbaiki

160/175
Kegiatan
• Mencegah hasil produk yang rusak ke

proses selanjutnya
• Mencegah memproduksi produk yang
rusak
• Mencapai ‘process quality assurance’
dan berlanjut ke ‘Zero Defects’
161/175

• Menilai mutu proses

• Mendapatkan proses yang handal
untuk mencegah rusaknya mutu
• Menilai syarat mutu
• Mendapatkan proses yang handal
untuk mencegah produksi yang rusak

162/175
Sasaran SDM
• Melatih para operator pengetahuan

mengenai peralatan dan mutu yang
bertujuan dalam pengisian status
baru tekniknya.
• Menghasilkan supervisi mandiri di
tiap-tiap operator

163/175

Peran Atasan
• Mengajarkan spesifikasi mutu, penyebab-penyebab mutu

dan hasil-hasil mutu serta hubungannya
• Mengajarkan lima kriteria untuk memudahkan observasi
• Mengajarkan lima kriteria untuk ‘quality assurance’
• Menyampaikan masalah-masalah mutu dengan
bekerjasama dengan semua departmen yang terkait

164/175
LANGKAH--LANGKAH RINCI PROCESS
LANGKAH
QUALITY ASSURANCE (1)
• Mencegah hasil produk yang rusak ke proses

selanjutnya
• Memperbaiki penanganan produk
• Mendeteksi "defect" pada saat terjadi
• Pengendalian bahan baku
• Pengendalian alat ukur

165/175
LANGKAH--LANGKAH RINCI PROCESS

LANGKAH
QUALITY ASSURANCE (2)
• Pengendalian jig & die

• Pengendalian kondisi mesin
• Penggunaan "Poka Yoke"
• Perbaikan terus menerus menuju "Zero
Defect"

166/175
CONTOH POKA YOKE
Fixture Used as Poka-Yoke
No Fixture Fixture
Right wrong
direction direction

167/175
CONTOH POKA YOKE

168/175
CONTOH POKA YOKE
Penyebab
Tema :
Cacat:
Masalah:
Sebelum Improvement : Sesudah Improvement :

169/175
Step 7 : Supervisi Mandiri

170/175
SUPERVISI MANDIRI
Kegiatan
• Mempertahankan,
• meningkatkan dan
• Mengalihkan (pada karyawan atau
pejabat baru)
tingkat TPM yang telah dicapai

171/175
SUPERVISI MANDIRI
• Memperkirakan ketidak-normalan untuk

mencegah ‘breakdowns’ dan kerusakan produk
sebelum terjadi
• Mencapai ‘Zero Accident’, ‘Zero Defect’ dan
‘Zero Breakdowns’
• Menuju ke tingkat teknologi produksi yang lebih
tinggi

172/175
SUPERVISI MANDIRI
Sasaran SDM
• Dengan sungguh-sungguh membangun

supervisi diri sendiri agar dapat
mengembangkan strategi pabrik dengan
kelompok-kelompok PM-nya sendiri tanpa
instruksi manajer yang terperinci
• Mendeteksi dan memecahkan masalah-
masalah yang timbul dengan kelompok-
kelompok PM-nya sendiri dengan cara
program perbaikan singkat
173/175
SUPERVISI MANDIRI
Peran Atasan
• Membantu kegiatan-kegiatan untuk

mempertahankan, meningkatkan dan
meneruskan status TPM sekarang
• Mendorong perbaikan lebih lanjut dari
pengetahuan dan ketrampilan teknik
• Melangkah terus menuju ke TPM generasi
kedua

174/175
MASTER PLAN
PENERAPAN PERAWATAN MANDIRI
Bahaslah dalam kelompok per factory tentang rencana anda untuk menerapkan perawatan
mandiri. Tabel berikut ini hanya panduan, kelompok anda mempunyai kebebasan untuk
membikin master plan yang lebih lengkap.
Langkah Penjadualan kegiatan

PIC

175/175

Autonomous Maintenance PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Autonomous Maintenance PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pelatihan Dua Hari

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 1

Facilitator : Dudung Duhara, ST., MT.

• Pendidikan Sarjana Teknik Elektro dan Magister Teknik Induistri

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 4

• Konsep dasar Total Productive Maintenance

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 5

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 6

10.00 - 10.15: Rehat / Break

10.15 - 12.00: Tujuh Langkah Perawatan Mandiri

12.00 - 13.00: Rehat / Makan Siang

13.00 - 14.30: Tujuh Langkah Perawatan Mandiri

14.30 - 14.45: Rehat / Break

14.45 - 16.15: Tujuh Langkah Perawatan Mandiri

16.15 - 16.30 : Evaluasi Dan Penutup.

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 7

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 8

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 9

PRODUKSI TANPA GANGGUAN MESIN

• Visi setiap perusahaan : mencapai perusahaan kelas

Banyak hal dilakukan:

Seperti kualitas yang harus dikontrol pada sumbernya, bukan melalui

Perbaikan dilakukan setelah mesin mengalami kerusakan

Bila memperbaiki setelah rusak lebih

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 11

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 12

MENGAPA PERLU PERAWATAN?

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 14

Waktu Yang Digunakan

Value Losses = Cost

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 15

LOSSES (LOSS TIME)

Losses atau sering disebut Loss

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 16

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 17

DUA JENIS KERUGIAN

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 18

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 19

Sebutkan Masalah yang

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 20

Reduced speed Defects and rework Startup and yield loss

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 21

Loss Nyata Terselubung

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 22

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 23

MEMERANGI LOSSES DENGAN

TPM fokus pada eliminasi semua losses

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 24

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 25

MENGAPA MENERAPKAN TPM

Membangun SDM yang mampu merawat mesin

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 26

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 27

Peningkatan lapangan dan pengembanganhubungan manusia dan mesin yang optimal

Skill Training System for

•Tim Produksi •Operator •Produksi, design •QA/QC •Support •Maintenance

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 28

(Productivity) • Rate of operation incresed:

• Defects in process reduced:

Autonomus Maintenance~ Dudung Duhara, MT, SSMBB 29

Example of TPM Effectiveness (2)

Category Examples of TPM Effectiveness

• Increase in improvement ideas submitted: