PDM TECHNIQUE

TRIBOLOGY WEAR PARTICLE

ANALYSIS KELOMPOK 9 :
- ANDARU WIRATAMA
- CELINE KEVIN
- M. FARRELL A.
- RADEN GAVIN C.P.
- YOHANES BOBBY
outline
◦ Introduction to predictive maintenance
◦ Introduction to tribology analysis
◦ Predictive maintenance technique – wear analysis
◦ Principal
◦ When/why we use the method
◦ Baseline
◦ Interval
◦ Cost benefit analysis
What is predictive maintenance?
Predictive maintenance (PDM) dirancang untuk
membantu menentukan kondisi peralatan yang bekerja
untuk memperkirakan kapan pemeliharaan harus
dilakukan. Pendekatan ini menjanjikan penghematan
biaya daripada pemeliharaan preventif rutin atau
berbasis waktu, karena tugas dilakukan hanya jika
diperlukan. Dengan demikian, ini dianggap sebagai
pemeliharaan berbasis kondisi yang dilakukan seperti
yang disarankan oleh estimasi kondisi degradasi suatu
item/ peralatan.
Tujuan PDM
memungkinkan penjadwalan perawatan korektif yang nyaman, dan
untuk mencegah kegagalan peralatan yang tidak terduga. Kuncinya
adalah "informasi yang tepat di waktu yang tepat". Dengan
mengetahui peralatan mana yang perlu pemeliharaan, pekerjaan
pemeliharaan dapat direncanakan dengan lebih baik (suku cadang,
orang, dll.) Dan apa yang akan menjadi "penghentian tak terencana"
diubah menjadi "penghentian terencana" yang lebih pendek dan lebih
sedikit, sehingga meningkatkan ketersediaan pabrik. Keuntungan
potensial lainnya termasuk peningkatan masa pakai peralatan,
peningkatan keselamatan pabrik, lebih sedikit kecelakaan dengan
dampak negatif terhadap lingkungan, dan penanganan suku cadang
yang dioptimalkan.
PREDICTIVE MAINTENANCE
TECHNIQUES

1. VIBRATION MONITORING
2. Thermography
3. Tribology
4. Ultrasonic
5. Electrical testing method
6. Others
What is TRIBOLOGY
Tribologi adalah istilah umum yang mengacu
pada dinamika desain dan pengoperasian
struktur pendukung bantalan-pelumasan-rotor
mesin. Dua teknik utama sedang digunakan
yaitu: analisis oli pelumas (oil analysis) dan partikel
keausan analisis (wear analysis).
Wear Particle Analysis
Wear particle analysis adalah terkait dengan analilsis
minyak/pelumas dalam partikel dimana minyak yang akan
dipelajari dikumpulkan dengan mengambil sampel minyak
pelumas.

Analisis oli pelumas menentukan kondisi aktual dari sampel oli,

sedangkan analisis wear particle memberikan langsung informasi
tentang kondisi keausan. Partikel dalam pelumas mesin dapat
memberikan informasi penting tentang kondisi mesin. Informasi ini
berasal dari studi tentang bentuk partikel, komposisi, ukuran, dan
kuantitas.
Analysis of Particulate Matter
Dua metode digunakan untuk menyiapkan sampel weara
particle :

1. spektroskopi atau analisis spektografik

menggunakan filter bertingkat untuk memisahkan padatan

menjadi ukuran. Analisis spektrografi normal terbatas pada
kontaminasi partikulat dengan ukuran 10 mikron atau kurang.
Kontaminan yang lebih besar diabaikan
2. ferrographic analisis

memisahkan partikel keausan menggunakan magnet. Jelas,

batasannya untuk pendekatan ini adalah hanya partikel magnetik
yang dihilangkan untuk analisis. bahan-bahan Non magnetic ,
seperti tembaga, aluminium, dan sebagainya dikeluarkan dari
sampel karena membentuk banyak keausan bahan dalam mesin.
Analisis partikel aus adalah alat analisis kegagalan yang sangat
baik dan dapat digunakan untuk memahami root-cause of
catastrophic failures. Pola keausan yang unik diamati pada
bagian yang gagal, serta yang terkandung dalam reservoir
minyak, memberikan cara yang positif mengisolasi mode
kegagalan.
Methods
◦ Metode pertama adalah pemantauan rutin dan tren konten
padatan pelumas mesin. Secara sederhana, jumlah, komposisi,
dan ukuran partikel di dalam minyak pelumas menunjukkan
kondisi mekanis alat berat. Mesin normal akan berisi padatan
dengan kadar rendah dengan ukuran kurang dari 10 mikron.
Ketika kondisi mesin menurun, jumlah dan ukuran partikel
meningkat.
◦ Metode kedua melibatkan analisis partikel di setiap sampel oli
pelumas.
Interval
◦Untuk melakukan Predictive Maintenance (PdM)
dengan metode Wear Particle Analysis,
ditentukan dengan tipe aus yang terjadi.
Semakin parah kemungkinan aus terjadi maka
semakin cepat PdM harus diterapkan untuk
menghindari breakdown yang akan terjadi.
Setting Up and Effective Program
◦ Banyak pabrik telah menerapkan program analisis minyak untuk
mengelola peralatan dan aset pelumas dengan lebih baik.
Meskipun beberapa hanya menerima manfaat marjinal,
beberapa telah melaporkan penghematan besar, pengurangan
biaya, dan peningkatan produktivitas. Keberhasilan dalam
program analisis oli membutuhkan komitmen khusus untuk
memahami desain peralatan, pelumas, lingkungan operasi, dan
hubungan antara hasil pengujian dan tindakan yang harus
dilakukan.
Guideline
◦ Equipment Audit
◦ Lubricant Audit Process
◦ Baseline Signature
◦ Monitoring
◦ Program Evaluation
WHEN/WHY WE USE
WEAR PARTICLE
ANALYSIS
Ferrography Wear Particle Analysis
Wear Particle Analysis
◦Mirip seperti oil analysis, menganalisa hasil
dari sampel lubricating oil

◦Jika oil analysis bertujuan untuk

mengetahui kondisi asli dari sampel oil,
wear particle analysis dipakai saat ingin
mengetahui kondisi wear dari machine-
train dimana oil tersebut dipakai
Wear Particle Analysis
◦Dipakai saat ingin mengetahui kondisi wear
(keausan) dari bagian-bagian pada mesin
produksi yang besar
◦Dapat mengetahui kondisi wear dari
bagian-bagian tanpa harus membongkar
mesin produksi
Wear Particle Analysis
◦ Situasi-situasi dimana wear particle analysis dapat
dipertimbangkan:
Ada masalah kronis dari mesin yang tidak dapat ditentukan
secara langsung
Mesin atau bagian dalam mesin bersifat sangat sensitif atau
langka sehingga pengetahuan adanya wear dapat
memberikan waktu yang cukup untuk menyiapkan
penggantinya
Monitoring bagian-bagian tidak dapat dilakukan dengan
memuaskan dengan teknik lainnya
 Safety While Collecting
Lubricant Samples
◦ Safety is first and foremost in any activity. Oil sampling is no exception.
Work closely with the plant’s personnel to ensure that all work is done
safely and that all activities comply with all of the plant’s safety
regulations and requirements.
◦ Ensure the safe work procedures are followed and a Take 5 is carried
out on any potentially hazardous activity.
◦ Ensure all isolation procedures are followed if required.
Pitfalls for Lubricant Sampling
◦ Bottom Sampling
◦ Reservoir Sampling
◦ Upstream Sampling
◦ Downstream Filter Sampling
◦ Dead-Zone Sampling
◦ Wrong-Procedure Sampling
Bottom Sampling

Samples taken from the bottom of tanks and sumps will show
higher (and unrepresentative) concentrations of bottom sediment
and water as compared to system live zones. When oil physical
properties, contaminants, and wear metals are alarmed, it is
assumed that blended overall concentrations are being
measured, not concentrates in collection bowls, filters, and tank
bottoms.
Reservoir Sampling
Samples consistently collected from the turbulent zones of
tanks and reservoirs provide trendable information on
homogenous oil properties. However, wear metals and many
contaminants become hidden from view by filtration, dropout, or
dilution. This is because they are insoluble—commonly ingressed or
generated at the working end of the equipment (hydraulic
components, bearings, gearing, etc.). They are then deposited in
the large tank of cleaner fluid, or worse, removed by return-line
filters in the case of many high-pressure hydraulic systems. Even if
there is no return-line filter, once wear particles, water, and solid
contaminants enter the reservoir, their concentration will
immediately and progressively change due to dilution, settling and
off-line (kidney loop) filtration.
Upstream Sampling

Samples consistently taken on the feed-line of large

circulating oil systems are typically the same oil with the same
precision problems as the tank sample described above. This also
holds true for samples taken from off-line circulating systems (filters,
heat exchangers, etc.). As such, the actual concentrations of
wear metals and contaminants are often lost from view. This is the
easiest way to get a false negative
Downstream Filter Sampling

Occasionally a site prefers to take samples consistently

downstream of pressure-line, off-line, or return-line filters. These sites
are not interested in analyzing the presence of particulate matter
in the oil, such as particles the size that filters typically removes,
preferring sampling convenience over sampling accuracy. They
will measure filter efficiency and supply cleanliness.
Dead Zone Sampling
Getting an oil sample from a dead zone is the same
as sampling the wrong machine. Dead-zone fluids
(gauge-line extensions, re-generative loops, standpipe,
etc.) are stagnant and typically possess properties
different from working fluids.
Wrong-Procedure Sampling
There are numerous sampling procedures commonly used
that are far from best practice. These include using a vacuum
pump incorrectly, inadequate flushing, dirty sampling
hardware/bottles, etc. Although these procedures may be used
consistently, they will also consistently fail to optimize the quality
and precision of the sample taken. Often these methods are used
simply for convenience, in a misguided attempt to save valuable
time, at the expense of valuable data and ultimately valuable
equipment.
Cold-System Sampling
Samples consistently collected from cold systems will
have altered concentrations of wear metals, contaminants
and other insoluble suspensions. When at rest, anything
heavier than the oil will begin to settle. It takes only two
minutes for a 20-micron particle of Babbitt bearing metal to
settle one-half inch in an ISO 22 bearing oil.
Limitations of Tribology (overall tribology analysis,
oil and wear analysis)

Tiga batasan utama yang dikaitkan dalam menggunakan analisis

tribologi yaitu: biaya peralatan, memperoleh sampel oli yang
akurat, dan interpretasi data.

Biaya Modal/ capital cost

Biaya modal instrumentasi analisis spektrografi biasanya terlalu
tinggi untuk pengujian di pabrik. Biaya tipikal untuk sistem
spektrografi berbasis mikroprosesor adalah antara $ 30.000 dan $
60.000. Karena itu, program pemeliharaan paling prediktif
mengandalkan analisis sampel minyak dari pihak ketiga.
Recurrig cost
Analisis menggunakan spektrografi, ferrografi, atau partikel aus
teknik yang meliputi pemindaian logam, distribusi partikel (ukuran),
dan data lainnya dapat berharga lebih dari $ 150 per sampel.
Accurate samples
Perawatan ekstrim harus diambil untuk mendapatkan sampel yang
benar-benar mewakili pelumas yang akan lewat melalui bantalan
mesin. Lokasi mana sebenarnya mewakili kondisi minyak? Tidak ada
sampel yang benar-benar mewakili kondisi minyak. Filter oli telah
menghilangkan sebagian besar padatan tersuspensi (yaitu, logam dan
tidak terpecahkan lainnya) dan karena itu tidak mewakili kondisi aktual.
Itu sampel reservoir juga tidak representatif karena sebagian besar
padatan tersuspensi memiliki menetap di tempat genangan air.
Frekuensi sampel adalah fungsi dari mean-time-to-failure (MTTF) sejak awal
mode keausan abnormal untuk kegagalan katastropik. Untuk mesin dalam
layanan kritis, pengambilan sampel setiap 25 jam operasi. Untuk sebagian besar
peralatan industri terus menerus, pengambilan sampel bulanan memadai.
Pengecualian untuk pengambilan sampel bulanan adalah mesin dengan
beban ekstrem. Dalam contoh ini, sampling mingguan adalah
direkomendasikan.

Understanding result
Memahami makna hasil analisis mungkin merupakan faktor yang paling serius.
Hasil biasanya dinyatakan dalam istilah yang benar-benar asing bagi insinyur
pabrik atau teknisi. Oleh karena itu, sulit bagi mereka untuk memahami makna
yang sebenarnya. Latar belakang yang baik secara kuantitatif dan kualitatif
dibidaang kimia bermanfaat. Minimal, staf pabrik akan membutuhkan
pelatihan kimia dasar dan instruksi khusus tentang menafsirkan hasil tribologi.
COST BENEFIT
ANALYSIS
tribology
Penghematan Energy
melalui Tribology

Menurut, Energy Saving

Through Tribology : a
Techno-Economic Study,
pada tahun 1965, UK
mampu melakukan
penghematan sebesar
₤515 million
Pihak US membuat kontrak dengan ASME dalam mempersiapkan
rencana “energy conservation through tribology” dengan 3
tujuan :

Untuk menilai kemungkinan dampak tribology terhadap

konservasi energi dan mempromosikan perkembangan teknologi
energi
Untuk mengidentifikasi bidang-bidang di mana penerapan
pengetahuan tribologis diharapkan akan menghasilkan manfaat
besar, baik secara langsung maupun tidak langsung.
Untuk merekomendasikan rencana R dan D dalam ilmu-ilmu
tribologi untuk kemungkinan implementasi oleh badan-badan
pemerintah dan industri
TPES global adalah 575 EJ (13.700 Mtoe) pada tahun 2014 dan 167 EJ digunakan oleh industri energi atau pembangkit
listrik untuk menghasilkan listrik dan kesehatan, 12 EJ adalah jumlah energi yang hilang selama transfer dan kerugian
lainnya, dan sisanya membentuk total konsumsi energi, yang disebut total final consumption (TFC)
Total konsumsi energi di seluruh dunia adalah 396 EJ pada tahun 2014 dan didistribusikan sebagai berikut (Statistik
Energi Dunia Kunci IEA 2016. Badan Energi Internasional, Paris, Prancis, 2010.):
- 29% untuk kegiatan industri;
- 28% untuk transportasi;
- 34% untuk domestik, termasuk perumahan, jasa, pertanian, kehutanan, dll .;
- 9% untuk penggunaan non-energi, biasanya sebagai bahan baku.
TPES global adalah 575 EJ (13.700 Mtoe) pada tahun 2014 dan 167 EJ digunakan oleh industri energi atau pembangkit listrik
untuk menghasilkan listrik dan kesehatan, 12 EJ adalah jumlah energi yang hilang selama transfer dan kerugian lainnya, dan
sisanya membentuk total konsumsi energi, yang disebut total final consumption (TFC)
Total konsumsi energi di seluruh dunia adalah 396 EJ pada tahun 2014 dan didistribusikan sebagai berikut (Statistik Energi Dunia
Kunci IEA 2016. Badan Energi Internasional, Paris, Prancis, 2010.):
- 29% untuk kegiatan industri;
- 28% untuk transportasi;
- 34% untuk domestik, termasuk perumahan, jasa, pertanian, kehutanan, dll .;
- 9% untuk penggunaan non-energi, biasanya sebagai bahan baku.
 BAGAIMANA
PENGHEMATAN
TERJADI ?
 Sektor Transportasi
◦ dalam mobil Internal
Combustion Engine
rata-rata, kehilangan
energi rata-rata tota
adalah 78,5%. Sekitar
30% dari konsumsi
bahan bakar digunakan
untuk mengatasi
gesekan,
◦ Kerugian gesekan pada
mobil listrik adalah
sekitar setengah dari
jumlah mereka di mobil
ICE
Sektor Transportasi
◦ Menggunakan Material yang tahan wear
◦ Memperhatikan komponen berikut :
◦ Piston rings and cylinders.
◦ Transmissions
◦ Lubricants and viscometrics.
◦ Improved thermal cycles,
 Sektor Industri
1. Penghematan melalui peningkatan
performa dibagi untuk
(a) Pembangkit Energi dan turbin
◦ Bearing losses
◦ Seal Losses
◦ Rotary Pump Seal Losses
2. Penghematan, terutama sekunder
dan tersier, dalam industri
di mana kerugian energi yang
disebabkan oleh pemeliharaan besar
dapat dikurangi dengan penerapan
prinsip Tribology contohnya seperti
industry besi dan lainnya

(b) Industri manufaktur dan proses,

termasuk pembentukan logam
◦ Lower Driving Friction
◦ Coatings, powder metallurgy dan
proses sejenis
◦ Cutting lubricants, tool wear and
metal Cutting
◦ Metal forming and processing
Sektor Industri
Sektor Industri
Future’s Benefit
Referensi
◦ https://en.wikipedia.org/wiki/Predictive_maintenance
◦ http://www.irantpm.ir/wp-content/uploads/2008/02/an-introduction-to-predictive-
maintenance.pdf
◦ An introduction to predictive maintenance. Second edition
◦ James Clayton Lecture: Energy Saving Through Tribology : a Techno-Economic Study ( H Peter
Jost, CBE, DSc, CEng, FlMechE, Chairman K S Paul Products Limited and President, International
Triboiogy Council and J Schoefield, PhD, CEng, MlMechE, Senior Lecturer in Tribology,
Liverpool Polytechnic and Director, Hobson Wenfre Limited )
◦ Kenneth HOLMBERG, Ali ERDEMIR Influence of tribology on global energy consumption, costs
and emissions
◦ H. Peter Jost*, Economic Impact of Tribology
◦ Kenneth Holmberga,∗, Ali Erdemirb, The impact of tribology on energy use and CO2 emission
globally and in combustion engine and electric cars