Root Cause Failure Analysis (RCFA) pada Kebocoran Saluran Pipa Min... https://yudiprasetyo53.wordpress.com/2012/12/28/root-cause-failure-ana...

Yudi Prasetyo

Just another WordPress.com site

DECEMBER 28, 2012 BY YUDI PRASETYO

Root Cause Failure Analysis (RCFA) pada

Kebocoran Saluran Pipa Minyak

Latar Belakang

Sebuah saluran pipa bawah tanah yang telah berumur 18 tahun dilaporkan mengalami kebocoran.
Saluran pipa terkubur di sebuah pulau dengan panjang saluran pipa yaitu 21 km yang menghubungkan
pesisir pantai yang satu dengan pesisir pantai yang lainnya. Kebocoran dilaporkan terjadi pada
beberapa daerah pada saluran pipa karena korosi eksternal. Saluran pipa ini telah dilaporkan
mengalami kegagalan untuk yang kesekian kali dengan posisi berpindah-pindah.

Adapun fungsi saluran pipa ini adalah mendistribusikan minyak mentah dari sumur minyak menuju
area produksi untuk kemudian diproses lebih lanjut. Pipa ini dilewati oleh uida dengan kondisi 3 fasa
yaitu Air, Minyak dan Gas. Persentase air dalam total uida sistem perpipaan (water cut) ini sekitar 60%.
Minyak mentah yang melewati pipa juga diinjeksikan inhibitor untuk mencegah terjadinya serangan
korosi pada dinding bagian dalam.

Saluran pipa terdiri dari pipa-pipa yang terbuat dari baja karbon API 5L Grade B (pipa seamless) dan
diameter sebesar 8 inch dengan schedule 40 (0,322 inch atau 8,17 mm untuk ketebalannya). Pipa ini
o o
memiliki design pressure sebesar 1350 psi dan design temperature sebesar 200 F (93,33 C). Namun,
o
beroperasi pada suhu 98,6 F (37C) dan tekanan 200 Psi. Kondisi ini sangat aman karena berada jauh
dari design temperature dan design pressure pipa. Saluran pipa ini disambung dengan metode pengelasan
menggunakan teknik SMAW pada setiap sambungannya.

Analisa kegagalan telah dilakukan untuk mengetahui penyebab dari kebocoran pipa tersebut secara
metalurgi dan hasilnya menunjukan bahwa tidak ada penyimpangan dalam jenis material (baja karbon
grade API 5L Grade B) dan tidak ada cacat pada pipa yang bocor maupun cacat akibat penyambungan.
Analisa laboratorium untuk uida juga dilakukan di laboratorium khusus untuk Migas. Berdasarkan
pengecekan diketahui bahwa inhibitor bekerja secara optimal. Hal ini telah dibuktikan dari analisa
kegagalan yang telah dilakukan sebelumnya dimana secara keseluruhan mengamati korosi pada pipa
bagian internal. Pada pengamatan korosi di bagian internal, tingkat korosi yang terjadi dapat dikatakan
rendah. Sehingga inhibitor yang digunakan juga dapat dikatakan baik dalam bekerja melindungi
material pipa dari dalam.

1 of 10 11/6/2015 10:04 AM
Root Cause Failure Analysis (RCFA) pada Kebocoran Saluran Pipa Min... https://yudiprasetyo53.wordpress.com/2012/12/28/root-cause-failure-ana...

(h?ps://yudiprasetyo53.wordpress.com/?a?achment_id=416#main)

Gambar 1. Serangan korosi eksternal pada saluran pipa minyak di dalam tanah.

(h?ps://yudiprasetyo53.wordpress.com/?a?achment_id=418#main)

Gambar 2. Kebocoran pipa

Saluran pipa ini juga dilakukan proteksi terhadap korosi dari lingkungan luar yang berupa coating
(pelapisan) dan juga proteksi katodik dengan metode anoda korban. Namun, pada prakteknya tetap
terjadi kebocoran pada saluran pipa tersebut, bahkan berulang-ulang dengan titik kebocoran yang
berbeda-beda.

(h?ps://yudiprasetyo53.wordpress.com/?a?achment_id=419#main)

Gambar 3. Skema penyusunan anoda korban.

2 of 10 11/6/2015 10:04 AM
Root Cause Failure Analysis (RCFA) pada Kebocoran Saluran Pipa Min... https://yudiprasetyo53.wordpress.com/2012/12/28/root-cause-failure-ana...

(h?ps://yudiprasetyo53.wordpress.com/?a?achment_id=420#main)

Gambar 4. Proses inhibitor bekerja.

Root Cause of Failure Analysis (RCFA)

Terdapat tujuh langkah umum dalam suah investigasi untuk mendapatkan akar permasalah dari suatu
analisa kegagalan (RCFA). Ketujuh langkah tersebut antara lain:

1. Scoping
2. Preserving Evidence and Collecting data
3. Organizing the Analysis
4. Analyzing
5. Documenting
6. Implementing
7. Conrming

Scoping

Metode RCFA dimulai dengan scoping dari kegagalan. Scoping dimulai dengan mengevaluasi
konsekuensi dari kegagalan dan risikonya. Mengevaluasi risiko berarti mengidentikasi konsekuensi
apa yang bisa terjadi jika kegagalan tersebut terulang, serta frekuensi atau probabilitas kejadian tersebut
terulang. Melakukan scoping memungkinkan kita untuk memahami konsekuensi terburuk untuk
kemudian menghilangkan atau mengelolanya.

Scoping dapat digunakan untuk mengetahui apakah suatu kegagalan dianggap besar atau kecil. Apabila
kegagalan yang terjadi tergolong kecil, maka biasanya langkah analisa dan mitigasi dapat langsung
dilakukan tanpa melibatkan pihak eksternal (dari luar), hanya pihak internal saja. Namun, untuk
kegagalan yang kompleks terkadang diperlukan gabungan antara pihak internal dan external yang
merupakan orang yang ahli dan berpengalaman di bidang tersebut.

Dalam kasus ini kegagalan yang terjadi dapat digolongkan sebagai kasus yang kompleks karena
penyelesaian atau analisa kegagalan yang dilakukan oleh pihak internal sebelumnya belum
memberikan informasi mengenai akar masalah utama dari kegagalan tersebut. Efek yang ditimbulkan
dari kegagalan yang berupa kebocoran saluran pipa adalah seperti dijelaskan di bawah ini.

Efek yang ditimbulkan

Kebocoran pipa pada industri minyak dapat memberikan kerugian yang sangat besar. Dengan
melakukan perhitungan berdasarkan data produksi minyak yang melewati saluran pipa tersebut,
diperkirakan kebocoran yang terjadi yaitu sekitar (8931 gallons per hari), maka nilai kerugian yang
dialami perusahaan adalah sekitar USD 35.724 per hari atau Rp. 345.000.000,00 per hari (dengan asumsi
harga minyak dunia pada September 2012, yaitu USD 4 per gallon). Perhitungan ini dilakukan hanya
dengan memperkirakan minyak mentah yang keluar dari pipa yang mengalami kebocoran, bukan
ketika produksi dihentikan.

Tabel 1. Perkiraan kerugian industri minyak.

3 of 10 11/6/2015 10:04 AM
Root Cause Failure Analysis (RCFA) pada Kebocoran Saluran Pipa Min... https://yudiprasetyo53.wordpress.com/2012/12/28/root-cause-failure-ana...

Jenis kerugian Perkiraan harga Kerugian

Kebocoran Minyak mentah = Kebocoran = 8931 gallons/hari

USD4/gallon
(Minyak mentah terbuang) 8931 x 4 = USD 35.724

atau Rp. 345.000.000,00

Penggantian pipa Pipa = Rp. 9.500.000,00/pipa Rp. 9.500.000,00

Selain kerugian tersebut, kerugian yang berupa penggantian material juga dapat dialami perusahaan,
dimana harga satu buah pipanya yaitu sekitar Rp.9.500.000,00. Apabila kebocoran yang disebabakan
oleh korosi ini tidak ditangani dengan serius, maka diprediksikan akan ada penggantian saluran pipa
secara besar-besaran selama kurang dari 3 tahun. Padahal, seharusnya pipa dapat memiliki usia sekitar
40 tahun dari awal ketika proses instalasi.

Preserving Evidence and Collecting data

Tahapan menjaga bukti dan mengumpulkan data adalah langkah yang penting dalam RCFA. Tanpa
tahapan ini, hasil yang didapatkan adalah akar permasalahan yang tidak tepat, dimana akan
menyebabkan kerugian dan memungkinkan terjadinya kembali kegagalan yang sama. Pada suatu
kejadian kegagalan, kebanyakan orang biasanya hanya berfokus pada perbaikan dan penggantian
material yang rusak saja agar proses dapat bekerja kembali seperti semula, tanpa berpikir untuk
mencegah kegagalan tersebut terjadi lagi dan bukti-bukti dan data yang telah dikumpulkan hilang
begitu saja. Tugas umum pada tahapan ini antara lain, yaitu:

Mengkoordinasikan aktitas untuk menjaga bukti (evidence) setelah kejadian kepada seluruh
bagian mulai dari bagian maintenance, workshop hingga laboratorium.

Menginterogasi beberapa orang yang ada di sekitar lokasi kejadian dan membuat catatan
kejadian berdasarkan informasi dari saksi-saksi tersebut.

Memfoto semua lokasi kejadian mulai dari bagian komponen yang mengalami kegagalan hingga
kondisi lingkungan sekitar.

Melakukan penanganan yang baik terhadap barang bukti kejadian serta membuat spesimen dari
komponen yang gagal dan hal-hal terkait dalam kegagalan tersebut.

Mengumpulkan gambaran lengkap mengenai proses yang terlibat.

Pada kasus ini, langkah yang ditempuh dalam tahap ini adalah dengan mengumpulkan data produksi
dan data analisa kegagalan yang pernah dilakukan sebelumnya. Pada analisa kegagalan yang pernah
dilakukan sebelumnya hanya mendapatkan informasi bahwa kegagalan yang terjadi adalah disebabkan
oleh korosi eksternal karena pipa terekspos pada tanah yang memiliki resistitas yang rendah serta
adanya perbedaan kadar garam dalam tanah di sepanjang saluran pipa tersebut.

4 of 10 11/6/2015 10:04 AM
Root Cause Failure Analysis (RCFA) pada Kebocoran Saluran Pipa Min... https://yudiprasetyo53.wordpress.com/2012/12/28/root-cause-failure-ana...

(h?ps://yudiprasetyo53.wordpress.com/?a?achment_id=421#main)

Gambar 5. Korosi karena perbedaan kandungan garam di dalam tanah.

Pada analisa kegagalan yang sebelumnya, diketahui bahwa inhibitor yang diberikan pada minyak
mentah bekerja secara optimal karena korosi yang terjadi pada dinding internal pipa sangat rendah dan
dapat dikategorikan aman untuk jangka waktu yang panjang, yaitu sekitar lebih dari 40 tahun sejak
proses instalasi. Mengenai material pipa yang digunakan setelah diuji diketahui bahwa material pipa
yang digunakan telah sesuai dengan standar API 5L Grade B (seamless pipe).

Temperature dan tekanan proses yang diaplikasikan pada saluran pipa berada di bawah design
temperature dan design pressure. Cacat yang terjadi pada daerah weld (pengelasan) juga menunjukkan
hasil yang negatif. Data ini didapat dari pengujian yang dilakukan tepat setelah proses pengelasan
(ketika instalasi) dan setelah kegagalan terjadi untuk yang pertama kali.

Pada analisa kegagalan yang dilakukan selanjutnya yaitu bertujuan untuk mengetahui apakah anoda
korban yang digunakan bekerja secara optimal, yaitu dengan cara mengukur potensial pipa. Hasil yang
didapatkan pada pengujian ini menunjukkan bahwa nilai potensial yang terukur masih bernilai kurang
dari -850 V dimana artinya pipa tidak terlindungi dan cenderung mengalami korosi.

Organizing the Analysis

Tahapan selanjutnya adalah membentuk sebuah tim untuk menganalisa kegagalan yang terjadi untuk
merumuskan suatu RCFA. Biasanya tim untuk menganalisa ini terdiri atas:

Fasilitator, dimana memiliki tugas untuk bertanggung jawab mengatur tim analis tersebut dan
mendokumentasikan temuan dan rekomendasinya. Secara ideal, fasilitator merupakan orang yang
mengerti metode RCFA, memiliki wewenang menyusun rencana proyek dan mengatur partisipan
selama proses RCFA.

Partisipan adalah orang yang punya kemampuan dan pengalaman dalam peralatan tersebut
(seperti cara pembuatan, fabrikasi, aplikasi, operasional, sevice dan perawatan). Partisipan akan dapat
bekerja lebih optimal apabila telah mendapatkan pelatihan mengenai proses RCFA.

Reviewer yaitu orang yang tidak termasuk dalam tim analisa, tetapi memiliki tugas dalam
memeriksa hasil yang menuju kepada RCFA dan memeriksa kemungkinan untuk melakukan langkah
yang direkomendasikan oleh tim.

Tim yang dibentuk dalam kasus ini melibatkan banyak bagian sebagai tim analis, termasuk di dalamnya
juga melibatkan pihak eksternal yang merupakan lembaga service dan analisa kegagalan. Adapun
pihak-pihak yang terlibat dan fungsi-fungsinya adalah seperti ditunjukkan pada gambar 6.

5 of 10 11/6/2015 10:04 AM
Root Cause Failure Analysis (RCFA) pada Kebocoran Saluran Pipa Min... https://yudiprasetyo53.wordpress.com/2012/12/28/root-cause-failure-ana...

(h?ps://yudiprasetyo53.wordpress.com/?a?achment_id=422#main)

Gambar 6. Tim analisis.

Analyzing

Langkah yang selanjutnya adalah analisa. Tahapan analisa membutuhkan pengetahuan mengenai apa
saja yang dapat dikontrol dan hasil dari suatu pengontrolan dan respons. Salah satu metode dalam
menganalisa adalah dengan metode runtutan kejadian (sequence of events). Metode runtutan kejadian
sangat berguna untuk mengetahui masalah secara langsung dari runtutan kejadian sampai kepada
suatu kegagalan dan menetapkan waktu yang tepat untuk dilakukannya langkah pencegahan untuk
kegagalan yang sama dan mengidentikasi kejadian yang akan terjadi kemudian. Secara garis besar
metode runtutan kejadian pada kasus ini adalah sebagai berikut:

(h?ps://yudiprasetyo53.wordpress.com/?a?achment_id=417#main)Gambar 7. Skema runtutan kejadian.

Selain dengan metode runtutan kejadian, pada kasus ini RCFA juga dibuat dengan menggunakan
metode fault tree analysis (FTA) diagram. FTA diagram dikenal mampu untuk menyelesaikan masalah
yang cukup kompleks atau ambigu karena banyaknya sumber penyebab masalah. Pada kasus ini, FTA
diagram dianggap lebih efektif untuk digunakan karena penyebab pada kasus korosi yang kompleks
dan umumnya dipengaruhi oleh beberapa faktor. Hasil dari metode FTA diagram ditunjukkan pada
gambar 8.

6 of 10 11/6/2015 10:04 AM
Root Cause Failure Analysis (RCFA) pada Kebocoran Saluran Pipa Min... https://yudiprasetyo53.wordpress.com/2012/12/28/root-cause-failure-ana...

(h?ps://yudiprasetyo53.wordpress.com/?a?achment_id=423#main)

Gambar 8. FTA diagram dari korosi eksternal.

Gambar 8 merupakan FTA diagram pada korosi eksternal yang terjadi pada kebocoran pipa. Namun,
apabila dilihat dari sudut pandang yang lebih luas, kebocoran pipa juga dapat terjadi karena sebab lain,
seperti korosi internal dan korosi karena bakteri yang terdapat pada lingkungan tempat pipa tersebut
diletakkan. Berdasarkan kemungkinan yang lain tersebut, maka FTA diagram dibuat secara lebih luas
dengan tujuan untuk dapat menghindari masalah yang mungkin terjadi selain karena eksternal korosi.
Pembuatan FTA diagram secara lebih luas ini juga harus berdasarkan bukti-bukti daripengujian di
lapangan yang sebelumnya telah dilakukan. Adapun konstruksi FTA diagram secara lebih luas
ditunjukkan pada gambar 9 di bawah ini.

7 of 10 11/6/2015 10:04 AM
Root Cause Failure Analysis (RCFA) pada Kebocoran Saluran Pipa Min... https://yudiprasetyo53.wordpress.com/2012/12/28/root-cause-failure-ana...

(h?ps://yudiprasetyo53.wordpress.com/?a?achment_id=424#main)

Pada FTA diagram tersebut menunjukkan beberapa akar masalah dari beberapa faktor yang dapat
dikontrol dan tidak dapat dikontrol. Kehadiran elektrolit dan ion klorin merupakan akar masalah yang
tidak dapat dikontrol dan bahkan dapat mengakibatkan korosi secara langsung. Soil strees dan water
adsorption juga merupakan akar masalah yang tidak dapat dikontrol, namun tidak langsung
memberikan efek negatif yang berujung pada korosi. Kedua akar masalah ini mengakibatkan
terlepasnya lapisan coating pada pipa, yang kemudian barulah terjadi korosi pada daerah yang tidak
terlindung. Sedangkan, koneksi kabel yang buruk, back lling yang buruk dan kurangnya massa anoda
adalah penyebab dari kegagalan proteksi katoda yang seharusnya dapat diantisipasi (dikontrol). Pada
kasus ini, maka faktor-faktor inilah yang dapat dianggap sebagai faktor utama dari kegagalan yang
terjadi.

Documenting, Implementing dan Conrming

Pada kejadian kegagalan ini, mekanisme kegagalan yang terjadi adalah mekanisme korosi, dimana
korosi yang terjadi adalah korosi eksternal. Korosi eksternal adalah korosi yang terjadi pada bagian luar
pipa karena bereaksi dengan lingkungan luar. Korosi eksternal ini pasti terjadi dan tidak dapat
dihindari, yang dapat dilakukan adalah memperlambatnya menuju suatu kegagalan. Metode yang
dapat digunakan untuk memperlambat terjadinya kegagalan karena korosi eksternal adalah dengan
melakukan perlindungan pipa menggunakan metode anoda korban atau impressed current.

8 of 10 11/6/2015 10:04 AM
Root Cause Failure Analysis (RCFA) pada Kebocoran Saluran Pipa Min... https://yudiprasetyo53.wordpress.com/2012/12/28/root-cause-failure-ana...

Pada pipa yang mengalami kebocoran, metode perlindungan yang telah diaplikasikan adalah metode
anoda korban. Namun, berdasarkan penelusuran menggunakan metode runtutan kejadian (sequence of
events) dan fault tree diagram (FTA) diketahui bahwa akar permasalahan utama yang menyebabkan
kebocoran sebelum waktunya adalah karena perlindungan pipa dengan metode anoda korban tersebut
belum optimal. Hal ini disebabkan oleh karena buruknya koneksi kabel dan back lling serta kurangnya
massa dari anoda yang digunakan. Akar-akar permasalahan ini seharusnya dapat dikontrol dengan
baik untuk mencapai suatu perlindungan yang baik pula.

Pada kasus korosi, selain akar permasalahan yang utama tentu ada akar permasalahan lain yang
mungkin tidak dapat dikontrol atau dihindari dalam pencegahan kegagalan. Akar permasalahan
tersebut biasanya berasal dari lingkungan sekitar atau kejadian alam. Pada kasus korosi ini yang
menjadi akar atau faktor permasalahan yang tidak dapat dikontrol antara lain kehadiran ion klorin dan
elektrolit yang menyebabkan perbedaan kondosi tanah serta soil stress dan penyerapan air yang
menyebabkan mengelupasnya coating pada pipa. Akar-akar permasalahan ini dapat mempercepat
korosi yang menuju pada suatu kejadian kegagalan.

Untuk akar penyebab yang bersifat tidak dapat dikontrol tentu tidak ada tindakan koreksi yang dapat
diambil. Tetapi, untuk akar penyebab yang dapat dikontrol tentu harus diambil tindakan koreksinya
untuk mencegah kegagalan yang sama dengan sebab yang sama. Oleh karena itu, ada beberapa
rekomendasi yang dapat diterapkan berdasarkan RCFA yang telah didapat, antara lain:

Melakukan penggatian pipa apabila sudah tidak dapat direpair.

Merepair pipa yang memiliki kebocoran kecil.

Melakukan recoating pada pipa yang telah mengalami kerusakan coating.

Merepair system anoda korban yang telah terpasang.

Mengganti sitem perlindungan katodiknya dengan metode impressed current.

Melakukan perawatan dan pengecekan secara berkala.

Semua rekomendasi di atas sangat dianjurkan untuk dilakukan. Namun, setiap rekomendasi
membutuhkan biaya yang berbeda dan hasil yang berbeda pula. Berdasarkan perkiraan, penggantian
sitem perlindungan katodik dengan metode impressed current adalah langkah yang membutuhkan biaya
investasi yang sangat tinggi.

Rekomendasi-rekomendasi tersebut harus segera dilakukan baik oleh pihak kontraktor atau maintenance
department untuk menghindari kerugian perusahaan yang lebih besar. Apabila semua rekomendasi
tersebut dilakukan dengan baik, maka diperkirakan pipa akan dapat digunakan sampai jangka waktu
10 tahun ke depan.

Referensi

1. Amir, Ridwan. Manajemen Penanganan Korosi Di PT Pertamina Gas. Seminar Korosi Metallurgy and
Materials Week (2011).
th
2. Arnold, Charles L. dan Lucy A. Gebhart. Oils Systems Piping. Piping Handbook edisi 7 C.181
(1999).
3. Beavers, John A. dan Neil G. Thompson. External Corrosion of Oil and Natural Gas Pipelines.
ASM Handbook, Volume 13C, Corrosion: Environments and Industries (2006).

9 of 10 11/6/2015 10:04 AM
Root Cause Failure Analysis (RCFA) pada Kebocoran Saluran Pipa Min... https://yudiprasetyo53.wordpress.com/2012/12/28/root-cause-failure-ana...

4. Beranek, Dwight A. Cathodic Protection Anode Selection. Public Works Technical Bulletin 420-49-37
(2001).
5. Bushman, James B. Maintenance of Cathodic Protection Systems. Bushman & Associates, Inc. (B&A),
Medina, Ohio USA (2002).
6. Mahdi, Saheb Mohammed. Petroleum Underground Pipelines Protective Coating. Materials
Engineering Departement Al-mustansiriya University-Baghdad-Iraq (2012).
7. Mobley, R. Keith. Maintenance Fundamentals. Elsevier Bu9erworthHeinemann, United States of America
(2004).
8. Mobley, R. Keith. Root Cause Failure Analysis. Bu9erworth-Heinemann, United States of America
(1999).
th
9. Nayyar, Mohinder L. Piping Codes and Standards. Piping Handbook edisi 7 A.179 (1999).
10. Perez, Robert X. Using Fault Trees to Determine The Root Cause of Rotating Equipment Failures.
Proceedings of The Tenth International Pump Users Symposium (1993).
11. 11. Ransom, David L. A Practical Guideline for a Successful Root Cause Failure Analysis.
Proceedings of the Thirty-Sixth Turbomachinery Symposium (2007).
12. Soedarsono, Johny Wahyuadi. Inhibitor Ramah Lingkungan. Seminar Korosi Metallurgy and
Materials Week (2011).
13. Tauk, Ahmad dan Deddy Nugraha. Root Cause Analysis (RCA): a Comprehensive Method to
Prevent Re-Occurrence of Equipment Failure and to Improve Reliability. Maintenance, Production
and Reliability Conference (MAPREC) Proceeding (2005).
14. www.mrwa.com/OP-Corrosion.pdf (h?p://www.mrwa.com/OP-Corrosion.pdf)
15. www.ohiowea.org/docs/02_Corrosion_Conditions.pdf (h?p://www.ohiowea.org
/docs/02_Corrosion_Conditions.pdf)
16. Zavagnin, Roger. An Overview of a Root Cause Failure Analysis (RCFA) Process. EnCana
Corporation (2008).

Ambon - Hotel Ambon - Ambon -

Mutiara Everbright Victoria Guest
Ambon Ambon Hotel House

Rp.596.853 Rp.434.075 Rp.244.167

Pesan Pesan Pesan

This entry was posted in Failure Analysis + Lab. Bookmark the permalink.

Create a free website or blog at WordPress.com. | The Misty Lake Theme.

10 of 10 11/6/2015 10:04 AM