Bentuk - Bentuk Pendekatan Pemaliharaan

1
2. Bentuk-bentuk Pendekatan Pemeliharaan

Team Dosen Pengampu :
Drs. Dwi Septiyanto, SST., M.Eng

Nip. : 19590913 198403 1 003
Toto Tohir, ST., M.T

Nip. : 19640417 198903 1 002
dwis.doc_2008 Dwi Septiyanto. / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

2
2.1. Bentuk Pendekatan Pemeliharaan

 Repair.
 Maintenance
 Preventive Maintenance
 Corrective Maintenance
 Reactive Maintenance
 Predictive Maintenance
 Proactive Maintenance
 Planned Maintenance
 Unplanned Maintenance
 Schedulled Maintenance
 Unschedulled Maintenance
 Running Maintenance
 Shutdown Maintenance
 Breakdown Maintenance
Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id
dwis.doc_2008 Toto Tohir / EE-099-N / T.Elektro-Polban /e-mail: toto.tohir@polban.ac.id / www.polban.ac.id
3
2.1. Bentuk Pendekatan Pemeliharaan
 Maintenance
 Run to Failure Maintenance
 Failure based Maintenance
 Time based Maintenance
 Condition based Maintenance
 On-condition Maintenance
 Machinery Condition Monitoring
 Production Maintenance
 Total Production Maintenance
 Reliability Centered Maintenance

4
2.2. Evolusi Pekerjaan Pemeliharaan

 Perbaikan ( Repair ).
 Preventive Maintenance - Repair
 On-Condition Maintenance
 Productive Maintenance
 Schedulled Maintenance
 Predictive Maintenance
 Corrective Maintenance
 Total Productive Maintenance ( TPM )
 Reliability Centered Maintenance ( RCM )

5
3. Perbaikan / Repair
 Landasan Filosofis :
MESIN / PERBAIK
OPERASI RUSAK
SISTEM AN
 Biarkan mesin/sistem beroperasi hingga kegagalan

terjadi.
 Memperbaiki atau mengganti peralatan yang rusak
ketika kegagalan telah terjadi.
 Pengertian Repair :
 Repair adalah upaya yang dilakukan untuk mengembalikan
kondisi sistem pada keadaan normalnya.

6
3. Perbaikan / Repair ( lanjutan )

 Strategi Implementasinya :
 Jalankan sistem sebagaimana fungsi dan mekanisme
operasinya, tanpa treatment pemeliharaan apapun.
 Lakukan perbaikan atau penggantian komponen ketika
terjadi kegagalan
 Istilah-istilah Perbaikan :
Repair Vs Reaktive Maintenance
Corrective Maintenance
Run to Failure Maintenance
Breakdown Maintenance
Failure Based Maintenance

7

 Reaktive Maintenance :
 Tindakan pemeliharaan yang dilakukan sebagai reaksi
munculnya kegagalan fungsi sistemnya.
 Corrective Maintenance:
 Tindakan pemeliharaan yang dilakukan untuk mengoreksi
(mengembalikan/menormalkan kembali ) kondisi sistem pada
keadaan operasi/fungsi normalnya.
 Run to Failure Maintenance :
 Tindakan pemeliharaan yang dilakukan dengan cara
mengoperasikan sistem hingga mengalami kegagalan, baru
kemudian memberikan penanggulangan kegagalannya.
 Breakdown Maintenance :
 Tindakan pemeliharaan yang dilakukan jika sistem telah
terlanjur mengalami kegagalan.
 Failure Based Maintenance :
 Tindakan pemeliharaan yang dilakukan berdasarkan bentuk
kegagalan yang terjadi.

8

 Keuntungan Pendekatan Repair :
 Prosedur/prosesnya pelaksanaannya simpel.
 Kerugian Pendekatan Repair :
 Dapat menimbulkan biaya pemeliharaan yang tinggi
 Kehilangan kesempatan keuntungan karena
terhentinya mesin/proses produksi
 Keselamatan kerja tidak terjamin.
 Kondisi riil system tidak dapat diketahui secara pasti.
 Tidak dapat ( sulit ) merencanakan waktu, tenaga
kerja , dan biaya pemeliharaan.
 Strategi Perawatan ini kurang cocok untuk system
dengan tingkat kekritisan yang tinggi.

9

 Ciri Pekerjaannya :
 Tidak Terjadual
 Insidentil
 Contoh Pekerjaan Repair :

◦ Bidang Instalasi :

◦ Bidang Distribusi :
◦ Bidang Otomasi :

10
4. Pemeliharaan Preventif - Repair

 Pemeliharaan Preventif :
 Suatu cara pemeliharaan yang ditempuh atas dasar
rencana yang telah ditetapkan pada selang waktu
yang telah ditentukan & bersifat pencegahan
terhadap kemungkinan terjadinya gangguan /
kerusakan.
 Landasan Filosofis Pendekatan Har.Preventif-

Repair :
 Merupakan kebijakan perawatan yang dilakukan
sebelum terjadinya gangguan / kerusakan system
 Kegiatan pemeliharaan dijadualkan berbasis pada
interval waktu yang ditentukan.
 Memperbaiki atau mengganti peralatan yang rusak atau
terindikasi rusak sebelum kegagalan parah terjadi.

11
4. Pemeliharaan Preventif–Repair ( Lanjutan )

 Jadualkan kegiatan pemeliharaan berbasis interval waktu
pelaksanaan yang diperlukan.
 Perbaiki atau ganti peralatan yang rusak/terindikasi rusak sebelum
kegagalan berkembang semakin parah.
 Pemeliharaan Preventif terdiri atas :

 Pemeliharaan Rutin
 Pemeliharaan Berkala
 Ciri Pekerjaannya :
 Merupakan kebijakan perawatan yang dilakukan sebelum
terjadinya gangguan / kerusakan system.
 Terjadual
 Direncanakan sebelumnya
12
4. Pemeliharaan Preventif–Repair ( Lanjutan )

 Keuntungan Strategi Ini :
 Keterandalan system lebih terjamin.
 Keselamatan kerja lebih terjamin.
 Usia pakai system/mesin lebih panjang
 Biaya perawatan lebih rendah
 Down Time proses produksi dapat diminimalisir
 Strategi perawatan ini cukup baik untuk mencegah
berhentinya operasi system yang tidak direncanakan.
 Sangat sesuai diterapkan pada system yang memiliki elemen
system yang bersifat kritis, tidak memiliki cadangan serta
jadwal operasi yang ketat. .
◦ Down Time :
 Down Time adalah waktu kerusakan, Periode dimana suatu
fasilitas dalam kondisi yang tidak dapat digunakan atau
tidak berfungsi seperti yang diharapkan.
13
4. Pemeliharaan Preventif–Repair (
Lanjutan )
◦ Elemen/Sistem bersifat Kritis artinya :
 Tidak memiliki cadangan/redudansi system.
 Memiliki jadual operasi yang ketat.
 Kelemahan Strategi Ini :

 Pemeliharaan dapat bersifat tidak ekonomis.
 Waktu operasi mesin/sistem masih sering terganggu.
 Kemungkinan akan terjadi “Human Error”.

14
4. Pemeliharaan Preventif-Repair ( Lanjutan

)
 Contoh Pekerjaan Pemeliharaan Preventif :

◦ Bidang Instalasi :
◦ Bidang Distribusi :
◦ Bidang Otomasi :

15
5. On-Condition Maintenance
 On-Condition Maintenance :
 Suatu cara pemeliharaan yang diterapkan pada sistem
yang dalam keadaan beroperasi.
 Landasan Filosofisnya :
 Pemeliharaan diupayakan sejauh mungkin dilakukan
dengan tanpa mengganggu operasi sistemnya.
 Penghentian operasi ( Shutdown) sistem hanya
dilakukan dalam kondisi terpaksa/darurat.
 Implementasinya :
 Kembangkan upaya monitoring kinerja sistem dari resiko
munculnya gangguan yang berpotensi menyebabkan
kegagalan sistemnya.
 Kembangkan upaya pemeliharaan dengan meminimisasi
kemungkinan penghentian operasi sistemnya.
16
5. On-Condition Maintenance ( Lanjutan)

 On-Condition Maintenance terdiri atas :
 Running Maintenance :
 Suatu cara pemeliharaan yang dilakukan dalam
kondisi sistem sedang dioperasikan.
 Suatu cara pemeliharaan yang ditempuh dengan
tanpa mengganggu operasi sistemnya.
 Shutdown Maintenance :
 Suatu cara pemeliharaan yang hanya dapat dilakukan
pada saat sistem tidak dioperasikan.
 Suatu cara pemeliharaan yang ditempuh dengan
terpaksa menghentikan operasi sistemnya.
17

 Breakdown Maintenance :
 Suatu cara pemeliharaan yang dilakukan apabila
system telah terlanjur mengalami kerusakan /
berhenti total .
 Keuntungan On-Condition Maintenance :

 Pelaksanaannya dapat dijadualkan.
 Downtime sistem dapat diminimisasi.
 Penghentian operasi sistem yang tak mungkin
dihindari dapat dilakukan dengan dampak yang
minimal.
 Kondisi riil sistem dapat diketahui secara baik.
 Kelemahan On-Condition Maintenance :
 Kualifikasi dan jumlah tenaga pelaksananya perlu
dipersiapkan secara seksama.
 Menuntut pengelolaan manajemen pemeliharaan
yang baik.
18

 Contoh Pekerjaan RM:
 Bidang Instalasi :
 Bidang Distribusi :
 Bidang Otomasi :
 Contoh Pekerjaan SM:

 Contoh Pekerjaan BM:

19
6. Productive Maintenance
 Landasan Filosofis
 Pemeliharaan perangkat difokuskan pada ketercapaian
hasil produk pada tingkat kuantitas dan kualitas yang
dibutuhkan.
 Fungsi pemeliharaan harus mampu memastikan
ketersediaan peralatan untuk menghasilkan produk
pada tingkat kuantitas dan kualitas yang dibutuhkan.
 Dukungan ini juga harus dilakukan secara aman dan
dengan biaya yang efektif (Pintelon dan Gelders, 1992

20
6. Productive Maintenance ( Lanjutan )

PRODUCTIVE MAINTENANCE
PLANNED UNPLANNED
MAINTENANCE MAINTENANCE
PREVENTIVE CORRECTIVE
SCHEDULLED PREDICTIVE

21

 Productive Maintenance :
 Pendekatan pemeliharaan yang terfokus pada ketercapaian
hasil produk pada tingkat kuantitas dan kualitas yang
dibutuhkan.
 Planned Maintenance/Pemeliharaan Terencana :
 Suatu cara pemeliharaan yang diorganisir & dilakukan
dengan didasarkan perencanaan yang telah dibuat
sebelumnya.
 Unplanned Maintenance/Pemeliharaan Tak Terencana :
 Suatu cara pemeliharaan yang diorganisir & dilakukan
dengan tanpa perencanaan yang dibuat sebelumnya.
 Preventive Maintenance :
 ( Lihat definisi P-M sebelumnya ).
 Corrective Maintenance :
 ( Lihat definisi Repair sebelumnya ).
22

 Schedulled Maintenance :
Merupakan bagian dari preventive maintenance

 Dilakukan secara periodik dalam rentang waktu tertentu
 Strategi perawatan ini disebut pula “TIME BASED

MAINTENANCE”
 Strategi perawatan ini cukup baik untuk mencegah
terhentinya operasi system yang tidak direncanakan.
 Rentang waktu perawatan ditentukan atas dasar
pengalaman, data masa lalu atau rekomendasi dari
pabrik pembuatnya.
◦ Kelebihan Schedulled Maintenance :
 ( Lihat materi Preventif Maintenance ).

23
6. Productive Maintenance ( Lanjutan
)
 Schedulled Maintenance :
◦ Kelemahan Schedulled Maintenance :
 ( Lihat materi Preventif Maintenance ).
 Perlu disertai pertimbangan yang matang dalam

menentukan rentang waktu pelaksanaanya, karena :
 Jika rentang waktu pelaksanaanya terlalu singkat maka :
 Akan menganggu aktifitas operasi system
 Kekurangan cermatan teknisi dalam proses bongkar-
pasang system dapat menimbulkan permasalahan
tersendiri.
 Timbulnya kerugian lain dimana sebenarnya peralatan /
kompenen system tersebut masih baik, namun menurut
jadwal harus diganti.
 Jika rentang waktunya terlalu panjang maka :
 Mesin / system mungkin akan mengalami kerusakan
sebelum tibanya waktu perawatan yang telah ditetapkan.

24
)
 Predictive Maintenance :
◦ Ciri-ciri Predictive Maintenance :
 Merupakan strategi perawatan yang pelaksanaanya
didasarkan pada kondisi mesin itu sendiri.
 Kondisi mesin / system dapat diketahui melalui
tindakan pemeriksaan atau monitoring secara rutin.
 Predictive Maintenance disebut pula “CONDITION
BASED MAINTENANCE” atau sering kali disebut
“MACHINERY CONDITION MONITORING”

25
)
◦ Metoda Monitoring Kondisi Sistem / Fasilitas :
 Monitoring Visual
 Merupakan kegiatan tinjauan visual terhadap kondisi
system atau pemeriksaan dengan menggunakan panca
indera yang meliputi penampakan, rasa, bau, dengar, &
sentuh untuk mengetahui kondisi mesin / system.
 Monitoring Kinerja
 Merupakan teknik monitoring kondisi system dengan
cara memeriksa / mengukur parameter kinerja system &
bandingkan terhadap standardnya.
 Monitoring Geometris
 Tujuannya untuk mengetahui penyimpangan geometris
yang terjadi pada posisi mesin.
 Secara operasional meliputi pengukuran leveling & posisi
dudukan system ( Alignment )

26

◦ Metoda Monitoring Kondisi Sistem / Fasilitas :
 Monitoring Vibrasi
 Kegiatan ini merupakan pemeriksaan & pengukuran
parameter getaran secara kontinyu.
 Dengan pengukuran getaran yang terjadi, diharapkan
dapat terdeteksi kondisi abnormal secara dini.
 Monitoring Minyak Pelumas ( Jika Memungkinkan )
 Mendeteksi kecukupan jumlah pelumas
 Mendeteksi kontaminan / kotoran yang dapat
menurunkan fungsi pelumasan, dengan cara :
1. Test Kekentalan ( Viscosity Test )
2. Test Perhitungan Partikel ( Particle Counting Test )
3. Test Geram Keausan ( Wear Debris Test )
4. Test Ferografi ( Ferographi Test )
5. Test Gelembung ( Bubble Test )
27
 Buat makalah singkat tentang Total

Production Maintenance ( TPM ) dengan garis
besar konten :
 Pengertian TPM
 Landasan filosofis TPM
 Elemen TPM
 Strategi Implementasi
 Kelebihan dan kelemahan TPM
 Jelaskan secara singkat perbedaan filosofis
antara Production Maintenance dan Total
Production Maintenance

Toto Tohir / EE-099-N / T.Elektro-Polban /e-mail: toto.tohir@polban.ac.id / www.polban.ac.id
28
7. Total Productive Maintenance

 Lingkup Materi :
 Pengertian TPM.
 Tujuan TPM
 Sejarah TPM
 Prinsip TPM
 Landasan Filosofis TPM
 Model TPM
 Elemen Dasar TPM
 Strategi Implementasi TPM
 Ukuran Keberhasilan TPM
 Keuntungan dan Kelemahan TPM
29

 Pengertian :
◦ Total :
 All employees are involved
 It aims to eliminate all accidents, defects and

breakdowns
◦ Productive :
 Actions are performed while production goes on
 Troubles for production are minimized
◦ Maintenance :
 Keep in good condition ( repair, clean, lubricate, etc )
30

 Pengertian ( lanjutan ) :
◦ TPM adalah proses pemeliharaan yang dikembangkan untuk
meningkatkan produktivitas dengan membangun proses yang
lebih handal dan mengurangi pemborosan.
 meminimalkan kegagalan peralatan yang tidak terduga
◦ TPM (Total Productive Maintenance) adalah pendekatan holistik

dalam pemeliharaan peralatan/sistem yang dilakukan untuk
mencapai kriteria produksi yang sempurna:
 No Breakdowns ( Tidak ada kegagalan )

 No Small Stops or Slow Running ( Tidak ada penghentian sesaat
atau perlambatan operasi ).
 No Defects ( Tidak ada kecacatan produk)
 No Accidents ( Tidak ada Kecelakaan )
31

◦ Holistik :
 Mencakup semua bagian ( Seluruhnya/sepenuhnya/complete).

 Tidak terpisah-pisah/disjoined ( in one unit ).
 bersifat totalitas ( jumlah, luasan or durasi ).
 Merupakan “ciri pandangan yang menyatakan bahwa keseluruhan
sistem sebagai suatu kesatuan lebih penting dari pada bagian per
bagian”.
32

◦ Berdasarkan pengertian kata holistik diatas maka istilah
‘pelayanan yang holistik’ adalah :
 Pelayanan yang bersifat menyeluruh, tidak terbagi-bagi.

 Pelayanan yang memandang, memahami, mendekati dan
memperlakukan semua aspek sebagai satu kesatuan yang utuh.
 Statemen ini merupakan sebuah pengakuan bahwa sistem dapat
saja terdiri atas beberapa unsur/aspek yang berbeda-beda
(multidimensional), namun keragaman itu tidak dipahami sebagai
sifat yang dikhotomis (dapat dipisah-pisahkan atau saling
dipertentangkan) ataupun bersifat hirarkis (seolah-olah ada
unsur yang lebih penting atau lebih mulia dari unsur lainnya)
33

 Tujuan TPM :
◦ Dikembangkan & difokuskan terutama pada proses manufaktur
(meskipun manfaatnya dapat pula diterapkan di hampir semua
"proses")
◦ Meningkatkan semua kondisi operasional dalam sistem produksi
secara terus-menerus; dengan merangsang kesadaran sehari-hari
semua karyawan ( Seiichi Nakajima, JIPM, Jepang)
◦ Meningkatkan produksi secara nyata, sementara itu, pada saat yang
sama, meningkatkan semangat kerja dan kepuasan kerja karyawan.
Caranya :
 Menjaga Unit/sistem/peralatan dalam kondisi baik tanpa mengganggu
proses sehari-hari.
 Meminimalkan kegagalan peralatan yang tidak terduga.
 Memberikan pelatihan dan penghargaan( promosi, sangsi, insentif, dll )
sesuai kinerjanya secara adil.
34

 Sejarah TPM :
◦ Dikenalkan pertama kali oleh Seiichi Nakajima di Jepang (
1951 ) :
 Dikembangkan dari Manajemen Kualitas yang merupakan
analisis statistik dan digunakan untuk menghasilkan data
guna mengontrol kualitas produk selama proses manufaktur
(TQM)
 Beberapa konsep umum TQM ternyata tidak bekerja dengan
baik di lingkungan pemeliharaan.
 Gabungan antara TQM, Preventive Maintenance serta efisiensi
personil ------>TPM.
◦ Pendekatan TPM pertama kali digunakan oleh Nippodenso (
1960 ).
◦ Bentuk akhir TPM yang dikenal saat ini merupakan hasil
pengembangan Nippodenso hingga akhir 1970 yang
merupakan pemeliharaan produktif dengan mengikut-
sertakan seluruh karyawan.
35

 Prinsip-prinsip TPM :
 Meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE) —>
Efektifitas seluruh Peralatan
 Meningkatkan sistem pemeliharaan terencana yang ada
 Operator adalah perangkat pemonitor kondisi sistem yang
terbaik
 Memberikan pelatihan untuk meningkatkan keterampilan operasi
dan pemeliharaan
 Libatkan semua orang dan manfaatkan teamwork lintas
fungsional
36

 Landasan Filosofis TPM :
 TPM menyerupai Total Quality Management (TQM) dalam
beberapa aspek, seperti :
 Komitmen total terhadap program pemeliharaan oleh manajemen
tingkat atas mutlak dibutuhkan,
 Karyawan harus diberdayakan untuk melakukan tindakan korektif,
 Sasaran jangka panjang harus diterima sebagai TPM yang mungkin
membutuhkan waktu implementasi satu tahun atau lebih dan
merupakan proses yang berkesinambungan. Perubahan pola pikir
karyawan terhadap tanggung jawab pekerjaan mereka harus
dibangun sebaik mungkin.
 Pemeliharaan dipandang sebagai fokus dan bagian integral/
sangat penting dari suatu kegiatan bisnis.
 Pemeliharaan tidak lagi dianggap sebagai kegiatan nirlaba.
 Down time untuk pemeliharaan dijadwalkan sebagai bagian dari
hari produksi dan, dalam beberapa kasus, sebagai bagian integral
dari proses produksi.
37

 Landasan Filosofis TPM :
 Availabilitas plant atau peralatan dipelihara tanpa mengganggu
proses produksi sehari-hari.
 Dikembangkan berbasiskan pemeliharaan preventif dan prediktif
dengan menyertakan semua unsur dan aspek terkait.
 Menempatkan operator sebagai bagian dari team pemeliharaan.
 Motto TPM adalah "zero error, zero work-related accident,
and zero loss".
 Strategi Implementasi TPM :

 Semua unsur terkait harus meyakini bahwa pihak manajemen dilevel atas
berkomitmen penuh terhadap program pemeliharaan ini.
 Menunjuk/mengangkat Koordinator TPM.
 Merancang program dan rancangan implementasi TPM
 Mensosialisasikan program TPM.
 Melakukan pelatihan karyawan
 Membentuk kelompok otonom
38

 Model TPM :
39

 Model TPM ( lanjutan ) :
◦ TPM Terdiri atas :

 5 Dasar filosofis ( 5 S ) dan
 8 Pilar aktivitas
◦ Lima Dasar Filosofis TPM :

 Dikenal sebagai filosofi 5 S yang terfokus pada
efektifitas pengaturan tempat kerja dan standarisasi
prosedur kerja.
 Didasarkan pada 5 kata bhs jepang yang diawali dengan
huruf S :
 Sort ( Seiri ) -- Sorting out the required or not required items
 Set in Order ( Seiton ) -- Systematic Arrangement of the required
items
 Shine ( Seiso ) -- Cleanness
 Standardize ( Seiketsu ) -- Standardisation
 Sustain ( Shitsuke ) -- Self Discipline
40

 Lima Dasar Filosofis TPM ( lanjutan ) :
◦ Seiri (Sorting ) :
 Sortasi mengacu pada proses untuk memisahkan item
atau proses yang dibutuhkan di kantor atau tempat
kerja, dari barang-barang atau proses yang tidak
diperlukan.
 Ide dasarnya adalah untuk mendapatkan area kerja yang
efektif dan menyingkirkan hal-hal yang mengganggu
produktifitas kerja sehari-hari.
 Hasil proses ini mengerucut pada keputusan apakah
barang/item/proses tertentu tersebut tidak dibutuhkan
dan harus dibuang, tidak dibutuhkan saat ini namun
perlu disimpan, atau memang diperlukan untuk
mendukung produksi saat ini.
41

◦ Seiton (Set in Order ) :
 Merupakan langkah pengaturan sistematis terhadap item-
item/barang yang diperlukan.
 proses ini pada dasarnya merupakan pengorganisasian
tempat kerja sehingga semua item yang diperlukan
untuk pekerjaan tertentu atau fungsi yang tersedia
dapat ditemukan/digunakan dengan cepat dan mudah
serta memberikan ruang kerja yang efektif.
 fokus tahapan ini adalah pemeliharaan tempat kerja yang
teratur dan memungkinkan pergerakan yang efisien.
 Barang/item yang masih diperlukan dkelompokan dan
ditata sehingga mudah diakses serta memberikan ruang
kerja yang efektif
42

◦ Seiso (Shine - Cleanness) :
 Hal ini mengacu pada pembersihan secara umum seperti yang
diperlukan selama proses manufakturing.
 Ada area yang harus menjadi daerah yang bersih dan ada yang
tidak. Begitu tugas selesai, semua ketidak-rapian yang terkait
dengan penyelesaian tugas harus segera dibersihkan.
 Hal ini bahkan lebih efektif dan efisien jika pembersihan dapat
dilakukan selama proses berlangsung untuk menghindari alokasi
waktu tambahan sesudahnya untuk membersihkannya.
 Pada akhir setiap shift, semuanya diletakkan kembali pada
tempatnya yang tepat dan dikembalikan seperti ketika awal
dipergunakan.
 Tidak ada yang tidak kembali pada tempatnya pada akhir sesi
pekerjaan.
 Menjaga mesin dan ruang kerja yang bersih juga memungkinkan
pekerja shift berikutnya untuk melihat masalah-masalah
tersembunyi dengan peralatan sebelum mereka bekerja.
43

◦ Seiketsu (Standardisation) :
 Standarisasi bertujuan untuk membentuk sebuah sistem
yang diikuti dan dihormati setiap orang secara konsisten.
 Setiap individu tahu persis apa tanggung jawab pribadinya
dan bagaimana mereka menerapkannya ke dalam seluruh
proses.
 Alat bantu yang digunakan dalam langkah ini dapat
mencakup grafik, Diagram kerja, tabel periksa, SOP dan
lain-lain.
◦ Shitsuke ( Self-dicipline) :
 Disiplin diri adalah hal yang penting agar :
 semua kemajuan yang telah dicapai dapat dipertahankan.
 Sistem berkembang pada arah & komitmen yang konsisten.
 Setiap individu berkembang dengan motivasi dan tanggung
jawab yang mendukung sasaran TPM.
44

 Model TPM ( lanjutan ) :
◦ 8 Pilar Aktivitas TPM :
 Dikenal sebagai 8 aktivitas yang mendukung tercapainya

sasaran TPM yang mencakup :
 Efficient Equipment Utilisation
 Efficient worker Utilisation
 Efficient Material & Energy Utilisation
 8 aktivitas ini terdiri atas :

 Focussed Improvement ( Kobetsu Kaizen )
 Autonomous Maintenance ( Jishu Hozen )
 Quality Maintenance ( Hinshitsu Hozen )
 Planned Maintenance
 Early Equipment Management
 Safety, Health and Environment
 TPM in administration.
45

 8 Pilar Aktivitas TPM ( lanjutan ) :
◦ Autonomous Maintenance ( Jishu Hozen ) :
 Melatih operator untuk menutup kesenjangan antara mereka dan
staf pemeliharaan, sehingga memudahkan keduanya bekerja
dalam satu tim
 Mengubah peralatan sehingga operator dapat mengidentifikasi
kondisi abnormal dan mengukur penurunan kinerja yang terjadi
sebelum hal tersebut mempengaruhi proses atau menyebabkan
kegagalan
 Ada 7 langkah yang diterapkan untuk meningkatkan secara
progresif pengetahuan, partisipasi dan tanggung jawab operator
terhadap peralatan mereka :
 Lakukan pembersihan dan inspeksi awal.

 Penanganan sebab dan akibat dari kotoran dan debu
 Menetapkan standar-standar pembersihan dan
pelumasan
 Melakukan pelatihan inspeksi umum
 Melakukan pemeriksaan peralatan inspeksi
 Pengaturan dan pengawasan tempat kerja
 Pengembangan berkesinambungan
46

◦ Focussed Improvement ( Kobetsu Kaizen ) :

 Merupakan Equipment and Process Improvement
 Tujuannya memaksimalkan efisiensi dengan memangkas
pemborosan dan manufacturing losses
 Manufacturing losses terdiri atas 13 jenis “losses” yang ter
bagi dalam 3 katagori sbb :
 Equipment losses (6)

 Manpower losses (4)
 Material losses (3)
47

 Equipment Looses
48

 Manpower and Material Losses
49

 OEE: Overall Equipment Effectiveness
50

 OEE: Overall Equipment Effectiveness
51

◦ Planned Maintenance :
 Tujuannya membangun sistem Pemeliharaan preventif
dan prediktif untuk peralatan dan perkakas bantu.
 Beberapa contoh Natural life cycle (Siklus hidup alami )
dari setiap elemen mesin yang harus dicapai :
 Correct operation ( Operasi yang benar ).

 Correct set-up ( Pengesetan yang benar ).
 Cleaning ( Pembersihan ).
 Lubrication ( Pelumasan ).
 Retightening ( Pengencangan Ulang ).
 Feedback and repair of minor defects ( Perbaikan dan
umpan balik dari cacat kecil ).
 Quality spare parts ( Kualitas Suku cadang ).
 Dan lain-lain.
52

◦ Early Equipment Management :

 Tujuannya mengkatagorikan sistem yang ada :
 Merupakan produk baru atau pengembangan peralatan.

 start-up, commissioning dan waktu stabilisasi untuk
kualitas dan efisiensi
 Peralatan baru harus :
 mudah dioperasikan
 mudah dibersihkan
 mudah untuk dipelihara dan handal
 Memiliki waktu pemasangan yang cepat.
 Beroperasi pada life cycle cost terendah.
53

◦ Process Quality Management :

 Merupakan suatu proses untuk mengendalikan kondisi
komponen peralatan yang mempengaruhi variabilitas
dalam kualitas produk.
 Tujuan: untuk mengatur dan menjaga kondisi untuk
mencapai zerro defects
 Tingkat kualitas umumnya memiliki korelasi langsung

dengan :
 Kondisi Bahan
 Tingkat Kepresisian peralatan
 Metoda Produksi
 Parameter proses.
54

◦ Safety, Health and Environment :

 Menjamin keselamatan dan mencegah dampak
lingkungan yang merugikan adalah prioritas penting
dalam setiap upaya TPM.
55

◦ TPM in administration :
 Departemen/bagian Pendukung dan Administrasi dapat
dilihat sebagai proses plant/sistem yang tugas
utamanya mengumpulkan, memproses, dan
mendistribusikan informasi.
 Analisis proses harus diterapkan untuk menyederhana-
kan aliran informasi
56
Reliability Centered Maintenance

( RCM )
57
8. Reliability Centered Maintenance ( RCM )

 Pengertian RCM :
◦ RCM adalah pendekatan pemeliharaan yang terfokus

pada aspek keandalan dengan berbasis pada analisis
kegagalan sistemnya.
◦ Kegagalan adalah kondisi atau keadaan suatu sistem/
komponen tidak dapat memenuhi tugas/fungsi yang
ditetapkan.
◦ Keandalan adalah :
 Ukuran yang dapat digunakan untuk menyatakan suatu
sistem dapat dipercaya dalam memenuhi fungsi yang
ditetapkan.
◦ Keandalan dalam sistem distribusi dapat diartikan
sebagai ketersediaan (availability) pelayanan
penyediaan tenaga listrik ke konsumen :
 Kondisi “ON” yang dpt diakses konsumen secara
kontinyu.
58

 Pengertian RCM ( lanjutan ) :
◦ RCM : a process used to determine what must be done to

ensure that any physical asset continues to do what its users
want it to do in its present operating context ( John Moubray
– 2001 ).
◦ Menurut standar SAE JA.1011 (Garza, L., 2002) agar dapat

disebut sebagai proses RCM, maka proses ini harus menjawab
7 pertanyaan sebagai berikut : .
 Apa fungsi-fungsi dan standard kinerja sistem yang
diharapkan dalam konteks operasi sistem yang ada
saat ini ( Functions ) ?
 Dengan cara apa sistem tersebut gagal memenuhi
fungsi-fungsinya ( Functional Failures ) ?
 Apa yang menyebabkan setiap kegagalan fungsional (
Failure Modes ) ?
59

 Apa yang terjadi ketika muncul setiap kasus kegagalan

( Failure Effects ) ?
 Dalam hal apa setiap kasus kegagalan terjadi ( Failure
Consequences ) ?
 Apa yang harus dilakukan untuk memperkirakan atau
mencegah setiap kegagalan ( Proactive tasks and
tasks interval ) ?
 Apa yang harus dilakukan jika tindakan proaktif yang
tepat tidak dapat ditemukan ( Default actions ) ?
60

◦ Fungsi Sistem :
 Pengertian fungsi dalam konteks ini adalah keadaan
yang diharapkan dan menjadi salah satu hal yang
selalu dikerjakan oleh sistem dalam mekanisme
operasinya, apa pun yang penggunanya inginkan.
 Fungsi Sistem ini umumnya merupakan alasan utama
yang melatar-belakangi sistem tersebut pada awalnya
dibangun atau dibeli pemiliknya .
 Fungsi sistem dapat dinyatakan dalam 2 bentuk :
1. Primary Function
2. Secondary Function
61

◦ Primary Function :
 Didekati dengan pertanyaan mengapa aset/sistem
tersebut perlu dibangun atau dibeli ?
 Katagori fungsi ini mencakup hal-hal seperti
kecepatan, kapasitas penyimpanan/penyaluran,
kualitas produk, pelayanan pelanggan, dll.
◦ Secondary Function :
 Dikenali dengan kenyataan bahwa setiap aset
diharapkan penggunanya untuk bekerja lebih dari
sekedar memenuhi fungsi primernya.
 Harapan pengguna ini dapat saja terkait dengan hal-
hal safety, pengendalian, ekonomi, proteksi, efisiensi
operasi, pemenuhan aturan lingkungan, dll.
62

◦ Standar Kinerja :
63

◦ Kegagalan Fungsional :
 didefinisikan sebagai ketidakmampuan sistem untuk
memenuhi fungsinya pada standard performansi yang
dapat diterima penggunanya.
64

◦ Konsekunsi Kegagalan :
 Konsekuensi keselamatan ( Safety )
 Konsekunsi operasional (Operational)
 Konsekunsi ekonomi ( Economic ).
◦ Kegagalan Memiliki Konsekuensi Keselamatan, jika :

 Efek kegagalan fungsional secara langsung berdampak
merugikan pada keselamatan operasi.
 Dampak buruk terhadap keselamatan operasi ini dapat
mencakup kerusakan perangkat, cedera pada operator
atau orang lain, kematian, atau beberapa kombinasi
diantaranya
65

◦ Kegagalan Memiliki Konsekuensi Opersional, jika :

 Kegagalan yang terjadi tidak mempengaruhi
keselamatan tetapi menggagalkan sistem dalam
menyelesaikan fungsi/operasinya.
 Untuk mayoritas sistem, kegagalan operasional
mengakibatkan hilangnya pendapatan.
◦ Kegagalan Memiliki Konsekuensi Ekonomi, jika :

 kegagalan fungsional tidak mempengaruhi
keselamatan dan tidak menganggu operasi sistem.
 Kerugian dari kegagalan semacam ini hanyalah biaya
untuk memperbaiki kegagalan .
66

 Tujuan RCM :
◦ Menentukan apa yang harus dilakukan untuk

memastikan bahwa setiap aset fisik terus melakukan
apa yang diinginkan para penggunanya dalam
konteks operasi yang ditetapkannya.
 Sejarah RCM :
67

 Sejarah RCM :
68

 Komponen RCM :
69

 Landasan Filosofis RCM :
◦ Kegagalan sistem akan selalu terjadi.

◦ Tidak semua kegagalan memiliki konsekuensi yang sama.
◦ Peralatan dapat "aus" atau gagal secara acak. Kegagalan
acak lebih dominant terjadi.
◦ Pemeliharaan preventif ( PM ) harus memelihara sistem dan
fungsi peralatan, bukan karakteristik rancangan sistemnya.
◦ Program pemeliharaan harus menjaga masyarakat dan
lingkungan secara aman, dan menjamin ketersediaan
operasional pada tingkat yang dapat diterima dengan biaya
pelaksanaan terendah.
◦ Tindakan PM harus " dapat diterapkan" secara efektif.
70

 Strategi Implementasi RCM :
◦ Flowchart :
71

 Metoda Analisis RCM :
◦ Metoda Statistik.
 Tingkat Kegagalan ( probabilitas )
 Tingkat Keparahan ( severity levels)
 Tingkat Kritikalitas
 MTTF
 MTBF
 Korelasi dan regresi
◦ Root Cause Analysis ( RCA ).
◦ Root Cause and Fault Analysis ( RCFA ).
◦ Failure Modes and Effects Analysis ( FMEA ).
◦ Failure Modes, Effects and Criticality Analysis (FMECA).
◦ Reliability Centered Maintenance (RCM).
72

 Form FMEA/FMECA :
73

 RCM Decision Logic Tree :
74

 Keuntungan dan kelemahan RCM :
◦ Keuntungan RCM :
 Efisien.
 Berorientasi pada peningkatan kehandalan sistem.
 Menurunkan biaya karena tidak ada pemeliharaan yang
tidak perlu.
 Kegiatan overhaul dapat diminimisasi.
 Mengurangi kegagalan peralatan mendadak.
 Pemeliharaan difokuskan pada komponen kritis.
 Menggabungkan analisis akar penyebab masalah.
◦ Kelemahan RCM :
 Biaya awal yang signifikan untuk pelatihan, dan
peralatan.
 Potensi penghematan tidak mudah terlihat oleh
manajemen.
75
Thank You
76
Metoda Pendekatan
Pemeliharaan Manakah
yang akan Anda terapkan
jika Anda ditugaskan untuk
menangani Pemeliharaan
Suatu Sistem/Plant ?

Bentuk - Bentuk Pendekatan Pemaliharaan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bentuk - Bentuk Pendekatan Pemaliharaan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

2. Bentuk-bentuk Pendekatan Pemeliharaan

Drs. Dwi Septiyanto, SST., M.Eng

Toto Tohir, ST., M.T

dwis.doc_2008 Dwi Septiyanto. / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

2.1. Bentuk Pendekatan Pemeliharaan

2.1. Bentuk Pendekatan Pemeliharaan

 Reliability Centered Maintenance

Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

2.2. Evolusi Pekerjaan Pemeliharaan

Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

 Biarkan mesin/sistem beroperasi hingga kegagalan

Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

3. Perbaikan / Repair ( lanjutan )

Run to Failure Maintenance

Failure Based Maintenance

Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

3. Perbaikan / Repair ( lanjutan )

Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

3. Perbaikan / Repair ( lanjutan )

Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

3. Perbaikan / Repair ( lanjutan )

 Contoh Pekerjaan Repair :

Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

4. Pemeliharaan Preventif - Repair

 Landasan Filosofis Pendekatan Har.Preventif-

Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

4. Pemeliharaan Preventif–Repair ( Lanjutan )

 Pemeliharaan Preventif terdiri atas :

4. Pemeliharaan Preventif–Repair ( Lanjutan )

 Kelemahan Strategi Ini :

Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

4. Pemeliharaan Preventif-Repair ( Lanjutan

 Contoh Pekerjaan Pemeliharaan Preventif :

Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

5. On-Condition Maintenance ( Lanjutan)

5. On-Condition Maintenance ( Lanjutan)

 Keuntungan On-Condition Maintenance :

5. On-Condition Maintenance ( Lanjutan)

 Contoh Pekerjaan SM:

 Contoh Pekerjaan BM:

Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

6. Productive Maintenance ( Lanjutan )

Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

6. Productive Maintenance ( Lanjutan )

6. Productive Maintenance ( Lanjutan )

 Dilakukan secara periodik dalam rentang waktu tertentu

 Strategi perawatan ini disebut pula “TIME BASED

Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

 Perlu disertai pertimbangan yang matang dalam

Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

6. Productive Maintenance ( Lanjutan )

 Buat makalah singkat tentang Total

Dwi Septiyanto / EE-006-N / T.Elektro-Polban /e-mail: dwi.septianto@polban.ac.id / www.polban.ac.id

7. Total Productive Maintenance

7. Total Productive Maintenance

 It aims to eliminate all accidents, defects and

 Troubles for production are minimized

7. Total Productive Maintenance

 meminimalkan kegagalan peralatan yang tidak terduga

◦ TPM (Total Productive Maintenance) adalah pendekatan holistik

 No Breakdowns ( Tidak ada kegagalan )