Maintenance Program Development

And Material Management

Types of Maintenance Program

1
 MATERI

1. Overview O&M Management

2. C M M S

3. Types of Maintenance Program

4. Predictive Maintenance Program

5. Material Management

2
#3 Types of Maintenance Program

3
 Kegagalan Fungsi

Adalah ketidakmampuan suatu

sistem untuk memenuhi fungsi
seperti yang diinginkan

4
 Definisi Pemeliharaan

British Standard Glossary of Terms (3811:1993) mendefinisikan

MAINTENANCE :

“The combination of all technical and administrative actions,

including supervision actions, intended to retain an item in, or
restore it to, a state in which it can perform a required function.”

“Maintenance is a set of organised activities that are carried

out in order to keep an item in its best operational condition with
minimum cost acquired. “

5
 Urgensi
Strategi Pemeliharaan

TANPA STRATEGI PEMELIHARAAN :

• Terjadi kerusakan peralatan  kehilangan kesempatan produksi

• Kerusakan peralatan  biaya perbaikan (korektif) yang mahal

• Kerusakan peralatan bisa terjadi berulang-ulang

• Jadwal pemeliharaan terduplikasi untuk peralatan yang sejenis

• Tidak ada standar pemeliharaan atau best practices

Strategi pemeliharaan yang baik dapat mengatasi gejala ini,

meningkatkan proses operasi dan menurunkan biaya.

6
 Urgensi Strategi Pemeliharaan

• MWh siap jual = 1.660.137 MWh ; Total Biaya Har = 157.161.887.000

• Hasil Penjualan = 1.660.137 MWh x 1000 x 600 Rp/KWh
= Rp 996.082.200.000
• Prosentase biaya Har = (157.16 / 996.08) x 100 %
= 15,78 %
7
 Tujuan Pemeliharaan

Setiap peralatan yang beroperasi akan menuju rusak

Kerusakan peralatan dapat terjadi karena :

 Kesalahan Desain
 Kesalahan Pemilihan Material
 Kesalahan Proses Pembuatan (Bad QC)
 Kesalahan Pemasangan/Konstruksi/Commissioning
 Kesalahan Pemakaian/Operasi
 Kesalahan Pemeliharaan
 Umur/Life Time

8
Tujuan Pemeliharaan

9
 Tujuan Pemeliharaan
 MTBF : Mean Time Between Failure, yaitu rata-rata peralatan rusak
s/d rusak lagi (diharapkan MTBF semakin panjang)
 MTTR : Mean Time To Repair (Equipment Down Time), yaitu waktu rata2
kerusakan dapat diselesaikan (diharapkan makin pendek)

10
 Tujuan Strategi Pemeliharaan
MENDESAK TIDAK MENDESAK
CR
Emergency I II Merubah Pola Kerja non-Tactical
PENTING

>50%
Quick Fix Perencanaan menjadi Pola Tactical Maintenance dg
Krisis improvement-model yang terstruktur:
FDP Pencegahan
Masalah yang
Menekan Pembangunan Maintenance Present Best Cost
Baseline PdM/PM /PAC
trust-based relationship Type Producer
(AuditProjek
eqm) yang Dipacu
Deadline 70-90 %
Reactive 60% 10%
III IV
Preventive 33% 25-35%
TIDAK PENTING

Predictive 5% 45-55%
Interupsi
Proactive 2% 5-15%
Corrective
Sama Sekali Tidak
Merasa Menjadi Bertanggungjawab
Yg ditunda
Korban

10 %

Best Cost
Present Producer
11
 Types of
Maintenance Program

• Pemeliharaan merupakan tindakan untuk mencegah peralatan atau

komponen dari kegagalan/gangguan atau memperbaiki penurunan
kinerja peralatan yang dialami selama pengoperasian agar
peralatan tersebut bekerja sebagaimana mestinya

• Agar dapat mencapai umur pakainya sebagian besar peralatan

memerlukan pemeliharaan periodik

• Belt perlu penyetelan, alignment/kesejajaran perlu dipelihara,

pelumasan yang wajar/baik pada peralatan berputar sangat
diperlukan, dan seterusnya

12
Maintenance Hierarchy

13
Evolusi Pemeliharaan

14
Evolusi Pemeliharaan

15
 Types of
Maintenance Program

• Reactive Maintenance (RTF dan CM)

• Preventive Maintenance (PM)

• Predictive Maintenance (PdM)

• Reliability Centered Maintenance (RCM)

Referensi : British Standard Glossary of Terms (3811:1993)

16
 Reactive Maintenance

Perusahaan yang hanya menerapkan strategi pemeliharaan reaktif

akan mengalami :
 Waktu stop (downtime) yang mahal. Peralatan rusak tanpa
tanda-tanda awal, sehingga operasi pembangkit akan terhenti
sampai alat pengganti datang, menyebabkan kehilangan
pendapatan
 Biaya pemeliharaan lebih tinggi. Kerusakan yang tidak terduga
akan menaikkan biaya upah pekerja, demikian juga biaya untuk
mempercepat pengiriman alat pengganti
 Bahaya keselamatan (Safety hazards). Kerusakan tanpa
peringatan awal bisa menyebabkan masalah keselamatan pada
alat yang rusak bahkan peralatan lain dapat terganggu
 Run To Failure (RTF)
Maintenance

• Disebut juga dengan Reactive Maintenance (peralatan tidak

diganti atau diperbaiki sampai peralatan tersebut rusak)

• Pemeliharaan reaktif cocok untuk beberapa keadaan,

seperti pada peralatan yang tidak penting dan berharga
murah serta berdampak rendah bahkan tidak berdampak
kerusakan lanjut ataupun kehilangan produksi.

• Yang penting adalah meyakinkan bahwa kerusakannya

tidak akan menciptakan rantai reaksi ke peralatan yang
lebih penting

Contoh RTF, jika rusak baru ganti : Lampu Penerangan

 Run To Failure (RTF)
Maintenance

Merupakan jenis pemeliharaan tertua, meliputi

aktivitas perbaikan, penggantian, atau pengembalian
performa mesin/fasilitas setelah kerusakan terjadi,
yang bertujuan untuk membawanya kembali ke
kondisi minimalnya

COCOK UNTUK :
• Kerusakan tidak bisa diprediksi
• Biaya RTF lebih murah
• Urgensi peralatan rendah

KELEMAHAN :
Mahal, Risiko Kerusakan pada Komponen Lain,
Sulit Direncanakan
 Run To Failure (RTF)
Maintenance
Keuntungan :
 Murah, Personil sedikit
 Peralatan tidak dipelihara secara berlebihan
Kekurangan :
 Meningkatnya biaya produksi akibat tidak adanya persiapan
terhadap terjadinya kerusakan mesin (downtime) karena
terjadinya mendadak.
 Meningkatnya biaya pekerja, terutama apabila dibutuhkan kerja
lembur
 Biaya terkait perbaikan dan penggantian peralatan
 Kerusakan akan menyebar ke komponen lain dan bisa terjadi
kerusakan fatal (catastrophic) sehingga biaya perbaikan akan
mahal.
 Penggunaan pekerja yang tidak efisien
 Preventive Maintenance

Satu paket aktivitas yang dilakukan pada peralatan,

mesin, dan sistem sebelum terjadi kerusakan untuk
melindungi, mencegah, atau mengeliminasi terjadinya
degradasi selama beroperasi. yang dilakukan pada
interval atau sesuai dengan kriteria yang ditentukan

• Diaplikasikan pada peralatan yang

kerusakannya menyebabkan lossess serius
• Bertujuan mencegah terjadinya breakdown
• Meliputi : penyetelan, major overhoul,
inspeksi, pembersihan, dan pelumasan

21
 Preventive Maintenance

• Pekerjaan direncanakan berdasar rentang waktu tertentu untuk setiap

peralatan -tidak perduli apakah itu perlu atau tidak. Misalnya, kalibrasi
transmiter bisa dilakukan setiap 6 bulan pada area yang penting.

• Strategi ini tidak akan menemukan/mengatasi masalah yang mungkin

terjadi, kebanyakan pemeriksaan ini tidak diperlukan karena dilakukan
pada instrumen yang sehat

• Pemeliharaan preventive yang berdasarkan waktu biasanya

dilaksanakan terlalu awal, yang menyebabkan kenaikan biaya dan
menurunkan keandalan (karena siklus kerusakan mulai lagi dengan
laju yang lebih tinggi disebabkan oleh kesalahan pemeliharaan). Atau
jika pemeliharaan preventive dilaksanakan terlambat, akan menaikkan
resiko kerusakan parah. Untuk menjadwalkan pemeliharaan dengan
baik, diperlukan untuk mengetahui kondisi peralatan sesungguhnya
dan kemampuan memperkirakan titik kerusakan

22
 THE BATHTUB CURVE
PM diterapkan terhadap Siklus Kerusakan Peralatan

23
 Keuntungan
Preventive Maintenance

Keuntungan :

 Cost effective, karena perawatan dilakukan pada waktu yang

sudah ditentukan dan dipersiapkan

 Meningkatkan umur pakai peralatan

 Kegagalan mesin yang tidak terduga dapat dikurangi

 Oleh karena itu kerusakan fatal dapat dikurangi

 Terganggunya jalan produksi bisa dikurangi

 Ada pengaturan yang jelas terhadap penyimpanan komponen

cadangan dan biaya

24
 Kelemahan
Preventive Maintenance
• Kelemahan PM  berdasarkan waktu, kadang dilaksanakan terlalu
awal sehingga menaikkan biaya dan menurunkan keandalan

• Kerugian PM diantaranya :
- Pemborosan (penggantian terlalu dini)
- Biaya Inventaris (stok material diperlukan mendukung PM)
- Pencegahan keausan tidak sempurna

• Untuk menjadwalkan Pemeliharaan dengan baik memerlukan

pengetahuan tentang Kondisi Riil Peralatan (Condition Based) dan
kemampuan memperkirakan titik kerusakan (Proactive)

25
 Implementasi
Preventive Maintenance
Pemeriksaan pada peralatan unit secara periodik sesuai buku petunjuk
masing-masing.melakukan pemeliharaan berencana (planned) meliputi :
 Pemeriksaan dan pembersihan secara teratur (termasuk daerah
sekitarnya)
 Service berkala, mengencangkan baut dan mur yang kendor,
tambah/ganti pelumas.
 Penyetelan berkala, bongkar/pasang dan pembersihan serta setting.
 Perbaikan kerusakan, kerusakan-kerusakan ringan.
 Overhaul/inspection, mengganti/memperbaiki bagian yang mencapai
batas umur/rusak.
 Memodifikasi/menyempurnakan dan peremajaan, karena disain
kurang sempurna

26
 Implementasi
Preventive Maintenance
• Pemeliharaan preventif menjaga peralatan tetap bersih dari kotoran cair,
padat dan udara sekitarnya. Contoh :

 Membersihkan/mengganti saringan udara udara, pelumas, penukar

kalor

 Mengganti/menambah minyak pelumas

 Pengaturan/penggantian gland packing

• Pemeliharaan preventif berupa usaha pencegahan yang dilakukan oleh

regu pemeliharaan agar peralatan dapat dioperasikan dengan baik dan
aman, serta usia panjang. Alasan dilakukan preventive maintenance :

 Karena kerusakan dapat membahayakan keselamatan kerja

 Karena kerusakan dapat mengurangi kualitas dan kuantitas produksi

27
 Predictive Maintenance

- Predictive maintenance adalah bentuk ativitas dalam mendeteksi

perubahan fisik dari peralatan (gejala kerusakan) untuk menentukan
pemeliharaan yang tepat sehingga dapat memaksimalkan waktu
operasi peralatan tanpa meningkatkan risiko kerusakan.
- Tergantung kondisi peralatan, bukan Interval Waktu.
- Kesuksesan PdM sangat ditentukan kelengkapan ketepatan
interpretasi data

PdM vs PM
PdM : waktu kerusakan ditentukan
berdasar monitoring kondisi mesin
atau peralatan
PM : waktu rata-rata kerusakan
tergantung pada statistik lifetime
industri.
28
 Predictive Maintenance

• Pemantauan / monitoring Kondisi secara Online akan

membantu mengidentifikasi ketika resiko rusak mulai muncul
dan untuk memperkirakan kapan kerusakan akan terjadi

• Strategi tersebut dapat menghemat waktu dan biaya 

perbaikan dilakukan sebelum peralatan benar-benar rusak

• Pada PdM yang lebih maju  memodifikasi suatu kerusakan

(Improvement Maintenance)

29
 Tahapan Kegagalan Fungsi
Conditional
Incipient

Impending
kondisi yg bisa mendorong
terjadinya kerusakan – misalnya
pelumas tercemar air, konduktifitas
air tinggi

Precipitous
mulai terbentuk kerusakan – misalnya
akibat pelumas kehilangan fungsinya,
terjadi gesekan metal-to-metal

muncul gejala – dengan analisis vibrasi

diketahui adanya frekuensi kegagalan
bearing / bearing failure frequency

telah terjadi kerusakan tidak fatal,

bisa diperbaiki
Catastrophic
kerusakan fatal terjadi – bearing
rusak, shaft macet, unit tidak
berproduksi

End of Life 30
 Failure Management
Kebersihan, Keterlumasan,
Kekencangan, Ketercemaran
+ PM, PdM
Autonomous
PM, PaM PaM PM, PdM Maintenance
PaM

PM, PdM
Eliminate Failure PaM

Prevent
Failure
CM = Fixed it after
Prevent + Predict break + PaM
Failure

Predict Failure,
Prevent Loss CM = Fixed it after
break + PaM +
Prevent Bigger Capital Inv
Loss
31
 Implementasi PdM

1. Mengidentifikasi peralatan yang akan dimonitor

• Membuat criticality ranking ( MPI )

2. Memilih teknologi PdM yang tepat

• Membuat Equipment and Technology Matrix ( E & T Matrix )

• Membuat jadwal dan route monitoring

3. Mengembangkan team SDM yang kompeten untuk

melaksanakan PdM

• Melakukan training dan sertifikasi untuk analis

• Mengadakan Peer Group Discussion PdM

32
Flowchart PdM

33
 Improvement Maintenance

PdM online tidak bisa mengidentifikasi penyebab utama kerusakan,

muncul strategi pemeliharaan proactive / improvement maintenance

Tipe pemeliharaan ini dibagi menjadi :

1. Design-out maintenance
• aktivitas untuk mengeliminasi sebab pemeliharaan, penyederhanaan
pemeliharaan, atau meningkatkan performa peralatan (dari sudut
pandang pemeliharaan) dengan melakukan redesain mesin dan
fasilitasnya yang rentan terhadap gangguan, dan pekerjaan perbaikan
atau penggantian memerlukan biaya yang sangat mahal
2. Engineering services
• termasuk di dalamnya pembangunan, modifikasi, pemindahan,
pemasanganm dan penataan ulang fasilitas.
3. Shutdown improvement maintenance
• salah satu tipe improvement maintenance yang dilaksanakan saat line
produksi stop total.
34
 Corrective Maintenance

Pemeliharaan yang dilaksanakan setelah kerusakan

diketahui dan dimaksudkan untuk membawa
peralatan ke keadaan dimana dia dapat menjalankan
fungsi yang diinginkan.

CM VS RTF
CM terencana dan secara rutin
dilaksanakan

CM VS PM
CM kerusakan harus terjadi
sebelum langkah perbaikan
dilakukan
35
 Reliability Centered Maintenance

• Reliability Centered Maintenance adalah strategi terbaik untuk

pemeliharaan fasilitas pembangkit
• Program RCM dimulai dengan membangun visi, dan tujuan
RCM untuk memberi kontribusi, apa jenis pemeliharaan yang
dilakukan pada suatu pembangkit
• RCM menggabungkan keahlian, proses kerja dan teknologi
untuk mencapai tujuan
• RCM merupakan filosofi pemeliharaan yang lebih maju
dengan merancang keseimbangan strategi pemeliharaan
antara reactive, preventive, predictive, and proactive untuk
memaksimalkan keandalan sambil mengurangi biaya operasi
dan pemeliharaan

36
 Tujuan RCM

• RCM bertujuan memahami hubungan kerusakan yang ada

dalam sistem pembangkitan yang kompleks, kemudian
mengkonsentrasikan pemikiran pada apa yang sangat perlu
untuk kelanjutan keselamatan (safe) dan keandalan (reliable)
operasi pembangkit
• Sering kali tujuan ini mengakibatkan kenaikan biaya
pemeliharaan jangka pendek tetapi kondisi yang kuran baik
akan teratasi.
• Kemudian biaya pemeliharaan akan menurun untuk jangka
panjang – bahkan untuk peralatan yang kritikal. Pada saat
yang sama, RBM akan meminimalkan biaya pemeliharaan
dan perbaikan pada komponen non-kritikal peralatan

37
 Implementasi RCM

Untuk mengimplementasikan RCM, harus ditemukan keseimbangan

yang tepat antara berbagai strategi pelaksanaan pemeliharaan pada
pembangkit. Ada empat langkah yang akan membantu untuk
menemukan keseimbangan tersebut, yaitu :

• Menetapkan visi dan tujuan

• Mengasses pembangkit dan benchmarking

• Meninjau ulang kegentingan (criticality) tiap bagian peralatan

• Organizing, implementing, and analyzing

Langkah ini dilakukan berulang-ulang sebagai bagian dari proses

perbaikan terus menerus

38
 Menginisiasi RCM

• Membangun database Master Equipment List (asset)

• Menentukan tingkat prioritisasi Master Equipment List (asset),
berdasarkan kekritisan terhadap proses, operasi dsb. Salah
satu metode yang bisa digunakan adalah SERP
• Kelompokkan asset ke dalam Logical Group (Parent Asset)
• Menentukan tipe dan jumlah pemeliharaan yang sesuai
menggunakan : manual book (data pabrikan), riwayat, RCFA,
best practice (good engineering judgement)
• Melakukan assesmen terhadap kecukupan jumlah staff
pemeliharaan
• Melakukan analisa Mode Kegagalan dan Dampaknya (FMEA)

39
 Reliability Management
Sequence
ENJINIRING
SERP FMEA RCFA
RENDAL
(PERENCANAAN &
Task PENGENDALIAN)
Identification EKSEKUTOR
Baseline FDT PEMELIHARAAN
(CORRECTIVE,
Continuous Improvement

PREVENTIVE,
OVERHAUL)
PM/PdM

Proactive IMPLEMEN- TASK

PLAN SCHEDULE
TATION MEASUREMENT
Overhaul

Task Execution

40
System Equipment Reliability
Prioritization (SERP)

41
 System Equipment Reliability
Prioritization (SERP)

Metode / cara me-ranking risiko (dampak x

kemungkinan) suatu sistem peralatan, untuk
menentukan prioritas “analisa” kebutuhan
pemeliharaan”.

42
 System Equipment Reliability
Prioritization (SERP)

Mengapa perlu SERP ?

- Jumlah sistem peralatan banyak
- Dampak kerusakan terhadap operasi & kerusakan
lanjut berbeda
- Harga penggantian part berbeda
- Waktu pemulihan berbeda
- Keandalan masing-masing sistem peralatan berbeda
- Sumber daya terbatas

43
 System Equipment Reliability
Prioritization (SERP)

Hasil penyusunan SERP :

a) MPI (Maintenance Prioritization Index) adalah
perankingan equipment yang memiliki nilai antara
1-1000 yang digunakan untuk prioritisasi
pemeliharaan.
b) Management: System Criticality Ranking (SCR) 1 to
10
c) Production: Operational Criticality Ranking (OCR) 1
to 10
d) Maintenance: Asset Failure Probability Factor
(AFPF) 1 to 10

44
System Equipment Reliability
Prioritization (SERP)

45
Failure Mode & Effect Analysis
(FMEA)

46
 Tujuan FMEA

1) Menghasilkan Failure Mode / Mode Kegagalan :

Semua kegagalan yang pernah terjadi dan potensi kegagalan
yang mungkin akan terjadi dari suatu komponen peralatan
2) Menghasilkan Failure Effect / Dampak Kegagalan :
Dampak dari mode kegagalan yang telah didaftarkan, baik
dampak terhadap peralatan itu sendiri maupun dampak
terhadap unit
3) Menghasilkan Failure Cause / Penyebab Kegagalan :
Penyebab dari mode kegagalan yang telah didaftarkan dimana
penyebab ini sifatnya pasti dan merupakan kemungkinan
besar jika penyebab kegagalan ini dihilangkan maka mode
kegagalan diatas tidak akan terjadi kembali

47
 Tujuan FMEA

4) Menghasilkan Failure Defense Task (FDT) :

Task yang dihasilkan untuk mengatasi, menghilangkan
dan meminimalisasi terhadap kemungkinan mode
kegagalan yang telah didapatkan dan dapat berupa
Planned Maintenance / Tactical Maintenance
(Preventive Maintenance, Predictive Maintenance, OH
dan Proactive Maintenance) dan Un-planned
Maintenance / Non Tactical Maintenance (Corrective
Maintenance)

48
 Definisi FMEA

1) Metode untuk mengenali modus kerusakan dan pengaruhnya

terhadap sebuah peralatan/asset yang kritikal
2) FMEA dilakukan terhadap asset yang memiliki nilai MPI
tertinggi dari proses SERP
3) FMEA dilakukan melalui metode workshop
4) Menghasilkan daftar prioritas kegiatan (Failure Defense Task)
yang harus dituntaskan agar dapat memecahkan masalah
yang terkait dan mengurangi pemeliharaan tidak terencana
5) Guna memastikan proses Failure Defense Planning (FDP)
dapat membantu proses pengalihan dari Non tactical
Maintenance menjadi Tactical Maintenance, FDT harus dirubah
menjadi Work Order khususnya WO PM dan PdM
5) Work Order tersebut harus direncanakan, dijadwalkan dan
dilaksanakan dalam selang waktu tertentu
49
Contoh Hasil FMEA

50
Root Cause Failure Analysis
(RCFA)

51
 Tujuan RCFA
1) Mengetahui akar penyebab permasalahan secara pasti dari
suatu mode kagagalan / Failure Mode peralatan :
a) Chronic Problem (Permasalahan peralatan yang terjadi
berulang dan belum diketahui akar penyebabnya)
b) Permasalahan peralatan yang berpotensi mengakibatkan
unit trip / derating dan gagal start
c) Kelanjutan dari workshop FMEA dimana tidak diketahui
secara pasti penyebab dari Failure Mode
d) Kelanjutan dari temuan/identifikasi terjadinya penurunan
ketersediaan, kehandalan dan efisiensi Unit dimana
belum diketahui akar penyebabnya
d) Kelanjutan dari temuan bidang Predictive Maintenance
dimana hasil dari evaluasi teknologi yang dimiliki
(Vibrasi, Thermography, Motor Current dan Tribology)

52
 Tujuan RCFA

2) Menghasilkan Failure Defense Task (FDT) :

Task yang dihasilkan untuk mengatasi, menghilangkan dan
meminimalisir terhadap mode kegagalan/Failure Mode
peralatan yang telah dan mungkin terjadi yang berupa
Planned Maintenance / Tactical Maintenance (Preventive
Maintenance, Predictive Maintenance, OH dan Proactive
Maintenance) dan Un-planned Maintenance / Non Tactical
Maintenance (Corrective Maintenance)

53
 Definisi RCFA

1) Metode penggalian dan pengumpulan informasi

akar penyebab masalah / Failure Cause suatu
mode kegagalan / Failure Mode peralatan
sehingga didapatkan FDT untuk mengatasi Failure
Cause tersebut.

2) RCFA merupakan tindakan investigasi terhadap

mode kegagalan yang tidak diketahui akar
penyebab masalahnya.

54
 Latar Belakang RCFA

Latar belakang dilakukannya RCFA adalah :

a) Merupakan analisa untuk melakukan kegiatan
Continuous Improvement.
b) Mengatasi masalah pada sasaran yang tepat
c) Mengatasi masalah yang mengakibatkan kerugian
yang besar (Produksi, biaya, manhours).
d) Menghindari penanganan masalah yang bersifat
sementara (mengatasi masalah, jika belum pada
root cause-nya, masalah yang sama akan terulang
lagi)

55
 Metode Penggunaan RCFA

Metode RCFA yang sering digunakan adalah :

a) Fish Bone Diagram
b) Workshop yang menghadirkan personil yang
berkompeten dalam permasalahan terkait
(internal dan eksternal)
c) Menentukan alternatif solusi atas akar masalah
(yang benar-benar sebagai akar penyebab)

56
Contoh RCFA

57
Contoh RCFA

58
Contoh RCFA

59
Contoh RCFA

60
Contoh RCFA

61
 Pergeseran Pola
Pemeliharaan Pembangkit

62
 Risk-Based Maintenance

• Semua peralatan unit pembangkit berpotensi

memunculkan risiko kerusakan/kegagalan sesuai umur
ekonomis dan pola operasi-pemeliharaannya
• Risiko-risiko tersebut dikuantifikasi agar dapat
dibandingkan terhadap risiko peralatan lainnya
• Risk Evaluation and Prioritization (REaP) bertujuan
untuk merangking dan mengkuantifikasi risiko yang
terdapat di dalam tiap-tiap equipment pembangkit

63
 Hasil Risk-Based

Hasil dari rangking dan kuantifikasi risiko dapat digunakan untuk langkah
berikutnya dalam pengelolaan pembangkit, yaitu:
• Prioritisasi dan perencanaan lingkup operasi dan pemeliharaan
• Prioritisasi dan perencanaan pengeluaran untuk pekerjaan
pemeliharaan, baik yang bersifat rutin maupun investasi
• Prioritisasi budget / pengeluaran tahunan
• Menentukan strategi atau bussiness plan jangka pendek, jangka
menengah maupun jangka panjang
• Sebagai inputan yang terkuantifikasi dan tersusun secara
sistematis berdasarkan equipment number (KKS) untuk identifikasi
risiko di dalam Enterprise Risk Management (ERM)

64
 Ruang Lingkup

• Melingkupi keseluruhan equipment berdasarkan

equipment number (KKS) yang disusun secara
sistematis dan perhitungan yang tepat dengan
mempertimbangkan tingkat criticality dari suatu
peralatan yang diambil dari nilai Maintenance Priority
Index (MPI), Loss of Production (LOP) yang pernah
terjadi, nilai penggantian peralatan atau Replacement
As New (RAN) sehingga menghasilkan nilai yang
akurat dengan output value risiko secara total dan risiko
sisa atau Residual Risk dalam satuan mata uang USD
atau IDR

65
Workflow RBM

66
67