Basic Maintenance System

Oleh :
Ating Sudradjat
Rusmana
 Definisi Maintenance
Daftar Istilah teknik (glossary) dalam British Standard
(3811:1993) mendefinikan maintenance sebagai :
Kombinasi dari berbagai kegiatan teknis dan
administrasi, termasuk kegiatan supervisi guna untuk
mempertahankan suatu sistem atau komponen sistem
atau mengembalikan ke bentuk sesuai fungsi yang
diperlukan.

maintenance adalah suatu set kegiatan organisasi yang

dilaksanakan dalam tatanan aturan untuk menjaga
sistem atau komponen sistem dalam kondisi operasi
terbaik dengan ongkos yang minimum
Pengertian :
Suatu aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau
mempertahankan fasilitas agar fasilitas tersebut dapat
tetap berfungsi dengan baik dan dalam kondisi siap
pakai

Aktivitas Maintenance :
Aktivitas dari fungsi maintenance bisa merupakan
kegiatan perawatan dan perbaikan atau penggantian,
yang dibutuhkan untuk suatu item agar dapat
mencapai pada kondisi produktivitas sistem yang
diterima dan kegiatan ini pun harus dilaksanakan
dengan ongkos yang minimal.
 Tujuan Umum Maintenance
Menjamin fasilitas (mesin/peralatan)
dalam kondisi siap pakai dan mampu
memberikan keuntungan
Menjamin safety bagi operator/
pengguna
Memperpanjang umur pakai
 Latar Belakang Maintenance
akibat ada peningkatan jumlah dan variasi
asset/fasilitas, sehingga kompleksitas makin tinggi.
pandangan tentang organisasi dan tanggung jawab
perawatan.
Menjawab :
Pengaruh kerusakan fasilitas terhadap keselamatan dan
lingkungan
Hubungan perawatan dengan kualitas output
Efisiensi ongkos
Peningkatan availability
 Perkembangan Maintenance

Generasi 1 : ( hingga perang dunia II)

Mekanisasi industri tidak tinggi, sehingga down time bukan
masalah
Peralatan sangat sederhana dengan tingkat keandalan
tinggi, (karena rancangan dibuat berlebihan) dan mudah
dirawat.
Tidak membutuhkan maintenance secara sistematis, kecuali
pembersihan, pelumasan, sehingga skill yang dibutuhkan
rendah
Generasi 2 : (selama PD II)
Meningkatnya mekanisasi peralatan, akibat dari meningkatnya
kebutuhan
Sejak tahun 1950-an jenis mesin dan peralatan industri makin banyak
dan kompleks
Down time menjadi perhatian utama, sehingga tercipta konsep
Preventive Maintenance (1960) dan pelaksanaan overhaul dilakukan
secara periodik pada interval yang tetap.
Peningkatan ongkos perawatan terhadap ongkos operasi, sehingga
meningkat pada sistem perencanaan dan penjadualan
Akibat dari kenaikan ongkos menyebabkan jumlah kapital yang terkait
dengan fixed asset meningkat, maka dicari jalan untuk memaksimumkan
umur asset.
Selain itu peran perawatan juga masuk kedalam proses design
Generasi 3 : (sejak pertengahan tahun 1970-an)
Adanya perubahan meningkatnya proses di industri, yang
memacu adanya beberapa perubahan pada :
Penelitian
Teknologi
System
Tahapan ini, sistem perawatan berkembang lebih baik lagi
seperti munculnya: TPM, RCM, CMMS, IMS.
World-class companies are in continuous need of a very
well organised maintenance programme to compete world-
wide.
 Maintenance History
- Jangka terotechnology
diperkenalkan.
- Pengakuan perlu
menunjukkan kegagalan
peralatan.
Development of
Maintenance

- Model untuk
pemeliharaan preventif
dikembangkan

Peningkatan kesadaran:
-Lingkungan
-Keselamatan
Memperbaiki peralatan
-Kualitas
jika rusak
Butuh peralatan handal.
Pengurangan biaya.

Time
Pre-World War II Post-World War II 1980 Onwards
Maintenance History
(Adapted From Shenoy, Bhadury 1998)
Sasaran :
Hubungan antara tujuan pemeliharaan dan tujuan produksi
tercermin dalam tindakan bagaimana menjaga mesin produksi
dan fasilitas dalam kondisi terbaik, sehingga akan :

Memaksimalkan produksi atau meningkatkan ketersediaan

fasilitas dengan biaya rendah dan kualitas tinggi serta
standar keselamatan tinggi.
Mengurangi kerusakan dan shutdowns darurat.
Mengoptimalkan pemanfaatan sumber daya.
Mengurangi downtime.
Meningkatkan kontrol stok suku cadang.
 Meningkatkan efisiensi peralatan dan mengurangi
tingkat skrap.
Meminimalkan penggunaan energi.
Mengoptimalkan masa pemanfaatan peralatan.
Mengendalikan ketersediaan anggaran
Mengidentifikasi dan menerapkan pengurangan biaya
(Cost reduction)
 Maintenance Strategy
MAINTENANCE

PLANNED UNPLANNED
MAINTENANCE MAINTENANCE
(PROACTIVE) (REACTIVE)

EMERGENCY BREAKDOWN

PREDECTIVE PREVENTIVE IMPROVEMENT CORRECTIVE

MAINTENANCE MAINTENANCE MAINTENANCE MAINTENANCE

STATISTICAL - CONDITION - ENGINEERING DEFERRED REMEDIAL

DESIGN - OUT
BASED BASED SERVICES

Shutdown Maintenance
WINDOW RUNNING ROUTINE OPPORTU-NITY SHUTDOWN SHUTDOWN SHUTDOWN
PREVENTIVE IMPROVEMENT CORRECTIVE

Maintenance Types
 Maintenance Objectives
PLANT
Maximising Production Reduce Breakdowns
M
A
Minimising Energy Usage I Reduce Downtime
N
T
Optimising Useful Life of E Improving Equipment
Equipment N Efficiency
A
Providing Budgetary N Improving Inventory
Control C Control
E
Optimising Resources Implementing Cost
Utilisation Reduction

Maintenance Objectives
 Types of Maintenance

Run to Failure Maintenance (RTF)

Preventive Maintenance (PM)

Corrective Maintenance (CM)

Improvement Maintenance (IM)

Predictive Maintenance (PDM)

 Run to Failure Maintenance (RTF)
Tindakan yang diperlukan terutama perbaikan,
penggantian, atau rekondisi mesin atau fasilitas setelah
terjadi kegagalan/kerusakan agar mesin atau fasilitas
untuk setidaknya kembali kekondisi minimum yang
dapat diterima.
Merupakan jenis maintenance tertua
 RTF terdiri dari dua jenis:
Emergency maintenance : harus dilakukan
secepat mungkin agar mesin atau fasilitas kondisi
yang gagal/rusak dapat dioperasikan kembali atau
beroperasi dengan aman dan efisien.
Breakdown maintenance: Kegiatannya dilakukan
setelah terjadinya kegagalan/kerusakan dengan
menggunakan metoda perbaikan, penggantian
spare parts sesuai dengan tata cara perbaikan
atau penggantian yang dianggap sesuai, termasuk
penentuan tenaga kerja, material dan alat.
Kekurangan RTF:
1. Kegiatannya mahal, baik biaya langsung dan tidak
langsung.
2. Sistem maintenance yang dilakukan terkait dengan
terjadinya kegagalan,
3. kerusakan spare parts dapat menyebabkan
kegagalan / kerusakan pada spare parts lainnya,
sehingga mengarah pada tingkat ketersediaan
(availability) rendah.
4. Kegiatan-kegiatannya sangat sulit untuk rencana dan
dijadwalkan.
 RTF akan berguna dalam situasi
dimana :
Kegagalan komponen dalam sebuah sistem tidak
dapat diprediksi.
Biaya melaksanakan kegiatan perbaikan
kegagalan/kerusakan lebih rendah daripada
melakukan kegiatan maintenance jenis lain
Prioritas anggaran yang telah direncanakan untuk
preventive maintenance lebih rendah
Kersakan yang terjadi tidak membahayakan yang
lain
 Preventive Maintenance (PM)

British Standard 3811:1993 mendefinisikan Preventive

Maintenance sebagai :

pemeliharaan dilakukan pada interval yang telah

ditentukan atau sesuai dengan kriteria yang
ditentukan, dimaksudkan untuk mengurangi
kemungkinan kegagalan/kerusakan atau penurunan
fungsi.
 Preventive maintenace
Berdasarkan jam operasi
untuk mesin produksi diam di tempat seperti
PLTU, Mesin bubut dll:
Contoh :
setiap 500 jam, 1000 jam, 10000 jam dan seterusnya.
Berdasarkan jarak tempuh
untuk kendaraan bergerak kereta api ,mobil dll:
contoh :
setiap 500 km, 1000 km, 10000 km dan seterusnya
 Inventarisasi aset
No Nama No aset spesifikasi Pembuat/pemasok
1 Oil tank 01.00.000 50 ltr, PT.Ometraco
2 Oli filter 01.01.000 in, 2 ltr/s ,
3 Oil pump 01.02.000 50 bar , 50 ltr/h Grundfost
4 Motor pump 01.03.000 380 volt, 2 amps, Sulzer
50 Hz.
5 Pressure gauge 01.02.001 0 sd 50 bar. 1/4
in
6 Flow meter 01.02.002 75 ltr/h, 50 bar,
in
7 Kopling 01.04.000 25 in, 100 Nm.
 Log sheet / Lembar pemeriksan No.001.

Water Pump Motor

Jam Pressure Flow Getaran Volt Amps tepratur Getaran

1
2
3
4
5
6
7
 Kegiatan PM
Part \ jam 1000 4000 8000 16000
1.Oil tank Tambah oli Ganti
2.Oli filter Bersihkan Ganti
3.Oil pump Bersihkan Aligment Ganti bantalan
4.Motor pump bersihkan Aligment Ganti bantalan
5.Pressure gauge bersihkan Kali brasi
6.Flow meter bersihkan Kalibrasi
7.Kopling bersihkan seting

Membersihkan 5 menit, seting 10 menit, aligment 20 menit, mengganti 40 menit

Waktu yang dibutuhkan untuk PM
Part \ jam 1000 4000 8000 16000 Down.T

1.Oil tank 5 30 5*16+30

2.Oli filter 5 40 5*16+2*40

3.Oil pump 5 20 40 5*16+20*4+40
4.Motor pump 5 20 40 5*16+20*4+40
5.Pressure gauge 5 25 5*16+25
6.Flow meter 5 25 5*16+25
7.Kopling 5 10 50 5*16+10*4+50

Tambah oli 5 menit, Membersihkan 5 menit, seting 10 menit, aligment 20 menit,

mengganti 40 menit
 lembar perawatan
Laporan kerusakan.
Lembar pemeriksaan.
Lembar perintah kerja.
Lembar permohonan suku cadang dann bahan.k
Lembar komisioning
Berita acara penyerahan
 Lembar laporan kerusakan No. 001

Nama alat /mesin : Pompa oli

No Inventaris : 001.001.00
Hari/tgl kerusakan : Selasa 18 september
2017
Uraian kerusakan
Jenis kerusakan : debit oli kecil
Penjelasan terjadinya kerusakan :
Penyebab kerusakan : debit kecil dan tekanan rendah , adanya
kebocoran
Komponen yang rusak : seal atau poros.
Yang melaporkan : nama Ttd.
 Lembar pemeriksaan : No. 001
No.lembar laporan kerusakan : 001.
Hari / tgl pemeriksaan : jumat, 22 sep 2017
Nama Yang memeriksa : Akil
Hasil Pemeriksaan :
Tekanan pompa turun sampai 10 bar. , debit turun sampai 30 %.
Komponen yang rusak : seal pompa.
Penyebabnya : kekurangan pelumasan, sehingga panas dan seal
menjadi tidak elastis / kaku

Ttd pemeriksa. Disetujui : Nama dan ttd.

 Lembar permintaan suku cadang No.001

Mengacu Lembar pemeriksaan No.001.

Jenis Perbaikan :
penggatian seal pompa No.001.02.
No.order : Piton Ruber seal,.25/40 x 10 mm.
Ruang/lemari/laci/kotak (02/01/04/07).
Jumlah : 1 set.
Pemohon : Nama ttd.
Disetujui : Nama ttd
 Lembar perbaikan No.001
Mengacu Lembar pemeriksaan No.001.
Jenis Perbaikan :
penggatian seal pompa No.001.02.
No.order 001.02 : Piton Ruber seal,.25/40 x 10 mm.
Hari / tgl perbaikan :
Nama yang memperbaiki :
Hasil perbaikan
Posisi seal sesumbu poros, Tekanan pemasangan 1 bar,
Alat yang digunakan : Alat penekan seal standar.
Pelumas yang digunakan grease .
Yang memperbaiki : Nama ttd.
 SOP perbaikan No.001.002
Jenis Perbaikan : Mengganti seal pompa 001.02
Alat yang digunakan :
Alat pembersih : kwas , cairan pelarut karat, ampelas, lap.
Alat pelepas pemasang : Tang circlip, traker penarik dan
penekan, Kunci pas 17.
Suku cadang yangdibutuhkan : seal No.order 001.02
Bahan yang dibutuhkan : Pelumas grease.
Lembar Langkah perbaikan No.001.02
Bersihkan kotoran pada pompa terutaman disekitar seal yang akan diganti menggunakan
alat pembersih.
Lepaskan baut pengikat rumah seal
Lepaskan rumah seal
Lepaskan clip penahan seal
Tarik seal menggunakan traker penarik.
Bersihkan tempat seal dengan lap.
Diampelas jika ada karat yang menempel
Lumasi rumah seal dan seal dengan grease.
Pasang seal denga menggunakan traker pendorong.
Pasang circlip
Pasang rumah seal
Kencangkan baut pengukat rumah seal.
Disahkan oleh : nama ttd
 Lembar pengujian No.001
Mengacu Lembar perbaikan No.001.
Jenis Perbaikan :
penggatian seal pompa No.001.02.
No.order : Piton Ruber seal,.25/40 x 10 mm.
Hari / tgl perbaikan :
Nama yang memperbaiki :
Hasil pengujian
Tekanan pompa maximum 50 bar, debit 50 ltr/h
Tidak ada kebocoran.
Getaran memenuhi standar
Yang memperbaiki : Nama ttd. Yang menguji : Nama ttd.
 Faktor-faktor yang mempengaruhi
efisiensi PM:
Membutuhkan cukup banyak staf pada departemen
maintenance untuk melakukan kegiatan PM.
Suatu pilihan yang tepat PM diterapkan pada
peralatan produksi dan mesin bila sesuai pada
lingkungan kerja yang dapat mentolerir beban
kerja berlebih.
Kualifikasi staf yang diperlukan, keterampilannya
perlu ditingkatkan melalui pelatihan.
Adanya dukungan dan komitmen dari manajemen
Perencanaan dan penjadwalan program PM yang
tepat.
Kemampuan dalam menerapkan program PM.
Kegiatan PM :
PM baik untuk mesin-mesin dan fasilitas yang
bila terjadi gagal/rusak akan menyebabkan
kerugian produksi secara serius.
Tujuannya adalah untuk menjaga mesin dan
fasilitas dalam kondisi meminimalkan
terjadinya kerusakan dan emergency
maintenance.
Kegiatannya meliputi:
penggantian, penyesuaian, overhaul besar,
inspeksi dan pelumasan (lubrications).
 Sesuai dengan sifat kegiatannya PM :
Routine maintenance, meliputi kegiatan PM secara berkala
seperti pelumasan, pembersihan, dan reparasi kecil serta
penggantian komponen.
Running maintenance, meliputi kegiatan PM yang dilakukan
disaat mesin atau peralatan sedang berjalan sebelum kegiatan
PM yang sebenarnya terjadi.
Opportunity maintenance, merupakan serangkaian kegiatan
PM di saat ada kesempatan yang tidak direncanakan selama
periode kegiatan maintenance yang terencana.
Window maintenance, merupakan serangkaian kegiatan PM
dilakukan disaat mesin atau peralatan yang tidak diperlukan
untuk jangka waktu tertentu
Shutdown preventive maintenance, serangkaian kegiatan PM
yang dilakukan saat jalur produksi dalam situasi berhenti total.
 Kriteria penentuan fasilitas yg masuk dalam
program PM :
Apakah kerusakan alat berdampak pada safety
Apakah kerusakan alat dapat menyebabkan system down
Apakah repair cost nya tinggi dan lama
Ketersediaan spare part dari fasilitas tsb
Kondisi kerja dari fasilitas tsb
Set-up keberhasilannya :
Cost
% down time
Ratio dari Planned WO dan Emergency WO
 Program Preventive Maintenance
Prevetive Maintenance - mengacu pada waktu
inspeksi : metode ini terdiri dari kegiatan inspeksi
yang dilaksanakan secara periodik
Frekuensi pelaksanaannya berdasarkan nilai
keausan, terutama informasi dari riwayat alat
Cost of Maintenance rendah, karena pekerjaan
direncanakan dan breakdown dihindari dan
rendah, karena biaya shutdown minimal akibat
inspeksi yang terencana
 Preventive time-based maintenance

+ Kerusakan minimal
+ Shutdown yg terencana

- Umur sparepart / mesin tdk digunakan sepenuhnya

- Ada risiko bahwa mesin terlalu sering direparasi

Repair ?

Periodic service

1
2 3

Lifetime
Poor intervall
Good intervall
 Preventive Maintenance Decisions
Aktivitas PM tergantung pada :
production environment,
reliability requirement,
equipment criticality.
Aktivitas PM dapat dikelompokkan menjadi :
Routine PM, seperti ; Cleaning, Inspection,
Lubrication, dan lainnya
Major PM, seperti ; replacing failed atau keausan
parts, equipment upgrade dan modifications, major
calibration dan adjustment, major overhauls
 Kelompok Preventive Maintenance
Periodic Maintenance
Pelaksanaan pekerjaan servis yang dilakukan
setelah alat bekerja pada jumlah jam tertentu dan
dilakukan secara periodik
Schedule Overhaul
Bentuk maintenance terhadap komponen suatu alat
berat, dimana proses kerjanya menyangkut
pekerjaan overhaul
Condition Base Maintenance
Maintenance yang didasarkan pada kondisi alat
berat
 Pelaksanaan Periodic Maintenance
Daily Maintenance
Inspeksi sebelum sistem dioperasikan, dengan tujuan untuk mengetahui
kondisi sistem itu apakah aman untuk doperasikan.

Alat bantu yang digunakan :

Check Sheet
formulir yang digunakan untuk mencatat hasil operasi suatu sistem
dalam satu hari operasi
Daily Check
sama seperti Check Sheet, namun berbeda dalam ukuran yang
berbentuk pocket size, operator maupun teknisi dapat mencatat
semua kejadian yang terjadi setiap saat.

Periodic Service
Pelaksanaan pekerjaan service yang harus dilakukan secara berkala
berdasarkan panduan jam kerja yang telah ditetapkan (lihat manual book)
 Pelaksanaan Schedule Overhaul
Schedule Overhaul :
Penetapan waktu pekerjaan harus dilakukan sebelum sistem
mengalami kerusakan
Jadwal overhaul sesuai rekomendasi pabrik, yaitu terhadap
life time sistem tsb.
Proses pekerjaan overhaul :
Dis-assembly
Measuring
Reusable part
Part ordering
Assembling
Testing
 Corrective Maintenance (CM)
Kegiatan perbaikan, penggantian, atau restotasi yang
dilakukan setelah terjadinya kegagalan/kerusakan
untuk menghilangkan sumber kegagalan/kerusakan,
atau mengurangi frekuensi kejadiannya
kegagalan/kerusakan.

British Standard 3811:1993 Mendefinisikan CM :

pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadi

kegagalan/kerusakan, kegiatan ini dimaksudkan untuk
mengembalikan sistem pada keadaan di mana sistem dapat
melakukan fungsinya sesuai yang diperlukan
 Jenis Corrective Maintenance (CM)
Remedial maintenance, merupakan serangkaian kegiatan
yang dilakukan untuk menghilangkan sumber
kegagalan/kerusakan tanpa mengganggu kelangsungan
proses produksi.
caranya, item yang rusak dikeluarkan dari sistem/lintasan
produksi yang kemudian direkondisi atau beban kerja
dialihkan ke lintasan lainnya.
Deferred maintenance, kegiatan CM yang menunda
perbaikan namun tidak mempengaruhi proses produksi.
Shutdown corrective maintenance, serangkaian kegiatan
CM yang dilakukan ketika lintasan produksi dalam situasi
berhenti total.
 Contoh Deferred Maintenance
Debit pompa berkurang langkah yang
dilakukan :
Membersihkan saluran pipa, saringan pipa,
Mengatur bukaan katup,
Mengatur variable speed control putaran pompa,
Shutdown corrective Maintenance
Mengganti / memperbaiki katup
Mengganti / memperbiki saringan
Mengganti/ memperbaiki VSC
Catatan sistem dalam keadaan dihentikan.
Langkah-langkah kegiatan CM :
1. Fault detection.
2. Fault isolation.
3. Fault elimination.
4. Verification of fault elimination.

Pada langkah fault elimination tindakan yang dapat dilakukan

seperti adjusting, aligning, calibrating, reworking, removing,
replacing atau renovasi.

Prasyarat pelaksanaan CM :
1. Identifikasi masalah.
2. Perencanaan yang efektif, tergantung tingkat kompetensi
perencana, ketersediaan basis data, waktu standar, kelengkapan
prosedur, keterampilan tenaga kerja, special tool dan komponen
serta peralatan.
3. Prosedur perbaikan yang tepat.
4. Waktu yang cukup.
5. Verifikasi perbaikan.
 Improvement Maintenance (IM)
IM bertujuan untuk mengurangi kebutuhan maintenance
Jenis IM berikut:
1. Design-out maintenance, serangkaian kegiatan untuk
menghilangkan penyebab adanya maintenance,
menyederhanakan tugas-tugas maintenance, atau meningkatkan
kinerja mesin dari sudut maintenance dengan mendesain ulang
mesin-mesin dan fasilitas yang rentan terhadap sering terjadinya
kegagalan dan perbaikan jangka panjang atau biaya penggantian
yang sangat mahal.
2. Engineering services, meliputi modifikasi konstruksi dan
konstruksi, reinstalasi, dan pengaturan ulang dari fasilitas.
3. Shutdown improvement maintenance, serangkaian kegiatan
perbaikan yang dilakukan ,sementara lintas produksi berada
dalam kondisi berhenti.
 Predictive Maintenance (PDM)
Predictive maintenance merupakan set kegiatan untuk
mendeteksi perubahan kondisi fisik dari suatu peralatan/mesin
(gejala kerusakan) dalam rangka untuk melaksanakan
pekerjaan maintenance yang sesuai, untuk memaksimalkan
umur pakai peralatan tanpa terjadi adanya meningkatkan
risiko kegagalan/kerusakan

Terdapat du klasifikasi jenis pendekatan atau metode untuk

mendeteksi gejala kerusakan :
Condition-based predictive maintenance
Statistical-based predictive maintenance
 Condition-based predictive maintenance tergantung pada
kontinuitas atau monitoring kondisi yang dilakukan secara
periodik terhadap peralatan untuk mendeteksi adanya gejala
kerusakan

Statistical-based predictive maintenance tergantung pada

data statistik hasil dari ketelitian rekaman terjadinya down
time sistem dan/atau kerusakan pada komponen sistem
untuk mengembangkan model dalam memprediksi
kegagalan/kerusakan
 Perawatan prediktif juga merupakan bagian
perawatan preventif.

Perawatan prediktif dapat diartikan sebagai

strategi perawatan yang mana perawatannya
didasarkan atas kondisi mesin itu sendiri.

Untuk menentukan kondisi mesin dilakukan

pemeriksaan atau monitoring secara rutin.
 Jika terdapat tanda gejala kerusakan segera
diadakan tindakan perbaikan untuk mencegah
kerusakan lebih lanjut.

Jika tidak terdapat gejala kerusakan, monitoring

terus dilanjutkan supaya jika terjadi gejala
kerusakan segera diketahui sedini mungkin.
How Predictive Maintenance Works
 Contoh Menghitung
Sebuah motor listrik tipe IE1 mempunyai efisiensi 87 %,
berdaya 100 kW, mengalami kerusakan , biaya perbaikan 10
Juta Rp. Setelah diperbaiki akan mengalami penurunan
efisiensi 2 %.
Motor tersebut diganti oleh motor tipe IE2 yang mempunyai
efisiensi 90 %. Harga motor tersebut 30 juta Rp.
Motor bekerja 7000 jam/tahun. Harga listrik Rp.1400,- /kWh.
Motor dioprasikan 75% dari beban maksimum.
Kapan akan tercapai bep motor tersebut.
 Penyelesaian :
Daya :
IE 1 adalah 100 kW/(0,87 0,2) = 117, 647 kW.
IE 2 adalah 100/0,9 kW =111 , 111 kW.
Kerja motor 7000 jam/tahun.
Selisih IE 1 dan IE 2 = 6,5359 kW.
Daya yang digunakan : 75% x 6,5359 kW = 4,902kW.
Selisih biaya ganti dan beli = 40 Jt 10 Jt = 30 Jt.
Lama balik modal : 30 Jt / ( 4,902 x 1400 X 7000) = 0,6245
tahun
 Contoh 2
Batu bara mengandung 20 % jelaga/debu
Pada pembakaran 10 % turun ke bawah ruang bakar, 10 % terbang
bersama gas buang.
Tertangkap ESP 6 %, tinggal di dalam komponen boiler di tube 4 %.
Paling tebal debu menempel 5 mm, kapan harus dibersihkan ?
Berapa tebal yang menenpel di tube tersebut jika boiler bekerja 7000
jam/tahun ?.
Kapasitas boiler 10 ton/jam. Efisiensi boiler 85%. Bahan bakar yang
digunakan 3 ton bb/jam.
A tube 100 000 m2 , massa jenis debu batu bara 2 ton/ m3.
Trend kegagalan

Ditinjau dari trend pola kegagalan (kemungkinan

kegagalan vs waktu) ada 2 pola yang populer:
i. kegagalan berkaitan dengan umur (age-related
failures)

ii. kegagalan acak (random failures)

Age Related Failures
Sebagian besar komponen akan gagal setelah melewati
umur operasi tertentu dan sebagian kecil saja yang rusak
sebelum umur operasi tertentu tersebut.

Dengan demikian dapat diperoleh patokan useful life atau

MTBF (mean time between failures) yang secara statistik
deviasinya kecil sekali sehingga hampir dapat dipastikan
bahwa komponen ini akan rusak setelah melewati MTBF
tersebut.

Oleh karena itu cocok dilakukan preventive maintenance

yaitu penggantian (discard) atau perbaikan (restoration)
secara periodik.
Random Failures
Kemungkinan kegagalan komponen hampir sama di
sepanjang waktu. Artinya tidak ditemukan batas umur
operasi tertentu dimana hampir dapat dipastikan
komponen ini akan gagal.

Contoh kasus: kegagalan rolling bearing.

- Riset yang dilakukan pada 30 buah deep groove ball bearing
identik yang diuji secara run to failure pada kondisi
terkontrol membuktikan bahwa periode kegagalan bearing
sangat bervariasi sehingga waktu penggantian bearing
(dimana bearing tidak akan rusak sebelum diganti) dengan
tingkat keyakinan 95% sulit ditentukan.
 - Berdasarkan pola trend kegagalannya, pada komponen
dengan kegagalan acak tidak cocok diterapkan Preventive
Maintenance, karena tidak adanya batas umur.

- Meskipun demikian, komponen yang akan rusak biasanya

akan memberikan tanda-tanda.

- Karena ada tanda-tanda ini maka kondisi komponen dapat

diketahui.

Oleh karena itu, berdasarkan pola kegagalannya yang acak

(random) dan adanya tanda-tanda kegagalan, maka pada
komponen ini cocok diterapkan Predictive Maintenence
(PdM).
Ditinjau dari biaya perawatan, bahwa perawatan prediktif
atau metode monitoring kondisi mesin yang paling
menguntungkan dan dapat digunakan dalam penentuan
pertimbangan strategi perawatan
Biaya perawatan/HP

20 Breakdown

15
Preventive

10 CM Predictive
PM
5
PdM

Waktu perbaikan relatif

Inti Predictive Maintenance
Inti dari perawatan prediktif adalah monitoring
atau pemantauan kondisi mesin (machinery
condition monitoring) tanpa harus
memberhentikan mesin

Oleh karena itu, perawatan prediktif disebut juga

sebagai perawatan berdasarkan kondisi atau
condition based maintenance
 Monitoring kondisi mesin dapat diartikan sebagai
menentukan kondisi mesin dengan cara
memeriksa mesin secara rutin.

Dengan cara pemeriksaan secara rutin kondisi

mesin dapat diketahui sehingga keterandalan
mesin dan keselamatan kerja dapat terjamin.
 Monitoring atau pemantauan kondisi mesin
dapat juga mereduksi breakdown dan kecelakaan
yang disebabkan oleh kerusakan alat dan
meningkatkan waktu operasi dan laju produksi,
serta mereduksi biaya perawatan

Monitoring visual
Monitoring minyak pelumas
Monitoring kinerja
Monitoring geometrik
Monitoring getaran
Monitoring bahan dengan NDT
 Predictive maintenance membutuhkan teknologi
dan keahlian orang untuk membuat keputusan
terhadap tindakan perawatan yang dilakukan
pada kondisi peralatan kritis, dengan
mengintegrasikan:

diagnostik data
unjuk kerja mesin dan peralatan
maintenance histories
data operasi dan disain
 Dalam predictive maintenance bisa berbicara dan
bergelut hal-hal yang menyangkut reliability
(keterandalan) dan availability (ketersediaan)
peralatan dengan lebih teliti dan tentunya terukur
karena memanfaatkan alat ukur yang cukup akurat.

Oleh sebab itu, pada saat ini banyak perusahaan yang

sudah mengoreksi pendekatan perawatannya
menjadi Predictive Maintenance. Berdasarkan studi,
menunjukkan bahwa penerapan predictive
maintenance yang benar akan mengurangi
maintenance cost secara keseluruhan sekitar 50% s.d
70% dibanding penerapan preventive maintenance.
 Total Productive Maintenance

Total productive maintenance (TPM)

merupakan konsep perawatan yang
melibatkan semua karyawan, dengan
tujuan mencapai efektifitas pada seluruh
sistem melalui partisipasi dan kegiatan
perawatan yang produktif

11/24/2017 82
 TPM memaksimalkan tingkat keefektifitasan fasilitas
(Overall Effectiveness)
TPM membentuk sistem PM secara maksimal, shg
peralatan/mesin bertambah umur pakai
TPM dapat diimplemantasikan di berbagai
departemen
TPM Melibatkan seluruh elemen organisasi
Dasar dari promosi TPM terutama motivasi dari
manajemen yg arahnya :Outonomous small group
activities
11/24/2017 83
 Fokus Kegiatan

Lebih dititikberatkan pada seluruh sistem,

keterlibatan karyawan merupakan kunci
sukses dalam pengembangan kualitas layanan
sesuai kebutuhan pelanggan, artinya
pelaksanaannya selain dilakukan teknisi
perawatan juga membutuhkan keterlibatan
karyawan dari bagian lain, seperti produksi,
pengadaan, dll.
11/24/2017 84
 Arti Total
Keefektifitasan total menunjukkan sasaran akhir
yang ingin dicapai TPM adalah keuntungan atau
efisiensi
Sistem maintenance total mencakup Maintenance
Prevention (MP), dan Preventive Maintenance serta
Maintenability Improvement (MI)
Partisipasi total yang merupakan partisipasi seluruh
karyawan dari tingkat atas sampai tingkat bawah
mengikuti autonomous maintenance dengan
melalui kelompok kecil

11/24/2017 85
 Tujuan dan Sasaran TPM
Tujuan :
Mengurangi waktu tunggu
Meningkatkan ketersediaan alat sehingga menambah waktu produktif
Memperpanjang umur pakai
Melibatkan pemakai dalam sistem maintenance
Pelaksanaan program prevention maintenance dan peningkatan kemampu
rawatan
Mencapai losses nol melalui kegiatan kelompok kecil

Sasaran :
Mengembangkan hubungan "Manusia-Mesin" dan Tempat kerja
yang bermutu.
Peningkatan produktifitas

Memaksimalkan kefektifitasan fasilitas, terutama dalam :

Total ketersediaan alat/mesin

Mengurangi defects, menstabilkan dan meningkatkan

kualitas produk
11/24/2017 86
 Penggolongan Kegiatan Maintenance

berdasarkan langkah kegiatan :

1. Pemeriksaan/evaluasi awal
2. Pembongkaran/disassembling
3. Pencucian
4. Inspeksi
5. Pemulihan/perbaikan
6. Perakitan/assembling
7. Inspeksi ahir.

berdasarkan jenis kegiatan :

1. Instalasi 2. Operasi mesin
3. Inspeksi 4. Trouble shooting
5 Monitoring 6. Pelumasan
7 Perawatan dan perbaikan 8. Semi overhaul
9. Overhaule 10 Pengujian/kalibrasi
 Klasifikasi fasilitas/peralatan

Berdasarkan sifat kerja :

Stationary equipment (relatif tidak bergerak)
Rotating or moving equipment (bergerak dan
berputar)
Berdasarkan penggunaan :
Vital equipment
Essential equipment
Support or auxiliary equipment
Operational equipment
 Komponen strategi :
1. Membangun suatu perusahaan dgn mengoptimalkan
keefektifitasan sistem produksi sepanjang umur pakai
fasilitas.
2. Menggunakan pendekatan shoop floor guna membangun
suatu organisasi yang mencegah setiap bentuk rugi-rugi (
losses )
3. Melibatkan seluruh bagian dalam mengimplementasikan TPM,
termasuk bagian pengembangan, penjualan dan administrasi.
4. Melibatkan semua orang dalam perusahaan.
5. Melaksanakan kegiatan zero loss melalui aktivitas kelompok
- kelompok kecil ( small group activities ).

11/24/2017 89
 Pengembangan Strategi :

Increased Productivity

Cost reduction
Improved Product

Enhanced Safety Improved Employee

Records TPM
Morale

Increased Profit
Reduction in
Higher Costume Machine Failure
Satisfaction

11/24/2017 90
Persiapan Pelaksanaan Maintenance
1. Menentukan kebijakan Maintenance,
termasuk kebijakan tentang sub kontrak
2. Membuat perencanaan dan jadual
3. Menentukan kebijakan pengadaan material
dan spare part
4. Penyiapan tenaga kerja dan peralatan
 Pengurangan akibat
kerusakan
Pengurangan
frekuensi kerusakan
 Pengurangan frekuensi kerusakan, tindakan :
Preventive maintenance
Penggantian
Rancangan reliabilitas
Instruksi untuk operator
Pengurangan akibat kerusakan, tindakan :
Percepatan pelaksanaan reparasi / perbaikan
Mempermudah tugas reparasi
Output alternatif reparasi
 Time Relationships
TIME

UPTIME DOWNTIME

Standby/ready System Active Logistics Adm. Delay

time Operating time Maintenance time Delay time time

Corrective Preventive
maintenance maintenance

Preventive Maintenance cycle

Preparation Inspection Servicing Checkout
time time time time
Fault detected

Repair of item
Preparation Localization In place Reassembly Adjustment, Condition
Disassembly
For And fault or (buildup) Alignment, Verification
(gain access) Removal of faulty
maintenance isolation calibration (checkout)
Item and replace
with spare
Perbandingan pola pencegahan (Manusia x mesin)

Tubuh Mesin
Manusia

Gangguan Penyakit Mogok / macet

Penyebab Kurang daya tahan Kurang perawatan,

tubuh kurang
pengetahuan mesin
Bantuan Dokter Teknisi / mekanik /
petugas perawatan

Pencegahan Istirahat yang Mengikuti

cukup, berolah raga petunjuk operasi

Pemantauan Berat badan Periksa pelumas,

bising, getar, panas,
dll.
 Konsep dasar
Yang diperlukan dalam strategi effective maintenance terdiri dari
tiga tingkatan :
Protective maintenance, suatu strategi maintenance berbasis
pada replacing atau overhauling dari suatu sistem dengan
interval tetap disesuaikan kondisi sistem saat itu. Protective
atau preventive maintenance berbeda dengan corrective
maintenance atau condition based maintenance dimana proses
jadwal tugasnya dilakukan secara teratur.
Corrective maintenance, suatu aktivitas maintenance yang
diperlukan untuk melakukan perbaikan setelah terjadi atau
dalam proses terjadinya kerusakan sistem, kegiatannya
meliputi repair, restorasi atau penggantian komponen.
 Calibration Suatu proses penentuan
parameter performansi instrumen atau sistem
dengan membandingkan pada instrumen
standar. Melalui kalibrasi sistem dijamin akan
menghasilkan suatu keluaran yang dapat
dipercaya tingkat keakurasian dan
ketelitiannya.
 Definisi Shutdown
Terhentinya sistem operasi yang kontinu
untuk suatu tujuan tertentu
Terhentinya sejumlah operasi jika terjadi
perbedaan prosedur atau langkah-langkah
dengan standar atau nonstandard batch
Pengosongan dan pengawasan (degassing)
storage vessels
Tindakan rutin untuk menghentikan sejumlah
operasi untuk keperluan tertentu
 Definition of Malfunction

Secara tiba-tiba, frekuensinya jarang dan

kerusakan yang tidak wajar yang sulit untuk
dicegah, terjadi pada :
Process
Process equipment
Air pollution control or monitoring equipment
Penyebab kerusakan in part , bisa akibat
kurang baiknya maintenance atau
kecerobohan dalam mengoperasikan.
 Sasaran Maintenance
CAPABILITY awal (What it can do)

Pada zona ini

Pada level ini
Pada level ini maintenance
Maintenance bukan
sasaran mencapai sasaran
untuk meningkatkan
maintenance adalah tersebut melalui
capability dari asset
untuk menjamin pemeliharaan
PERFORMANCE

capability capability dari asset

PERFORMANCE yang diinginkan (What the user wants it to do)

 Work Order Systems
Operasional WO disesuaikan dengan system
operation prosedure
Bandingkan antara WO yang direncanakan
dengan WO yang bersifat emergensi untuk
melihat kondisi sistem
Berikan penjelasan yang sesuai dan rinci,
karena WO merupakan sumber perencanaan
 Contoh : Work Order
Work Order
Requester Section
Equipment : Priority:
Problem or Work Requested :

By : Date/Time : Approval :

Planning Section Assigned Crew : . Attachment ? Y/n

Description of work to be performed :

Labor Requirement :
Parts Requirement :
Tools Requirement :
By : Date/Time : Job estimate : Actual :
Craft Feedback
Date & Time Started : Date & Time Completed :
By : Date : Appropal :
Coding :
Maintenance Management Pyramid

Continuous
Improvement

Total Productive Financial

Maintenance Optimization

Reliability
Predictive Operations
Centered
Maintenance Involvement
Maintenance

Technical and
Stores and Work Flow
CMMS Interpersonal
Procurement System
Training

Preventive Maintenance
 Rethinking Maintenance Strategy
Second Generation:
Overhaul secara terjadwal
First Generation: Lakukan maintenance
apapun, dengan cara yang
sama
Perbaiki ketika rusak
Diperbaiki ketika sudah
rusak
Praktek maintenance secara
konservatif
1940
1950 1960-70 1980
Third Generation:
The coming of Maintenance
Optimization (80/20 rule) with less
resources
Meningkatnya tingkat kompetensi
dan softskill
Meningkatkan availability dan
reliability
Condition monitoring
Failure modes effects analyses
Expert systems
Greater safety
Better product quality
No damage to the environment
Longer equipment life
Greater cost effectiveness
1990 2000 Today