MP - 1 Dasar Pemeliharaan

Manajem
en
Outage
B.1.1.1.101.3
Dasar
Pemeliharaan
Venue
-Toilet
Information -Smooking Area
-Tempat Ibadah
Emergency - Pintu Darurat

Evacuation - Situasi Darurat
Rules
Schedule Expectation
- Coffe Break
- Ishoma
- HP
-Pertanyaan
- Ijin Sebelum selesai
5,5 JAM
???
www.pln.co.id |
Tujuan Pembelajaran
www.pln.co.id |
Agenda
1. Definisi Pemeliharaan
2. Ruang lingkup/tanggung jawab
Pemeliharaan
3. Tujuan Pemeliharaan
4. Sejarah pemeliharaan
5. Metode / jenis pemeliharaan
6. Manajemen pemeliharaan
7. Planning & Schedulling
8. KPI Pemeliharaan
www.pln.co.id |
Apa itu Pemeliharaan ?
Memelihara sebuah aset
• Menjaga kondisi seperti sedia kala
• Menjaga, memelihara, melindungi
www.pln.co.id |
British Standard Glossary of terms (3811:1993)
mendefinisikan pemeliharaan sbb:
Pemeliharaan adalah pekerjaan yang dilakukan untuk

menjaga atau mengembalikan fasilitas untuk tingkat standar
yang dapat diterima.
Pekerjaan yang Semua aktivitas (informasi, analisis, perbaikan, dll.)
dilakukan
Untuk menjaga Kebijakan pemeliharaan terencana (Preventive, Predictive and
proactive) untuk peralatan kritis
Untuk Kebijakan pemeliharaan tidak terencana (Corrective or run to failure
mengembalikan untuk peralatan tidak kritis
Fasilitas Level sistem(equipment, unit, plant)
Tingkat standar yang tingkat yang dapat diterima pada kondisi kerja tertentu (HSE, jam
dapat diterima kerja, dll.)
www.pln.co.id |
Maintenance is a set of organised activities that are
carried out in order to keep an item in its best operational
condition with minimum cost acquired.
Maintenance - any activity carried out on an asset in order

to ensure that the asset continues to perform its intended
functions, or to repair the equipment. Note that
modifications are not maintenance, even though they may
be carried out by maintenance personnel.
www.pln.co.id |
Maintenance is war.
Your enemies are the triumvirate of breakdown,
deterioration, and all types of unplanned events. Your
soldiers are the maintenance department and as many
civilians as you can recruit. The civilians you protect are
production workers, office workers, drivers, and all the
other users of your organization’s assets.
Joel Levitt
www.pln.co.id |
Contoh:
Kita memiliki sebuah motor.
Apa yang kita lakukan supaya motor

tetap dapat berfungsi dengan baik?
Apa tujuan kita memiliki sepeda

motor?
Umumnya tujuan non komersial.
Untung rugi bukan pertimbangan
www.pln.co.id |
Yang kita lakukan (elemen aktifitas perawatan)
• Membersihkan (lap, cuci)
• Memeriksa (dapat dilakukan sambil membersihkan)
• Mengencangkan (mur/baut, jari2 yang kendor, rantai, memompa
ban, menyetel arah kaca spion, menyetel rem)
• Melumasi (rantai, kabel rem, pedal rem)
• Menyediakan suku cadang (bohlam, busi)
• Perbaikan ringan (dilakukan sendiri)
• Perbaikan berat (dilakukan oleh bengkel)
Tujuan
• Supaya performance tetap baik (mesin, tampilan)
• Aman dikendarai
• Tidak mencemari lingkungan
www.pln.co.id |
Untuk Pembangkit.
• Tujuan komersial, untung rugi
merupakan pertimbangan penting.
• Jumlah dana lebih banyak
• Peralatan harus dijaga supaya tetap
produktif dan tidak rewel.
• Melibatkan banyak orang: perlu digaji,
perlu koordinasi.
• Inventarisasi (asset register), merek
peralatan, tahun pembuatan, jadwal
pengoperasian, jadwal perawatan.
www.pln.co.id |
Jenis Peralatan pada pembangkit:

1. Peralatan berputar (rotating equipments)
• Pompa, kompresor, turbin, diesel
2. Peralatan statik (tidak berputar)
• Pressure vessels, reaction column, knocking drum, heat exchanger, tangki, piping
3. Electric
• Motor listrik, generator, transformer, distribution panels
4. Instrumen dan kontrol
• Pressure gauge, termometer, level meter, flow meter
• PLC, DCS
• Hidrolik, pneumatik
5. Sarana dan prasarana
• Jalan
• Gedung
• Platform
• Air
• Bengkel, dll
www.pln.co.id |
Aspek komersial memerlukan pengorganisasian semua kegiatan:

• Strategi perawatan
• Penugasan & koordinasi
• Inventarisasi aset dan SDM
• Penyediaan suku cadang
• Pembelian barang dan jasa
• Sistem informasi
• Perencanaan perawatan/perbaikan
• Penjadwalan perawatan/perbaikan
www.pln.co.id |
Asal kata pemeliharaan/maintenance, to maintain yang bisa berarti:
1. Memelihara
2. Merawat
3. Menjaga
4. Memperbaiki
Setiap kegiatan yang dilakukan pada sebuah asset untuk memastikan bahwa asset
tersebut dapat terus menjalankan fungsinya sesuai yang diharapkan (desain), atau untuk
memperbaiki peralatan tersebut.
Apa yang di maintain?

• Mesin/peralatan: supaya tidak rusak (handal, reliable)
• Performance (kualitas, kuantitas, efisiensi): supayamemenuhi kriteria
• Aspek keselamatan: supaya tidak membahayakan personil
• Aspek lingkungan: supaya tidak mencemari lingkungan
“Menjaga availability & reliability dari peralatan dengan biaya yang optimal”
www.pln.co.id |
Fungsi/Tanggung Jawab Pemeliharaan
?
Fungsi dan tanggung jawab bagian pemeliharaan
meliputi 5 area utama, antara lain:
1. Pemeliharaan dari peralatan eksisting

2. Inspeksi dan perbaikan peralatan
3. Instalasi peralatan
4. Storekeeping
5. Administrasi pekerja
www.pln.co.id |
Lingkup Pemeliharaan
Teknis
• Bagaimana melumasi
• Bagaimana cara menyetel
• Bagaimana cara membongkar & memasang
• Bagaimana cara mendeteksi kerusakan
Manajemen
• Bagaimana menyediakan “personil”, menentukan tugas dan
wewenangnya
• Mendidik, melatih dan memotivasi personil
• Merekam data dan informasi
• Bagaimana menyediakan dan membeli suku cadang
• Bagaimana membuat planning (perencanaan)
• Bagaimana scheduling (membuat jadwal)
• Bagaimana menyediakan dana/anggaran
• Bagaimana mengorganisasikan (visi, misi)
www.pln.co.id |
Lingkup Pemeliharaan
Teknis
• Fokus ke mesin, lebih jelas (bukan berarti mudah)
• Ada manual teknis dari pembuat mesin
• Ada catatan sejarah perawatan mesin
• Ada code dan standard (SNI, API, ASME, JIS, DIN dlsb)
• Ada peraturan keselamatan kerja, peraturan lingkungan hidup, OSHA
(Occupational Safety and Hazard Association)
Manajemen
• Fokus ke manusia
• Ada ilmunya tapi tidak “exact” seperti yang teknik
• Melibatkan unsur “seni”
• Dipengaruhi budaya setempat (disiplin, attitude dan engagement)
• Tergantung “X”
www.pln.co.id |
Tujuan Pemeliharaan ?
• Tujuan dari pemeliharaan harus selaras

dengan sasaran produksi
• Hubungan antara tujuan pemeliharaan dan

sasaran produksi tercermin dalam tindakan
dalam menjaga mesin produksi dan fasilitas
dalam kondisi terbaik
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
• Memaksimalkan produksi atau meningkatkan Reliability dan availability

dari fasilitas dengan biaya seminimal mungkin dan dengan standar
kualitas dan safety setinggi tingginya.
• Mengurangi terjadinya breakdown dan emergency shutdown
• Mengoptimalisasi penggunaan resources (sumberdaya; orang, tools,
material)
• Mengurangi downtime
• Meningkatkan kontrol terhadap persediaan suku cadang
• Meningkatkan efisiensi dari peralatan dan mengurangi jumlah scrap
• Meminimalisir penggunaan energi
• Mengoptimalakan masa pakai dari peralatan
• Kontrol biaya dan budget yang dapat diandalkan
• Meningkatkan kehandalan dari peralatan
• Identifikasi dan implementasi pengurangan biaya
www.pln.co.id |
Mengapa harus dilakukan
pemeliharaan?
Kerusakan / gangguan peralatan terjadi antara lain karena:
• Kesalahan desain
• Kesalahan pemilihan material
• Kesalahan proses pembuatan
• Kesalahan pemasangan
• Kesalahan operasi
• Kesalahan pemeliharaan
www.pln.co.id |
Dampak pemeliharaan
Effect of adequate and timely maintenance and repairs on the service life of a building
(National Research Council 1998)
www.pln.co.id |
Dampak pemeliharaan Terhadap
Performance
www.pln.co.id |
Dampak pemeliharaan Terhadap
Performance
www.pln.co.id |
Kenapa mesin mengalami
kegagalan?
Wajar
• Aus (wear): scuffing, galling, fretting, abrasion
• Lelah (fatigue)
• Karat (corrosion)
• Erosi (erosion)
• Penuaan (aging)
Prematur
• Pelumasan tidak sempurna (kualitas, kuantitas pelumas, periode
penggantian pelumas tidak sesuai)
• Kotor/kontaminasi
• Overheat
• Misalignment (pada kopling, bearing, belt, rantai, gear)
www.pln.co.id |
kegagalan?
www.pln.co.id |
Tube failure akibat erosi kegagalan?
fatique
www.pln.co.id |
Pola kegagalan
• Dahulu orang percaya bahwa semua kegagalan komponen mengikuti “bathtub curve”
• Ternyata bathtub curve tsb hanya mencakup 4% dari populasi komponen (mis:
bearings, connector, switches, IC, PCB, etc)
• Age related failure hanya 11%
The Bathub Curve
www.pln.co.id |
Pola kegagalan
• Start up cycle
kerusakan terjadi karena ketidak sempurnaan material, pengerjaan,
pemasangan, pelatihan operator. Pada saat awal komponen mesin akan
saling menyesuaikan karena berbagai ketidak sempurnaan pembuatan
(permukaan masih kasar yang saling menghaluskan)
• Useful life
Mesin berproduksi dengan baik karena komponen2nya sudah saling
menyesuaikan
• Break down cycle

komponen mengalami fatigue, keausan berlebih, erosi, abrasi dlsb.
Bath tube curve cocok untuk komponen mekanik.
www.pln.co.id |
Karakteristik kegagalan
komponen
Pattern A; High incidence of failure at the beginning
followed by a constant or increasing conditional probability
of failure then a wear-out (Bathtub curve)
Pattern B; Classic wear-out, shows constant or increasing

conditional probability of failure then a wear-out.
Pattern C; Gradual aging wear out age is not identifiable

(komponen akan rusak ketika sudah tua)
Pattern D; Best new, low conditional probability of failure
Pattern E; Totally random, constant conditional probability

of failure at all ages
Pattern F; High rate of failure probability at the beginning

but decreasing and getting constant after coming into
service
(komponen bisa gagal secara random, pada saat masih
muda maupunsesudah tua)
www.pln.co.id |
Maintenance History
Sejarah pemeliharaan
Pada periode Perang pra-Dunia II, orang mengira

pemeliharaan sebagai biaya tambahan pada pabrik dan tidak
memberikan nilai tambah dari produk yang dihasilkan
Oleh karena itu, perawatan pada era yang terbatas

memperbaiki unit jika rusak karena merupakan alternatif
termurah
www.pln.co.id |
Maintenance History
Selama dan setelah Perang Dunia II pada saat kemajuan teknik

dan teknologi ilmu pengetahuan dikembangkan, orang
mengembangkan jenis lain dari pemeliharaan, yang jauh lebih
murah seperti pemeliharaan preventif.
Selain itu, orang di era ini mengklasifikasikan pemeliharaan

sebagai fungsi dari sistem produksi.
www.pln.co.id |
Saat ini, peningkatan kesadaran isu-isu seperti

keamanan/safety lingkungan, kualitas produk dan layanan
membuat pemeliharaan menjadi salah satu fungsi yang paling
penting yang berkontribusi terhadap keberhasilan industri.
perusahaan kelas dunia secara terus menerus sangat

membutuhkan program pemeliharaan yang sangat terorganisir
dengan baik untuk bersaing di seluruh dunia
www.pln.co.id |
Maintenance History
(Adapted From Shenoy, Bhadury 1998)
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
Manajemen pemeliharaan
Manajemen pemeliharaan merupakan metodologi sistematis yang kuat untuk
memaksimalkan kinerja fasilitas dan meningkatkan produktivitas sumber daya
pemeliharaan, melalui optimalisasi kebijakan pemeliharaan untuk peralatan
kritis.
Metodologi Pendekatan secara menyeluruh = Komunikasi yang baik

(Pemeliharaan, Proses, HSE, Inventory, Resource, dll.)
Sistematis Documented rule-based = Codes & Standards
Yang kuat Applicable and flexible =
Struktur organisasi & Pendekatan tim
Performance Utilization + performance + efficiency
Resource Materials, manpower, tools, equipment, subcontractors, and biaya
Productivity Resource utilization and efficiency
Policy Aturan atau program tertentu untuk jangka panjang
Maint. Policy Failure-based, time-based, condition-based, and risk-based
Criticality Dampak padaHSE, Process, Standby and Biaya
www.pln.co.id |
Main
• Manajemen perubahan
• Leadership & Struktur organisasi
• Criticality analysis
• Kebijakan pemeliharaan (maintenance policy)
• Program pemeliharaan
• Evaluasi kinerja
• KPI (Key Performance Indicator)
www.pln.co.id |
Criticality Analysis
HSE Effect
Centrifugal Criticalit
Major Minor Pump y
(A) (System level)
Drain system C
Process Effect Water system B
Oil system A
Major Steam system A
Minor
(B) Fire-fighting A
system
Stand By
Availability
Without With
(C) (D)
www.pln.co.id
Company Logo
|
Maintenance Policies
(1) (5)
Failure-Based Total-Based
Reactive (ReM): Global (GM):
(3)
- RTF
Condition-Based - OSM
- CM
Predictive (PdM):
- BD (2) - TPM
- Oil analysis
:: Time-Based ::
- Vibration analysis
Preventive (PM): - Temperature analysis (4)
- Calendar: - Pressure analysis Risk-Based
Weekly - Wear analysis Proactive (PaM):
Monthly - Efficiency analysis - RCFA
:: :: - FMEA \ FMECA
- Running: - HAZOP
1000 R.H. - RCM \ RCM2
1000 K.M. - RBI :: ????
::
Figure (1): Classification of maintenance policies.
[Venkatesh 2003, Waeyenberg and Pintelon 2004, and Gomaa et al. 2005]
www.pln.co.id |
Perbandingan terkait pendekatan pemeliharaan proaktif
Policy Approach Goals

Minimize maintenance costs for non-critical
Reactive Run to failure (fix-it when broke).
equipment.
Preventive Use-based maintenance program. Minimize equipment breakdown.
Maintenance decision based on equipment Discover hidden failures and improve reliability for
Predictive
condition. critical equipment.
Proactive Detection of sources of failures. Minimize the risk of failures for critical systems.
Global Integrated approach. Maximize the system productivity.
RCFA Identification of root causes of failures. Eliminate failures.

FMECA Identification of criticality of failures. Improve equipment availability.
Identification of hazards and problems associated
HAZOP Improve HSE effect.
with operations.
Determination of best maintenance requirements
RCM Preserve system function & improve reliability.
for critical systems.
Determination of an optimum inspection plan for
RBI Improve system HSE and availability.
critical systems.
Optimization approach for the global maintenance Maximize reliability measures and minimize
OSM
system. maintenance cost rates.
Maximize plant effectiveness and resource
TPM Comprehensive productive-maintenance system.
productivity.
www.pln.co.id |
Perkembangan Strategi
Pemeliharaan
• Break down (Reactive/run to failure) maintenance
Mesin dioperasikan tanpa perawatan sampai kerusakan terjadi. Kerusakan
primer hampir selalu menimbulkan kerusakansekunder.
• Preventive maintenance (PM) atau time base maintenance

Mesin di”maintain” secara terjadwal setelah beroperasi dalam jangka waktu
tertentu.
• Predictive (on condition based) maintenance (PdM)

Kondisi mesin dipantau secara menerus. Bila terdeteksi adanya ketidak
normalan baru diambil tindakan.
• Proactive (prevention) maintenance

Kerusakan yang terjadi dicari penyebabnya untuk mencegah kerusakan yang
sama berulang.
www.pln.co.id |
Break Down Maintenance
Membiarkan mesin beroperasi sampai terjadi kerusakan. Tidak

ada tindakan sebelum terjadi kegagalan.
Disebut juga dengan Run To Failure Maintenance
The philosophy is
“just let it break”
www.pln.co.id |
Breakdown Maintenance
Kelebihan:
• Murah
• Personil sedikit
• Mesin tidak dirawat secara berlebihan
Kekurangan:
• Meningkatnya biaya akibat downtime yang tidak terencana dari peralatan
• Meningkatnya biaya pekerja, terutama jika bibutuhkan lembur
• Biaya tambahan terkait perbaikan dan penggantian peralatan
• Biaya tambahan akibat kerusakan yang menyebar ke komponen lain dan
terjadinya kerusakan fatal (catastrophic)
• Kerugian produksi besar.
• Tidak efisiennya penggunaan dari pekerja
www.pln.co.id |
Preventive Maintenance
Dikenal juga sebagai Calendar-based Maintenance, jenis

perawatan ini menggunakan teori yang menyebutkan bahwa
umur mesin terbatas dan kemungkinan terjadinya kegagalan
akan meningkat seiring dengan meningkatnya umur mesin.
Jadi kegiatan perawatan akan dilaksanakan sebelum mesin

membutuhkannya (berdasarkan waktu atau jam operasi mesin)
The philosophy is
“fix it before it break”
www.pln.co.id |
Why PM should be done?
To prevent To detect To discover

equipment failures early failures hidden failures
Time-Directed Condition-Directed Failure
Maintenance (TD) Maintenance (CD) Finding (FF)
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
Kelebihan:
• Cost effective, karena perawatan dilakukan pada waktu yang sudah
ditentukan dan dipersiapkan.
• Meningkatkan life cycle dari komponen
• Mengurangi kegagalan pada equipment dan terganggunya jalan produksi
• Ada pengaturan yang jelas terhadap penyimpanan komponen cadangan
dan biaya.
• Estimasi 12% s/d 18% saving biaya jika dibandingkan dengan breakdown
maintenance
Kekurangan:
• Mesin terlalu sering diperbaiki bahkan pada saat dimana mesin itu
sebenarnya tidak mengalami masalah sama sekali.
• Tindakan perawatan berpotensi menambah masalah daripada
menguranginya.
• Masih terjadi unscheduled breakdowns/catastrophic failures
• Labor intensive
www.pln.co.id |
Brainstorming Exercise
• Apakah ada risiko dari pelaksanaan pemeliharaan
dengan PM?
• Apabila ada, kapan waktu yang tepat untuk
menggunakan PM?
www.pln.co.id |
Potensi eror atau kerusakan
dari pelaksanaan PM
• Kerusakan pada peralatan yang berdekatan selama

pelaksanaan PM.
• Menerapkan kembali kurva infant mortality/bathtub

dengan memasang komponen baru atau bahan.
• Kerusakan karena kesalahan dalam menginstal ulang

peralatan ke posisi semula.
www.pln.co.id |
A real life example of a
PM error
Hasil review dari data pembangkit listrik berbahan bakar fosil
yang dilakukan penelitian terhadap frekuensi dan durasi dari
force outage setelah dilakukan pemeliharaan outage
terencana/tidak terencana memperkuat pandangan kita.
Data yang dikumpulkan dari plant menunjukkan bahwa dari 3146
pemeliharaan outage, 1772 di antaranya terjadi dalam waktu
kurang dari satu minggu setelah pemeliharaan outage. Jelas, ini
merupakan bukti yang cukup kuat yang menunjukkan bahwa
dalam 56% kasus, pemadaman pemeliharaan yang tidak
direncanakan disebabkan oleh kesalahan yang dilakukan selama
pemeliharaan outage yang baru saja dilaksanakan sebelumnya.
www.pln.co.id |
Kapan Preventive Maintenance masuk
akal?
• Ini adalah pilihan logis yang mempertimbangkan 2 kondisi
• #1. Komponen tersebut mengalami peningkatan tingkat kegagalan
• #2. Total biaya dari pelaksanaan preventive maintenance harus lebih

sedikit dari total biaya pelaksanaan pemeliharaan corrective
Jika kedua kondisi ini terpenuhi, maka PM masuk akal
www.pln.co.id |
The Law of PM
Makin tinggi nilai asset per meter persegi plant,
akan semakin besar keuntungan dari pelaksanaan
program PM.
Contoh - Downtime pada pabrik perakitan mobil pada satu waktu

menelan biaya $ 10.000 per menit. Berkaitan dengan hal ini untuk
waktu produksi yang hilang produsen mobil melaporkan bahwa
pembentukan program PM di 16 pabrik perakitan mereka mengurangi
downtime dari 300 jam per tahun menjadi 25 jam per tahun. Dengan
hasil seperti ini, tidak ada pabrik yang dikelola dengan baik mampu
untuk menolak mengembangkan program PM.
www.pln.co.id |
Example S-1
Frequency of breakdown
Number of breakdowns 0 1 2 3
Frequency of occurrence .20 .30 .40 .10
If the average cost of a breakdown is $1,000,

and the cost of preventative maintenance is
$1,250 per month, should we use preventive
maintenance?
15S-54
www.pln.co.id |
Example S-1 Solution
Number of Frequency of Expected number of
Breakdowns Occurrence Breakdowns
0 .20 0
1 .30 .30
2 .40 .80
3 .10 .30
1.00 1.40
Expected cost to repair = 1.4 breakdowns per month X $1000 = $1400

Preventive maintenance = $1250
PM results in savings of $150 per month
15S-55 www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
Bagaimana menentukan umur optimum dari
penggantian?
• A more technical approach.
Where:
• R(t) = reliability at time t.
• CP = cost of planned replacement.
• CU = cost of unplanned replacement
• CPUT(t) = The optimum replacement time
www.pln.co.id |
Kunci sukses dai system PM
• Scheduling – Should be automated to the maximum

extent possible
• Execution – Should be done before the actual break

down occurs.
www.pln.co.id |
Rumus empirik untuk menentukan faktor PM (makin tinggi nilainya PM makin

perlu)
PM = D(A+B+C)/(EF)
PM = inspection factor
D = number of break down/year
A = cost of break down repairs
B = cost of lost production
C = cost of repairing other equipment involved in the breakdown
E = cost of PM activity (average)
F = number of PM cycle per year
Do PM (Preventive Maintenance) if number of break down x Average cost per

break down x 70% > cost of PM system
www.pln.co.id |
1. Membangun system penjadwalan (Schedulling).

2. Memecah/break down fasilitas menjadi bagian-bagian yang
logis.
3. Mengembangkan daftar peralatan dan menetapkan nomor
peralatan.
4. Membangun dan menerbitkan instruksi pemeliharaan preventif
(PM).
5. Cari dan / atau kembangkan manual peralatan.
6. Mengembangkan pengelolaan inventory (persediaan).
7. Memantau efektivitas program dan melakukan perbaikan.
www.pln.co.id |
Optimum Frequency/Interval for PM ditentukan berdasar:

• Failure history
• CM history
• Manufacturer recommendations
• Industry history
• Regulatory requirements
• Design and operation considerations
• Other tasks scheduled on the same component
• Planned outages
• Ability to gain access to the component
• Operator capability
• PdM monitoring activity
• Environment
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
Inspeksi
• Memastikan performa peralatan sesuai desain

• Mengevaluasi semua komponen terhadap masalah yang potensial menimbulkan
kerusakan
• Mengidentifikasi komponen yang dapat menyebabkan kerusakan dan
mengestimasi waktu sampai kerusakan terjadi.
Contoh: dinding pressure vessel mengalami penipisan selama dioperasikan.
Mengapa inspeksi?
• Karena tuntutan peraturan: Pressure vessel harusdiinspeksi secara berkala sesuai
dengan peraturan pemerintah tentang keselamatan kerja.
• Karena mesin tidak dilengkapi dengan cadangan dan beresiko terhadap
keberlangsungan proses produksi.
• Pada peralatan yang sedang rusak
www.pln.co.id |
Pemeliharaan Periodik
UNIT 6,000 8,000 12,000 16,000 18,000 24,000 30,000 50,000 >100,000
PLTU - - SI - - SI - MO
GT - MI - MI - MI MO - LTE
PLTG - CI - HGPI - CI MO -
PLTD TO - SO - SO MO - -
ST - - SI - - SI - MO
Note:
MI = MINOR INSPECTION
MO = MAYOR OVERHAUL
TO = TOP OVER HAUL
SO = SEMI OVERHAUL
CI = COMBUSTION INSPECTION
HGPI = HOT GAS PATH INSPECTION
LTE = LIFE TIME EXTENSION
www.pln.co.id |
Predictive Maintenance
Predictive maintenance dapat didefinisikan sebagai berikut:

Pengukuran yang dilakukan untuk mendeteksi gejala
mekanisme kerusakan, sehingga memungkinkan untuk
mencegah atau mengontrol kerusakan yang biasa terjadi
sebelum terjadi penurunan performa/ kerusakan yang
signifikan terhadap kondisi phisik peralatan tersebut
The philosophy is
“if it ain’t broken, don’t fix it”
www.pln.co.id |
Definisi Condition Monitoring
suatu proses yang membutuhkan teknologi dan keahlian orang

yang mengintegrasikan seluruh indikator kondisi peralatan
yang ada (data diagnostic dan performa, data operasi, history
peralatan dan desain) untuk membuat keputusan terkait
dengan waktu tentang kebutuhan pemeliharaan dari peralatan
peralatan penting
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
Kelebihan:
• Meningkatkan umur operasi komponen/peralatan
• Memungkinkan untuk dilakukan tindakan preemptive corrective
• Kesrusakan mesin (downtime) yang tidak terduga dapat dikurangi.
• Komponen hanya dipesan saat dibutuhkan jadi penumpukan stok
komponen bisa lebih dikurangi.
• Kualitas produksi yang lebih baik
• Tindakan perawatan bisa lebih direncanakan.
• Menurunkan biaya untuk suku cadang dan tenaga kerja
• Meningkatkan keselamatan pekerja dan lingkungan kerja
• Meningkatkan moral pekerja
Kelemahan:
• Biaya yang tinggi dalam mempersiapkan peralatan instrumen dan tenaga
ahli.
• Tidak ada kepastian apakah umur mesin bisa lebih panjang.
• Potensi penghematan tidak dapat langsung dilihat oleh management
www.pln.co.id |
Keuntungan
Memungkinkan dilakukan shutdown Ijin kerja untuk pemeliharaan

sebelum erusakan parah terjadi dapat direncanakan
Memungkinkan skema run to failure Tenaga kerja dapat diorganisir
Produksi dapat dirubah untuk Suku cadang dapat dirakit

meningkatkan masa pakai
Penyebab dari kegagalan dapat di Memungkinkan perencanaan untuk

analisa modifikasi
www.pln.co.id |
Condition Monitoring
CM tergantung pada tren parameter yang

merupakan indikator dari kondisi modus
kegagalan peralatan
www.pln.co.id |
C
www.pln.co.id |
Analisis Data Pemeliharaan memungkinkan
strategi yang efektif untuk dipilih
Random Early life

Failure Characteristic Wear out
dominated
B>3 1<B<3 B<1
Failure Probability graph
Condition Monitoring Difficult Easy Cheap Difficult Easy Cheap

Expensive Expensive
Mean time between failure

High Low High Low High Low
Strategy in order of preference
 Fixed – time Condition- Condition Design- Design- Design-out

Operate-to- based based out out Condition-
failure Fixed-time Operate- Condition Operate- based
Condition Operate- to failure -based to failure Operate-to
based to-failure Operate- Condition failure
Design out Design- to failure based
out www.pln.co.id |
Manusia VS Mesin
www.pln.co.id |
Manusia VS Mesin
SYSTEM HUMAN MACHINE / PROCESS
/MONITORING
TEMPERATURE FEVER /  MECHANICAL
OTHER HOT SPOT  ELECTRICAL
 PROCESS SYSTEM
INTERNAL TESTS  PATHOLOGICAL TESTS  DEBRIS ANALYSIS
 X- RAYS  OIL QUALITY
 CT SCAN, MRE  NDT FLAWS
 ULTRASOUND  RADIOGRAPHS
 ANGIOGRAPHY
EXTERNAL TESTS  BLOOD PRESSURE  OVERALL VIBRATION
 ECG  VIBRATION SIGNATURES
www.pln.co.id |
Manusia VS Mesin
TYPE OF HUMAN MACHINE / PROCESS
MAINTENANCE
CONDITION BASED MONITORING OF  VIBRATION MONITORING
MAINTENANCE  BLOOD PRESSURE  THERMOGRAPHY
 CHLOROSTROL LEVEL  QUALITY / DEBRIS
 SUGAR PARTICLES TRENDS
 FEVER  THICKNESS / CRACK
 CANCER CELLS MEASUREMENT
 PATHOLOGICAL TESTS  PERFORMANCE / VISUAL
 ULTRASOUND MONITORING
 ANGIOGRAPHY  OTHER CBM TECHNIQUES
 X- RAYS (CORROSION, AEM ETC)
 CT SCAN, MRE
www.pln.co.id |
MAINTENANCE
PREVENTIVE PREVENTIVE REMEDIAL  CHECKS / MEASURES
MAINTENANCE MEASURES / CARE AS AGAINST DETERIORATION
PER CBM MONITORING
 DIET CONTROL  PREPARATION OF S/D AS
 WEIGHT MONITORING PER MONITORING
 MEDICINE MEASURES  CONTROL ON DEBRIS BY
 CHECKS AT REGULAR FILTRATION
INTERVAL  VIBRATION CONTROL BY
 ADVANCED TESTS – ALIGNMENT, BALANCE
ECG / SCANS  PM /PI SCHEDULE AS PER
EQUIPMENT COMPONENT
LIFE / DETERIORATION
TRENDS
www.pln.co.id |
Manusia VS Mesin
MAINTENANCE
BREAKDOWN  HEART ATTACK /  BEARING SEIZED
MAINTENANCE BY - PASS SURGERY  SYSTEM BREAKDOWN
 INSULINE DROPS – DUE TO PROCESS/
(WITH OUT ANY CARE) UNCONSCIOUS MECHANICAL /
 KIDNEY PROBLEM ELECTRICAL FAILURES
 CRONIC TYPHOID  PANEL BURNOUT
 TUMOUR / ULCER
www.pln.co.id |
Prinsip Monitoring
CBM mengasumsikan bahwa seluruh peralatan akan menurun performanya atau akan
mengalami kerusakan. CBM memonitor kondisi atau performa dari peralatan pembangkit
menggunakan berbagai macam teknologi. Berikut adalah data yang dikumpulkan untuk
menentukan kondisi dari suatu peralatan untuk mengetahui tanda-tanda kegagalan
dalam CBM:
• Trend analysis
Mereview data (berupa parameter operasi, data vibrasi, dll) untuk melihat performa
suatu peralatan dari waktu ke waktu apakah peralatan tersebut mengalami penurunan
performa yang mengarah kepada kegagalan. Untuk trending data, diperlukan minimal 3
titik monitoring sebelum terjadinya kegagalan. Tiga point tersebut untuk menentukan
apakah peralatan tersebut mengalami penurunan performa secara linear.
• Pattern recognition
Melihat data untuk mengetahui adanya hubungan antara penyebab suatu kejadian
tertentu dengan kegagalan peralatan. Sebagai contoh, setelah mesin x digunakan dalam
berbagai jenis pengoperasian, komponen ax mengalami kegagalan akibat pengoperasian
peralatan tersebut
www.pln.co.id |
Prinsip Monitoring
• Pengetesan terhadap limit dan range

Menyeting batasan alarm (berdasarkan manual book, standard, dll) dan memonitor
apakah batasan tersebut terlampaui atau tidak.
• Analisa statistic proses

Apabila terdapat data kegagalan peralatan/komponen yang dikeluarkan oleh
pabrikan, bandingkan data kegagalan yang terjadi di site dengan data yang
dikeluarkan oleh pabrikan, gunakan data yang dikeluarkan oleh pabrikan.
www.pln.co.id |
Metode CBM
CBM menggunakan berbagai macam parameter (contoh: pressure, temperature,

vibrasi, flow) dan sampel material (minyak pelumas, udara) untuk memonitor
kondisi peralatan. Berikut adalah beberapa tugas yang dilakukan dalam CBM:
1. Pengukuran temperature
• Point temperature
• Area pyrometer
• Temperature paint / sticker
• Thermography
2. Dynamic monitoring
• ISO filtered velocity
• SPM
• Acoustic emission
• Vibration meters/pen
• 4-20 mA sensors
www.pln.co.id |
Metode Monitoring
3. Oil analysis
• Fluid Physical Properties (Viscosity, appearance)
• Fluid Chemical Properties (TBN, TAN, additives, contamination, % water)
• Fluid Contamination (ISO Cleanliness, Ferrography, Spectroscopy, dissolved
gases(Transformer )
• Machine Health (wear metals associated with plant components)
4. Corrosion monitoring
5. Non-destructive test
6. Electrical testing and monitoring
7. Observation and surveilence
8. Performance monitoring
www.pln.co.id |
Monitoring
www.pln.co.id |
Integrated Condition
Monitoring
Menghasilkan informasi yang berguna untuk menentukan apakah

harus melakukan tindakan korektif dan tindakan korektif apa yang
harus dilakukan.
www.pln.co.id |
PdM Program
• A Predictive Maintenance programs is the active
condition monitoring approach
This requires a program to:
• Regularly monitor the mechanical condition
of all critical production equipment.
• Identify outstanding problems.
87 www.pln.co.id |
Condition monitoring
 Touch
 Sight
 Smell
 Hearing
 The simplest techniques are often the best - but to be effective any
evaluation must be quantifiable
88 www.pln.co.id |
89 www.pln.co.id |
Screwdriver
Listen
Vibration Probe
90 www.pln.co.id |
Sound Intensity and the Human Ear

Change in Human Ear Response
Sound Density
1 dB Detect change under controlled conditions
3 dB – 5 dB Noticeable difference in loudness
6 dB Significant increase in loudness
10 dB Appears almost twice as loud to the human ear
10 dB – 20 dB Unbelievably louder
Example: a 6 dB change in sound intensity will be a significant increase in
loudness or a 10 dB change in sound intensity is 3.162 x sound pressure, or
almost twice as loud as the original sound heard.
• Listening
• Sound Measurements
91 www.pln.co.id |
Loose
Bearing
Housing
Loose
Bolts
Cracked
Leaking
Housing
Lubrication
92 Seal
Problem
www.pln.co.id |
The PDM cycle
Once a new piece of
critical equipment
has been added to
the program and
baselined, it enters
the PDM cycle.
www.pln.co.id |
SAMPLE APPLICATION OF MONITORING TECHNIQUES
EQUIPMENT CAUSES OF TECHNIQUES COMMENTS
FAILURE
Fan  Out of balance  Overall acceleration Simple application
 Misalignment  Spike energy using windowed
 Bearing measurement spectra to trend
deterioration in
damage  Overall vibration
specific faults.
 Aerodynamic  Vibration analysis
Equipment
forces  Flow measurement performance is
 Belt problems  Motor current monitored by
measurement measuring process
parameters
www.pln.co.id |
SAMPLE APPLICATION OF MONITORING TECHNIQUES
EQUIPMENT CAUSES OF TECHNIQUES COMMENTS
FAILURE
Pumps  Misalignment  Overall vibration Windowed spectra to
 Bearing  Vibration analysis trend deterioration
damage  Overall acceleration in specific failure
modes. Cavitation
 Cavitation  Spike energy
can be detected
 Impeller measurement using frequency
damage  Flow measurement analysis. Often blade
 Hydraulic  Motor current pass frequency
forces measurement indicates hydraulic
problems
www.pln.co.id |
FUNCTION AND FLOW OF CBM SYSTEM
Identify Equipment & CBM Technique
Schedule & Planning Measurement
Scheduled Jobs Unscheduled Jobs
Data Entry
Analysis Abnormal Reading Normal Reading
Exception Report for Corrective Action Report Generation

.
Corrective Action by Abnormal Reading
DEPT.
Trend for
History
Feedback Normal Re circulation
from DEPT. Re Measurement and
Reading of Report
www.pln.co.id |
Analysis
Optimalisasi CM, PM dan
Pdm
www.pln.co.id |
Pdm
www.pln.co.id |
Pdm
www.pln.co.id |
Misalignment &
Imbalance
www.pln.co.id |
See The Heat, See The
Problem
www.pln.co.id |
See The Heat, See The
Problem
www.pln.co.id |
Oil Analysis
www.pln.co.id |
PdM Applications - Performance Monitoring 104
Generally, any asset with installed, or easily installed,

instrumentation useful in evaluating the components
condition, operation, or efficiency can be trended.
Information can also be obtained using portable
instrumentation, e.g., an infrared thermometer. Some
general applications might be:
• Heat exchangers
• Filters
• Pumps
• HVAC equipment
• Compressors
• Boilers
Source: U.S. Department of Energy, Operations & Maintenance Best Practices
A Fully Integrated Global EAM Service Provider
www.pln.co.id |
PdM Applications – Oil Analysis 105
• Turbines • Servo valves

• Boiler feed pumps • Gearboxes
• Electrohydraulic control • Roller bearings
systems • Anti-friction bearing
• Hydraulics
• Any system where oil
cleanliness is directly
related to longer lubricant
life, decreased equipment
wear, or improved
equipment performance
www.pln.co.id |
PdM Applications – Motor Analysis
106
• Incorrect torque switch • Insulation deterioration

settings • Turn-to-turn shorting
• Inaccurate shaft • Phase-to-phase shorting
alignment or rotor balance • Short circuits
• Worn gear tooth wear • Reversed or open coils
• Disengagement of the
motor pinion gear
• Improper bearing or gear
installation
www.pln.co.id |
PdM Applications – Thermal Analysis 107
MECHANICAL APPLICATIONS ELECTRICAL APPLICATIONS

• Steam Systems: Boilers, traps, • Transmission lines: Splices and
valves, and lines insulators
• Heaters and furnaces: • Distribution lines/systems: Splices,
Refractory inspections and Tube line clamps, disconnects, and oil
restrictions switches/breakers
• Fluids: Vessel levels and • Substations: Disconnects, cutouts,
pipeline blockages air switches, and transformers
• Generator Facilities: Generators
and motors
• In-Plant Electrical Systems:
Switchgears, motor control centers,
cable trays, batteries and charging
circuits, and power/Lighting
distribution panels
www.pln.co.id |
PdM Applications – Ultrasonic Analysis 108
PRESSURE AND MECHANICAL ELECTRICAL

VACUUM LEAKS APPLICATIONS APPLICATIONS
• Compressed air • Mechanical • Arcing and tracking
• Oxygen inspection • Switchgear
• Hydrogen • Bearings • Transformers
• Heat exchangers • Lack of lubrication • Insulators
• Boilers • Pumps • Potheads
• Condensers • Motors • Circuit breakers
• Tanks • Gears/Gearboxes
• Pipes • Fans
• Valves • Compressors
• Steam traps • Conveyers
www.pln.co.id |
PdM Applications – Vibration Analysis 109
Vibration monitoring and analysis can be used to discover

and diagnose a wide variety of problems related to rotating
equipment. The following list provides some generally
accepted abnormal equipment conditions/faults where this
predictive maintenance technology can be of use in defining
existing problems:
• Unbalance
• Misalignment
• Bearing problems
• Gear problems
• Mechanical looseness
• Rotor rub
www.pln.co.id |
P-F Curve
Asset failure
begins
Asset failure
is detectable Asset function
P-F Curve
begins to
Point (P) degrade Asset function
Potential fails to meet
Failure desired
performance
Corrective action
Point (F)
response time
Functional
Failure
Asset Condition
Asset
P-F Interval function
stops
Normal Urgent Emergent
Time
www.pln.co.id |
P-F Curve (cont.)
P-F Curve
Asset failure is
Asset failure detectable by
begins PdM Asset failure is
detectable by
Point (P) PM
Potential Asset failure is
detectable by
Failure Operators
Point (F)
Functional
Failure
Asset Condition
Asset
“Life is better •
at
Life at theLife
the top
Topat the Bottom
Time to Plan and Schedule
• Plan on the fly
function
stops
of the curve!”
• Parts can be
• Ordered
Expedite Parts
• Less Parts •onParts
Site Not Available
• Less Costly• Repairs
Extended Outages
• Less Impact• on Operations
Hurry and Fix It Fast
• Data to Analyze
• No Failure
Time to Analyze Failure
• Time to Analyze
• HighFailure
Impact on Operations
• Less Rework• Rework
Time
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
PF Curve
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
Tahapan Kegagalan Fungsi
P-f
Tactical
Misalignment
detected Realignment should have Bearings
by vibration been damaged
due to Bearings should
analysis planned & scheduled
misalignment have been
scheduled and
replaced Non Tactical
Other
Proactive components
Cost to align identified as failed
$650.00
Predictive
Cost to replace bearing and align Catastrophic
$2920.00 Reactive failure
Costs:
• Replace bearing
• Repair collateral damage
• Realign
• Downtime
Reference : John Mitchell, Physical Asset Management Handbook • Emergency OT
• Expediting parts
$13,345.00 Time
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
Proactive Maintenance
Dikenal juga sebagai Precision Maintenance dan Reliability

Based Maintenance. Metode perawatan ini lebih
menitikberatkan pada indentifikasi akar permasalahan dan
memperbaikinya untuk mengurangi kemungkinan mesin akan
rusak.
The philosophy is
“fix it once and fix it right”
www.pln.co.id |
Memaksimalkan umur operasi mesin dan meningkatkan

keandalan serta efisiensinya melalui :
 Analisa penyebab kegagalan (Root Cause Failure Analysis)
 Instalasi mesin dilakukan dengan kepresisian yang tinggi.
 Pelatihan personel.
3 hal yang harus ditelusuri:

 Mengapa mesin selalu mengalami kegagalan berulang-ulang ?
 Jenis tindakan apa yang harus dilakukan ?
 Apakah mesin beserta komponen-komponennya telah terpasang
dengan benar ?
www.pln.co.id |
Keuntungan:
 Umur operasi mesin bisa lebih diperpanjang
 Keandalan mesin meningkat
 Kegagalan mesin dapat dikurangi
 Biaya perawatan keseluruhan bisa dikurangi
Kelemahan:
 Investasi dengan biaya tinggi untuk peralatan instrumen dan
keahlian personel
 Diperlukan keahlian khusus dari para personelnya.
 Dibutuhkan investasi waktu untuk menerapkan metode ini.
 Butuh perubahan cara berpikir (filosofi) dari mulai level
manajemen sampai ke level paling bawah.
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
Reliability Centered
Maintenance
Pengantar:
1) RCM merupakan pendekatan yang sangat unggul dalam membangun program

pemeliharaan terjadwal
2) Fakta sejarah : RCM telah dijalankan dengan sangat efektif di berbagai

perusahaan industri, penerbangan sipil dan militer, perkapalan sipil dan
militer, perusahaan pembangkit listrik, dan industri kimia.
3) Dalam perkembangannya, RCM telah menjadi pilihan ketika keandalan sangat

penting untuk alasan keselamatan atau lingkungan, atau untuk menjaga agar
plant beroperasi pada kapasitas maksimumnya.
www.pln.co.id |
Maintenance
Pengertian RCM
RCM adalah sebuah proses logis dan teknis untuk menentukan maintenance task apa
yang dapat memastikan sistem disain yang andal, dalam kondisi operasi yang spesifik
dan dalam lingkungan operasi spesifik.
RCM menentukan bagaimana mengimprove perencanaan pemeliharaan, didasarkan

pada pengalaman dan teknik optimasi.
Dengan RCM decision logic, kita pilih task / intervensi pemeliharaan yang tepat untuk
menurunkan jumlah kegagalan, mendeteksi dan meramalkan kapan peralatan
menjadi cukup membahayakan, menjamin pengambilan tindakan / keputusan yang
tepat, mengeliminasi, atau menerimanya sampai kegagalan terjadi.
www.pln.co.id |
Tujuan RCM
1. Untuk mengembangkan desain yang sifat mampu dipeliharanya
(maintainability) baik.
2. Untuk memperoleh informasi yang penting untuk melakukan improvement

pada desain awal yang kurang baik.
3. Untuk mengembangkan sistem maintenance yang dapat mengembalikan

kepada reliability dan safety seperti awal mula equipment dari deteriorasi
yang terjadi setelah sekian lama dioperasikan.
4. Untuk mewujudkan semua tujuan di atas dengan biaya minimum.
www.pln.co.id |
Tujuan RCM
Dengan kata lain, tujuan dari RCM adalah untuk menjadikan setiap sistem sehandal
disainnya, dengan cara memastikan bahwa:
• The right maintenance is performed
• At the right time
• By the right people
• In the right way
• With the right timing and tools
Dasar-dasarnya :
a) Tiap komponen punya kombinasi modus dan tingkat kegagalan yang unik
b) Tiap kombinasi komponen juga unik, dan kegagalan satu komponen dapat
menyebabkan lainnya gagal.
c) Tiap “sistem” beroperasi pada dalam lingkungannya sendiri : lokasi, ketinggian,
kedalaman, atmosfir, tekanan, temperatur, kelembaban, salinity, kecepatan,
percepatan dsb.
d) Bergantung pada kondisi-kondisi ini, kegagalan-kegagalan tertentu dapat
mendominasi.
www.pln.co.id |
Tujuan RCM
RCM memperhitungkan:
• Pemeliharaan preventive berdasarkan karakteristik failure (kegagalan) dalam konteks

operasinya
• Perubahan desain
• Perkembangan training
• Perubahan operasional
• Penggantian peralatan
• Run to failure apabila lebih murah (cost effective) dan tidak berdampak pada
permasalahan safety/lingkungan
RCM = Less corrective maintenance

RCM = More proactive approach
www.pln.co.id |
Prinsip RCM
1) RCM is Function Oriented

2) RCM is System Focused
3) RCM is Reliability Centered
4) RCM Acknowledges Design Limitations
5) RCM is Driven by Safety and Economics
6) RCM Defines Failure as Any Unsatisfactory Condition
7) RCM Uses a Logic Tree to Screen Maintenance Tasks
8) RCM Tasks Must Be Applicable
9) RCM Tasks Must Be Effective
10) RCM Acknowledges Three Types of Maintenance Tasks
11) RCM is a Living System
www.pln.co.id |
Perspektif Fungsi
Contoh sistem pompa air
Fungsi:
Fokus pada fungsi dari operasianal system
tersebut
Memastikan kesesuaian level air pada
tangki B, dengan memompakan air dari
tangki A
Pendekatan pemeliharaan konvensional: • Bagaimana memastikan bahwa pompa

bisa terus beroperasi
• Fokus pada pompa • Bagaimana memastikan bahwa level
• Analisa vibrasi dan lain lain tangki B tetap terjaga
• Meminimalisir kegagalan dari pompa,
dan menentukan strategi pemeliharaan
(rutin)
www.pln.co.id |
Kenapa fungsi?
• Pendekatan pemeliharaan secara konvensional focus pada bagaimana menjaga pompa

agar terus dapat beroperasi
• Apakah ada kemungkinan penyebab kegagalan lain yang dapat mengakibatkan tidak
berfungsinya system tersebut?
• Kegagalan pada reservoir
• Kegagalan pada system pemipaan dan asesorisnya (valve, strainer, drain)
• Apa yang terjadi apabila keandalan pompa tidak dapat ditingkatkan, atau pemeliharaan
tidak dapat dioptimalkan?
• Metode alternative untuk memastikan bahwa system tetap berfungsi dengan baik:
• Pump redundancy (back-up pump)
• Gravity assisted flow
• Meningatkan level air pada tangki B (… buying time …)
www.pln.co.id |
Sejarah RCM
• Pada awalnya Preventive Maintenance (PM) mengasumsikan bahwa pemeliharaan

secara berkala dapat menjamin reliability dan safety
• Lazim digunakan di industry penerbangan
• Berdasarkan asumsi bahwa seluruh peralatan memiliki karakteristik
kegagalan “bathtub curve”
• Pada tahun 1960 maskapai penerbangan komersial mempertanyakan

ketergantungan pada overhaul akibat meningkatnya biaya, tanpa meningkatnya
kehandalan
• Didorong oleh asumsi bahwa biaya program PM Boeing 747 tiga kali lebih
besar dari Boeing 707 (tiga kali lebih banyak penumpang)
• Dilakukan sturdi untuk melakukan validasi karakteristik dari kegagalan
komponen
www.pln.co.id |
Sejarah RCM
www.pln.co.id | Ku
Sejarah RCM
Overhaul interval
Conditional
Probability
of Failure
Time
• Apa yang ditemukan oleh pihak penerbangan
• Analisa statistic sering menunjukkan bahwa tidak ada perubahan/hubungan
terhadap safety dan reliability apabila batas waktu pemeliharaan berkala
dilakukan perubahan (kadang menjadi lebih buruk)
• Batasan waktu pemeliharaan berkala (overhaul) tidak didasarkan pada hasil
analisa
• Pelaksanaan overhaul mengakibatkan biaya perbaikan yang tinggi untuk
manfaat yang sedikit atau bahkan tidak ada
• Fakta tentang overhaul
• Banyak modus kegagalan yang tidak memenuhi filosofi overhaul dengan kata
lain tidak memiliki karakteristik “wear out”
• Terdapat komponen yang umurnya masih mencukupi yang dikorbankan
• Overhaul memperkenalkan karakteristik kurva infant mortality failures
www.pln.co.id |
Sejarah RCM
• Studi mendorong pengembangan dari condition base maintenance (CBM)

• FAA and maskapai penerbangan mendirikan “Maintenance Steering Group (MSG)”
untuk menginvestigasi dan memberikan rekomendasi untuk pendekatan baru
• Initial Boeing 747 Customer Airlines and FAA
• Boeing manufacturing and support engineers
• RCM developed and diverged into several “tracks”
• MSG (kemudian menciptakan RCM) mengaplikasikan filosofi pemeliharaan yang
paling sesuai pada setiap modus kegagalan berdasarkan:
• Inspections
• Operate to Failure
• Tahun 1974, Departemen Pertahanan Amerika Serikat menugaskan United Airlines
untuk menyiapkan suatu laporan mengenai proses yang digunakan oleh industri
penerbangan sipil dalam menjalankan program pemeliharaan untuk pesawat terbang.
• Hasil laporan yang ditulis oleh Nowlan dan Heap1978 tersebut diberi judul Reliability
Centered Maintenance
www.pln.co.id |
Mengapa RCM
1) Mengapa keselamatan dan jam terbang meningkat?

a) RCM mengidentifikasi kegagalan fungsi melalui monitoring sebelum terjadi.
b) Kemudian mencegah kegagalan mana yang membutuhkan penanganan
segera, atau diintervensi dengan pemeliharaan time-based,
mengembangkan uji failure finding dan mengindikasi apakah dibutuhkan
re-disain
2) RCM juga sukses digunakan di perusahaan perkapalan, pembangkit listrik,
industri tambang, industri kimia, industri perminyakan, industri baja, pabrik
kertas, dsb
3) RCM dapat diaplikasikan dimana reliability dan availability menjadi hal yang
sangat penting
4) RCM is doing the right maintenance at the right time
www.pln.co.id |
Dasar-dasar RCM
Ada 7 pertanyaan dasar yang harus diajukan agar implementasi dari RCM dapat
berlangsung secara efektif , yaitu :
1. Function: Apa fungsi-fungsi dan standar-standar kinerja dan kaitannya
dengan asset dalam konteks operasinya saat ini?
2. Function failures: Dengan jalan apa saja asset ini dapat gagal untuk
memenuhi fungsi-fungsinya?
3. Failure modes: Apa yang menyebabkan masing-masing kegagalan fungsi?
4. Failure effects: Apa yang terjadi apabila setiap kegagalan timbul?
5. Failure Concequences: Apa saja yang dipengaruhi oleh setiap kegagalan?
6. Proactive tasks and task intervals: Apa yang harus dilakukan untuk
mencegah setiap kegagalan?
7. Default Action: Apa yang harus dilakukan apabila suatu cara pencegahan
tidak dapat ditemukan?
www.pln.co.id |
Maintenance
• DoD Policy:
“RCM shall be used as a logical decision process for determining optimum failure
management strategies, including maintenance approaches, and establishing the
need for both reactive and proactive maintenance tasks.”
• AFI 21-118
• AR 750-1
• MCO 4000.57A
• MIL-STD-3037
• NAVAIR 00-25-403
• SAE JA 1011/1012
• DoD Manual 4151.22-M
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
Process flow RCM
Select equipment for
analysis
Next equipment for analysis
Determine and specify FMEA

the functions that it
performs
Describe the failures of

those function
Describe HOW those New failure modes

failures occur (failure
modes)
discovered
Describe the effect of

those failures
Use RCM logic to select

appropriate Refinements
maintenance or
engineering actions and
determine task
frequencies
Document your
results & commence
monitoring of your
maintenance program
www.pln.co.id |
Pembagian batas peralatan
Pembagian hirarki logis dari suatu aset sampai dengan tingkat paling rendah untuk
menunjukkan hubungan antara sistem, subsistem, komponen, dll. Biasa disebut
dengan equipment hierarchy / equipment register, hardware breakdown.
Equipment Register adalah kerangka kerja untuk pengelolaan aset fisik; akan
menentukan dimana data tersebut dikumpulkan dan bagaimana informasi tersebut
akan dilaporkan.
Equipment Register membutuhkan lebih dari sekedar struktur dan bagian-bagian
dari peralatan yang perlu diklasifikasi dalam rangka meningkatkan pelaporan biaya
dan kinerja. Dengan restrukturisasi Equipment Register, maka akan mungkin untuk
melakukan penilaian kekritisan peralatan.
Pengkodean yang benar terhadap peralatan peralatan mempermudah kemampuan
untuk mengidentifikasi dan ekstrak data. Data ini dapat diubah menjadi informasi
untuk membantu pengambilan keputusan. Setiap perubahan maka dapat dengan
mudah diterapkan untuk aset serupa atau kelas yang sama.
Equipment register harus dijaga untuk satu set standar yang memenuhi kebutuhan
semua pengguna sistem manajemen aset perusahaan.
www.pln.co.id |
SEGMENTASI PENOMORAN
www.pln.co.id |
SEGMENTASI PENOMORAN
m_ardi@yahoo.com | www.pln.co.id |
PENAMAAN TERKAIT ORGANISASI
www.pln.co.id |
KKS FLOW DIAGRAM – PLTU
www.pln.co.id |
KKS FLOW DIAGRAM – PLTGU
www.pln.co.id |
M – MAIN MACHINE SET
www.pln.co.id |
M – MAIN MACHINE SET
www.pln.co.id |
CONTOH
090101 – 10LBQ10AA201 → HP Heater Extraction Isolation Valve
www.pln.co.id |
CONTOH – I/O LIST (DATABASE)
• I/O name, description, plant group (parent)

• Node name, channel I/O
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
POWER
PLANT
UNIT 1 UNIT 2 UNIT 3

N01 N02 N03
WASTE
BOILER SYSTEM
FUEL
N02B N02N N02F
FLY ASH BED ASH

N02NA N02NB
www.pln.co.id |
Sebuah dikonfigurasi dengan benar Peralatan Register menyediakan:

• Kemampuan pencarian yang lebih baik bagi user
• Keseragaman deskripsi informasi
• Pengumpulan data produksi dan operasional
• meningkatkan jumlah jalan akses ke peralatan
• Jaminan Manajemen yang lebih baik
• Pengendalian biaya yang lebih baik dan anggaran sesuai kebutuhan
• Meningkatkan laporan RCM
• Peningkatan penjadwalan strategi pemeliharaan
• Kemampuan melacak peralatan yang di rotasi
• Peningkatan kemampuan pelaporan
• History peralatan
www.pln.co.id |
• Pemisahan berupa fisik aset:

• Setiap peralatan harus berada pada level yang sama pada equipment
hierarchy
• Mempertimbangkan bagaimana data kegagalan dapat direkam
• Satu tingkat di bawah merupakan level dimana analisis akan dilakukan
• Bagian bagian logis dari peralatan mungkin terdapat pada manual book dari
pabrikan
• Batasan harus teridentifikasi dengan jelas:
• List specific valves, terminal blocks, etc. that end one system and begin
another
• Batasan harus mempertimbangkan fungsi dari peralatan
• Batasan harus dapat disesuaikan:
• Selama proses analisis, hasil pemisahan yang lebih baik bias menjadi bukti,
terutama apabila berkaitan dengan fungsi
www.pln.co.id |
Failure Mode Effects and
Criticality Analysis
• Process used to determine the functions, functional failures, and

failure modes of equipment; and the associated effects, severity, and
frequency of each failure mode
• Steps involve identifying...

• Functions
• Functional Failures FMEA
• Failure Modes
• Failure Effects
• Severity of Failure effects “C” in FMECA
• Frequency of occurrence
www.pln.co.id |
Membangun FMECA
• Failure Modes, Effects, and Criticality Analysis Identifies:

• Item – A description
• Functions – What you want it to do
• Functional Failures – How it fails to do it
• Failure Modes – Why it fails to do it
• Failure Effects – What happens
• Severity of Failure – How bad it is
• Failure Frequency – How often it happens
• Criticality – Severity + Frequency
www.pln.co.id |
Filosofi FMECA
• Berbasis pada fungsi dan penggunaan bukan berdasarkan desain

• Kemampuan desain digunakan sebagai dasar penurunan performa
• Kegagalan secara fungsi bias jadi actual atau didefinisikan
• Modus kegagalan – kegagalan secara fisik
• Dampak kegagalan – apa yang terjadi apabila kegagalan muncul
• Pada saat kejadian
• Terhadap sistem
• Terhadap aset
www.pln.co.id |
Metode FMEA dalam RCM
Fungsi dan Kegagalan Fungsional (System Function and Functional Failure)

Fungsi (Function) adalah kinerja (performance) yang diharapkan oleh suatu
sistem untuk dapat beroperasi.
Functional Failure (FF) didefinisikan sebagai ketidakmampuan suatu
komponen / sistem untuk memenuhi standar prestasi (performance standard)
yang diharapkan. Hal ini ditunjukkan pada Tabel 1.
www.pln.co.id |
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
adalah proses mengidentifikasi kegagalan dari suatu komponen yang dapat
menyebabkan kegagalan fungsi dari sistem. Bentuk FMEA ditunjukkan pada Tabel 2.
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) meliputi pengidentifikasian yaitu :
1. Failure Cause : penyebab terjadinya failure mode
2. Failure Effect : dampak yang ditimbulkan failure mode, failure effect ini dapat
ditinjau dari 3 sisi level yaitu :
• Komponen / Lokal
• Sistem
• Plant
www.pln.co.id |
FMEA Pompa pendingin
Sumber failure/kegagalan
www.pln.co.id |
Sumber failure/kegagalan electric motor Sumber failure/kegagalan bearing
www.pln.co.id |
Task Selection dalam RCM
Pemilihan Tindakan (Task Selection) Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dari proses
analisa RCM. Dari tiap mode kerusakan dibuat daftar tindakan yang mungkin untuk dilakukan dan
selanjutnya memilih tindakan yang paling efektif. Gambar 2 merupakan diagram alir pemilihan
tindakan. Dalam pelaksanaannya pemilihan tindakan dapat dilakukan dengan empat cara yaitu:
1. Time Directed (TD)
Suatu tindakan yang bertujuan melakukan pencegahan langsung terhadap sumber kerusakan
peralatan yang didasarkan pada waktu atau umur komponen.
2. Condition Directed (CD)
Suatu tindakan yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan cara memeriksa alat. Apabila
dalam pemeriksaaan ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan
perbaikan atau penggantian komponen.
3. Failure Finding (FF)
Suatu tindakan yang bertujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan
pemeriksaan berkala.
4. Run to Failure (RTF)
Suatu tindakan yang menggunakan peralatan sampai rusak, karena tidak ada tindakan yang
ekonomis dapat dilakukan untuk pencegahan kerusakan.
www.pln.co.id |
Maintenance
www.pln.co.id |
Maintenance Analysis process
www.pln.co.id |
Failure Defense Planning - FDP
(Reliability Improvement Sequence)
ENJINIRING
1. SERP 2. FMEA 3. RCFA
RENDAL
Task EKSEKUTOR
Identification CR/PD/PM/OH
4. Baseline 5. FDT
Continuous Improvement
6.1 PdM
6.1 PM
Design Out Plan Schedule Implement Task

Run To Measurement
Failure
Overhaul Task Execution
www.pln.co.id |
KPI = Key Performance Indicator
www.pln.co.id |
Tujuan Pembelajaran
Meningkatkan pemahaman personil terkait KPI dan apa yang

diindikasikan oleh KPI tersebut
+ =
Meningkatkan kesadaran personil terhadap kinerja

pemeliharaan.
www.pln.co.id |
Apa itu KPI
KPI menelusuri kinerja terhadap key success factors (KSF) yang telah ditetapkan
• KPI secara langsung terkait dengan tujuan perusahaan secara keseluruhan

• Tujuan bisnis didefinisikan pada perusahaan, tingkat regional dan unit. Tujuan ini
menentukan kegiatan kritis (Faktor Kunci Sukses) yang harus dilakukan
dengan baik untuk keberhasilan pola operasi tertentu.
• KPI dimanfaatkan untuk melacak atau mengukur KPIs are utilised to track or
measure actual performance against key success factors. KPI dimanfaatkan
untuk melakukan penelusuran atau pengukuran
– Key Success Factors (KSFs) hanya berubah jika ada pergeseran mendasar dalam
tujuan bisnis.
– Key Performance Indicators (KPIs) berubah ketika tujuan telah terpenuhi, atau
perubahan fokus manajemen..
Business Key Success Key Performance

Objectives Factors (KSFs) Indicators (KPIs)
Determine. Tracked by.
No Injuries Safety LTI, LTIFR, LTISR.

www.pln.co.id |
Bagaimana menginterpretasikan KPI
Interpretation of KPIs is KPI dependent.
KPIs do NOT give answers, rather they raise questions and direct attention.
Business Key Success Key Performance

Objectives Factors (KSFs) Indicators (KPIs)
Determine. Tracked by.
No Injuries Safety LTI, LTIFR, LTISR.
• If LTI, LTIFR or LTISR increase, this indicates that the business objective,
“No Injuries”, is NOT being fulfilled.
– This should direct attention to the SAFETY key success factor.
– Problems / Issues should be identified and resolved with a view to decreasing safety KPIs and
therefore achieving the business objective.
• If LTI, LTIFR or LTISR decrease, this indicates that the business objective,
“No Injuries”, is being fulfilled.
– This indicates safety practices / mechanisms are proving successful. www.pln.co.id |
Apa pengaruh yang miliki terhadap KPI
Setiap orang di unit memiliki pengaruh pada KPI tertentu dan tujuan bisnis.
Senior Foremen Crew

• LTIFR • LTIFR
• Incidents • Incidents
• Property damage ($) • Property damage ($)
• Cost / unit • Mean time to repair
• Cost / hour
• Cost of quality
• Maintenance effectiveness
• Maintenance efficiency
• Mean time between failure
• Mean time to repair
www.pln.co.id |
KPI Pemeliharaan
Seventeen (17) primary maintenance KPIs to be utilised.
– These KPIs will be utilised across the site’s Maintenance Departments.
KPIs
• LTIFR (both production and maintenance) • Backlog
• Maintenance Cost per Unit vs. Budget • % Scheduled Man Hours Planned
• Maintenance Cost per Hour vs. Budget • % Schedule Compliance
• Cost of Quality • % Planning Effectiveness
• Maintenance Effectiveness • % Man Hours Available
• Maintenance Efficiency • % Rework
• Mean Time Between Failure (MTBF) • % Failures Investigated
• Mean Time to Repair (MTTR) • MIP Process Effectiveness
• Preventive Inspection Effectiveness
• Ratio of Preventive to Breakdown Maintenance
www.pln.co.id |
LTIFR
Lost Time Injury Frequency Rate
• LTIFR is a measure of overall safety performance, and indicates the frequency
of Lost Time Injuries (LTIs).
Formula Number of Lost Time Injuries 
LTIFR =   x 1,000,000
 Total Man Hours 
– Total man hours includes wages, staff and contractor hours associated with both production and
maintenance operations.
• Personnel are getting injured.

• Safety practices / mechanisms are ineffective.
• Incident reporting is increasing.
Interpretation
LTIFR
LTIFR<<55
• Personnel are NOT getting injured.
• Safety practices / mechanisms are effective.
• Incident reporting is reducing.
www.pln.co.id |
Maintenance Cost per Unit vs. Budget
• A measure of the maintenance effort required for a piece of equipment (or
plant) to generate a unit of production.
T otal M ain tenance C ost
Formula M aintenance C ost per U nit =
U nit of P roduction
– Total maintenance cost includes total costed maintenance man hours, parts and any other costs
associated with the maintenance effort (preventive and corrective).
– Unit of production will match the associated departments current unit.
• Maintenance effort required is increasing.

• Maintenance practices / mechanisms are ineffective.
• Operating conditions are deteriorating.
• Equipment is being over maintained.
•
Interpretation •
Maintenance cost budgeting was inaccurate.
Maintenance requirements changed during the fiscal year.
Maintenance
MaintenanceCost
Costper
perUnit
Unitvs.
vs.Budget
Budget
• Maintenance effort required is decreasing.
• Maintenance practices / mechanisms are effective.
• Operating conditions are improving.
• Maintenance cost budgeting was inaccurate.
• Maintenance requirements changed during the fiscal year.
www.pln.co.id |
Maintenance Cost per Hour vs. Budget
• A measure of the maintenance effort required to generate production time from
a piece of equipment (or plant).
T o tal M ain ten ance C o st
Formula M aintenan ce C ost per H our =
O p erating T im e
– Total maintenance cost includes total costed maintenance man hours, parts and any other costs
associated with the maintenance effort (preventive and corrective).
– Operating time is productive time plus production delays.

• Budgeted operating time reduced.
Interpretation
Maintenance
MaintenanceCost
Costper
perHour
Hourvs.
vs.Budget
Budget
• Budgeted operating time increased. www.pln.co.id |
Cost of Quality
• A measure of preventive maintenance effect on corrective and total
maintenance costs.
Concept
www.pln.co.id |
Cost of Quality (cont.)
– Total maintenance cost, or cost of quality, is the sum of preventive and corrective maintenance
costs.
– Preventive maintenance cost is the cost associated with maintenance carried out at predetermined
intervals or other prescribed criteria intended to reduce the probability of failure or degradation of
performance of equipment (or plant).
– Corrective maintenance cost is the cost associated with maintenance carried out on a defect
which has caused equipment (or plant) to be taken out of service during scheduled operating time.
Corrective maintenance can be either planned or unplanned.
• Preventive maintenance effort decreasing.

• Corrective maintenance effort increasing.
• Preventive maintenance effort excessive (beyond optimum).
Interpretation
Cost
CostofofQuality
Quality
• Preventive maintenance effort is increasing.
• Corrective maintenance effort in decreasing.
• Preventive to corrective maintenance ratio optimised.
www.pln.co.id |
Maintenance Effectiveness
• A measure of the amount of maintenance downtime required to keep
equipment (or plant) operating.
 Operating Time 
Formula M aintenance Effectiveness =   x 100%
 Operating Time + Down Time 

– Down time is the total time equipment (or plant) is down for maintenance work (preventive and
corrective).

Interpretation
Maintenance
MaintenanceEffectiveness
Effectiveness>>95%
95%
www.pln.co.id |
Maintenance Efficiency
• A measure of the maintenance effort required to deliver required performance
levels from equipment (or plant).
 M aintenance M an H ours 
Formula M aintenance Efficiency =   x 100%
 O perating Tim e 
– Maintenance man hours is the actual maintenance man hours spent maintaining an item of
equipment (or plant). Maintenance man hours includes maintenance wages, staff and contractor
hours (preventive and corrective).

Interpretation
Maintenance
MaintenanceEfficiency
Efficiency
www.pln.co.id |
MTBF
Mean Time Between Failure
• The average amount of operating time between consecutive breakdowns for an
item of equipment (or plant).
Formula O perating T im e
M TBF =
N um ber of Failures or B reakdow n E vents

– Number of failures or breakdown events is the number of failures on an item of equipment (or
plant).

• Failure frequency is decreasing.
Interpretation
MTBF
MTBF
• Failure frequency is increasing.
www.pln.co.id |
MTTR
Mean Time To Repair
• The average maintenance time required to keep an item of equipment (or
plant) operational.
D o w n T im e
Formula M TTR =
N um b er of F ailures o r B reakd ow n E ven ts
– Down time is the total time equipment (or plant) is down for maintenance work (preventive and
corrective).
– Number of failures or breakdown events is the number of failures on an item of equipment (or
plant).

• Poor clean-up (work preparation) practices.
• Ineffective work practices.
Interpretation
MTTR
MTTR
• Clean-up (work preparation) practices effective.
• Effective work practices.
www.pln.co.id |
Preventive Inspection Effectiveness
Ratio of Preventive Repair Man Hours to Preventive Inspection Man Hours.
• A measure of preventive inspection effectiveness.
P re v e n tiv e R e p a ir M a n H o u rs
Formula P re v e n tiv e In sp ec tio n E ffec tiv e n e ss =
P re v en tiv e In sp e c tio n M a n H o u rs
– Preventive repair man hours is maintenance that is performed as a result of a preventive

inspection.
– Preventive inspection man hours is work performed that originates from equipment maintenance
strategies; ie. planned services and inspections.
• Preventive inspections are effective.

• Inspection frequency to low.
• Preventive inspection conducted effectively.
Interpretation Preventive
PreventiveInspection
InspectionEffectiveness
Effectiveness
• Preventive inspections are ineffective.
• Preventive inspections are conducted ineffectively.
• Inspection frequency to high.
www.pln.co.id |
Ratio of Preventive to Breakdown Maintenance
Ratio of Preventive Man Hours to Breakdown Man Hours.

• A measure of planning / scheduling process effectiveness and its influence on
breakdown maintenance.
Formula R a t i o o f P r e v e n t iv e
to B r e a k d o w n M a i n t e n a n c e =
P r e v e n t iv e R e p a i r M a n H o u r s + P r e v e n t iv e I n s p e c t i o n M a n H o u r s
B re a k d o w n M a n H o u rs
– Preventive repair man hours is maintenance that is performed as a result of a preventive inspection.
– Preventive inspection man hours is work performed that originates from equipment maintenance
strategies; ie. planned services and inspections.
– Breakdown man hours is unplanned corrective maintenance that must occur due to a defect causing
equipment (or plant) to be taken out of service during scheduled operating time (NOT corrective
maintenance man hours).
• Over maintaining equipment.

• Preventive maintenance practices / strategies are too
effective and should be optimised (optimise costs).
Interpretation
Ratio
RatioofofPreventive
PreventivetotoBreakdown
BreakdownMaintenance
Maintenance==16
16
• Preventive inspections are ineffective.
• Faults not being reported.
www.pln.co.id
• Preventive maintenance practices / strategies are ineffective. |
Backlog
• All maintenance work identified to be done, but as yet incomplete. Indicates
how much outstanding maintenance work exists compared to the resources
available to complete the work.
• Formula B a c k lo g = T o ta l M a in te n a n c e M a n H o u rs o n O u tsta n d in g W o rk O rd e rs
– Total maintenance man hours on outstanding work orders currently includes both backlog and
forward log.
• Build up of jobs.
• Insufficient labour.
• Preventive inspections are effective (Work identified).
Interpretation
Backlog
Backlog<<1,800
1,800man
manhours
hours
• Preventive inspections are ineffective (No work identified).
• Too much labour.
www.pln.co.id |
% Scheduled Man Hours Planned
• The percentage of scheduled man hours that appear on the weekly schedule
that have been planned. A measure of planning process effectiveness.
• Formula % S c h e d u le d M a n H o u rs P la n n e d =  P la n n e d M a n H o u rs o n W e e k ly S c h e d u le  x 1 0 0 %
 
 T o ta l W e e k ly S c h e d u le d M a n H o u rs 
– Planned man hours on weekly schedule is the total planned maintenance hours on the weekly
maintenance schedule.
– Total weekly scheduled man hours is the total maintenance man hours scheduled for the week
(NOT total maintenance man hours available).
• High level of planned work in backlog.

• Minimal job delays.
Interpretation
%
%Scheduled
ScheduledMan
ManHours
HoursPlanned
Planned>>80%
80%
• Priority work not being planned.
• Lack of planned work in backlog.
www.pln.co.id |
% Scheduled Compliance
• A measure of scheduling process compliance.
 S ch e d u le d M a n H o u rs C o m p le te d 
Formula % S c h e d u le d C o m p lia n c e =   x 100%
 T o ta l W e e k ly S c h e d u led M a n H o u rs 
– Scheduled man hours completed is the actual man hours spent performing scheduled
maintenance.
– Total weekly scheduled man hours is the total maintenance man hours scheduled for the week
(NOT total maintenance man hours available).
• Priority jobs being completed.

• Planned repairs, PM’s being executed.
• Maintenance / Production Department communication /
cooperation effective (Access to equipment).
• Insufficient scheduled man hours to conduct maintenance.
Interpretation %
%Scheduled
ScheduledCompliance
Compliance>>80%
80%
• High level of breakdowns / interruptions.
cooperation ineffective (Access to equipment).
• To many scheduled man hours to conduct maintenance.
www.pln.co.id |
% Planning Effectiveness
• A measure of planning process compliance.
 N u m b e r o f S c h e d u le d J o b s C o m p l e te d w ith C o m m e n ts 
Formula % P la n n in g E ffe c tiv e n e s s = 
 T o ta l N u m b e r o f S c h e d u le d J o b s C o m p le te d


x 100%
– Number of scheduled jobs completed with comments is the number of scheduled jobs completed
with comments on the job ticket identifying issues / problems with the planning process.
• Minimum requirements for a planned job not understood.

• Schedule compliance low.
• High level of job delays.
cooperation ineffective (Access to equipment).
Interpretation
%
%Planning
PlanningEffectiveness
Effectiveness<<20%
20%
• Planned requirements well understood.
• Schedule compliance high.
cooperation effective (Access to equipment).
• Job ticket comments not being completed.
www.pln.co.id |
% Man Hours Available
• Primarily a measure of attendance, but also a useful tool to track training and
future manpower requirements. Indicates effective utilisation of man power.
• Formula % Man Hours Available =  Total Man Hours Paid - Absence from Work  x 100%
 Total Man Hours Paid 
– Absence from work is man hours associated with absenteeism, training and any other diversion
from an employees primary function.
• Lack of employee development.

• Lack of training.
• Reduction in absenteeism.
• Core function (maintenance) being fulfilled.
Interpretation
%
%Man
ManHours
HoursAvailable
Available
• Absenteeism.
• Excessive training.
• Core function (maintenance) not being fulfilled.
www.pln.co.id |
% Rework
• Maintenance action that is a repeat of a previous, ineffective effort. The work
could have been ineffective due to poor workmanship, poor design, or
improper procedures.
Rework Man Hours 
• Formula % Rework =   x 100%
 M aintenance W ork Hours 
– Rework man hours is man hours associated with a maintenance action that is a repeat of a
previous, ineffective effort.
– Maintenance man hours is the actual maintenance man hours spent maintaining an item of
equipment (or plant). Maintenance man hours includes maintenance wages, staff and contractor
hours (preventive and corrective).

• Poor design.
• Poor operating practices.
Interpretation
%
%Rework
Rework<<20%
20%
• Good design.
www.pln.co.id |
% Failures Investigated
• Measure of the Maintenance Department’s effort to continuously improve.
N u m b er o f C o rrectiv e Jo b T ick e ts In v estig ated 
Formula % F ailu res In v estig ated =   x 100%
 T o ta l N u m b er o f C o rrectiv e Jo b T ick ets 
– Number of corrective job tickets investigated is the number of job tickets investigated, root
cause found, and solutions investigated to prevent future occurrences. Job tickets that are
associated with maintenance work performed on defects which caused equipment (or plant) to be
taken out of service during scheduled operating time.
– Total number of corrective job tickets is the total number of job tickets associated with
maintenance work performed on defects which caused equipment (or plant) to be taken out of
service during scheduled operating time.
• Improved equipment reliability.

• Continuously improving maintenance
practices / mechanisms.
Interpretation
%
%Failures
FailuresInvestigated
Investigated>>80%
80%
• Repetitive equipment failures.
• Repetitive job delays.
• Continuous improvement of maintenance practices /
mechanisms is not occurring.
www.pln.co.id |
MIP Process Effectiveness
• Measure of the Maintenance Department’s effort to continuously improve.
Concept
– MIP process effectiveness is a combination of the maintenance KPIs, schedule compliance,

planning effectiveness and backlog.
• Maintenance effort is improving.

• Maintenance mechanisms / practices are improving.
• Improved equipment reliability.
• Backlog is decreasing.
Interpretation
MIP
MIPProcess
ProcessEffectiveness
Effectiveness>>80%
80%
• Maintenance effort is deteriorating.
• Maintenance mechanisms / practices are not improving.
• Equipment reliability is deteriorating.
• Backlog is increasing.
www.pln.co.id |
www.pln.co.id |
Summary
KPIs track performance against established key success factors.
Interpretation of KPIs is KPI dependent.

KPIs do NOT give answers, rather they raise questions and direct attention.
Every person on-site has an influence on certain KPIs and business objectives.
Seventeen (17) primary maintenance KPIs to be utilised.

– These KPIs will be utilised across the site’s Maintenance Departments.
• Systems and mechanism implemented to address business objectives (key

success factors) can always be improved.
– A continuous improvement (CI) philosophy should be adopted.
www.pln.co.id |
COMPUTERIZED SISTEM MANAJEMEN
PEMELIHARAN (CMMS)
Computerized sistem manajemen pemeliharaan (CMMS) juga dikenal sebagai

sistem informasi manajemen pemeliharaan terkomputerisasi, (CMMS) adalah
paket perangkat lunak yang memelihara database komputer informasi tentang
operasi pemeliharaan organisasi.
www.pln.co.id |
PEMELIHARAN (CMMS)
Fungsi CMMS :
1. Membantu pekerja pemeliharaan untuk menentukan item mana yang perlu
diperbaiki
2. Membantu untuk mengetahui lokasi suku cadang yang dibutuhkan di dalam
gudang
3. Membantu Manajemen membuat keputusan jenis pemeliharaan apa yang
cocok untuk suatu item, misalnya pemilihan jenis pemeliharaan breakdown
atau preventive yang berdampak pada alokasi sumber daya yang lebih baik.
4. Untuk memverifikasi kepatuhan terhadap peraturan
www.pln.co.id |
PEMELIHARAN (CMMS)
Fungsi CMMS :
1. Membantu pekerja pemeliharaan untuk menentukan item mana yang perlu
diperbaiki
2. Membantu untuk mengetahui lokasi suku cadang yang dibutuhkan di dalam
gudang
3. Membantu Manajemen membuat keputusan jenis pemeliharaan apa yang
cocok untuk suatu item, misalnya pemilihan jenis pemeliharaan breakdown
atau preventive yang berdampak pada alokasi sumber daya yang lebih baik.
4. Untuk memverifikasi kepatuhan terhadap peraturan
www.pln.co.id |
PEMELIHARAN (CMMS)
Contoh Tampilan Software CMMS IBM Maximo
www.pln.co.id |
PEMELIHARAN (CMMS)
Contoh Tampilan Software CMMS Oracle ERP
www.pln.co.id |
PEMELIHARAN (CMMS)
Diagram Alir
Permintaan
barang CMMS
www.pln.co.id |
ck icon to add picture
www.pln.co.id |
Click icon to add
chart
www.pln.co.id |

MP - 1 Dasar Pemeliharaan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

MP - 1 Dasar Pemeliharaan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Manajem

Emergency - Pintu Darurat

Pemeliharaan adalah pekerjaan yang dilakukan untuk

Maintenance - any activity carried out on an asset in order

Apa yang kita lakukan supaya motor

Apa tujuan kita memiliki sepeda

Jenis Peralatan pada pembangkit:

Aspek komersial memerlukan pengorganisasian semua kegiatan:

Apa yang di maintain?

1. Pemeliharaan dari peralatan eksisting

• Tujuan dari pemeliharaan harus selaras

• Hubungan antara tujuan pemeliharaan dan

• Memaksimalkan produksi atau meningkatkan Reliability dan availability

The Bathub Curve

• Break down cycle

Pattern B; Classic wear-out, shows constant or increasing

Pattern C; Gradual aging wear out age is not identifiable

Pattern D; Best new, low conditional probability of failure

Pattern E; Totally random, constant conditional probability

Pattern F; High rate of failure probability at the beginning

Pada periode Perang pra-Dunia II, orang mengira

Oleh karena itu, perawatan pada era yang terbatas

Selama dan setelah Perang Dunia II pada saat kemajuan teknik

Selain itu, orang di era ini mengklasifikasikan pemeliharaan

Saat ini, peningkatan kesadaran isu-isu seperti

perusahaan kelas dunia secara terus menerus sangat

Metodologi Pendekatan secara menyeluruh = Komunikasi yang baik

Policy Approach Goals

RCFA Identification of root causes of failures. Eliminate failures.

• Preventive maintenance (PM) atau time base maintenance

• Predictive (on condition based) maintenance (PdM)

• Proactive (prevention) maintenance

Membiarkan mesin beroperasi sampai terjadi kerusakan. Tidak

Disebut juga dengan Run To Failure Maintenance

Dikenal juga sebagai Calendar-based Maintenance, jenis

Jadi kegiatan perawatan akan dilaksanakan sebelum mesin

To prevent To detect To discover

• Kerusakan pada peralatan yang berdekatan selama

• Menerapkan kembali kurva infant mortality/bathtub

• Kerusakan karena kesalahan dalam menginstal ulang

• Ini adalah pilihan logis yang mempertimbangkan 2 kondisi

• #1. Komponen tersebut mengalami peningkatan tingkat kegagalan

• #2. Total biaya dari pelaksanaan preventive maintenance harus lebih

Jika kedua kondisi ini terpenuhi, maka PM masuk akal

Contoh - Downtime pada pabrik perakitan mobil pada satu waktu

If the average cost of a breakdown is $1,000,

Expected cost to repair = 1.4 breakdowns per month X $1000 = $1400

• A more technical approach.

• Scheduling – Should be automated to the maximum

• Execution – Should be done before the actual break

Rumus empirik untuk menentukan faktor PM (makin tinggi nilainya PM makin

Do PM (Preventive Maintenance) if number of break down x Average cost per

1. Membangun system penjadwalan (Schedulling).

Optimum Frequency/Interval for PM ditentukan berdasar:

• Memastikan performa peralatan sesuai desain

Predictive maintenance dapat didefinisikan sebagai berikut:

“if it ain’t broken, don’t fix it”

suatu proses yang membutuhkan teknologi dan keahlian orang

Memungkinkan dilakukan shutdown Ijin kerja untuk pemeliharaan

Memungkinkan skema run to failure Tenaga kerja dapat diorganisir

Produksi dapat dirubah untuk Suku cadang dapat dirakit

Penyebab dari kegagalan dapat di Memungkinkan perencanaan untuk

CM tergantung pada tren parameter yang