RELIABILITY CENTERED

MAINTENANCE
DISUSUN OLEH:
MUHAMMAD REZA PAHLEVI
PURNAMA IRAWAN
ROY ANDREAS
WAHYU HENDRIX JUNY PRASETYO

PENGERTIAN RELIABILITY CENTERED

MAINTENANCE
Reliability Centered Maintenance adalah suatu proses yang digunakan untuk
menentukan apa yang harus dikerjakan untuk menjamin setiap aset fisik
tetap bekerja sesuai yang diinginkan atau suatu proses untuk menetukan
perawatan yang efektif (MOUBRAY, JOHN, 1992, Reliability Centered
Maintenance, Second Edition, Industrial Press Inc. )

Reliability Centered Maintenance adalah suatu pendekatan pemeliharaan

yang mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive maintenance
(pm) dan corective maintenance (cm) untuk memaksimalkan umur (life time)
dan fungsi aset / sistem /equipment dengan biaya minimal (minimum cost).
(HENLEY, E.J dan H. KUMAMOTO, 1981, Reliability Engineering and Risk
Assesment, New Jersey : Prentice Hall.)

SEJARAH RELIABILITY CENTERED

MAINTENANCE
Salah satu metodologi untuk memperoleh strategi maintenance yang tepat yaitu
menggunakan metodologi Reliability Centered Maintenance (RCM). RCM pertama kali
diperkenalkan oleh Stanley Nowlan dan Howard Heap, dalam laporannya tahun 1978, yang
merupakan pegawai United Airlines yang disponsori oleh Departemen pertahanan Amerika
Serikat. Didasari oleh data statistik tentang pola kegagalan yang terjadi di industri pesawat
terbang, ternyata probabilitas kegagalan tidak hanya berbentuk kurva bak mandi (bathtub
curve), tetapi terdapat 6 pola kegagalan, maka dikembangkanlah sebuahmetodologi yang
memilih strategi maintenance paling tepat sesuai dengan konteks operasinya.
Dalam menyusun strategi maintenance menggunakan RCM, didahului dengan
menggunakan Failure Mode and Effect Critical Analysis (FMECA), yaitu suatu metode analisis
yang mengikutsertakan dua elemen risiko; yaitu frekuensi kegagalan dan konsekuensi
kegagalan. FMECA memfokuskan pada identifikasi dari kejadian-kejadian dan frekuensi yang
mengakibatkan kegagalan dan menganalisis efek-efeknya pada komponen dan sistem.

TUJUAN RELIABILITY CENTERED

MAINTENANCE
1. Untuk mengembangkan desain yang sifatnya mampu dipelihara (maintain
ability)
dengan baik.
2. Untuk memperoleh informasi yang penting untuk melakukan improvement
pada
desain awal yang kurang baik.
3. Untuk mengembangkan sistem maintenance yang dapat mengembalikan
kepada
reliability dan safety seperti awal mula equiment dari deteriorasi yang terjadi
setelah sekian lama dioperasikan.
4. Untuk mewujudkan semua tujuan di atas dengan biaya minimum.

PRINSIP RELIABILITY CENTERED

MAINTENANCE
Berdasarkan(RAUSAND, MARVIN, 1998, Reliability Centered Maintenance,
Department of Production and Quality Engineering, Nurwegian University
Science and Technology), prinsip RCM dibagi menjadi, antara lain:
(1) memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu sitem/alat
agar beroperasi tetapi memelihara agarfungsi sistem / alat tersebut sesuai
dengan
harapan,
(2) lebih fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal, yaitu
apakah
sistem masih dapat menjalankan fungsi utama jika suatu komponen
mengalami
kegagalan;
(3) berbasiskan pada kehandalan yaitu kemampuan suatu sistem/equipment
untuk terus beroperasi sesuai dengan fungsi yang diinginkan;

PRINSIP RELIABILITY CENTERED

MAINTENANCE
LANJUTAN..........
(4) bertujuan menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap sesuai dengan
kemampuan yang didesain untuk sistem tersebut;
(5) mengutamakan keselamatan (safety) baru kemudian untuk masalah
ekonomi;
(6) RCM mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak
memuaskan (unsatisfactory) atau tidak memenuhi harapan, sebagai
ukurannya
adalah berjalannya fungsi sesuai performance standard yang
ditetapkan;
(7) RCM harus memberikan hasilhasil yang nyata / jelas, Tugas yang
dikerjakan
harus dapat menurunkan jumlah kegagalan (failure) atau
paling tidak
menurunkan tingkat kerusakan akaibat kegagalan.

LANGKAH-LANGKAH PENERAPAN
RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi.
Dalam pemilihan sistem, sistem yang akan dipilih adalah sistem yang
mempunyai frekuensi corrective maintenance yang tinggi, dengan biaya yang
mahal dan berpengaruh besar terhadap kelancaran proses pada
lingkungannya.
2. Definisi batasan sistem.
Defenisi batasan sistem dilakukan untuk mengetahui apa yang termasuk
dan tidak termasuk ke dalam sistem yang diamati.
3. Deskripsi sistem danFunctional Diagram Block(FDB).
Setelah sistem dipilih dan batasan sistem telah dibuat, maka dilakukan
pendeskripsian sistem. Bertujuan untuk mengidentifikasikan dan
mendokumentasikan detail penting dari system

LANGKAH-LANGKAH PENERAPAN
RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
4. Penentuan fungsi dan kegagalan fungsional.
Fungsi dapat diartikan sebagai apa yang dilakukan oleh suatu peralatan yang
merupakan harapan pengguna. Fungsi berhubungan dengan masalah kecepatan,output,
kapasitas dan kualitas produk. Kegagalan (failure) dapat diartikan sebagai
ketidakmampuan suatu peralatan untuk melakukan apa yang diharapkan oleh pengguna.
Sedangkan kegagalan fungsional dapat diartikan sebagai ketidakmampuan suatu
peralatan untuk memenuhi fungsinya pada performasi standard yang dapat diterima oleh
pengguna. Suatu fungsi dapat memiliki satu atau lebih kegagalan fungsional.
5.Failure Mode and Effect Analysis(FMEA).
Mode kegagalan merupakan suatu keadaan yang dapat menyebabkan kegagalan
fungsional. Apabila mode kegagalan sudah diketahui maka memungkinkan untuk
mengetahui dampak kegagalan yang menggambarkan apa yang akan terjadi ketika mode
kegagalan tersebut terjadi, selanjutnya digunakan untuk menentukan konsekuensi dan
memutuskan apa yang akan dilakukan untuk mengantisipasi, mencegah, mendeteksi atau
memperbaikinya

LANGKAH-LANGKAH PENERAPAN
RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
6.Logic Tree Analysis(LTA).
Logic Tree Analysismerupakan suatu pengukuran kualitatif untuk mengklasifikasikan
mode kegagalan. Mode kegagalan dapat diklasifikasikan kedalam 4 kategori yaitu:
1.Safety Problem(kategori A)
Mode kegagalan mempunyai konsekuensi dapat melukai atau mengancam jiwa
sesorang.
2.Outage Problem(kategori B)
Mode kegagalan dapat mematikan sistem
3.Minor to Infestigation Economic Problem(kategori C)
Mode kegagalan tidak berdampak pada keamanan maupun mematikan sistem.
Dampaknya tergolong kecil dan dapat diabaikan.
4.Hidden Failure(kategori D)
Kegagalan yang terjadi tidak dapat diketahui oleh operator

LANGKAH-LANGKAH PENERAPAN
RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
7.Task selection(Pemilihan kebijakan perawatan).
Task Selectiondilakukan untuk menentukan kebijakan-kebijakan yang
mungkin untuk diterapkan (efektif) dan memilih task yang paling efisien
untuk setiap mode kegagalan.
Efektif berarti kebijakan perawatan yang dilakukan dapat mencegah,
mendeteksi kegagalan atau menemukanHidden Failure
Efisien berarti kebijakan perawatan yang dilakukan ekonomis bila dilihat
dari total biaya perawatan.

KOMPONEN DARI RELIABILITY CENTERED

MAINTENANCE

KOMPONEN DARI RELIABILITY CENTERED

MAINTENANCE
1. Reactive Maintenance
Ini adalah jenis maintenance yang berprinsip:operasikan sampai rusak, atau
perbaiki ketika rusak. Maintenance jenis ini hanya dilakukan ketika proses
deteriorasi sudah menghasilkan kerusakan.
2. Preventive Maintenance
Maintenance jenis ini sering disebut time based maintenance, sudah dapat
mengurangi frekuensi kegagalan ketika maintenance jenis ini diterapkan, jika
dibandingkan dengan reactive maintenance. Maintenance jenis ini dilakukan
tanpa mempertimbangkan kondisi komponen. Kegiatannya antara lain terdiri
dari periksaan, penggantian komponen, kalibrasi, pelumasan, dan pembersihan.
Maintenance jenis ini sangat tidak efektif dan tidak efisien dari segi cost ketika
diterapkan sebagai satu-satunya metode maintenance dalam sebuah plant.

KOMPONEN DARI RELIABILITY CENTERED

MAINTENANCE
3. Predictive Testing dan Inspection (PTI)
Walaupun banyak metode yang dapat digunakan untuk menentukan jadwal PM, namun tidak
ada yang valid sebelum didapatkan age-reliability characteristic dari sebuah komponen, biasanya
informasi ini tidak ada, namun harus segera didapatkan untuk komponen baru. Pengalaman
menunjukkan bahwa PTI sangat berguna untuk menentukan kondisi suatu komponen terhadap
umurnya.
a. Monitoring Equipment
Tujuan utama memonitor sebuah equipment adalah mengetahui keadaan dan mendapatkan
trend dari kondisi equipmet tersebut dari waktu ke waktu. Pendekatan yang digunakan adalah:
b. Tes Prediksi dan Inpeksi (Prediction Testing dan Inspection)
PTI seringkali disebut sebagai conditioning monitoring atau predictive maintenance. PTI dapat
digunakan untuk menjustifikasi time based maintenance, karena hasilnya digaransi oleh kondisi
equipment yang termonitor. Data PTI yang diambil secara periodik dapat digunakan untuk
menentukan trend kondisi equipment, perbandingan data antar equipment, proses analisis
statistik, dsb. PTI tidak dapat digunakan sebagai satu-satunya metode maintenance, karena PTI
tidak dapat mengatasi semua moda potensi kegagalan.

KOMPONEN DARI RELIABILITY CENTERED

MAINTENANCE
4. Proactive Maintenance
Tipe maintenance ini akan menuntun pada : desain, workmanship, instalasi,
prosedur dan scheduling maintenance yang lebih baik. Karakteristik dari
proactive maintenance adalah continous improvement dan menggunakan
feedback serta komunikasi untuk memastikan bahwa usaha improvement yang
dilakukan benar-benar membawa hasil yang positif. Analisa root-cause failure
dan predictive analysis diterapkan antara lain untuk mendapatkan
maintenance yang efektif, menyusun interval kegiatan maintenance, dan
memperoleh life cycle.

RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE

Keuntungan:
1.

Bisa menjadi program pemeliharaan yang paling efisien

2.

Biaya perawatan lebih rendah dengan

mengurangi/menghilangkan tindakan perawatan yang tidak
perlu

3.

Mengurangi frekuensi overhaul

4.

Fokus kepada peralatan yang kritis

RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE

Keuntungan:
5. Mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan peralatan secara tiba-tiba.
6. Meningkatkan keandalan peralatan
Kekurangan:
1.Biaya awal yang tinggi :pelatihan,peralatan
2. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat

COMPARISON
No.

Maintenance type

Cost

Reactive maintenance

$ 18 /hp/yr

Preventive maintenance

$ 13 /hp/yr

Predictive maintenance

$ 9 /hp/yr

RCM

$ 6 /hp/yr

VIDEO