Isi

LAPORAN KERJA PRAKTIK
DI PT PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG
Laporan Ini Disusun Untuk Memenuhi Persyaratan
Mata Kuliah Kerja Praktek Jurusan Teknik Kimia

Program Studi Teknik Energi
Oleh :
Arananda Dwi Putri 061540411570

Dona Wulandar i 061540411575
Sarah Nurlita Sari 061540411588
Tri Abiyyah Ulfa 061540411589
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

PALEMBANG
2018
1
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTIK
DI PT PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG
Disahkan dan disetujui oleh :
Palembang, Agustus 2018
Mengetahui, Menyetujui,
Superintendent Pelaksanaan Diklat Pembimbing
Andy Leonard M.P Situmorang Muhammad Riduansyah
Badge No. 04.0915 Badge No. 12.1236
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Allah SWT, karena atas limpahan berkah dan
rahmatnya penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini.
Laporan kerja praktek disusun sebagai syarat untuk memenuhi mata kerja
praktek yang merupakan salah satu rangkaian Tugas Akhir bagi mahasiswa
2
jurusan Teknik Kimia Program Studi Teknik Energi Politeknik Negeri Sriwijaya.
Laporan ini dibuat berdasarkan kerja praktek di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
pada tanggal 16 Juli 2018- 31 Agustus 2018.
Data dan informasi yang terdapat di dalam laporan Kerja Praktek ini
diperoleh dari observasi, tanya jawab serta studi pustaka pendukung lainnya,
Dalam Penyusunan laporan ini, penukis banyak mendapatkan bantuan dan
bimbingan. Untuk itu penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. Dr. Ing. Ahmad Taqwa, M.T. selaku Direktur Politeknik Negeri Sriwijaya
2. Carlos R.S. S.T., M.T. selaku Pembantu Direktur I Politeknik Negeri
Sriwijaya
3. Adi Syakdani, S.T.,M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Politeknik
Negeri Sriwijaya
4. Ahmad Zikri, S.T., M.T. selaku Sekretaris Jurusan Teknik Kimia sekaligus
Dosen Pembimbing Kerja Praktek di Politeknik Negeri Sriwijaya
5. Ir. Arizal Aswan, M.T. selaku Ketua Program Studi Sarjana Terapan Teknik
Energi Politeknik Negeri Sriwijaya
6. Segenap Bapak/Ibu Dosen Jurusan Teknik Kimia dan Teknik Energi
Politeknik Negeri Sriwijaya
7. Agus Waluyo, selaku Manajer Rendal Produksi PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang
8. Muhammad Riduansyah, selaku Pembimbing Kerja Praktek di Departemen
Rendal Produksi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
9. Segenap Staff dan karyawan di Departemen Rendal Produksi PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang
10. Kedua Orangtua , Saudara-Saudaraku, serta orang-orang terdekat yang
selalu mendoakan dan memberikan motivasi serta sumbangan moril dan
maeril dalam menyelesaikan laporan kerja praktek ini.
11. Rekan-rekan mahasiswa di Departemen Rendal Produksi PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang
12. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah membantu
dalam penyelesaian laporan kerja praktek ini.
3
Penulis menyadari bahwa dalam pembuatan laporan ini masih terdapat
banyak kekurangan. Maka dari itu, penulis mengharapkan kritik dan saran dari
pembaca agar dapat menyempurnakan laporan ini sehingga bisa lebih baik lagi.
Akhirnya, Penulis berharap semoga laporan Kerja Praktek ini dapat
memberikan manfaat bagi penulis, pihak PT PUSRI Palembang, serta yang
membaca.
Palembang, Agustus 2018
Penulis
4
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ........................................................................................... 1

DAFTAR ISI ......................................................................................................... 5
DAFTAR TABEL ................................................................................................. 8
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. 9
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... 10
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 11
1.1 Sejarah dan Perkembangan Pabrik ................................................... 11
1.1.1 Visi dan Misi ................................................................................... 21
1.1.2 Tata Nilai Perusahan ....................................................................... 21
1.1.3 Lambang Perusahaan ...................................................................... 21
1.1.4 Maksud dan Tujuan Perusahaan...................................................... 22
1.2 Lokasi Pabrik ........................................................................................ 23
1.2.1 Lokasi Pabrik .................................................................................. 23
1.2.2 Tata Letak Pabrik ............................................................................ 24
1.3 Jenis Produk yang dihasilkan ............................................................. 26
1.3.1 Produk Pabrik Urea ......................................................................... 27
1.3.2 Produk Pabrik Ammonia ................................................................. 28
1.4 Sistem Pemasaran ................................................................................. 29
1.5 Sistem Manajemen ............................................................................... 32
1.5.1 Struktur Organisasi PT. Pusri.......................................................... 33
1.5.2 Sistem Manajemen Produksi ........................................................... 37
BAB II URAIAN PROSES ................................................................................. 39
2.1 Bahan Baku ........................................................................................... 39
2.1.1 Bahan Baku Pabrik Ammonia......................................................... 39
2.1.2 Bahan Baku Pabrik Urea ................................................................. 42
2.2 Diskripsi Proses .................................................................................... 44
2.2.1 Proses Pembuatan Amoniak............................................................ 44
2.2.2 Proses Pembuatan Urea ................................................................... 53
5
BAB III UTILITAS ............................................................................................ 65
3.1 Penyediaan Air ....................................................................................... 65
3.1.1 Water Treatment ............................................................................. 65
3.1.2 Demin Plant .................................................................................... 67
3.1.3 Cooling Tower ................................................................................ 69
3.2 Kebutuhan Listrik ................................................................................ 71
3.3 Bahan Bakar ........................................................................................... 73
3.4 Steam ...................................................................................................... 74
BAB IV SPESIFIKASI PERALATAN PROSES ............................................ 79
4.1 Ammonia ............................................................................................... 79
4.1.1 Feed Treating Unit .......................................................................... 79
4.1.2 Reforming Unit ............................................................................... 79
4.1.3 Purifikasi Unit ................................................................................. 80
4.1.4 Sintesa Unit ..................................................................................... 82
4.1.5 Unit Pemurnian Produk ................................................................... 82
4.2 Urea ........................................................................................................ 83
4.2.1 Unit Sintesa Urea ............................................................................ 84
4.2.2 Unit Dekomposisi Urea ................................................................... 85
4.2.3 Unit Recovery ................................................................................. 86
4.2.4 Unit Pembutiran .............................................................................. 88
4.3 Utilitas.................................................................................................... 89
4.3.1 Water Treatment Plant .................................................................... 89
4.3.2 Demin Plant..................................................................................... 89
4.3.3 Cooling Tower ................................................................................ 90
4.3.4 Waste Heat Boiler ........................................................................... 91
4.3.5 Package Boiler ................................................................................ 91
4.3.6 Gas Turbin Generator ...................................................................... 92
BAB V TUGAS KHUSUS .................................................................................. 94
5.1 Judul ...................................................................................................... 94
5.2 Latar Belakang ..................................................................................... 94
5.3 Tujuan ................................................................................................... 95
5.4 Manfaat ................................................................................................. 95
6
5.5 Perumusan Masalah ............................................................................. 95
5.6 Tinajauan Pustaka ............................................................................... 95
5.7 Pemecahan Masalah ............................................................................. 96
5.8 Pembahasan .......................................................................................... 97
7
DAFTAR TABEL
8
DAFTAR GAMBAR
9
DAFTAR LAMPIRAN
10
BAB I
PENDAHULUAN
Indonesia merupakan salah satu negara berkembang yang memiliki jumlah

daratan yang masih luas sehingga memberi keuntungan untuk para penduduknya
dalam melakukan mata pencarian di bidang pertanian. Dengan melihat kenyataan
akan adanya kekayaan alam yang melimpah di Indonesia, maka pemerintah
melakukan upaya dengan cara memajukan sektor pertanian yang merupakan
tulang punggung tata ekonomi Indonesia.
Selain itu, laju pertumbuhan penduduk Indonesia yang terus meningkat
membawa korelasi antara meningkatnya kebutuhan pangan yang harus diikuti
dengan usaha peningkatan produksi melalui upaya intensifikasi dan ekstensifikasi
di sektor pertanian serta pembangunan pabrik kimia.
Atas dasar pertimbangan inilah, maka pemerintah merasa perlu untuk
mendirikan sebuah perusahan pupuk di Indonesia. Biro Perancang Negara (BPN)
sebagai bagian dari Rencana Pembangunan Lima Tahun 1 (REPELITA I) periode
1956-1960 diberi kepercayaan untuk perencanaan pembangunan pabrik pupuk
urea pertama di Indonesia. BPN melakukan studi kelayakan pembangunan pabrik
pupuk tersebut, dilanjutkan dengan pemilihan lokasi yaitu di Sumatera Selatan,
dan percobaan lapangan penggunaan pupuk urea. Proyek pendirian pabrik pupuk
urea ini kemudian dilimpahkan kepada Departemen Perindustrian dan
Pertambangan dengan nama “Proyek Pupuk Urea 1”.
Perusahaan pupuk tersebut salah satunya ialah PT. Pupuk Sriwidjaja yang
merupakan salah satu produsen pupuk yang didirikan di Indonesia. Keberadaan
PT. Pupuk Sriwidjaja ini memiliki peranan penting dalam ahli teknologi di bidang
industri petrokimia dan pemenuhan kebutuhan pupuk dalam Negeri.
1.1 Sejarah dan Perkembangan Pabrik

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang (PT. Pusri) adalah perusahaan pupuk
pertama di Indonesia yang diharapkan mampu membantu swasembada pangan
dengan intensifikasi pertaniannya. PT. Pusri resmi didirikan secara legal
berdasarkan akte Notaris Eliza Pondang nomor 177 tanggal 24 Desember 1959
11
dan diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik Indonesia nomor 46
tanggal 7 Juni 1960. Pada saat itu yang menjadi Presiden Direkur adalah Ir.
Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon Mustafa sebagai Direktur Utama.
PT. Pusri memiliki kantor pusat dan pusat produksi yang berkedudukan di
Palembang Sumatera Selatan. Nama Sriwidjaja sendiri sebenarnya diambil dari
nama sebuah kerajaan Sriwidjaja yang dahulu sangat terkenal karena armada
lautnya, kerajaan ini terletak di Sumatera Selatan. Pemilihan Provinsi Sumatera
Selatan khususnya Palembang sebagai lokasi pabrik didasarkan pada ketersediaan
bahan baku berupa gas alam dan letak kota Palembang di tepian sungai Musi yang
tinggi debit airnya.
PT. Pusri telah mengalami dua kali perubahan bentuk badan usaha.
Perubahan pertama berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) No. 20 tahun 1964
yang mengubah statusnya dari Perseroan Terbatas (PT) menjadi Perusahan Negara
(PN). Perubahan kedua terjadi berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 20 tahun
1969 dan dengan akte notaris Soeleman Ardjasasmita pada bulan Januari 1970,
statusnya dikembalikan ke Perseroan Terbatas (PT). Selain itu, dari aspek
permodalan PT. Pusri juga mengalami perubahan seiring perkembangan industri
pupuk di Indonesia. Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 28 tanggal 7 Agustus
1997 ditetapkan bahwa seluruh saham Pemerintah pada industri pupuk PT. Pupuk
Kujang, PT. Iskandar Muda, PT. Pupuk Kalimantan Timur Tbk, dan PT.
Petrokimia Gresik sebesar Rp. 1.829.290 juta dialihkan kepemilikannya kepada
PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero).
Struktur modal PT. Pusri diperkuat lagi dengan adanya pengalihan saham
pemerintah sebesar Rp. 6 milyar di PT. Mega Eltra kepada PT. PUSRI serta
tambahan modal disektor sebesar Rp. 728.768 juta dari hasil rekapitalisasi laba
dari PT. Pupuk Kaltim Tbk. Dengan demikian keseluruhan modal disetor dan
ditempatkan PT. Pusri per 31 Desember 2002 adalah Rp. 3.634.768 juta.
PT. Pusri melalui pabrik Pusri I berhasil memproduksi Urea pertama di
Indonesia pada tanggal 16 Oktober 1963 dengan kapasitas produksi 100.000 ton
urea per tahun atau 300 ton per hari serta 180 ton Amoniak per hari. Dan satu
tahun berikutnya, produksi telah mencapai 100,4 % dari target yang ditetapkan.
12
Pada tanggal 7 Desember 1972, berdasarkan studi kelayakan yang dilakukan
oleh John Van Der Volk and Associate (Amerika Serikat), pabrik Pusri II mulai
didirikan dengan kontraktor pabrik Amoniak dari M. W. Kellog Overseas
Corporation (Amerika Serikat) dan kontraktor pabrik Urea dari Toyo Engineering
Company (Jepang). Pabrik Pusri II mulai beroperasi pada tanggal 8 Agustus 1974
dengan kapasitas produksi sebesar 660 MTPD (Metric Ton Per Day) Amoniak
dan 1.150 MTPD Urea. Pembangunan pabrik Pusri III mulai dilakukan pada
tanggal 21 Mei 1975 dengan pemancangan tiang pertama oleh Menteri
Perindustrian M. Jusuf. Kapasitas produksi dari pabrik Pusri III ini adalah 1000
ton Amoniak per hari dengan menggunakan proses Kellog dan 1725 ton Urea per
hari atau 570.000 ton Urea per tahun dengan proses Mitsui Toatsu Total Recycle
(MTTR) C-Improved. Pembangunan pabrik Pusri III ini dikerjakan oleh Kellog
Overseas Corp. dan Toyo Engineering Coorporation (TEC).
Pada tanggal 7 Agustus 1975, tepat satu tahun setelah penandatanganan
kontrak pembangunan Pusri III, pemerintah kembali merencanakan pembangunan
pabrik Pusri IV. Pembangunan pabrik ini dimulai pada tanggal 25 Oktober 1975
dengan kapasitas produksi dan proses yang sama dengan Pusri III. Pabrik Pusri
IV selesai dibangun dan mulai beroperasi pada tanggal 15 September 1977, tidak
lama setelah Pusri III mulai beroperasi.
Pada tahun 1985, dilakukan penghentian operasi terhadap pabrik Pusri I
karena pabrik ini dinilai sudah tidak ekonomis. Sebagai gantinya, pada tahun 1990
pabrik ini mengalami perombakan menjadi pabrik Pusri IB yang menggunakan
teknologi Kellog untuk produksi Amoniak dan ACES (Advanced Cost And Energy
Savings) dari TEC untuk produksi Urea. Kapasitas produksi Pusri IB ini sebesar
446.000 ton Amoniak per tahun dan 570.000 ton Urea per tahun. Pabrik dengan
kapasitas produksi terbesar diantara pabrik–pabrik di PT. Pusri lainnya ini
diresmikan pengoperasiannya pada tanggal 22 Desember 1994 oleh Presiden
Soeharto. Pabrik Pusri IB ini merupakan pabrik yang dibangun dengan konsep
hemat energi dan telah menggunakan sistem kendali komputer “Distributed
Control System”.
Sistem pengolahan limbah di PT. Pusri Palembang juga mengalami
pengembangan. Sebagai upaya penanganan terhadap limbah gas, maka pada tahun
13
1981 atas usul Direksi PT. Pusri, Bapak Edi Madnawijaya maka dibangunlah
proyek PGRU (Purge Gas Recovery Unit) di Pusri IV. Pembangunan proyek ini
ditujukan untuk mengurangi polusi udara, mengambil kembali gas NH3 dan
memanfaatkan kembali gas H2 dari purge gas pada unit sintesa Amoniak. Dalam
pengerjaannya dilakukan oleh kontraktor Inggris. Namun sebagai upaya
pengembangan pada tahun 2012 dibangun proyek PGRU dengan sistem membran.
Pada tahun 1992, dalam rangka peningkatan efisiensi pabrik, dilakukan upaya
optimasi pada pabrik Pusri II, III, dan IV melalui program Ammonia Optimization
Project (AOP) dan Urea Optimization Project (UOP). Sebagai hasil AOP,
produksi Amoniak Pusri II, III, dan IV mengalami peningkatan sebesar 20% dan
penghematan penggunaan gas alam sebesar 10%. Sementara itu, sebagai hasil
UOP, produksi Urea pabrik Pusri II mengalami peningkatan sebesar 50% dan
penghematan penggunaan gas alam sebesar 30%. Total kapasitas produksi
keempat pabrik yang dimiliki PT Pusri adalah sebesar 1.149.000 ton Amoniak per
tahun dan 2.280.000 ton Urea per tahun.
Pada tahun 1993 PT. Pusri membangun PET (Pusri Effluent Treatment) yang
berlokasi di Pusri IV untuk memisahkan limbah gas dan cair yang berasal dari
pabrik Urea II, III, IV, dan IB. Sebagai upaya penanganan terhadap limbah cair,
maka pada tahun 2005 PT. Pusri membangun IPAL (Instalasi Pengolahan Air
Limbah) di Pusri IV untuk mengolah limbah cair hasil proses produksi yang
berasal dari Pusri II, III, IV, dan IB. Oleh karena itu, setiap pabrik Urea dibangun
MPAL (Minimalisasi Pengolahan Air Limbah) untuk meminimalisasi limbah cair
sebelum dikirim ke IPAL.
Pada tahun 1997, seiring dengan bertambahnya pabrik pupuk yang didirikan
untuk mencukupi kebutuhan pupuk nasional, maka dibentuk Holding BUMN
pupuk di Indonesia. Perusahaan-perusahaan pupuk yang tercakup dalam Holding
tersebut adalah:
a. PT. Pupuk Sriwidjaja di Palembang, Sumatera Selatan sebagai perusahaan
induk,
b. PT. Petrokimia Gresik (berdiri pada 31 Mei 1975) di Gresik, Jawa Timur,
c. PT. Pupuk Kujang (berdiri pada 9 Juni 1975) di Cikampek, Jawa Barat,
14
d. PT. Pupuk Kalimantan Timur (berdiri pada 7 Desember 1977) di Bontang,
Kalimantan Timur,
e. PT. Pupuk Iskandar Muda (berdiri pada 24 Februari 1982) di Lhokseumawe,
NAD.
Selain itu, terdapat pula perusahaan-perusahaan lain (sebagai bagian dari
Holding Company) yang berdiri karena kebutuhan PT. Pusri dan anak-anak
perusahaannya, antara lain:
a. PT. Rekayasa Industri (berdiri pada 11 Maret 1985) di Jakarta, bergerak di
bidang konsultasi teknik, perancangan, dan konstruksi pabrik,
b. PT. Mega Eltra (berdiri pada 1970) di Jakarta, bergerak di bidang layanan
ekspor-impor, pemasok barang kimia, distributor pupuk, dan konstruksi.
Dalam sejarah perkembangannya, PT. Pusri mendapat berbagai penghargaan
dari dalam dan luar negeri. Dalam laporan ini hanya dicantumkan penghargaan-
penghargaan yang berhubungan dengan kinerja pabrik dan keselamatan kerja di
PT. Pusri. Beberapa penghargaan tersebut diantaranya adalah:
a. Upakarti sebagai Pembina Industri Kecil dari Presiden RI (1988)
b. Upakarti sebagai Pembina Industri Kecil dari Presiden RI (1988)
c. Piagam sebagai salah satu perusahaan pembayar pajak terbesar dari Menteri
Keuangan RI (1988)
d. Highest Safety Performance dari British Safety Council (1989)
e. Piagam sebagai Perusahaan Teladan dalam Kesehatan dan Keselamatan Kerja
(K3) tingkat nasional dari Menteri Tenaga Kerja (1991)
f. Piagam Zero Accident dari Menteri Tenaga Kerja (1991)
g. Penghargaan Sahwali (Sahwali Award) dari Indonesian Environmental
Management and Information Centre (1991)
h. Satya Lencana Pembangunan dalam Pembinaan Koperasi Mandiri dari Wakil
Presiden RI (1992)
i. Sword of Honour dari British Safety Council (1993)
j. Piagam Zero Accident dari Menteri Tenaga Kerja (1994)
k. Penghargaan ISO-25 dalam bidang Akreditasi Laboratorium atas Analisa
Pengujian Mutu Produk Ammonia dan Urea dari National Association of
Testing Authorities (NATA) Australia
15
l. Penghargaan ISO-14001 untuk keselamatan lingkungan (2000)
m. Penghargaan ISO-9002 untuk kualitas produk (2001).
Pada tahun 2010, dilakukan Pemisahan (Spin Off) dari Perusahaan Perseroan
(Persero) PT. Pusri sebagaimana tertuang didalam RUPS-LB tanggal 24
Desember 2010 yang berlaku efektif 1 Januari 2011. Spin Off ini tertuang dalam
Perubahan Anggaran Dasar PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui Akte
Notaris Fathiah Helmi, SH nomor 14 tanggal 12 November 2010 yang telah
disahkan oleh Menteri Hukum dan HAM tanggal 13 Desember 2010 nomor
AHU-57993.AH.01.01 tahun 2010.
Pada 8 April 2013, Pabrik II melakukan perombakan menjadi Pabrik Pusri IIB
dan mulai berkonstruksi dengan menggunakan teknologi KBR Purifier
Technology untuk Pabrik Amoniak dan teknologi ACES 21 milik TOYO
Engineering. Kapasitas Pabrik produksi IIB pada Amoniak 660.000 ton per tahun
dan kapasitas pabrik Urea 907.500 ton per tahun. Pabrik IIB diresmikan
pengoperasiannya pada bulan November 2016.
Berikut ini adalah data pembangunan dan spesifikasi pabrik PUSRI-I,
PUSRI-II, PUSRI-III, PUSRI-IV, PUSRI-IB dan PUSRI-IIB:
A. Pabrik Pusri I
- Studi Kelayakan Ekonomi : Gass dan Bell
- Pelaksana Konstruksi : Marrison Knudsen of Asia, Inc.
- Penandatangan Kontrak : 1 Maret 1961
- Mulai Konstruksi : Oktober 1961
- Selesai Konstruksi : Agustus 1963
- Produksi Perdana : 16 Oktober 1963
- Biaya : US $ 33 Juta
- Sumber Dana : Bank Exim RI
- Jenis Proyek : Turn Key + Cost Plus
- Kapasitas Terpasang : Urea 300 ton/hari
Ammonia 180 ton/hari
- Proses Pembuatan : Ammonia-Gidler dan Mitsu Toatsu
Process (Urea)
- Kebutuhan Gas Alam : 12.50 MMCR/MBTU
16
- Kapasitas Gudang : 25.000 MT
- Fasilitas Angkut Pupuk : Pupuk dalam kantong ke kapal dan truk
- Sumber Gas Alam : Stanvac
B. Pabrik Pusri II
- Studi Kelayakan Ekonomi : Jhon Vander Valk
- Pelaksana Konstruksi : Kellog Overseas Corp. (AS)
Toyo Engineering Corp. (JP)
- Penandatangan Kontrak : 1 Agustus 1972
- Mulai Konstruksi : 7 Desember 1972
- Selesai Konstruksi : 6 Agustus 1974
- Produksi Perdana : 6 Agustus 1974
- Sumber Dana : USAID, OECF, IDA BANKAsia,RI
- Jenis Proyek : Cost Plus Fixed Fee
- Proses Pembuatan : Ammonia Kellog Urea-MTC (Total
Recycle C- Improved)
- Fasilitas Angkut Pupuk : Pupuk curah dari gudang ke kapal
dengan Belt Conveyor
- Sumber Gas Alam : Pertamina / Stanvac
C. Pabrik Pusri III

- Tahun Pendirian : 21 Mei 1975
- Pelaksanaan Kontruksi : Kellog Overseas Cor. (AS)
- Produksi Perdana : Desember 1976
- Sumber Dana : Bank Dunia, RI
17
- Proses Pembuatan : Ammonia-Kellog
Urea-MTC (Total Recycle C- Improved)
- Fasilitas Angkut : Pupuk Curah dari gudang ke kapal
dengan ban berjalan (Belt Conveyor)
D. Pabrik Pusri IV
- Tahun Pendirian : 25 Oktober 1975
- Pelaksanaan Kontruksi : Kellog Overseas Cor. (AS)
- Produksi Perdana : Desember 1977
- Sumber Dana : Dana Pembangunan Saudi Arabia, RI
- Proses Pembuatan : Ammonia-KellogUrea-MTC (Total Recycle
C-Improved)
E. Pabrik Pusri IB
- Studi Kelayakan Ekonomi : PT. PUSRI (April 1985 direvisi 1988)
- Mulai Konstruksi : Agustus 1990
- Produksi Perdana : Tahun 1994
- Pelaksana Konstruksi : PT Rekayasa Industri yang bekerja
berdasarkan Process Engineering
Design Package (PEDP)
18
- Sumber Dana : USAID, OECF, IDA BANK Asia,RI
- Proses Pembuatan : Ammonia-Kelog dan Urea-ACES
- Kebutuhan Gas Alat : 50 MMSCFD/MBTU
- Fasilitas Angkut Pupuk : Pupuk curah dari gudang ke kapal
dengan ban berjalan (Belt Conveyor)
F. PUSRI-IIB
- Studi Kelayakan Ekonomi : PT. Pusri
- Pelaksanaan Konstruksi : Konsorsium PT. Rekayasa Industri-
Toyo Engineering Coorporation
- Penandatanganan Kontrak : 14 Desember 2012
- Mulai Konstruksi : 8 April 2013
- Selesai Konstruksi :-
- Produksi Pertama : 3 November 2014/2016
- Biaya : US $ 247,5 juta
- Sumber Dana : PT. Pusri, Pemerintah RI, Bank Exim
Jepang
- Kapasitas Terpasang : Ammonia 2000metrik ton/hari
Urea 2.750metrik ton/hari
- Proses Pembuatan : Ammonia-KBR Purifier, Urea-ACES
- Kebutuhan Gas Alam : 62 MMSCF
- Sumber Gas Alam : Pertamina EP,Medco,dan Perta Gas
Data Pabrik PT. PUSRI Palembang dapat dilihat padat Tabel 1.1 berikut:
19
Tabel 1.1 Data Perkembangan Pabrik PT. Pusri
Pabrik Tahun Lisensor Proses Kapasitas Terpasang Pelaksanaan
Mulai Konstruksi
Operasi
Pusri-II 1974 Kellog MTC, 218.000 ton Kellog Overseas
Total Recycle C- ammonia/tahun Corp (AS)
Improved 570.000 ton
urea/tahun
Pusri- 1976 Kellog MTC, 330.000 ton Kellog Overseas
III Total Recycle C- ammonia/tahun Corp (AS)
urea/tahun
Pusri- 1977 Kellog MTC, 330.000 ton Kellog Overseas
IV Total Recycle C- ammonia/tahun Corp (AS)
urea/tahun
Pusri- 1995 Kellog Advanced 446.000 ton PT. Rekayasa Industri
IB Process for Cost ammonia/tahun (Indonesia)
and Energy 570.000 ton
Saving (ACES) of urea/tahun
Toyo Engineering
Corp
KBR Purifier
Technology Acces
Pusri- 2016 21 of Toyo 660.000 ton PT. Rekayasa Industri
IIB Engineering Corp ammonia/tahun (Indonesia)
907.500 ton
urea/tahun
(Sumber: HUMAS PT.Pusri Palembang, 2017)
20
1.1.1 Visi dan Misi
Pada tahun 2012, PT. Pusri melakukan review terhadap Visi, Misi, Nilai dan
Budaya perusahaan. Review Visi, Misi, Tata Nilai dan Makna perusahaan
dibangun dengan dasar perubahan posisi perusahaan sebagai anak perusahaan dari
PT. Pupuk Indonesia (Persero) dan lingkup lingkungan bisnis perusahaan pasca
spin off. Dasar pengesahan hasil review Visi, Misi, Tata Nilai dan Makna
perusaan adalah Surat Keputusan Direksi No. SK/DIR/207/2012 tanggal 11 Juni
2012.
Visi:
“Menjadi perusahaan yang kuat dan tumbuh dalam industri pupuk di tingkat
Nasional maupun Regional”.
Misi:
“Memproduksi, memasarkan pupuk dan produk agrobisnis dengan
memperhatikan aspek mutu secara menyeluruh”.
1.1.2 Tata Nilai Perusahan

PT. PUSRI Palembang memiliki tata nilai perusahaan sebagai berikut:
a. Integritas
b. Profesional
c. Fokus Pada Pelanggan
d. Loyalitas
e. Baik Sangka
1.1.3 Lambang Perusahaan

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang mengabadikan nama Sriwidjaja sebagai
nama perusahaan untuk mengenang kembali kejayaan kerajaan Indonesia pertama
yang telah termasyhur pada abad ke tujuh di segala penjuru dunia. Di samping itu,
penggunaan nama Sriwidjaja merupakan penghormatan bangsa Indonesia kepada
leluhurnya yang pernah membawa Nusantara ini ke puncak kegemilangan pada
sekitar abad ke tujuh yang silam. Sebagai lambang perusahaan, PT. PUSRI
menggunakan logo seperti yang ditampilkan pada Gambar 1.1.
21
Gambar 1.1 Logo PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
a. Lambang PT. Pusri yang berbentuk huruf “U” melambangkan singkatan

“Urea”. Lambang ini telah terdaftar di Dirjen Haki Departemen Kehakiman
dan HAM nomor 021391.
b. Setangkai padi dengan jumlah butiran 24 melambangkan tanggal akte
pendirian PT. Pusri.
c. Butiran-butiran urea berwarna putih sejumlah 12 melambangkan bulan
Desember pendirian PT. Pusri.
d. Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya, butir kapas yang mekar
berjumlah 5 buah kelopak yang pecah berbentuk 9 retakan ini melambangkan
angka 59 sebagai tahun pendirian PT. Pusri.
e. Perahu Kajang merupakan ciri khas kota Palembang yang terletak di tepian
sungai musi.
f. Kuncup teratai yang akan mekar, merupakan imajinasi pencipta akan prospek
perusahaan di masa datang.
g. Komposisi warna lambang kuning dan biru Benhur dengan dibatasi garis-
garis hitam tipis yang melambangkan keagungan, kebebasan cita-cita, serta
kesuburan, ketenangan, dan ketabahan dalam mengejar dan mewujudkan
cita-cita itu.
1.1.4 Maksud dan Tujuan Perusahaan

Maksud dan tujuan PT. PUSRI yang dinyatakan dalam anggaran dasarnya
adalah:
22
a. Perseroan ini bertujuan untuk turut melaksanakan dan menunjang program
pemerintah di bidang ekonomi dan pembangunan nasional pada umumnya,
dan pada bidang industri pupuk dan industri kimia lain pada khususnya.
b. Untuk mencapai tujuan tersebut di atas, perseroan menjalankan usaha-usaha
produksi, perdagangan, pemberian jasa, dan usaha lain.
c. Perseroan dapat pula mendirikan atau menjalankan perusahaan dan usaha
lainnya yang mempunyai hubungan dengan bidang usaha tersebut di atas,
baik secara sendiri-sendiri maupun secara bersama-sama dengan pihak lain
yang sejalan dengan ketentuan-ketentuan dalam anggaran dasar.
1.2 Lokasi Pabrik

1.2.1 Lokasi Pabrik
PT.Pupuk Sriwidjaja Palembang terletak 7 km dari pusat kota Palembang,
Provinsi Sumatera Selatan.Berdasarkan rekomendasi dari Gas Bell & Associates
(Amerika Serikat), pemilihan lokasi ini didasarkan pada ketersediaan bahan baku
dan jalur transportasi untuk pemasaran produk. Bahan baku pembuatan pupuk
Urea adalah air, gas alam, dan udara. Sumatera Selatan memiliki semua bahan
baku tersebut. Gas alam merupakan salah satu komoditi andalan Sumatera Selatan
pada waktu itu.Pertamina memiliki beberapa sumur pengeboran minyak, termasuk
sumur gas alam di Prabumulih yang sampai sekarang menjadi sumber gas alam
yang digunakan PT. Pusri. Air sangat berlimpah ruah, dimana sungai Musi
merupakan salah satu sungai yang terbesar di Indonesia.Nilai tambah lainnya
adalah sungai Musi yang berujung di Samudera Hindia dan Selat Bangka, juga
dapat dilayari oleh kapal-kapal besar, sehingga mempermudah transportasi
pemasaran pupuk ke daerah pemasaran dalam jumlah besar dengan menggunakan
kapal laut.
Saat pembangunan PT. Pusri, lokasi yang sekarang digunakan oleh PT. Pusri
terletak di luar kota Palembang. Namun, akibat perkembangan dan perluasan kota
Palembang, sekarang PT. Pusri terletak di dalam kota Palembang. Alasan
pembangunan PT. Pusri waktu itu didekat ibu kota Provinsi adalah kemudahan
memperoleh sumber daya manusia sebagai pekerja dan kemudahan pengurusan
23
administrasi pemerintah (dekat dengan pusat administrasi). Berikut ini
ditampilkan adalah lokasi dari PT. Pusri.
Gambar 1.2. Peta lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

1.2.2 Tata Letak Pabrik

Kompleks perindustrian PT. Pupuk Sriwidjaja terletak tepat di tepi sungai
Musi.Bagian depan kompleks menghadap ke Jl. Mayor Zen. PT. Pupuk Sriwidjaja
memiliki luas area dengan total 500 Ha. Bagian depan kompleks industri
merupakan gedung Kantor Pusat. Kantor Pusat merupakan kantor Staf Direksi dan
Administrasi Umum PT. Pupuk Sriwidjaja. Di dalam kompleks tersebut juga
terdapat kompleks perumahan karyawan yang dilengkapi dengan berbagai
fasilitas, seperti rumah sakit, fasilitas olah raga, gedung pertemuan, perpustakaan
umum, rumah makan, masjid, dan sebagainya.Selain itu, terdapat juga penginapan
yang diperuntukkan bagi tamu PT. Pusri. Kompleks perumahan dan kompleks
24
pabrik dibatasi oleh pagar dan terdapat dua buah gerbang masuk kompleks pabrik
yang dijaga oleh aparat keamanan. Empat buah pabrik terletak berkelompok-
kelompok mengelilingi daerah tangki penyimpanan Amoniak.
Dalam setiap pabrik terdapat rumah kompresor, dimana pada tempat tersebut
kompresor dan pompa diletakkan menjadi satu. Alasan pengelompokkan ini
adalah karena kompresor merupakan peralatan yang sangat berisik, sehingga
harus dikelompokkan agar suara bising tidak tersebar kemana-mana. Selain itu,
kompresor yang dioperasikan PT. Pusri menggunakan tenaga steam. Jika
kompresor dikelompokkan menjadi satu, penanganan kondensat menjadi lebih
mudah. Hal yang sama juga dilakukan dengan Boiler. Boiler dan GTG diletakkan
berdekatan agar kehilangan panas akibat transportasi yang panjang dapat
dihindari.
Daerah yang agak mengarah ke sungai Musi digunakan sebagai daerah
pengantongan dan gudang. Peletakan gudang dan daerah pengantongan ke arah
dermaga adalah supaya pengangkutan untuk bongkar muat di pelabuhan menjadi
lebih mudah dan memerlukan biaya yang lebih murah. Untuk keperluan bongkar
muat, PT. Pusri memiliki pelabuhan sendiri di tepi sungai Musi. Gambar 1.3.
menunjukkan tata letak PT. Pusri.
V
Urea plant utilitas plant
T P-II P-II
S Urea plant
NH3 plant P-III
Y NH3 plant
P-II
P-III
Urea plant
O P-IV
o
utilitas plant
P-III
N O
NH3 plant
18 17
16 15 P-IV
O
L A M L 19
14 13
O
R 20 9
12 10 8 utilitas
plant
K A 11
6 7
P-IV
23 22 21 4 5
Q P J 2 3
24 25 26 27 1
Y P P I H
P P
D D
D G
E
F
Q
C
W
B
A A
JL. Mayor Zen
Gambar 1.3. Tata Letak Kompleks PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Keterangan:
A. Pos satpam 1. Primary reformer
25
B. Kantor utama 2. Secondary reformer
C. Lapangan 3. Stripper
D. Perumahan 4. Absorber
E. Gedung serba guna 5. Methanator
F. Diklat 6. HTSC dan LTSC
G. Sekolah 7. ARU
H. Kolam 8. HRU, PGRU
I. Masjid 9. Molecular sieve
J. Rumah makan 10. Kompresor
K. Parkir 11. Refrijerasi
L. Tenik proses 12. Reaktor ammonia
M. Dinas K3 13. Seksi penjumputan (recovery)
N. Main Lab 14. Seksi purifikasi
O. Ammonia storage 15. Seksi kristalisasi dan pembutiran
(prilling) 16. Seksi sintesis urea
P. Kantor 17. Sistem pembangkit listrik
Q. Wisma 18. Package boiler
R. Lapangan olahraga 19. Waste heat boiler
S. Perluasan pabrik 20. Kantor dan pusat kontrol
T. Gudang 21. Cooling Tower
U. Dermaga 22. GMS
V. PPU 23. Unit penukar ion
W. Rumah sakit 24. Filter water
X. Wisma 25. Sand filter
26. Clarifier
27. Kantor instrumentasi
dan pemeliharaan
1.3 Jenis Produk yang dihasilkan

PT Pusri Palembang memproduksi dua produk utama yaitu Urea dan
Amoniak. Urea merupakan produk yang akan dipasarkan sedangkan ammonia
merupakan bahan baku dari pembuatan urea itu sendiri. Selain memproduksi
26
pupuk Urea sebagai pupuk tunggal, PT Pusri juga sedang mengembangkan
produk pupuk majemuk yaitu NPK yang baru beroperasi dari tahun 2016.
Produksi Urea dan Amoniak per tahun dapat dilihat pada Tabel 1.2 dan Tabel 1.3.
Tabel 1.2. Produksi pabrik IB, II dan III ammonia dan urea Tahun 2012-2016
PUSRI – IB PUSRI – II PUSRI - III
Tahun Ammonia Urea Ammonia Urea Ammonia Urea
(ton) (ton) (ton) (ton) (ton) (ton)
2012 331.325 395.030 227.668 424.694 345.282 548.033
2013 393.950 491.677 222.116 455.139 337.688 510.973
2014 378.180 475.680 225.605 410.945 386.620 554.780
2015 397.180 511.070 232.700 420.370 333.450 458.490
2016 397.260 486.960 127.752 119.619 332.280 440.340
(Sumber: Dinas Teknik Proses PTPUSRI Palembang, 2017)
Tabel 1.3. Produksi pabrik IV dan II B ammonia dan urea tahun 2012-2016
PUSRI - IV PUSRI - IIB
Tahun Ammonia Urea Ammonia Urea
(ton) (ton) (ton) (ton)
2012 350.265 592.303
2013 332.306 522.231
2014 344.695 568.645
2015 333.020 510.130
2016 360.910 561.640 46.448 62.601
(Sumber: Dinas Teknik Proses PT Pusri Palembang, 2017)
1.3.1 Produk Pabrik Urea

Pabrik urea menghasilkan produk Urea prill (NH2CONH2) sebagai senyawa
berbentuk kristal putih dan tidak berbau. Daya racunnya rendah, tidak mudah
terbakar, dan tidak meninggalkan residu garam setelah dipakai untuk tanaman.
Spesifikasi dari produk urea yang dihasilkan PT. PUSRI Palembang dapat dilihat
pada Tabel 1.4.
27
Tabel 1.4. Spesifikasi Produk Urea PT. PUSRI Palembang
Spesifikasi Detail Keterangan
Komposisi (% wt) :
1. 1. Nitrogen 46% Minimum
2. 2. Biuret 0,5% Maksimum
3. 3. Kandungan air 0,5% Maksimum
150 ppm (b/b) Maksimum
4. 4. NH3 bebas 15 ppm (b/b) Maksimum
5. 5. Debu (pan) 1 ppm (b/b) Maksimum
6. 6. Fe
Ukuran (Prill Size) :
1. 6 – 8 US mesh 95% Minimum
2. > 25 US mesh 2% Maksimum
Putih, butiran (prilled),free
Penampilan flowing, tidak mengandung -
bahan berbahaya.
1.000 metrik ton/ jam Urea dalam
Kecepatan Muat (loading rate)
kantong urea 3.500
curah metrik ton/ jam
Ukuran vessel draft pembuatan 6,5 meter -
Sumber : Dinas Teknik Proses PT. PUSRI Palembang
1.3.2 Produk Pabrik Ammonia

Produk yang dihasilkan oleh Pabrik Ammonia adalah Karbon dioksida (CO2)
dan Ammonia (NH3). Karbon dioksida dan Ammonia digunakan sebagai bahan
baku dalam pembuatan Urea. Spesifikasi produk Karbon dioksida ditunjukkan
pada Tabel 1.5
Tabel 1.5. Spesifikasi Produk CO2 PT. PUSRI Palembang
1. CO2(dry basis) 98 % weight Minimum
2. Gas inert 2 % volume
Maksimum
3. Sulfur 1 ppm
4. H2O Jenuh Maksimum
Sumber : Dinas Teknik Proses PT. PUSRI Palembang
28
Penampungan produksi Ammonia dilakukan di Refrigerant Receiver dan NH3
Cold Storage. Ammonia yang dihasilkan terbagi menjadi 2 jenis, yaitu produk
amoniak panas (30 oC) dan produk amoniak dingin (-30 oC).
Spesifikasi ammonia yang dihasilkan PT. PUSRI Palembang dapat dilihat
dari Tabel 1.6 di bawah ini.
Tabel 1.6.Spesifikasi Produk Ammonia PT. PUSRI Palembang
Komposisi (%wt)
1. NH3 99,5 % Minimum
2. H2O 0,5 % Maksimum
3. Oil 5 ppm (b/b) Maksimum
Fasilitas loading :
1. Kecepatan muat 300 metrik ton/jam Minimum
2. Panjang 190 meter Maksimum
vessel(LOA) yang
diizinkan
3. Vessel draft 6,5 meter
4. Jenis vessel yang Semi / full
dapat digunakan refrigerated vessel
Sumber : Dinas Teknik Proses PT. Pusri Palembang
1.4 Sistem Pemasaran

Pada Pada tahun 1979, PT Pusri ditunjuk sebagai penanggung jawab
pengadaan dan penyaluran seluruh jenis pupuk bersubsidi, baik yang berasal dari
produksi dalam negeri maupun luar negeri untuk memenuhi kebutuhan program
intensifikasi pertanian melalui Keputusan Menteri Perdagangan dan Koperasi
No.56/KP/II/1979.
Berdasarkan penunjukan tersebut, PTPUSRI bertanggung jawab dalam

memasarkan dan mendistribusikan berbagai jenis pupuk hingga sampai di tangan
petani (Pipe Line Distribution Pattern) dengan menekankan mekanisme distribusi
pada faktor biaya (Least Cost Distribution Pattern). Untuk dapat memenuhi
29
kewajibannya tersebut, PTPUSRI memiliki sistem distribusi yang ditunjukkan
pada Gambar 1.4 dan Gambar 1.5.
Gedung
lini II Gedung Koperasi/KU

PT Pupuk Sriwidjaja Gedung Koperasi/KUD
D
UPP ( Unit Lini III
Lini III penyalur
UPP ( Unit
Pengantongan penyalur
Pengantongan
Pupuk)
Pupuk)
Pengecer
Pengecer
Keterangan :
Pupuk Kantong
Petani
Pupuk Kantong
Petani
Pupuk Curah
Pupuk Curah
Gambar 1.4. Jalur pengadaan dan distribusi pupuk dalam negeri (Pipe Line
Distribution Pattern)
(Sumber: PT Pusri Palembang, 2017)
Importir KUD
yang Gudang Gudang Koperasi
ditunjuk Lini II Lini III penyalur Pengecer Petani
pemerintah
Gambar 1.5. Pengadaan dan distribusi pupuk ekspor

(Sumber : PT Pusri Palembang, 2017)
Wilayah pemasaran PT Pusri terdiri dari:

Wilayah I : NAD, Sumatera Utara, Sumater Barat, Riau, Kepri, Jambi, Sumatera
Selatan, Bengkulu, Babel, Lampung, dan Kalimatan Barat.
Wilayah II : Banten, Jawa Barat, Jawa Tengah, Jawa Timur, DIY, dan Kalimantan
Selatan
Selain dipasarkan di dalam negeri, produk Urea PTPUSRI juga diekspor ke
negara tetangga seperti Philipina, Thailand dan Malaysia.
30
Gambar 1.6. Jalur perencanaan kebutuhan dan alur pendistribusian
Tabel 1.7. Laporan penjualan pupuk PT Pusri

(Sumber: Dinas Teknik Proses PT PUSRI Palembang, 2017)
Untuk dapat memenuhi kewajibannya tersebut PTPUSRI memiliki sistem

distribusi, baik untuk tata niaga pupuk produksi dalam negeri maupun pupuk
untuk di impor. Sarana distribusi dan pemasaran yang dimiliki PTPUSRI, yaitu :
31
1. Satu buah kapal amoniak : MV. Sultan Machmud Badarudin II.
2. Tujuh buah kapal pengangkut pupuk curah dan satu unit kapal sewa berdaya
muat masing-masing 66.500 ton, yaitu MV. PUSRI Indonesia,
MV.Abusamah, MV. Sumantri Brojonegoro, MV. Mochtar Prabunegara,
MV. Julianto Mulio Diharjo, MV. Ibrahim Zahier dan MV. Otong Kosasih.
3. Empat unit pengantongan pupuk di Belawan, Cilacap, Surabaya, Dan
Banyuwangi serta 1 UPP (Unit Pengantongan Pupuk) sewa di Semarang.
4. 595 buah gerbong kereta api.
5. 107 unit gudang persediaan pupuk dan 261 unit gudang sewa.
6. 25 unit pemasaran PUSRI daerah (PPD) di Ibukota Propinsi.
7. 180 kantor pemasaran PUSRI Kabupaten (PPK) di Ibukota Kabupaten.
8. Empat unit kantor perwakilan PUSRI Holding di produsen pupuk, yaitu :
a. PT PUSRI Palembang
b. PTPupuk Kujang
c. PT Petrokimia
d. PT Pupuk Iskandar Muda
e. PT Pupuk Kalimantan Timur
Pada tanggal 1 Desember 1998, pemerintah menghapuskan tata niaga
pupuk, baik produksi dalam Negeri maupun impor. Keputusan tersebut membuat
setiap pabrik pupuk berhak untuk memasarkan sendiri produknya di Indonesia,
namun untuk penyalur untuk setiap pabrik pupuk yang ada dengan sistema
rayonisasi.
Sebagai contoh pemenuhan kebutuhan pupuk untuk provinsi Bali
merupakan kewajiban dari PT Pupuk Kalimatan Timur, namun apabila terjadi
kekurangan suplai di Bali maka produsen yang lain dapat memberi bantuan
penjualan pupuk di Bali. Adanya keputusan pemerintah ini hanya berlaku pada
tata niaga Pupuk Nasional dan tidak mempengaruhi status PT PUSRIHolding
Company.
1.5 Sistem Manajemen

Perkembangan suatu perusahaan sangat ditunjang oleh struktur organisasi
yang baik sehingga efisiensi kerja yang tinggi dapat tercapai. Jika efisiensi kerja
32
tinggi maka akan menciptakan produktifitas kerja yang optimal. Kondisi tersebut
sangat diharapkan oleh perusahaan sehingga diperoleh peningkatan baik kuantitas
maupun kualitas produk.
Jumlah Karyawan pada tahun 2016 di PTPUSRI sebanyak 1.306karyawan
produktif dan 1.059 karyawan non-produktif, dimana mayoritas karyawan tersebut
dengan tingkat pendidikan setingkat SLTA yang dapat dilihat pada Tabel 1.8
dibawah ini.
Tabel 1.8. Jumlah karyawan berdasarkan tingkat pendidikan PT PUSRI
1.5.1 Struktur Organisasi PT. Pusri

PT. Pusri Palembang merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
dengan bentuk perusahaan perseroan terbatas (PT) dan modal pengelolaan pabrik
berasal dari pemerintah. Dalam manajemennya PT. Pusri Palembangmenerapkan
struktur organisasi dengan Sistem Line and Staff Organization. Dimana proses
manajemen di PT. Pusri Palembang berdasarkan Total Quality Control
Management (TQCM) yang melibatkan seluruh pimpinan dan karyawan dalam
rangka peningkatan mutu secara kontinyu.
PT. Pusri Palembang dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang dibantu
oleh empat orang Direksi dalam organisasinya. Dalam kegiatan operasionalnya,
Direksi dibantu oleh staf dan Kepala Departemen. Direksi bertanggung jawab
kepada Dewan Komisaris, dimana Dewan Komisaris terdiri dari wakil-wakil
pemegang saham yang bertugas menentukan kebijaksanaan umum yang harus
dilaksanakan oleh Direksi, selain itu juga bertindak sebagai pengawas atas semua
33
kegiatan dan pekerjaan yang telah dilakukan oleh Dewan Direksi. Dewan
Komisaris terdiri dari wakil-wakil pemerintah, yaitu:
- Departemen Pertanian
- Departemen Keuangan Direktorat Jendral Moneter Dalam Negeri
- Departemen Perindustrian Direktorat Jenderal Industri Kimia Dasar
- Departemen Pertambangan dan Energi
Untuk tugas operasionalnya, Dewan Komisaris dibantu oleh Dewan Direksi yang
terdiri dari lima Direktur, yaitu:
- Direktur Utama
- Direktur Produksi
- Direktur Komersil
- Direktur Teknik dan Pengembangan
- Direktur SDM dan Umum
DIREKTUR UTAMA
DIREKTU DIREKTUR DIREKTUR DIREKTUR

TEKNIK & SDM & UMUM
R KOMERSI
PENGEMBANG
PRODUKS L AN
I
Kepala Satuan Sekretari
Pengawasan s
Intern Perusaha
an
General General General General General General

Manager Manager Manager
Manager Manager Manager
Keuanga Pemasar Umum
Operasi Pemelihar SDM
aan n an
General General General

Manager Manager
Manager
Jasa Perencanaan
Teknik & & Perkapal
Perekayas Perkembanga an
aan n Usaha
34
Gambar 1.7. Struktur Organisasi PT. Pusri Palembang
Selain itu juga terdapat Dewan Komisaris yang dipimpin oleh seorang
Komisaris utama dan dibantu oleh 5 anggota komisaris. Direktur produksi sebagai
salah satu bagian penting di dalam perusahaan yang membawahi 2 Kompartemen
dan 1 Departemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja dan Lingkungan Hidup
(K3LH). Kompartemen terdiri dari kompartemen Operasi yang membawahi
Departemen Opersi IB, IIB, III, IV, Teknik Produksi Subdepartemen
Laboratorium dan Subdepartemen PPU dan Kompartemen Pemeliharaan
membawahi Panel, Teknik Keandalan dan Jaminan Kualitas serta Instrumen dan
Listrik.
- Departemen Operasi
Tugas dan tanggungjawab utama departemen operasi adalah sebagai berikut:
a.) Mengoperasikan sarana produksi secara optimal dengan faktor produksi
setinggi-tingginya
b.) Menjaga kualitas produksi, bahan baku dan peralatan serta bahan–bahan
penunjang
c.) Membuat sendiri peralatan dan suku cadang yang mampu dibuat dengan
tetap memperhatikan segi teknis dan ekonomis
d.) Menggantikan peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak
ekonomis.
Departemen operasi IB, II, III, IV ini dipimpin oleh seorang Plant Manager
yang dibantu oleh Superintendent. Setiap Superintendent dibantu oleh
Assistant Superintendent. Di bawahnya terdapat group shift yang dipimpin
oleh seorang kepala seksi.
- Departemen Teknik Produksi
Departemen teknik produksi bertugas membantu kopartemen operasi dalam
hal pengamatan operasi, persiapan dan pengendalian mutu bahan baku serta
bahan pendukung, perhitungan produksi, evaluasi kondisi serta studi untuk
melakukan modifikasi dan peningkatan efisiensi. Departemen teknik produksi
membawahi staf engineer ammonia, urea, utilitas.
35
Kepala Laboratorium engineer rendal produksi dengan tugas utama sebagai
berikut:
a.) Memonitor dan mengefaluasi kondisi operasi pabrik sehingga dapat
dioperasikan pada kondisi yang optimum
b.) Mengendalikan dan mengefaluasi kualitas dan kuantitas hasil – hasil
produksi
c.) Memberikan bantuan yang bersifat teknis kepada unit-unit yang terkait
d.) Merencanakan modifikasi peralatan produksi serta tambahan unit
produksi dalam rangka penigkatan efisiensi dan produktifitas
e.) Memberikan rekomondasi pengganti katalis resin dan bahan sejenis.
- Subdepartemen Laboratorium
Subdepartemen Laboratorium bertugas menganalisa, mengontrol dan
mengawasi mutu bahan baku, bahan penunjang serta hasil produksi
pabrik.Subdepartemen Laboratorium ini terdiri dari beberapa bagian yaitu:
a) Bagian laboratorium kimia analisis, membawahi:
- Seksi analisis instrumen
- Seksi laboratorium pengujian mutu
- Seksi laboratorium pengujian dan standar.
b) Bagian laboratorium control produksi, membawahi:
- Seksi shift laboratorium control produksi I membawahi laboratorium
control Pusri IB dan II
- Laboratorium Pusri II membawahi lab. Control Pusri III dan IV.
c) Bagian laboratorium penunjang sarana, membawahi:
- Seksi penyedian dan distribusi sarana
- Seksi laboratorium kalibrasi
- Seksi laboratorium harian alat dan instrument.
- Departemen Keandalan dan Jaminan Kualitas (TK dan JK)
Departemen ini berada dibawah kompartemen pemeliharaan. Departemen ini
dipimpin oleh seorang Manager yang dibantu oleh staf. Struktur Organisasi
PT. PUSRI Palembang ditentukan oleh dewan direksi yang meliputi:
a) General Manager
36
b) Manager
c) Superintendent
d) Assitant Superintenden
e) Senior Foreman
f) Foreman
g) Koordinator Operator
h) Operator
1.5.2 Sistem Manajemen Produksi

Pabrik PUSRI dipimpin oleh seorang Plant Manager Departemen Operasi
PUSRI yang bertanggung jawab terhadap operasional pabrik PUSRI secara
keseluruhan.
Manager Departemen Operasi PUSRI dibantu oleh 6 orang, yaitu:
a. Superintendent dan Assistant Superintendent Urea
b. Superintendent dan Assistant Superintendent Ammonia
c. Superintendent dan Assistant Superintendent Utilitas
Setiap Superintendent dibantu oleh Assistant Superintendent yang
membawahi langsung:
a. Senior Foreman
b. Kepala Regu/Foreman
c. Operator Senior (panel)
d. Operator lapangan
Setiap unit pabrik terdapat Senior Foreman yang bertugas sebagai
koordinator antar unit pabrik dan sebagai penanggung jawab teknis pada sore dan
malam hari. Pembagian jam kerja terdiri dari empat group shift dimana tiga group
melakukan shift sedangkan satu group shift libur (off duty). Setiap group dikepalai
oleh senior foreman shift. Pengaturan jam kerja untuk tiap shift di PT. PUSRI
adalah:
a. Day shift : Pukul 07.00 – 15.00 WIB
b. Swing shift : Pukul 15.00 – 23.00 WIB
c. Night shift : Pukul 23.00 – 07.00 WIB
37
Selain operator dan karyawan lapangan yang dibutuhkan selama 24 jam
sehingga jadwal kerjanya dibagi per-shift, terdapat pula karyawan non-shift untuk
pegawai administrasi dan jabatan setingkat kepala bagian keatas dengan jadwal
kerja:
a. Senin - Kamis : Pukul 07.30 – 16.30 WIB
b. Jum’at : Pukul 07.30 – 17.00 WIB
c. Sabtu - Minggu : Libur
38
BAB II
URAIAN PROSES
2.1 Bahan Baku

PT Pupuk Sriwidjaja Palembang menghasilkan dua produk utama yaitu
Amoniak dan Urea. Bahan baku untuk membuat produk tersebut berasal dari gas
alam, udara, dan air serta CO2.
2.1.1 Bahan Baku Pabrik Ammonia

2.1.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku utama untuk proses pembuatan amonia terdiri atas gas alam, air,
dan udara.
a. Gas Alam
Kebutuhan gas alam PT Pusri disediakan oleh PT Pertamina melalui sistem
jaringan pipa dan kompresor. Gas alam ini mengandung kotoran-kotoran yang
dapat mengakibatkan gangguan selama operasi berlangsung. Kotoran-kotoran
tersebut sebagian berupa: amonia, zat-zat padat, air, heavy hidrocarbon, senyawa-
senyawa fosfor dan karbondioksida. Gas alam yang dialirkan oleh PT Pertamina
diatur aliran dan tekanannya di Gas Metering Station (GMS) sesuai dengan
kebutuhan. Adapun komponen utama yang dibutuhkan yaitu unsur C, H, dan O.
Unsur H dibutuhkan untuk reaksi pembentukan amonia (NH3). Sedangkan unsur
C dan O dibutuhkan sebagai sumber energi pembakaran untuk proses dan
pembangkit uap. Adapun sifat kimia gas alam adalah sebagai berikut:
a. Tidak berwarna dan berbau
b. Mudah terbakar.
c. Merupakan campuran hidrokarbon yang terdiri dari 60-90% hidrokarbon
ringan dan hidrokarbon berat serta gas pengotor / inert.
Komposisi gas alam yang digunakan PT Pusri.
39
Tabel 2.1.Komposisi Gas Alam GMS Pertamina P-IB
No Parameter Kuantitas Satuan
1 CH4 84.57 % mol
2 C2H6 5.82 % mol
3 C3H8 1.34 % mol
4 i-C4H10 0.26 % mol
5 n- C4H10 0.30 % mol
6 i-C5H12 0.12 % mol
7 n- C5H12 0.08 % mol
8 C6H14 0.22 % mol
9 CO2 6.99 % mol
10 CO 0.00 % mol
11 Ar 0.00 % mol
12 N2 0.30 % mol
13 H2S 0.00 % mol
(Sumber: Pusat Kendali Operasi P-1B, 2017)
Tabel 2.2. Sifat Fisik Gas Alam

Titik Didih Panas Pembakaran
No Komponen Berat Molekul
(oF) (Btu/ft3)
1 CH4 16,04 -258,7 911
2 C2H5 30,07 -127,5 1631
3 C3H8 44,09 -43,7 2353
4 i-C4H10 58,12 10,9 3094
5 n-C4H10 58,12 31,1 3101
6 i-C5H12 17,15 82,1 3698
7 n-C5H12 17,15 96,9 3709
8 C6H14 86,17 155,7 4404
9 CO2 44,01 -164,9 -
(Sumber:Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book. 1996)
b. Air
Kebutuhan air pada PT Pusri diperoleh dari Sungai Musi, air yang
digunakan sebelumnya diproses terlebih dahulu. Proses ini bertujuan untuk
menghilangkan kation dan anion yang terdapat pada air, sehingga mempunyai
kemurnian H2O yang sangat tinggi atau disebut dengan demin water. Selain itu
proses ini juga bertujuan untuk mencegah kerusakan peralatan, seperti: corossion,
deposition, scalling dan lainnya.
40
Tabel 2.3.Sifat-Sifat Fisik Air
No Sifat Nilai
1 Titik didih 100oC
2 Titik beku 0oC
3 Temperatur kritis 374oC
4 Tekanan kritis 218,4 atm
5 Densitas kritis 324 kg/m3
6 Viskositas pada 200°C 0,01002 Poise
7 Panas laten peleburan 80 kal/gr
(Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book. 1996)
Sifat kimia air adalah:

a. Mempunyai rumus molekul H2O dan berat molekul 18 gr/mol.
b. Merupakan pelarut yang paling umum digunakan.
c. Tidak berwarna, tidak berbau, dan tidak berasa.
d. Mempunyai sifat elektrolit yang lemah.
c. Udara
Udara pada pabrik ammonia dibutuhkan untuk reaksi oksidasi di Secondary
reformer, udara tersebut berasal dari lingkunganyang kemudian masuk ke dalam
kompresor.Kompresor digunakan dengan tujuan untuk menaikkan tekanan udara
agar udara dapat masuk ke dalam alat proses yang bertekanan tinggi. Kandungan
N2 dari udara sangat dibutuhkan dalam membentuk produk ammoniak.
Tabel 2.4.Sifat-Sifat Fisik Udara
No Sifat Nilai
1 Densitas pada 0oC 1,2928 kg/m3
2 Temperatur kritis -140,7oC
3 Takanan kritis 37,2 atm
4 Densitas kritis 350 kg/m3
5 Entalpi pada 120oC 1278 kJ/kg
6 Panas jenis pada 1000oC, 281, 65 K dan 0,89876 bar 0,28 kal/gr
7 Faktor kompresibilitas 1000
8 Berat molekul 28,964
9 Viskositas 1,76 E-5 Poise
10 Koefisien perpindahan panas 2,49 E- W/m.K
41
Adapun sifat kimia udara yaitu:
a. Mempunyai sifat yang tidak mudah terbakar, dan membantu proses
pembakaran.
b. Terdiri dari 79% mol N2 dan 21% mol O2.
2.1.1.2 Bahan Baku Penunjang

a. Katalis
Pada pabrik Pusri, katalis hanya digunakan pada pabrik amoniak karena
pabrik urea tidak memerlukan katalis dalam reaksinya. Tiap reaktor atau vessel
yang digunakan berbeda-beda katalisnya tergantung dari proses yang dilakukan.
Tipe katalis yang digunakan pada pabrik amoniak.
Tabel 2.5. Tipe – tipe Katalis pada Pabrik Amoniak
Tipe Katalis Lokasi penggunaan
Nickel Reforming Primary Reformer
Chromia (Nickel Reformer) Secondary Reformer
Promoted Iron Oxide High Temp Shift
Copper Low Temp Shift
Promoted Iron Synthesis Converter
Nickel Oxide Methanator
Co-Mo dan Zinc Oxide Desulfurizer
Molecular Sieve Mol Seive Dryers
Activated Carbon Carbon Filter
Zinc Oxide Desulfurizer
Anion Condensate
Cation Polisher
(Sumber: Amoniak unit P-IB, 2017)
2.1.2 Bahan Baku Pabrik Urea

Bahan baku utama dalammemproduksi urea adalah amoniak cair (hot
productyang diperoleh daripabrik amonia)dan gas karbon dioksida (CO2) yang
dihasilkandari keluaran stripper.
a. Amoniak (NH3)
Amoniak adalah senyawa kimia dengan rumus molekul NH3. Biasanya
senyawa ini didapati berupa gas dengan bau yang tajam dan khas. Amoniak dapat
42
dioksidasi menjadi oksida-oksida nitrogen, yang kemudian dapat dikonversi
menjadi nitrat dan garam-garam nitrat.
Tabel 2.6.Sifat-Sifat Fisik Amoniak
No Sifat Nilai
1. Titik didih -33,4oC
2. Titik beku -77,70oC
3. Temperatur kritis 133,25oC
4. Tekanan kritis 1657 psi
5. Tekanan uap cairan 8,5 atm
6. Spesifik volume pada 70oC 22,7 ft3/lb
7. Spesifik gravity pada 0oC 0,77
8. Panas pembentukan pada:
1oC -9,37 kkal/mol
25oC -11,04 kkal/mol
9. Kelarutan dalam air pada (atmosferik)
0oC 42,80 %wt
20oC 33,10 %wt
60oC 14,10 %wt
10. Panas spesifik pada 1 atm
0oC 0,5009
100oC 0,5317
200oC 0,5029
Sifat kimia amoniak adalah:

1. Temperatur ruang, amoniak merupakan gas tidak bewarna yang mempunyai
bau tajam (Pringent).
2. Lebih ringan dari udara.
3. Sangat mudah larut dalam air (710 volume NH3 larut dalam 1 volume air).
4. Apabila terhirup dapat menimbulkan air mata, dalam jumlah yang besar dapat
menyebabkan sesak nafas (Suffocatio).
5. Karbondioksida (CO2)
Tabel 2.7. Sifat-Sifat Fisik Karbondioksida

No Sifat Nilai
1 Titik didih -57,5oC
2 Titik beku -78,4oC
3 Temperatur kritis 38oC
43
4 Tekanan kritis 0,6 kg/cm3
5 Panas laten peleburan 1900 kal/mol
6 Panas penguapan 6030 kal/mol
Sifat kimia karbondioksida yaitu sebagai berikut:
a. Berupa senyawa CO2.
b. Temperatur ruang, berupa gas yang tidak berwarna.
c. Mempunyai bau dan rasa yang lemah.
d. Mempunyai efek sesak nafas (kekurangan oksigen) serta gangguan terhadap
kesetimbangan badan.
e. Larut dalam air ( pada 15 oC, 760 mmHg dengan perbandingan 1 volume
CO2 larut dalam 1 volume air).
2.2 Diskripsi Proses

PT Pusri melakukan 2 (dua) tahap proses untuk menghasilkan pupuk Urea
yaitu proses pembuatan amoniak dan proses pembuatan urea. Proses pembuatan
amoniak mula-mula gas alam, udara, dan steam akan di proses untuk
menghasilkan amoniak. Dari proses tersebut didapatkan produk samping yang
berupa CO2 sebagai bahan baku pembuatan Urea.
PT PUSRI menggunakan 2 (dua) macam teknologi dalam proses mensintesa urea
yaitu:
1. Total Recycle Carbamat Improved (TRCI) digunakan pada PUSRI III dan
IV.
2. Advanced Technology for Cost and Energy Saving (ACES) digunakan di
PUSRI II dan IB.
2.2.1 Proses Pembuatan Amoniak

Pabrik amonia PUSRI-IB menggunakan proses Kellog Overseas
Corporation dari M.W. Kellog Company. PTPUSRI dengan desain kapasitas yang
menghasilkan amoniak cair dan hasil sampingnya berupa gas CO2. Pembuatan
amoniak menurut Kellog Process yang digunakan pada PT PUSRI terbagi dalam
6seksi, yaitu:
1. Feed TreatingUnit,
44
2. Reforming unit,
3. Purifikasi dan Metanasi,
4. Synthesis,
5. Pemurnian Poduk,
6. Purge Gas Recovery Unit,
Gambar 2.1.Blok diagram proses amoniak

(Sumber : Pabrik Ammonia P-IV, 2017)
2.2.1.1 Feed Treating Unit

Bahan baku natural gas (NG) yang berasal dari PT Pertamina mengandung
beberapa unsur yang tidak diinginkan, yaitu:
 Sulfur anorganik (H2S)
 Gas karbondioksida (CO2)
 Sulfur organik (R-S-R)
Sulfur harus dipisahan dari gas alam karena akan meracuni katalisator di primary
reformer, secondary reformer, LTS, metanator, dan amoniak converter,
sedangkan konsentrasi CO2 yang tinggi didalam gas alam akan menyebabkan
konversi reaksi steam reforming menjadi rendah.
45
Semua unsur yang terkandung di dalam gas alam yang tidak diinginkan
seperti H2S, CO2 dan R-S-R harus dipisahkan dari gas alam dengan cara sebagai
berikut:
a. Penyaringan (pemisahan partikel padat)
Pemisahan partikel padat dilakukan secara fisik dengan mengalirkan gas
melalui KO-Drum yang didalamnya terdapat demister. Gas alam dengan tekanan
kurang lebih 15,2 kg/cm2 masuk kedalam KO-Drum dan menabrak dinding
sehingga terjadi pemisahan antara gas, cairan, dan partikel padat secara gravitasi.
Cairan dan partikel padat akan turun sedangkan gas akan naik melalui demister.
b. Pemisahan sulfur anorganik

Senyawa sulfur anorganik harus dihilangkan dari gas alam karena :
1. Dapat mereduksi inhibitor pada system benfield
2. Akan terbawa oleh gas CO2 dan akan merusak kompresor CO2 di urea
3. Merupakan racun bagi katalis pada proses selanjutnya
4. Dapat menyebabkan korosi
Pada pabrik PUSRI-IB, kadar sulfur akan dihilangkan di dalam
desulfurizer201-D. Desulfurizer 201-D yang berisi katalis zink oxide
(ZnO).Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
ZnO + H2S → ZnS + H2O ………(2.1)
c. Pemisahan gas CO2

Karbondioksida harus dihilangkan dari gas umpan untuk mengurangi beban
pada alat desulfurisasi tahap ke dua di 102-D, seksi synthesis, seksi pemurnian
produk, dan reaksi metanasi pada desulfurizer. Pada unit ini, kandungan CO2 di
dalam gas umpan berkurang dari 0,1% hingga 0,5%.
Pemisahan CO2 dilakukan dengan cara absorbsi menggunakan larutan
benfield. Larutan benfield adalah larutan yang mengandung karbonat yang
bersenyawa secara kimia dengan senyawa CO2. Larutan ini juga mengandung zat
aditif yang dapat menaikkan laju penyerapan CO2, mencegah korosi, dan
mengontrol foaming pada larutan.Larutan Benfield terdiri dari :
a. K2CO3 (potassium carbonat) 30% berat sebagai penyerap CO2.
46
b. DEA (diethanol amin) 2-3% berat sebagai aktivator.
c. V2O5 (vanadium pentoxide) 0,8% berat sebagai korosi inhibitor.
Kedalam larutan benfield biasanya ditambahkan anti foaming agent (UCON 500
HB) untuk mencegah pembentukan busa. CO2 hasil pemisahan pada tahap ini
sebenarnya dapat juga sebagai bahan baku pembuatan urea, namun perlu
dicermati kandungan sulfurnya terlebih dahulu.
Proses pemisahan terjadi pada packed tower/absorber 201-E yang terdiri
dari empat lapisan (bed) dimana gas umpan mengalir dari bagian bawah packed
tower/absorber 201-E, kemudian kontak secara berlawanan arah (counter
current) dengan larutan benfield dari bagian atas packed tower/absorber. Gas
CO2 akan terserap oleh larutan benfield dengan reaksi sebagai berikut :
K2CO3 + H2O + CO2↔2KHCO3 ........................................................................................... (2.2)
Gas bebas CO2 keluar dari bagian atas absorber. Proses absorber diikuti dengan
proses stripping CO2 pada tekanan rendah di regenerator 202-E dengan reaksi
sebagai berikut :
2KHCO3K2↔CO3 + H2O + CO2 .............................................................. (2.3)
CO2 yang dilepas dari rich benfield didinginkan pada cooler 204-C. Selanjutnya
gas CO2 dikirim sebagai bahan baku di pabrik urea.
d. Pemisahan sulfur organik

Sulfur organik dalam bentuk senyawa Merkaptan (RSH, RSR) tidak dapat
langsung dipisahkan, tetapi harus diubah terlebih dahulu menjadi senyawa
hidrogen sulfida (H2S). Kemudian, H2S tersebut dipisahkan dengan cara
mereaksikan dengan ZnO. Pada desulfurizer, gas umpan kontak dengan katalis
CoMo dimana senyawa sulfur organik akan terdekomposisi dan sulfurnya
mengalami hidrogenasi menjadi H2S, reaksi yang terjadi adalah:
RSH + H2→RH + H2S ..................................................................................... (2.4)
RSR + 2H2→RH + RSH + H2S ....................................................................... (2.5)
Selanjutnya gas proses meninggalkan katalis bed 1 (CoMo) dengan sulfur

yang terkandung berupa H2S dan mengalir ke bed 2 dimana tersedia katalis ZnO.
47
Di dalam bed ini, diharapkan seluruh H2S akan hilang setelah bereaksi dengan
katalis ZnO membentuk ZnS dengan reaksi sebagai berikut:
H2S + ZnO →ZnS + H2O.................................................................................. (2.6)
Gas umpan yang keluar dari desulfurizer 102-D diharapkan kandungan senyawa
sulfur sekitar 0,1 ppm.
2.2.1.2 Reforming Unit
Tujuan dari tahap reforming ini adalah untuk menghasilkan gas sintesa (N2
dan H2) sebagai bahan baku pembuatan amoniak dan CO2 sebagai produk
samping. Unit ini terdiri dari :
a. Primary Reformer (101-B)
Primary reformer (101-B) berfungsi untuk menghasilkan H2 yang
digunakan sebagai bahan baku pembuatan amoniak. Setelah melalui saturator
tower, gas bebas sulfur dicampurkan dengan steam proses. Reaksi pada primary
reformer berjalan pada temperatur 821oC dan tekanan 37 kg/cm2 dengan
menggunakan bantuan katalis nikel oksida.
Reaksi yang terjadi adalah :
CH4 + H2O ↔ CO + 3H2 (endotermis)........................................................... (2.7)
Reaksi tersebut sangat endotermis sehingga memerlukan suplai panas dari luar,
yaitu dari pembakaran gas alam. Selain reaksi tersebut, terjadi juga reaksi
pergeseran (shift reaction) dari CO sebagai berikut :
CO + H2O ↔ CO2 + H2 (eksotermis) ........................................................... (2.8)
b. Secondary Reformer (103-D)

Gas yang telah mengalami reforming sebagian di primary reformer masuk
ke secondary reformer (103-D). Temperatur masuk secondary reformer kira-kira
800oC. Secondary Reformer berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi antara
excess CH4 dari primary reformer dengan steam sehingga menghasilkan CO, CO2,
dan H2. Berbeda dengan primary reformer dimana katalis berada di dalam tube,
maka di secondary reformer katalis berada di vessel itu sendiri. Adapun volume
katalisnya adalah sekitar 24,45m3 dengan bulk density 1,0 t/m3.
Adapun reaksi yang terjadi pada secondary reforfmer adalah:
48
2H2 + O2 ↔2H2O+ kalor .................................................................................... (2.9)
CH4 + H2O ↔ CO + 3H2 – kalor .....................................................................(2.10)
CO + H2O ↔ CO2 + H2O + kalor ....................................................................(2.11)
CH4 + 2H2O ↔ CO2 + 4H2– kalor ...................................................................(2.12)
2.2.1.3 Purifikasi dan Metanasi

Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer terdiri dari H2,
N2, CO, CO2, Ar, dan CH4. Gas H2 dan N2 diperlukan dalam sintesa amoniak,
sedangkan Ar dan CH4 sebagai inert. CO dan CO2 tidak diinginkan
keberadaannya sehingga proses perlu dimurnikan. Tahapan pemurnian tersebut
adalah sebagai berikut:
a. Konversi CO menjadi CO2 pada temperatur tinggi dan rendah
Pada tahap ini CO terlebih dahulu harus diubah menjadi CO2 di Shift
Converter dengan tujuan agar CO2 dapat diserap oleh larutan Benfield dan
menambah produksi gas H2. Reaksi shift dilaksanakan dalam dua tahap yaitu
reaksi yang terjadi pada temperatur tinggi di High Temperature Shift Converter
atau HTSC (104-D) dan reaksi pada temperatur rendah di Low Temperature Shift
Converter atau LTSC (104-D).
Dua tahap reaksi ini dipilih karena reaksi shift merupakan reaksi reversible
yang bersifat eksotermis, adapun reaksi shift yang terjadi yaitu sebagai berikut:
CO + H2O ↔CO2 + H2+ kalor………(2.13)
Pada HTSC reaksi berlangsung pada temperatur tinggi yaitu 343-432oC dengan
menggunakan katalis Fe2O3, sedangkan reaksi pada LTSC berlangsung pada
temperatur 206-260oC dengan katalis Cu-ZnO. Tahapan ini menggunakan prinsip
kesetimbangan, yaitu pada keadaan mendekati kesetimbangan maka penurunan
temperatur akan menaikkan konversi dan sebaliknya kenaikan temperatur akan
menurunkan konversi. Tetapi pada temperatur rendah, kecepatan reaksi akan turun
karena kecepatan reaksi fungsi dari temperatur.
Oleh karena itu, pada keadaan jauh dari kesetimbangan (CO masih tinggi),
reaksi dilakukan pada temperatur tinggi. Kemudian pada keadaan mendekati
49
keseimbangan (CO sudah rendah), reaksi dilaksanakan pada temperatur yang
lebih rendah untuk memanfaatkan kesetimbangan sehingga dicapai konversi CO2
yang lebih tinggi.
b. Pemisahan CO2 (Benfield System)

Sistem purifikasi bertujuan untuk memurnikan gas sintesa, yaitu dengan
cara memisahkan gas sintesa dari CO2 dengan menggunakan larutan Benfield atau
Potassium Carbonate (K2CO3). Proses pemisahan ini melalui absorpsi kimiawi
oleh larutan K2CO3 yang dialirkan secara berlawanan arah (counter current)
dalam CO2Absorber (101-E) dengan reaksi sebagai berikut:
K2CO3 + H2O + CO2↔2KHCO3………(2.14)
Larutan lean Benfield mempunyai komposisi :

K2CO3 : 30 %wt
Diethanol amine (DEA) : 2 – 3 %wt sebagai temperatur
Vanadium Pentoxide (V2O5) : 0.5 %wt sebagai anti korosi
Ucon (poly-glicol) : untuk anti foaming
Selanjutnya larutan rich Benfield yang telah menyerap CO2 keluar dari bagian
bawah Absorber menuju ke CO2Stripper (102-E) untuk diregenerasi kembali
menjadi larutan lean Benfield dan semi lean Benfield, sehingga larutan tersebut
dapat digunakan lagi untuk menyerap CO2 di Absorber.
Keuntungan yang dimiliki oleh BenfieldSystem dalam proses pemisahan
CO2 dari gas sintesa adalah :
a. Kenaikan dalam kecepatan reaksi menghasilkan kebutuhan panas yang
minimum untuk regenerasi.
b. Media penyerap yang tidak mudah menguap menjamin kehilangan H2yang
dapat diabaikan karena larutan H2 kecil dalam larutan penyerap.
c. Biaya operasi dan modal yang lebih rendah.
c. Metanasi
Gas proses yang keluar dari CO2Absorber yang masih mengandung CO dan
CO2 dengan kadar CO sebesar 0,35% dan CO2 sebesar 0,1% selanjutnya diubah
50
menjadi CH4 karena pada kondisi operasi dan konsentrasi tertentu, CO dan CO2
dapat bereaksi dengan NH3 yang menghasilkan ammonium carbamate, dimana
ammonium carbamate bersifat korosif, racun bagi katalis, dan dapat merusak
sudu-sudu turbin kompresor 103-J. Untuk itu dilakukan penghilangan senyawa
oksida karbon di Methanator (106-D) melalui reaksi metanasi, yaitu mengubah
CO dan CO2 menjadi CH4 dengan menggunakan katalis nikel (Ni) pada
temperatur 300-328oC. Adapun reaksi yang terjadi yaitu sebagai berikut:
CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O + kalor………(2.15)
CO2 + 4H2↔CH4 + 2H2O + kalor………(2.16)
Kedua reaksi di atas adalah reaksi eksotermis, yang akan memberikan
kenaikan temperatur sebesar 72oC tiap %-mol CO dan 64oC tiap %-mol CO2.
Oleh karena itu, kandungan CO dan CO2 inlet Methanator dibatasi maksimal
0.5% agar tidak terjadi overheating akibat reaksi eksotermis yang terlalu besar.
Selanjutnya, gas sintesa keluar dari methanator dengan kandungan CO dan CO2<
10 ppm kemudian dikirim ke seksi Sintesa Amoniak(Synthesis Loop).
2.2.1.4 Synthesis
Proses ini merupakan tahap paling penting dalam pembuatan amoniak. Gas
sintesa yang telah mengandung H2 dan N2 bebas dari racun dan pengotor
direaksikan untuk membentuk NH3. Konversi gas sintesa menjadi amonia terjadi
di dalam amoniak synthesis converter yang berisikan kira – kira 77,1 m3 katalis
promoted iron. Reaksi berlangsung pada temperatur antara 454 - 482oC dan
tekanan 173 - 177 kg/cm2 (gauge). Reaksi yang terjadi adalah :
N2 + 3H2 ↔ 2 NH3 + kalor………(2.17)
Dari reaksi tersebut terlihat bahwa perbandingan H2 terhadap N2secara
stoikeometri 3:1. Hal ini untuk mendapatkan persen konversi amoniak yang
optimal. Adapun konsentrasi amoniak di dalam gas yang keluar dari converter
adalah 17,2%mol.
2.2.1.5 Refigerant
Amoniak cair yang dipisahkan dari gas sintesa masih mengandung sejumlah
gas terlarut. Gas inert ini akan dipisahkan di seksi amoniak refrigerant dengan
51
cara mem-flash amoniak cair berulang-ulang dengan cara menurunkan tekanan di
setiap tingkat flash drum untuk melepaskan gas-gas terlarut. Kemudian produk
berupa amoniak cair terdiri menjadi dua jenis yaitu warmamoniak atau amoniak
panas dengan suhu 30oC untuk bahan baku urea dan coldamoniak atau amoniak
dingin dengan suhu -33oC yang akan disimpan di amoniakstorage tank.
2.2.1.6 Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

Unit ini mengambil kembali NH3 dan H2 yang masih terkandung dalam
purge gas. Di pabrik PUSRI-IB, unit PGRU terdiri dari Amoniak Recovery Unit
(ARU) dan Hydrogen Recovery Unit (HRU). Pada unit PGRU, purge gas yang
memiliki komposisi desain H2 61,1%mol, N2 20,2%mol, Ar 3,79%mol, CH4
12,78%mol, dan NH3 2,13%mol diolah menjadi produk sebagai berikut:
1. Produk utama berupa gas kaya H2 dengan kemurnian 75-80% yang selanjutnya
dimanfaatkan kembali ke pabrik amoniak yang diumpankan di inlet.
2. Produk samping berupa tail gas/fuel gas dengan komposisi H215,29%mol dan
CH434,15%mol yang dimanfaatkan untuk tambahan bahan bakar di primary
reformer sehingga diharapkan dapat mengurangi pemakaian gas bumi sebagi
fuel.
3. Amoniak, yang merupakan hasil pemisahan di unit recovery PGRU akan
dikirim kembali ke pabrik urea dan juga digunakan sebagai make up untuk
refrigerant receiver pabrik amoniak.
1. Amoniak Recovery Unit (ARU)

Akumulasi gas inert yang dipisahkan (purge gas) dilewatkan ke dalam
Amoniak Recovery Unit (ARU). Tujuan dari proses tersebut adalah untuk
mengambil kembali NH3 yang ikut terbawa di dalam purge gas dari syn-loop dan
purge gas dari refrigeration system. Amoniak diserap dengan water wash.
Akumulasi gas-gas inert yang terpisah dari amoniak dibuang (purge) dalam dua
tahap, yaitu high pressure purge gas yang dikirim ke Hydrogen Recovery Unit
(HRU) sebagai bahan baku dan Low Pressure Purge Gas yang sudah diambil
kandungan amoniaknya dikirim ke primary reformer sebagai tambahan bahan
bakar. Aliran/larutan yang keluar dari LP amoniak scrubberdicampur dengan
52
aliran yang keluar dariHP amoniak scrubber, dimana aliran ini mengandung
amoniak sampai 14-15%-berat. Kemudian, aliran ini masuk ke amoniak stripper.
Gas amoniakyang keluar dari amoniak stripperdikirim ke refrigerant
condenseruntuk dikondensasikan lalu ditampung di let down drum.
2. Hydrogen Recovery Unit (HRU)

High pressure purge gas dari amoniak recovery unit (ARU) dikirim ke
hydrogen recovery unit (HRU). Tujuan dari proses ini adalah untuk mendapatkan
kembali gas H2 yang terikut dari syn-loop purge gas. Proses di HRU tersebut
dilangsungkan di dalam cold box untuk memisahkan H2 dari tail gas (metan,
CH4). Produk H2 yang dihasilkan sekitar 90%-berat akan dikirim kembali ke
amoniak converter untuk menambah produksi amoniak sedangkan tail gas
(metan, CH4) yang dihasilkan sebagai by product dikirim ke primary reformer
sebagai tambahan bahan bakar.
2.2.2 Proses Pembuatan Urea

Pupuk urea PT Pupuk Sriwidjaja Palembang diproduksi menggunakan Total
Recycle C Improve Toyo Enggineering Corporationyang mudah dioperasikan
dengan biaya rendah dan kualitas tinggi. Bahan baku proses ini adalah gas CO2
dan amoniak cair dari pabrik amoniak. Urea yang akandihasilkan berbentukprill
yaitu butiran padat yang mempunyai lapisan yang agak keras pada bagian luarnya.
Pabrik urea PUSRI-IB dirancang untuk memproduksi 1.725 ton urea prill/hari.
Secara garis besar proses pembuatan urea dapat dibagi dalam beberapa
tahap, yaitu sebagai berikut:
a. Sintesa,
b. Purifikasi/dekomposisi,
c. Recovery,
d. Kristalisasi dan pembutiran,
53
Gambar 2.2.Blok diagram proses Urea
(Sumber: Pabrik Urea P-IV, 2017)
2.2.2.1 Sintesa
Tahap sintesa bertujuan untuk mensintesis urea melalui reaksi antara
amoniak dengan karbon dioksida di dalam reaktor urea. Selain rekator urea, pada
seksi ini terdapat beberapa komponen alat utama lain, yaitu stripper, carbamate
condenser 1 dan 2, dan scrubber. Amoniak (NH3) direaksikan dengan karbon
dioksida (CO2) di dalam reaktor urea. Reaksi yang terjadi adalah:
2NH3 + CO2↔NH2COONH4 + kalor………(2.18)
NH2COONH4↔NH2CONH2 + H2O - kalor………(2.19)
Disamping kedua reaksi di atas, selama sintesa terjadi reaksi samping
terbentuknya biuret dari penguraian urea. Reaksi samping tersebut adalah:
2NH2CONH2NH2CO↔NHCONH2 + NH3………(2.20)
Reaksi-reaksi di atas berlangsung dalam fase cair. Tingginya temperatur

optimum reaksi menyebabkan tekanan operasinya juga tinggi agar campuran
reaksi tetap dalam fase cair. Persamaan2.18 adalah pembentukan ammonium
carbamate dari amoniak dan karbon dioksida. Persamaan2.19 adalah reaksi
dehidrasiammonium carbamate menjadi urea. Persamaan 2.20 adalah reaksi
penguraian urea menjadi biuret.
54
Pada temperatur antara 135oC sampai dengan 190oC, Persamaan 2.18
berlangsung dengan kecepatan tinggi tanpa katalis jika tekanan sistem pada
temperatur tersebut lebih tinggi daripada tekanan dekomposisinya. Jika sistem
tidak mengandung air dan perbandingan umpannya sesuai, maka produk yang
akan dihasilkan dari persamaan 2.18 adalah ammonium carbamate. Adanya
excessamoniakakan memperbesar konversi CO2, tetapi masih perlu pemisahan
sisa amoniak dan aliran produk.
Pembentukan ammonium carbamate merupakan reaksi yang sangat
eksotermik, karenanya pemindahan panas dilakukan secara terus-menerus agar
temperatur tidak melebihi temperatur dekomposisinya. Pengontrolan temperatur
perlu dilakukan karena temperatur di bawah titik leleh ammonium carbamateakan
membentuk lapisan yang menempel pada dinding reactor,sedangkan jika
temperatur sistem di atas titik lelehnya, maka akan dihadapkan pada masalah
korosi.
Dehidrasi ammonium carbamate tidak berlangsung sampai selesai. Derajat
konversinya tergantung pada perbandingan mol NH3:CO2 dalam umpan reaktor,
temperatur, tekanan, dan waktu tinggal reaksi. Perbandingan NH3:CO2 dalam
umpan adalah 4:1. Adanya amoniak berlebih akan memperbesar derajat konversi
karena amoniak tersebut bertindak sebagai dehidrasi agent. Amoniakakan
menyerap air yang terbentuk sehingga mencegah reaksi balik dari urea. Kadar air
yang kecil akan menaikkan derajat konversi.
Selanjutnya persamaan 2.19 adalah reaksi endotermik lemah, karena panas
reaksi yang dibutuhkan jauh lebih kecil daripada panas reaksi yang dilepaskan
oleh persamaan 2.18. Kelebihan panas pada persamaan 2.18akan mempertinggi
konversi persamaan2.19 sehingga akan memperbesar laju pembentukan biuret
yang tidak dikehendaki. Kandungan biuret tidak dikehendaki karena mengurangi
produk urea danakanmenjadi racun bagi tanaman.
Pembentukan biuret dapat ditekan dengan adanya excessamoniak dan waktu
tinggal yang singkat. Penurunan tekanan akan mengurangi pembentukan
ammonium carbamate (memperkecil konversi CO2), sedangkan kenaikan tekanan
sangat berbahaya terhadap kekuatan dan ketahanan reaktor. Temperatur top
reaktor dijaga agar tetap pada 198°C maksimum 200°C. Temperatur rendah pada
55
reaktor dapatmenurunkan konversi ammonium carbamate. Tetapijika temperatur
melebihi 200°C, dinding reaktor akan terkorosi dengan cepat. Begitu juga tekanan
keseimbangan dan campuran reaksi didalam reaktor akannaik dari tekanan
semula.
Oleh karena itu, konversi CO2 turun jika temperatur dan tekanan reaktor
rendah serta perbandingan mol NH3:CO2 rendah. Selain itu, penurunan konversi
CO2 juga akanmemperbesar kandungan CO2 dalam larutan di High Pressure
Absorber Cooler. Jika kandungannya terlalu tinggi maka keseimbangan dalam
high pressure absorber akan hilang dan proses absorbsi akan terganggu. Lolosnya
CO2 bersama dengan NH3 dari top High Pressure Absorber (HPA) membentuk
ammonium carbamate padat yang akan menyumbat pipa dan merusak peralatan
dari carbonsteel.
2.2.2.2 Seksi Purifikasi Dekomposisi

Pada tahap ini, urea dipisahkan dari komponen-komponen hasil reaktor
berupa ammonium carbamate, excessamoniak, air, dan biuret tersisa. Setelah
melewatilet down valve yang berada di puncak reaktor, tekanan menjadi 17
kg/cm2 dan temperatur 124°C. Campuran gas dan larutan yang keluar dari reaktor
di alirkan ke seksi purifikasi/dekomposisi. Prinsip dari tahap dekomposisi ini ialah
memanaskan dan menurunkan tekanan.Produk gas yang terbentuk dari hasil
dekomposisi dikirim ke seksi recovery.
a. High pressure decomposer/HPD
Tekanan larutan urea syntesa diturunkan ke 17 kg/cm2 dari 175 kg/cm2dan
dipanaskan menjadi 156°C di Carbamate Condenser no. 2 sebelum dikirim ke HP
Decomposer. Larutan urea syntesa yang dipanaskan masuk ke bagian atas HP
Decomposer dimana gas yang di-flash terurai dan dipanaskan sehingga larutan
urea mengalir menuju ke Falling Film Heater. Di Falling Film Heater selanjutnya
larutan dipanaskan dengan steam condensate. Suhu dikontrol pada 158°C dan
level dikontrol. Falling Film Heater digunakan untuk memperkecil residence time
dari larutan di dalam heater. Hal ini untuk memperkecil pembentukan biuret.
Tekanan dikontrol pada 17 kg/cm2di bagian atas Washing Coloumn melewati HP
56
Absorber. Sebagian kecil gas dari Scrubber diinjeksikan ke Falling Film Heater
dengan maksud untuk anti korosi dengan rate 2500 ppm sebagai udara.
Gas dari bagian atas HP Decomposer menuju ke HP Absorber dan larutan
di bagian bawah HP Decomposer mengandung sisa NH3 dan CO2 masing-masing
6% dan 2,5%-berat, dialirkan ke bagian atas LP Decomposer. Larutan urea
kemudian dialirkan dengan penurunan tekanan menjadi 2,3 kg/cm2 menuju ke LP
Decomposer, dan selanjutnya larutan dimurnikan sampai kandungan NH3 dan
CO2 nya masing-masing 0,7 dan 0,5%.
b. Low pressure decomposer / LPD

LP Decomposer terdiri dari empat buah sieve tray, falling film heater,
danpacked bed. Flashing larutan terjadi ketika melalui 2-LICA-201, karena
penurunan tekanan dari 17 kg/cm2 menjadi 2,3kg/cm2. Pada sieve tray, gas dengan
suhu tinggi dari falling film heater dan Process Condensate Stripper kontak
dengan liquid yang turun. Panas sensibel dari gas dan panas kondensasi dari uap
air dipakai untuk menguapkan excess NH3. Dengan proses ini, penguapan air akan
minimal dimana hal tersebut memungkinkan untuk menjaga kandungan air tetap
minimum dalam larutan carbamate recycle yang mengakibatkan turunnya
pemakaian steam. Gas CO2 untuk stripping NH3 diinjeksikan melalui 2-FIC-202
dari inter stage compressor CO2 ke bottom packed bed, dan di packed bed sisa
NH3 dalam larutan di-strip keluar dengan gas CO2.
Larutan dalam LP Decomposer dipanaskan dengan falling film heater dan
gas dari Process Condensate Stripper. Suhu pada bagian tengah LP Decomposer
dikontrol dengan 2-TRC-205 dan level bagian bawah dikontrol oleh 2-LICA-202.
Gas yang dipisahkan di LP Decomposer dikirim ke LP Absorber di seksi
recovery. Tekanan dikontrol pada 2,0kg/cm2 oleh 2-PICA-402 di bagian atas LP
Absorber. Larutan urea setelah dipisahkan dari gas di LP Decomposer selanjutnya
dikirim ke tingkat akhir dari purifikasi ke Urea Solution Tank, melalui Urea
Solution Separator.
Sejumlah kecil dari sisa-sisa NH3 dan CO2 dipisahkan dengan penurunan
tekanan. Panas sensibel larutan dari LP Decomposer cukup untuk menguapkan
gas-gas di bagian atas. Tekanan diatur 2-HC-501 di Flash Gas Condenser pada
57
line gas keluar. Gas dari bagian atas Urea Solution Separator dikondensasikan
dalam Flash Gas Condenser dan condensate nya diolah pada Process Condensate
Stripper. Larutan urea di Urea Solution Tank yang mengandung sekitar 73%-berat
dan amoniak sekitar 0,5%-berat dipompakan ke seksi kristalisasi dengan pompa
Urea Solution.
2.2.2.3 SeksiRecovery
Seksi recovery bertujuan untuk menyerap sisa gas NH3 dan CO2 yang keluar
dari seksi dekomposisi dengan menggunakan air dan larutan urea di dalam
absorber. Kandungan amoniak dan CO2 yang terserap didaur ulang/dikirim ke
reaktor urea. Pada seksi ini terdapat beberapa komponen alat utama, antara lain
high pressure absorber, low pressure absorber, dan washing column. Gas NH3
dan CO2 dari LPD dikondensasi dan diserap menggunakan larutan urea dan air di
low pressure absorber (LPA). Gas NH3 dan CO2 bereaksi membentuk ammonium
karbamat. Kondisi operasi di LPA dijaga pada tekanan 2 kg/cm2G dan temperatur
51°C. Kelarutan karbamat tergantung pada temperatur, jika konsentrasi karbamat
meningkat secara signifikan, maka karbamat akan mengendap sehingga dapat
menyebabkan kebuntuan pipa dan pompa. Oleh karena itu, konsentrasi gas CO2 di
dalam absorber harus selalu dikendalikan dengan menambahkan demin water ke
LPA sebagai tambahan media penyerap CO2. Kelarutan NH3 dan CO2 akan naik
pada tekanan yang lebih tinggi. Larutan dari LPA dialirkan ke sistem HPA.
Sistem HPA terdiri dari dua High Pressure Absorber A dan B dan sebuah
washing column. Gas amoniak dan CO2 dari HPD masuk ke HPA B lalu ke HPA
A. Sekitar 70 % gas akan terserap di HPA B, sedangkan sisanya diserap di HPA
A. HPA dioperasikan pada tekanan sedikit di bawah tekanan operasi HPD dengan
temperatur bagian atas HPA A dijaga pada 93°C dan temperatur bagian atas HPA
B dijaga pada 108°C. Gas yang keluar dari bagian atas HPA akan dimasukkan ke
dalam washing column yang terdiri atas dua bagian. Bagian bawah digunakan
untuk menyerap kandungan amoniak dan CO2 dengan menggunakan larutan yang
berasal dari LPA pada temperatur 67°C sedangkan bagian atas digunakan untuk
menyerap kandungan amoniak dan CO2 dengan menggunakan mother liquor dari
58
seksi kristalisasi pada temperatur 62°C. Larutan karbamat keluar dari HPA B
dikirim kembali ke scrubber dan carbamate condenser 1 dan 2 pada seksi sintesis.
2.2.2.4 Seksi Kristalisasi dan Pembutiran

Seksi kristalisasi berfungsi untuk mengolah larutan urea yang keluar dari
dekomposer. Pada seksi ini terdapat beberapa komponen alat utama, antara lain
crystallizer, centrifuge, dan prilling tower. Larutan urea dari seksi purifikasi
dikristalkan di dalam vacuum crystalyzer pada tekanan 73 mmHg (vakum) dan
temperatur 65°C. Kristal urea yang terbentuk dipisahkan dengan menggunakan
centrifuge kemudian dikeringkan dengan menggunakan udara panas di fluidizing
dryer hingga kandungan airnya kurang dari 0,2%-berat. Untuk menjaga agar
kandungan biuret di dalam kristal urea tetap rendah (0,1%), sejumlah mother
liquor (larutan pekat) yang mengandung banyak biuret didaur ulang untuk
menyerap amoniak dan CO2 di seksi recovery. Mother liquor tersebut akhirnya
dikirim kembali ke reaktor untuk mereaksikan biuret menjadi urea dengan
excessamoniak.
Udara panas pengering di fluiding dryer diperoleh dari hembusan fan.
Kemudian melalui air heater, temperatur udara pemanas dijaga 100°. Kristal urea
yang kering terdorong ke atas bersama dengan udara panas memasuki pipa
pneumatikmenuju puncak prilling tower oleh hisapan fan, diterima oleh empat
buah cyclone untuk dipisahkan dari udara panas yang membawanya. Keluar dari
dasar cyclone,kristal urea masuk kemelter melalui screwconveyor. Pneumatic line
memasuki cyclone pada bagian samping sedemikian rupa sehingga kristal urea
kering dengan konsentrasi 99,5% dan kandungan air 0,5% akan turun dengan
memutar pada dinding dalam cyclone karena gaya sentrifugal. Lalu urea
akanmenumpuk di bagian bawah dari dust boxcyclone. Karena adanya tumpukan
urea, maka tekanan vacuum yang menarik lempengan (trickle valve) yang
dipasang di bagian bawah dust box menjadi hilang disebabkan oleh adanya berat
tumpukan urea. Trickle valvekemudian akan membuka dan urea akan turun ke
screw conveyor dan masuk ke melter. Bila urea sudah turun ke screw conveyor,
vacuumakanterbentuk lagi di bagian bawah dust Boxdan trickle valve akan
menutup kembali.
59
Udara panas dan debu urea yang terbawa dari cyclone akanmenujudust
separator. Debu urea ditangkap dengan air yang disemburkan dari spray nozzle
yang dipasang di atas dust separator, kemudian akanturun ke dust chamber.
Kristal urea jatuh di atas tube- tube peleleh yang terdapat di dalam melter.
Steammedium yang bertekanan 7 kg/cm2 (gauge) memasuki bagian dalam tube
setelah melalui valvepengatur. Untuk melelehkan kristal urea sampai ke inti
kristal,dibagian bawah antara tube-tube peleleh dipasang spacer Rodsehingga
celah turun urea leleh menjadi kecil dan pelelehan menjadi sempurna.
Urea leleh (molten urea) turun dari inciter memasuki head tank, lalu masuk
ke accoustic granular dan dipancarkan keluar melalui lobang-lobang distributor
yang terdapat di bagian bawah accoustic granular. Temperatur outlet melter
diatur 138°C. Bila temperatur mencapai 136°C, maka urea leleh akansulit
melewati lubang distributordan mengakibatkan acousticgranulartersumbat. Bila
temperatur melebihi 140°C maka urea akan berubah menjadi biuret.
Lelehan urea yang dipancarkan dari acousticgranular dengan temperatur
138°C turun dan didinginkan oleh hembusan udara dari fan. Udara pendingin dari
fan naik setelah melalui lubang-lubang distributor yang terdapat pada fluidizing
cooler. Butir-butir urea yang memadat didinginkan lagi di fluidizing cooler
sampai mencapai temperatur 40°C. Butir-butir urea yang turun dari fluidizing
cooler, dikirim ke tempat penyimpanan urea melalui belt conveyor, lalu masuk ke
trommolscreenuntukmemisahkan urea produk dari ureaover size. Selanjtnya,
produk akanmelalui belt conveyor yang dipasang peralatan untuk timbangan yang
disebut belt scale.
Hembusan udara danfan yang membawa debu-debu ureasebelum keluar dari
dust chambers, diserap ureanya dengan air yang disemprotkan di atas packed bed
diruang dust chamber. Udara akankeluar dari dust chamber karena adanya hisapan
dari fan yang berada diatas dust chamber.Larutan 25% urea di dust
chamberakanturun secara overflow dari dust chamber ke bawah prilling tower dan
ditampung di disolving tank. Selanjutnya, larutan urea tersebut akan kembali lagi
untuk didaur ulang dengan beberapa cara.
1. Dimasukkan ke mother liquor tank.
2. Dimasukkan ke line down streamdanline mother liquor ke LPA.
60
3. Dikirim ke carbamate tank, untuk dikirim ke seksi recovery.
2.2.2.5 Pengolahan Kondensat Proses

Pada seksi ini, kondensat proses akan diolah untuk dihilangkan kandungan
amoniak dan ureanya. Amoniakakan dilucuti dengan menggunakansteam pada
process condensate stripper sedangkan urea yang terkandung di dalamnya akan
didekomposisi di hydrolizer. Kondensat yang sudah bebas amoniak dan
ureaakandihasilkan dari bagian bawah process condensate stripper. Larutan dari
bagian tengah process condensate stripper yang mengandung urea < 4.300 ppm
akandikirim ke hydrolizer untuk dihidrolisis menjadi NH3 dan CO2. Kondisi
operasi yang optimum dari hidrolisa urea adalah pada temperatur 195oC dan
tekanan 26 kg/cm2G. Dari hasil ini, sebanyak 10.000 ppm dikonversi menjadi
NH3 dan CO2 menjadi < 10 ppm dengan waktu tinggal sekitar 25 menit.
2.2.2 Proses Produksi NPK

Pupuk NPK merupakan jenis Pupuk majemuk yang mulai dikembangkan
oleh PT Pupuk Sriwidjaja dengan menggunakan proses Steam Granulation. Bahan
baku pembuatan pupuk NPK adalah Urea (sebagai sumber Nitrogen),
Diammonium Phospate dan Rock Phospate (sebagai sumber Posfat), Potassioum
Chloride (sebagai sumber Kalium) dan Clay (sebagai filler atau Binder). Pabrik
NPK dirancang untuk memproduksi 334 ton NPK/hari.
Secara garis besar proses utama pembuatan pupuk NPK dapat dibagi dalam
beberapa tahap sebagai berikut:
a. Granulasi yang bertujuan untuk membentuk granul dari bahan baku (Urea,
Diammonium Phospate, KCL, dan Clay yang telah di campur dalam Mix
Agitator sebelum masuk ke Granulator. Di dalam granulator H2O dijaga
sampai 2,5% yang bertujuan agar kualitas pupuk tidak menurun.
b. Aglomerasi yang merupakan proses dimana partikel – partikel saling
menempel membentuk butiran yang lebih besar, dimana setiap komponen
material masih dapat diidentifikasi secara sebagian maupun menyeluruh.
61
c. Drying merupakan proses pengeringan granul dari moisture dengan
menggunakan udara sedangkan media pemanasnya menggunakan batuan
panas, pada proses ini menggunakan suhu 120oC dengan harapan agar
kandungan air dapat kurang dari 1,5%. Pada tahap drying menghasilkan hasil
samping berupa debu, debu ini jika tidak dihilangkan tentunya dapat
menghambat proses pengeringan, maka dari itu debu dihisap di cyclone yang
kemudian diteruskan lagi ke scrubber dan disiram menggunakan air, dengan
perlakuan ini akan menghasilkan udara bersih dan diharapkan partikulat
yang masih lolos masih berada dalam atau kurang dari nilai ambang batas.
Setelah dilakukan drying selanjutnya dilakukan pendinginan dengan cooler
menggunakan udara pada suhu 40oC.
d. Screening, pada tahap ini dilakukan 2 kali proses screening. Pada screening
pertama, syarat lolos partikel berukuran 4 ± 10 mesh, apabila ada yang tidak
lolos ayakan maka partikel oversized tersebut akan dikembalikan ke mix
agitator sehingga dapat dihancurkan lagi dan dimasukan lagi ke screen I.
Sementara partikel yang lolos screen pertama akan dilanjutkan ke screen
kedua.
e. Coating, merupakan tahap pelapisan produk dengan menggunakan coating
oil dengan tujuan untuk menekan efek higroskopis pada produk.
f. Bagging merupakan tahap finishing atau pengantongan dari pupuk NPK
sehingga siap dipasarkan
62
Gambar 2.3.Blok diagram proses NPK
Sumber : Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi PT Pusri, 2017
2.2.3 Produk
Pupuk urea dan amoniak merupakan produk utama dari PTPupuk
Sriwidjaja. Selain itu, pada dihasilkan pula produk samping berupa CO2 cair, dry
ice, N2 cair, gas N2, O2 cair, dan gas O2.
2.2.4.1 Produk Utama
Produk utama PTPUSRI adalah pupuk urea (prilled) dan amonia cair.
Amonia cair sebagai bahan bakupembuatan urea bersama CO2. Adapun kapasitas
produksi atau jumlah produk yang dihasilkan.
Tabel 2.8.Produksi tahunan Ammoniadan Urea PTPUSRI(dalam MT/year)

Produk 2012 2013 2014 2015 2016
Amonia 1.254.540 1.286.060 1.335.100 1.296.430 1.221.900
Urea 1.960.060 1.980.020 2.010.050 1.900.060 1.671.160
(Sumber: Departemen Rendal ProduksiPUSRI, 2017)
Spesifikasi amoniadan urea yang dihasilkan PT PUSRI Palembang

Tabel 2.9.Spesifikasi Ammonia PT PUSRI
63
Spesifikasi Kandungan Satuan
NH3 99.86 %wt
H2O 0.14 %wt
Oil 0.37 Ppm
Klorin 0.28 Ppm
(Sumber: Laboratorium kimia analisis PT PUSRI, 2015)
Tabel 2.10.Spesifikasi Urea PT PUSRI

H2O (KF) 0.36 %wt
Biuret 0.26 %wt
SA +6 0.02 %wt
SA -6+8 97.78 %wt
SA -18+25 1.70 %wt
PAN 0.5 %wt
(Sumber: Laboratorium kimia analisis PT PUSRI, 2015)
2.2.4.2 Produk Samping

Selain menghasilkan urea dan amoniak, PTPUSRI Palembang juga
menghasilkan beberapa produk samping yang bernilai ekonomis. Produk-produk
samping yang dihasilkan oleh PT PUSRI yaitu:
a. AmmoniaExcess
b. N2 dan O2 Cair
c. CO2 dan es kering (dry ice)
64
BAB III
UTILITAS
Dalam suatu pabrik kimia, unit penunjang/offsite/utilitas merupakan unit

pendukung yang bertugas mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik Amoniak
dan Urea, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan bahan
pembantu. Selain itu juga menerima buangan dari pabrik Amoniak dan Urea
untuk diolah sehingga dapat dimanfaatkan lagi atau dibuang agar tidak
mengganggu lingkungan.
3.1 Penyediaan Air

Kebutuhan air pada PT PUSRI diperoleh dari Sungai Musi. Air yang
digunakan adalah air dalam bentuk steam (uap air). Sebelum dibuat menjadi
steam, air baku diolah terlebih dahulu untuk menghilangkan anion dan kation
yang terdapat dalam air sehingga mempunyai kemurnian H2O yang sangat tinggi
atau disebut dengan demin water. Pengolahan ini juga bertujuan untuk mencegah
kerusakan pada peralatan seperti corrosion, scaling, fouling, dan deposition.
Ada beberapa bahan baku air yang harus diolah terlebih dahulu sebelum
digunakan sebagai bahan baku pada operasional pabrik baik pada unit amoniak
maupun urea yaitu air bersih, air demin dan air pendingin.
3.1.1 Water Treatment

Water Treatment Plant adalah pabrik yang mengolah air sungai menjadi air
bersih (filtered water). Proses pengolahan watertreatment meliputi koagulasi,
flokulasi, sedimentasi dan filtrasi. Air bersih (filtered water) yang dihasilkan
digunakan untuk make-up cooling tower, bahan baku demin water, air minum dan
servicewater.
Proses pengolahan air di unit ini terdiri dari beberapa tahapan, yaitu :
1. Penyaringan zat padat terapung
Air dari sungai Musi dipidahkan dari berbagai kotoran yang berupa zat-zat
padat kasar terapung dengan memasang saringan disekitar suction pompa
sungai. Selanjutnya air dipompakan ke unit pengolahan air. Kualitas air
sungai yang akan diolah dapat diketahui kulaitasnya dengan analisa harian
berdasarkan parameter pH, turbidity, san SiO2.
65
2. Penginjeksian zat – zat kimia
Penginjeksian zat-zat kimia terjadi pada pipa suction floklator. Bahan yang
digunakan adalah gas Klorin, larutan Alum, SodaCaustic, dan
CoagulantAid. Secara berturut-turut bahan kimia tersebut dimasukkan
sebelum masuk ke Flokulator agar terjadi proses pencampuran sewaktu
masih didalam pipa yang diakibatkan oleh gerakan turbulen dari aliran.
Kegunaan dari bahan – bahan kimia yang diijneksikan ini adalah sebagai :
a. Gas Klorin
Merupakan pembunuh disenfektan (bakteri), jamur dan mikroorganisme
yang terdapat didalam air. Dosis yang dipakai adalah 5 ppm atau 0,5
kg/jam.
b. Larutan Alum (Al2(SO4)3)
Larutan Alum berfungsi untuk memperbesar ukuran partikel koloid
sehingga akan lebih mudah membentuk flok – flok dan mengendap.
Dosis yang digunakan adalah 30 – 50 ppm.
c. Soda Caustic (NaOH)
Soda Caustic berfungsi utnuk mengatur pH air sungai karena untuk
sistem pembentukan flok diperlukan kondisi pH dengan jarak antara 5,5 –
6,2. Dosis yang digunakan adalah 2 – 5 ppm. pH juga tidak boleh lebih
dari 6,2 agar flok yang terbentuk tidak pecah lagi.
d. Coagulan Aid (Sprant)
Larutan ini berfungsi untuk memperbesar partikel koloid dan flok yang
terbentuk sehingga proses pengendapan berlangsung lebih cepat dan
sempurna dengan membentuk gumpalan–gumpalan lumpur dari
gumpalan kecil.
3. Premix Tank (Floculator)
Flokulator digunakan untuk penampungan air sungai Musi kiriman dari
pompa yang terdapat didermaga. flokulator ini dapat menampung air sungai
yang telah diinjeksikan bahan – bahan kimia diatas dengan debit 600
m3/jam. Flokulator
66
dilengkapi dengan mengaduk dengan kecepatan lambat agar pembentukan
flok berlangsung optimal.
4. Clarifier
Clarifier berfungsi sebagai tempat pemisahan flok – flok yang terbentuk dan
siap mengendapkan kiriman dari flokulator. Proses pemisahan ini dilakukan
dengan cara pengendapan yang disertai dengan pengadukan yang
kecepatannya lebih rendah dari putaran di Flokulator.
5. Clear Well
Clear Well berfungsi sebagai penampung air kiriman dari clarifier sebelum
dipompakan ke unit Sand Filter.
6. Pompa Transfer Clearwell
Berfungsi untuk memompakan air dari Clear Well menuju sand filter.
7. Sand Filter
Penyaringan bertujuan untuk memisahkan kotoran – kotoran halus yang
masih tertinggal dalam air bersih atau memperkecil turbidity sehingga
kurang dari 1,5 ppm.
8. Filter Water Storage Tank
Hasil seluruh pengolahan ditampung di FilteredWater Storage Tank dengan
kapasitas 14.130 m3. Dari tanki ini kemudian didistribusikan untuk:
a. Makeup pada Cooling Tower pabrik Ammonia dan Urea. Air Makeup
coolingtower ini nantinya digunakan sebagai pendingin.
b. Kebutuhan air minum di lingkungan PT Pusri Palembang.
c. Bahan baku pembuatan air demin.
3.1.2 Demin Plant

Untuk keperluan proses, terutama untuk keperluan air boiler tidak cukup
hanya menggunakan air bersih, akan tetapi air bersih masih perlu dilakukan proses
lebih lanjut yaitu dengan menghilangkan kandungan mineral berupa garam-garam
terlarut. Unsur – unsur mineral yang larut dalam air terdapat dalam bentuk kation
dan anion dalam jumlah yang sama. Berikut unsur-unsur kation dan anion yang
sering ditemui dalam air:
- Kation : Calsium (Ca2+), Magnesium (Mg2+), Sodium (Na+), Potassium
67
(K+), Iron (Fe2+), Mangan (Mn2+), Aluminium (Al2+).
- Anion : Bicarbonat (HCO3-), Carbonat (CO32-), Sulfat (SO42-), Chlorida
(Cl-), Nitrat (NO3-), Silikat (SiO2-).
Proses pengolahan air demin adalah :
1. Carbon Filter
Filter water mengalir lewat atas dan melewati lapisan karbon di dalam
tangki dan keluar lewat bawah. Fungsi karbon filter untuk mengikat zat – zat
organik dan sisa klorin dari filter water, karena zat – zat tersebut dapat merusak
resin di unit berikutnya. Adanya steaming (pemanasan) untuk mengaktifkan
karbon aktif. Salah satu indikasi kehilangan daya serap adalah kehilangan
tekanan yang tinggi (tekanan melampaui 8 – 10 psig diatas tekanan operasi
normal). Sehingga harus dibersihkan dengan cara back wash, yaitu dengan cara
membalikkan arah aliran air. Tekanan inlet carbon filter adalah 6 kg/cm2. Tujuan
dari back wash untuk merenggangkan atau memuaikan media filter dan
melepaskan serta membuang kotoran tangki yang tertahan. Bila media carbon
filter ini sudah tidak mampu lagi menyerap klor atau zat – zat organik maka
harus diganti.
2. Cation Exchanger
Dari carbon filter, air dipompakan lewat atas cation exchanger dan keluar
lewat bawah setelah melewati lapisan resin cation exchanger, untuk menyerap
ion–ion positif seperti K+, Mg2+, Na+, dan SiO2+ dan melepaskan ion H+. Selama
demineralized, kation – kation akan diserap dari air dan melekat pada resin dan
resin akan melepaskan ion – ion hidrogennya dalam jumlah yang sama sebagai
pengganti kation – kation yang diserapnya.
3. Anion Exhanger
Air dari cation exchanger masuk ke bagian atas anion exchanger. Disini ion
-ion negatif dalam air seperti CO3-, HCO3-, SO42-, SO32-,NO3-,NO2-, Cl- dan SiO2-
akan bertukar dengan ion OH- dari resin anion. Diantara ion – ion tersebut Cl-,
SO42-dan SiO2- merupakan dominan yang harus dihilangkan, karena sangat
korosif. Pada anion exchanger digunakan resin anion yang rumus kimianya
adalah R4NOH.
4. Mixed Bed Exchanger
68
Air yang telah melewati kation dan anion exchanger masuk ke dalam mix
bed exchanger yang berisi kedua jenis resin (resin kation dan resin anion),
sehingga sisa-sisa ion yang lolos dari kedua exchanger tersebut dapat diserap
untuk mendapatkan air demin yang bebas mineral. Reaksi yang terjadi :
RH + ROH + C + H →RC + RH + H2O………
Proses regenerasi dilakukan jika resin jenuh. Proses ini dilakukan dengan
menggunakan asam sulfat dan caustic soda sebagai chemical regeneran.
5. Demineralized Water Tank
Demin storage terbuat dari stainless steel yang merupakan tanki
penampungan demin water hasil proses demineralisasi.Yang selanjutnya dengan
bantuan pompa demin water dikirim sebagai make up di WHB, packageboiler,
deaerator ammonia plant dan sebagai air proses di urea plant.
3.1.3 Cooling Tower

Cooling Tower digunakan untuk mendinginkan air yang telah dipakai untuk
proses pendinginan di ammonia plant dan offsite. Air tersebut didinginkan dengan
cara mengontakkannya dengan udara yang mengalir berlawanan arah. Tipe sistem
air pendingin di PUSRI yaitu open recirculating atau sistem air sirkulasi.
Evaporasi
Hot Water, T= 42 oC
COOLER
PROSES
COOLING
TOWER
Make
Up
Cooling Water, P=5.1 kg/cm2

Blow Down
Gambar 3.1.Cooling Tower System

(Sumber: Panduan Operasi dan ProsesPabrik Utiltas, 2017)
Mula-mula air panas sekitar 42 ºC yang berasal dari Ammonia Plant dan
Utilitas masuk ke bagian atas Cooling Tower lalu didinginkan dengan udara
69
sebagai media pedingin. Udara masuk dari samping kiri dan kanan Cooling
Tower. Aliran terjadi secara counter current. Pada Cooling Tower terjadilah
kontak antara udara dan air panas, kemudian terjadi perubahan panas laten
(sebagian air menguap) diikuti dengan perubahan panas sensible (temperatur air
turun dan temperatur udara naik). Udara panas dan air yang menguap dikeluarkan
oleh 5 setfan (dari bahan glass reinforced polister) yang digerakkan oleh motor
listrik, dimana fan yang dimaksud bersifat induced draft fan (menghisap udara).
Kapasitas Cooling Tower 15.000 m3/jam. Air dingin yang turun ditampung di
basin kemudian diinjeksikan dengan Cl2liquid sebagai desinfektan, Phospat
sebagai inhibitor korosi, Bromin sebagai desinfektan dan anti lumut, dan
dispersant untuk mengendalikan Phospat. Air dingin yang dihasilkan bersuhu
sekitar 32 °C.
Syarat utama efisiensi cooling water tergantung pada tepatnya dosisi bahan
kimia yang diinjeksi dan pemeriksaan secara kontinu terhadap air sirkulasi, untuk
mencegah terjadinya scale, korosi dan endapan lumpur pada permukaan alat
proses serta mencegah terbentuknya lumut dan ganggang oleh bakteri. Bahan-
bahan kimia yang diinjeksikan menurut fungsinya, diantaranya:
a. NaOH untuk mengatur pH yang didapatkan optimum (7,4-7,8)
b. Corration Inhibitor berfungsi untuk mencegah jangan sampai terjadi korosi
pada basin dan line-line yang dipakai untuk mendistribusikan cold water
tersebut, dengan cara membuat lapisan tahan korosi.
c. Dispersant berfungsi untuk mencegah endapan-endapan baik lumpur
maupun kerak.
d. Chlorine berfungsi untuk mencegah terbentuknya lumut atau sebagai
pembunuh lumut dan kuman.
e. Bromine berfungsi untuk mencegah korosi dari Cu/Ni.
f. Biocide berfungsi untuk membunuh bakteri dan mikroorganisme.
Air untuk pengisian pertama dan untuk make-up diperoleh dari filter water
storage. Make-up filter water diperlakukan untuk mengimbangi akibat penguapan
(desain kurang 0,1%) dan tetesan air yang terbawa oleh isapan fan(+2,5%). Pada
bak dilengkapi dengan saringan. Setiap dua kali seminggu di blow down untuk
membuang kotoran yang terapung.
70
3.2 Kebutuhan Listrik
Untuk menunjang operasional pabrik PT Pusri yang beroperasi secara terus
menerus 24 jam sehari diperlukan supply listrik yang handal stabil dan kontinyu.
Dalam pengadaan tenaga listriknya PT PUSRI mempunyai pembangkit/distribusi
yang dikelola sendiri. Listrik yang dihasilkan oleh Pembangkit (GTG) Pusri
dikonsumsi sendiri oleh pabrik Pusri (Total 35 MW). Listrik digunakan sebagai
sumber energi untuk:
a. Menggerakkan motor-motor listrik
b. Penerangan (lampu)
c. Peralatan kendali dan instrumentasi
d. Peralatan bengkel
e. Peralatan perkantoran
f. Dan peralatan-peralatan lainnya.
Sistem pembangkit Tenaga Listrik PT Pusri adalah sebagai berikut:
3.2.1 Pembangkit Utama
Pembangkit listrik utama di PT Pusri menggunakan Gas Turbin Generator
(GTG) yang melayani kebutuhan tenaga listrik untuk Pabrik, perbengkelan,
perkantoran, perumahan, dan lainnya. Bahan bakar GTG adalah gas alam dengan
spesifikasi 13,8 kV dan kapasitas/daya (desain) 15 MW. Sistem pembangkit listrik
GTG.
Gambar 3.2. Electric Power Generation System

(Sumber: Panduan Operasi dan Proses Pabrik Utilitas, 2017)
71
Alat-alat yang diperlukan pada unit GTG ini antara lain adalah: motor
listrik, kompresor udara, turbin, dan generator. Sumber penggerak mekanis untuk
memutar rotor serta generator berasal dari gas turbin. Prosesnya adalah sebagai
berikut: mula-mula dilakukan starting turbin sebagai penggerak awal kompresor
udara, dengan menggunakan natural gas sebagai bahan bakarnya. Jika daya
mekanik yang dihasilkan starting turbin sudah mencapai 3000 rpm, maka starting
turbin dimatikan dan suplai natural gas di starting turbin juga dihentikan.
Walaupun dimatikan, kompresor akan tetap bergerak. Udara yang masuk
kompresor terlebih dahulu di filter untuk menghilangkan gas-gas pengotor.
Sehingga udara yang masuk ke kompresor telah bersih.
Natural gas dan udara yang ditekan oleh kompresor udara dan busi (spark
plug) akan menimbulkan pembakaran di ruang bakar (Combustion Chamber).
Natural Gas sebelum masuk ruang bakar dipanaskan di Exchanger. Tujuan
pemanasan awal ini adalah untuk mengefisiensi pemakaian Natural Gas. Flowrate
Natural Gas yang masuk ke ruang bakar sebesar 1077 m3/hr. Di ruang bakar
dilengkapi nozzle. Nozzle ini akan menghembuskan gas panas dari ruang bakar.
Energi tekanan diubah menjadi energi kecepatan (mekanis) sehingga poros turbin
akan berputar dikarenakan sudu-sudu turbin bekerja. Proses turbin dikopel dengan
generator melalui reduction gear sehingga rotor dari generator akan berputar.
Putaran dari gas turbin adalah 5100 rpm dan besar putaran generator adalah 3000
rpm. Reduction gear berfungsi untuk menerunkan putaran, karena apabila putaran
yang masuk ke generator sebesar 5100 rpm tidaka akan sesuai dengan desain.
Induksi pada stator di generator akan menimbulkan tegangan yang dapat
menghasilkan listrik. Generator menghasilkan listrik sebesar 13,8 KV, 3 phase, 50
Hz dan 15 MW. Dan sebagian gas dari turbin masuk ke WHB untuk dimanfaatkan
kembali panasnya.
Pada Utilitas P–IB kapasitas GTG-nya adalah 15 MW, tetapi yang dipakai
hanya sekitar 7 - 8 MW. Dan sisa panas dari GTG dimanfaatkan untuk WHB
(Waste Heat Boiler). Di masing-masing pabrik juga dilengkapi emergency
generator yang akan beroperasi secara otomatis untuk mengantisipasi bila terjadi
total power failure.
72
3.2.2 Pembangkit Emergency
Selain listrik yang dibangkitkan oleh GTG induk, juga disediakan diesel
emergency generator yang berfungsi sebagai sumber listrik cadangan apabila
terjadi total failure. Emergency diesel generator bekerja secara otomatis, apabila
sumber listrik dari sumber normal hilang, transfer switch dari ATS secara
otomatis akan bekerja mengalihkan sumber listrik dari sumber normal ke sumber
darurat.
3.3 Bahan Bakar

Gas alam merupakan bahan baku paling penting di dalam industri pupuk PT
Pusri karena selain dimanfaatkan sebagai bahan baku pabrik Amoniak (primary
reformer), gas alam dipergunakan juga sebagai bahan bakar generator pembangkit
tenaga listrik (Gas Turbine Generator) dan unit pembangkit steam (WHB = Waste
Heat Boiler dan PB = Package Boiler). Sumber gas alam berasal dari Pertamina
Prabumulih perusahaan lainnya. Tekanan gas diturunkan menjadi 54.12 kg/cm2
oleh unit Gas Metering Station. Secara umum, GMS berfungsi sebagai :
a. Mengatur tekanan gas alam yang disuplai sehingga sesuai dengan kebutuhan
pabrik amoniak dan offsite (utilitas).
b. Membersihkan gas alam dari air, kotoran berupa debu dan terutama
cairanhidrokarbon berat (HHC = Heavy Hidrocarbon) yang terbawa
bersama-sama gas alam.
c. Mendistribusikan gas alam masing-masing ke Pusri II, III, IV dan IB.
Untuk mencatat jumlah aliran gas yang masuk untuk kemudian
dibandingkan dengan hasil pengukuran pihak Pertamina. Mula-mula gas alam dari
saluran pipa utama milik Pertamina masuk ke knock out (KO) drum central untuk
pembersihan tahap pertama, kemudian dilakukan distribusi masing – masing ke
GMS Pusri IB, II, III dan IV. Outlet KO Drum untuk memisahkan HHC dan air.
HHC dan air yang terpisah, dikirim ke burning pit untuk dibakar, sedangkan gas
alam telah bersih dikirim ke offsite (utilitas) dan Ammonia Plant.
73
3.4 Steam
Steam (uap air bertekanan) di pabrik umumnya digunakan sebagai
penggerak turbin-turbin, untuk menghasilkan listrik dan uap tersebut akan
digunakan sebagai mediapemanas di heater atau Reboiler, dan media stripping.
Alat pembangkit steam disebut Boiler. Bahan baku pembuatan steam adalah air
bebas mineral (air demin). Steam yang dihasilkan oleh pabrik Utilitas umumnya
dapat dibagi menjadi dua, yaitu :
a. Steam tekanan menengah (Medium Steam)
 Tekanan : 42 kg/cm2
 Temperatur : 390 ºC
 Dihasilkan dari Boiler (WHB dan PB)
b. Steam tekanan rendah (Low Steam)
 Tekanan : 3,5 kg/cm2
 Temperatur : 150 ºC
 Dihasilkan dari Let Down MS ke LS, Exhaust turbin (type back
pressure), Flash Drum.
3.4.1 Air Pengumpan Ketel

Pada Deaerator terjadi proses penghilangan O2 dan gas-gas terlarut
terutama CO2 karena dapat menghasilkan H2CO3 yang menyebabkan korosi. Feed
masuk ke Deaerator yang berasal dari Demin Water StorageTank, kondensat
return dari Urea, kondensat dari Ammonia Plant dan kondensat dari melamin.Di
dalam Deaerator terjadi pemisahan secara fisik dan kimia. Pada atas Deaerator
dilengkapi tray yang dapat menstripping air (cara fisik) dengan menggunakan
Low Steam sehingga menguapkan gas-gas terlarut, sedangkan air yang sudah
bebas dari gas-gas terlarut diinjeksikan Hidrazin 10% secara kimia, sehingga
terjadi reaksi :
N2H4 + O2 N2 + 2H2O
Kadar N2H4 di Deaerator sekitar 0,04-0,06 ppm. Temperatur Deaerator

sekitar 110 °C. Terjadi juga perubahan senyawa Ferit menjadi Magnetit yang
bersifat stabil sehingga tidak beroksidasi lagi (menghasilkan korosi).
74
6Fe2O3 + N2H4 4Fe3O4 + 2H2O + N2
Produk yang dihasilkan Deaerator diinjeksikan dengan Amoniak 10% dari

amoniak Tank. Penambahan Amoniak untuk menaikkan pH sekitar 9. Setelah
diinjeksikan Amoniak, maka air tersebut dapat dijadikan umpan air untuk WHB
dan PB sebagai Boiler Feed Water.
Condensate Stripping Section

Return
Air Demin
Steam
LS Storage
N2H4 pH : 8.9 – 9.2

N2H4 : 0.05 ppm
NH3
P: 60 kg/cm2 WHB
N2H4 + O2  N2 + H2O
N2H4 + 6Fe2O3  4Fe3O4 + 2H2O + N2 PB
Pompa
BFW
Gambar 3.3. Proses Deaerasi di Deaerator

(Sumber:Panduan Operasi Dan ProsesPabrik Utilitas, 2017)
3.4.2 Waste Heat Boiler (5003-U)

Waste Heat Boiler berfungsi menghasilkan steam untuk menggerakkan
peralatan-peralatan yang bertenaga turbin. Diberi nama Waste Heat Boiler karena
memanfaatkan sisa panas dari GTG Pusri IB sekitar 25% dari panas total yang
dibutuhkan di WHB dengan temperatur 400 °C dan Oksigen yang dipakai dalam
pembakaran didapat dari exchaust hitachi ini. GTG menghasilkan 15 MW
(maksimal) tapi normalnya menghasilkan sekitar 14 MW. Waktu di start up,
maka panas dari GTG dibuang dulu dengan membuka damper stack sedangkan
damper ke burner ditutup. Untuk meningkatkan panas hingga sekitar 800°C maka
dilakukan pembakaran gas alam di burner yang dilengkapi 8 buah pemicu api.
Total panas yang dihasilkan dari pembakaran gas alam sekitar 75% dari panas
yang dikonsumsi oleh WHB.
75
pH : 9.6 – 10.2
Stack PO4 : 15 – 20 ppm
Cond : < 100 mhos/cm
Bypass Stack SiO2 < 0.50 ppm
PO4
Economizer BFW
Evaporator
Produk
Steam MS
42 kg/cm2
Superheater LS
GTG Exhaust GTG Damper 800 oC

400 oC Flash Drum
BURNER
Gas Alam
Gambar 3.4. Flow Diagram Waste Heat Boiler

(Sumber: Panduan Operasi dan Proses Pabrik Utilitas, 2017)
Boiler Feed Water berasal dari Deaerator dimasukkan ke economizer tube

yang dipanaskan dengan panas sisa pembakaran. Kemudian masuk ke steam drum
yang selanjutnya menuju ke Boiler tube. Produk dari Boiler tube berupa steam
saturated dan ditampung lagi di steam drum yang dialirkan lagi ke superheated
tube agar dihasilkan steam superheated 42 kg/cm2 yang dapat disalurkan ke
pemakai melalui non return valve. Karena di daerah superheated tube sangat
panas dan agar dihasilkan superheated steam yang lebih banyak, maka
ditambahkan feed water lagi ke daerah outlet superheated tube (desuperheated).
Dan agar terbentuk film tipis dipermukaan tube yang dapat mencegah korosi maka
diinjeksikan fosfat (PO4). Kapasitas steam yang dihasilkan dari unit WHB ini
adalah 90 ton/hari.
3.4.3 Package Boiler (PB)

Package Boiler berfungsi untuk menghasilkan Medium Steam (MS) dengan
tekanan 42 kg/cm2, dan Low Steam dengan tekanan 3,5 kg/cm2. Umpan air boiler
(Boiler Feed Water) berasal dari Deaerator masuk ke bagian Package Boiler dan
mengisi tube-tube (economizer tube). Susunan peralatan di PB sama dengan di
76
WHB, hanya tidak menggunakan panas gas buang dari gas turbin generator
hitachi.
Panas hanya diperoleh dari pembakaran gas alam dan kebutuhan oksigen
didapat dari udara yang disuplai dengan Force Draft Fan (FD Fan) yang
digerakkan oleh turbin bertekanan 42,55 kg/cm2 dan pemicu api. Udara yang
dipakai dilebihkan 16-20% dari stochiometri reaksi kimianya. Excess udara ini
dimaksudkan agar gas alam terbakar sempurna. Indikasi terjadinya pembakaran
sempurna adalah gas buangan yang keluar dari cerobong Package Boiler
mengandung O2 2-3% dan 0% CO.
Keluaran Package Boiler diharapkan merupakan superheated steam, karena
bila saturated steam dialirkan dalam pipa dan terjadi penurunan temperatur,
saturated steam akan berubah menjadi air yang dapat mengakibatkan korosi pada
pipa. Api terjadi di pemicu api yang letaknya di dekat superheated tube. Jadi,
daerah dekat superheated tube lebih panas daripada Boiler tube.
Arah aliran panas yang terjadi adalah api yang terjadi di burner
menghasilkan panas yang aliran panasnya kemudian menabrak superheated tube
sehingga aliran panas berbalik menuju ke sisi letak burner yang berarti panas itu
memanasi Boiler tube. Sedangkan sisa panas bergerak keatas Package Boiler dan
memanasi economizer tube.
Stack
BFW
Economizer pH : 9.6 – 10.2
PO4 : 15 – 20 ppm Produk
Gas Alam Cond : < 100 mhos/cm Steam MS
SiO2 < 0.50 ppm 42 kg/cm2
Flash Drum
Burner Evaporator
F.D. Fan
Superheater
T
Udara
Gambar 3.5. Flow Diagram Package Boiler

(Sumber: Panduan Operasi Dan Proses Pabrik Utilitas, 2017)
77
78
BAB IV
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES
4.1 Ammonia
Spesifikasi peralatan utama di unit produksi ammonia khususnya pada Pabrik
Pusri-IV, yaitu :
4.1.1 Feed Treating Unit
a. Absorber
Nama alat : 1-201-E
Total Weight : 27.8 ton
Capacity : 5.2 m2
Total High : 28.95 m
I.D : 1.5m
O.D : 1.59 m
Total berat shell : 20.88 ton
Temperatur Operasi : 95. 6˚C
Tekanan Operasi : 13.4 kg/cm2
b. KO drum
Nama alat : 116-F
Tipe : vessel
Material : Carbon Steel
Posisi : vertical
Dimensi : - diameter : 1676 mm
- panjang total : 3353 mm
- tebal shell : 18 mm
- tebal head atas : 18 mm
- tebal head bawah : 18 mm
Kapasitas : 21.413,2 kg/cm2
Temperature operasi : 54.4 ˚C
4.1.2 Reforming Unit

a. Primary Reformer
79
Nama alat : 101-B
Tipe : Kotak dengan horizontal convenction tube
Pembuat : Toyo Engineering Corp, Japan
Fungsi : menghasilkan H2
Katalisator : NikelOksida
Temperature operasi : 780˚C
Tekanan operasi : 32.4 kg/cm2
Kapasitas : 23.578,9 m3/ jam
b. Secondary reformer
Nama alat : 103-D
Tipe : vessel dengan water cooler jacket
Material : Carbon steel
Posisi : Vertical
- tebal sheel : 60 mm
- tebal head atas : 68 mm
- tebal head bawah : 69 mm
- tipe head : ellips 2:1
Temperature operasi : 900˚C
Tekananoperasi : 34.1 kg/cm2
Kapasitas : 108;173 m3/jam
4.1.3 Purifikasi Unit

a. Methanator
Nama alat : 106-D
Tipe : vessel
Material : carbon steel
Fungsi : mengubah CO dan CO2menjadimetana
Posisi : vertical
80
- tebal shell : 14,28 mm
- tebal head atas : 12,70 mm
- tebal head bawah : 18,95 mm
Temperatur operasi :148,8˚C
Tekanan operasi : 2,4 kg/cm2
Kapasitas : 104.607, 21 m3/ jam
b. Shift Converter
Nama alat : 104-D
Tipe : vessel
Fungsi : mengubah CO menjadi CO2
Posisi : vertical
1. High Temperatur Shift Converter
- tebal head : 68 mm
Temperatur operasi :482˚C
2. Low Temperatur Shift Converter
Kapasitas : 165,782 m3/jam
81
4.1.4 Sintesa Unit
a. Ammonia Converter
Nama alat : 105-D
Tipe : vessel
Fungsi : mensintesa gas ammonia
Posisi : vertical
- panjang total : 13.716 mm
Temperatur operasi : 315˚C
Tekanan operasi : 146.2 kg/cm2
Kapasitas : 224.860, 91 m3/ jam
b. Purge separator
Nama alat : 108-F
Tipe : vessel
Fungsi : membuang gas inertdarisintesa loop
Posisi : vertical
Dimensi : - diameter : 324,4 mm
- tebal shell : 40,5 mm
- tebal head : 48,0 mm
Temperaturoperasi : -23˚C
Tekananoperasi : 153,6 kg/cm2
4.1.5 Unit Pemurnian Produk

a. First Stage refrigerant Flash Drum
82
Nama alat : 110-F
Tipe : vessel
Fungsi : mendinginkan dan memurnikan ammonia
Posisi : horizontal
- tebalshell : 11 mm
- tebalhead : 11 mm
Tekanan operasi : 7 kg/cm2
b. Primary Ammonia Separator
Nama alat : 110-F
Tipe : vessel
Fungsi : memurnikan ammonia
Posisi : horizontal
Dimensi : - diameter : 324,4 mm
Temperatur operasi : -33˚C
Tekanan operasi : 19 kg/cm2
4.2 Urea
Spesifikasi peralatan utama di unit produksi urea khususnya pada Pabrik
Pusri-IV, yaitu :
83
4.2.1 Unit Sintesa Urea
a. Reaktor
Nama Alat : DC- 101
Fungsi : untukmereaksikan NH3,dan CO2
Tipe : SilinderTegak
Dimensi
- Diameter : 2.170mm
- Panjang total : 34.815 mm
- Tebal shell : 153 mm
- Tebal head : 125 mm
- Jumlah tray : 12 buah
- Jumlah lubang tray 1-3 : 725 buah
Tahun pembuatan : 1993
Dimensi (IDxTinggi) : (2550x28000) mm
Tekanan Operasi : 184 kg/cm2
Temperatur Operasi : 220˚C
Korosi diperbolehkan : 2,3 mm
b. Stripper
Nama Alat : DA- 101
Fungsi : pemisahCO2 dengan menggunakan larutan
benfield
KondisiOperasi : Shell tubes
Tipe : vessel spesial
Tahunpembuatan : 1993
Material : Alloy dan Carbon steel
Tekanan Operasi in/out : 25/175 kg/cm2
TemperaturOperasi in/out : 214/190˚C
c. CO2 Compressor
Nama Alat : GB- 101
84
Fungsi : menaikkan tekanan gas CO2:
Kapasitas : 15.940 Nm3/jam
Tipe : reciprocating
Power : 130 Kw
Fluida Co2 : 98%
Gas inert : 2%
Kondisi suction
- Tekanan in/out : 30,5/261 kg/cm2
- Temperatur in/out : 42/123˚C
4.2.2 Unit Dekomposisi Urea

a. High Pressure Decomposser
Nama Alat : DA- 201
Fungsi : Menguraikan karbamat dan Memisahkan
CO2 dan NH3 dari urea solution
Kondisi Operasi : Shell tubes
Tipe : instributor vertical
Type of Head : hemispherical dan flat
Dimensi
- Diameter top : 3350 mm
- Diameter middle : 2100 mm
- Diameter bottom : 800 mm
- Panjang total : 14212 mm
Material : Alloy dan Carbon steel
Tekanan Operasi :17,5 kg/cm2
b. Low Pressure Decomposer
Nama Alat : DA- 202
Fungsi : Penyempurna kerja HPD
85
Kondisi Operasi : Shell tubes
Tipe : rasching ring (silinder vertical)
Dimensi
- Diameter : 2000 mm
- Tipe head : ellips 2:1
Tekanan Operasi : 2,3 kg/cm2
Korosi allowance : 1 mm
c. Gas Separator
Nama Alat : DA- 203
Fungsi : Memisahkan sisa NH3 dan CO2 yang
terlarut dalam larutan urea
Posisi : vertical
Dimensi
- Diameter : 1700 mm
- Tebal : 6mm
Tekanan Operasi : 0,3 kg/cm2
4.2.3 Unit Recovery

a. High Pressure Absorber Cooler
Nama Alat : EA-401
Fungsi : mereaksikan karbamat ke reaktor
Tipe : shell and tube
Jumlah Tube
- Slurry : 744
86
- Hot water : 389
- Cold water : 148
Diameter
- Slurry : 25,4 mm
- Hot water : 25,4 mm
- Cold water : 25,4 mm
Tebal tube
- Slurry : 2 mm
- Hot water : 2 mm
- Cold water : 2 mm
b. High Pressure Absorber

Nama Alat : DA-401
Fungsi : - Menyerap CO2dri HPD oleh ammonia
menjadi karbamat
- Memurnikan kelebihan NH3 berupa gas
dan dikembalikan ke ammonia reservoir.
Tipe : silinder vertikal
Dimensi
- Diameter Puncak : 2900 mm, tebal : 28 mm
- Diameter Tengah : 1200 mm, tebal : 13 mm
- Diameter bawah : 2300 mm, tebal : 28 mm
Bahan Konstruksi : titanium
Temperatur desain : 130˚C
Tekanandesain : 20 kg/cm2
c. Low Pressure Absorber
Nama Alat : EA-402
Fungsi : Memisahkan amoniak dan CO2 keluar dari
LPD
Tipe : shell and tube
Fluida : - sheel side : LarutanKarbamat
- tube side : cooling water
87
Tipe head : Elips 2:1 dan flat
Corrosion allowance : 1 mm dan 3 mm
Surface area : 1807 m2
Temperatur operasi : 45,1˚C
Bahan Konstruksi : Carbon steel
4.2.4 Unit Pembutiran

a. Crystallizer
Nama alat : FA-201
Fungsi : untuk menguapkan air dari larutan urea
Tipe : vessel
Posisi : vertical
Dimensi
- Diameter : 7500mm
- Panjang total : 3500mm
- Tebal shell : 16±2mm
- Tebal head atas : 23±2mm
- Tebal head bawah : 16±2mm
- Tipe head atas : dish
- Tipe head bawah : cone
- Temperature operasi : 60˚C
- Tekanan desain : 72,5 mmHg abs
Bahan konstruksi : carbon steel
b. Mother Liquor Tank
Nama alat : FA-203
Fungsi : menampung larutan induk
Panjang total : 3500 mm
Lebar (tinggi) : 5 mm
Kapasitas : 17 m3
Temperatur operasi
88
- Shell : 60˚C
- Tube : 143˚C
Tekanan operasi
- Shell : atmosfer
- Tube : 3 kg/cm2G
c. Prilling Tower
Nama alat : TA-301
Fungsi : pembentukan Kristal urea
Dimensi
- Diameter : 800 mm
- Tinggi : 600 mm
Temperaatur operasi : 120˚C
Tekanan operasi : 250 mmHg
Bahan konstruksi : beton
4.3 Utilitas
Spesifikasi peralatan utama di unit utilitas khususnya pada Pabrik Pusri-IV,
yaitu :
4.3.1 Water Treatment Plant

Kapasitas Desain : 1.000 m3/jam
Normal Operasi : 660 - 720 m3/jam
Kapasitas Filter Water Storage : 4130 m3
Kondisi Operasi :
- Air Sungai Musi : pH : 7-9, turbidity : 20-80 ppm, SiO2 : 10- 25 ppm
- Flocculator : pH : 5,5-6,2, turbidity : < 3,0 NTU, Cl2 : < 0,5ppm
- Clearwell : pH : 7,0-7,5
- Filter Water Storage : pH : 7,0-7,5, turbidity : 1,0 ppm
4.3.2 Demin Plant

a. Proses Water
Kapasitas : 45 m3/jam
NH3 : < 10 ppm
89
Cond : < 100 ppm
b. Carbon Filter
Jumlah : 4 unit
Kapasitas : 45,42 m3/jam
c. Anion
Jumlah : 3 unit
Kapasitas : 90,84 m3/jam/unit
Normal : 2 unit
d. Kation
Jumlah : 3 unit
Normal : 2 unit
e. Mix Bed
Normal : 2 unit
Cond : < 0,25 Mmhos
SiO2 :0
f. DeminTank
Kapasitas : - 1.800 m3/pabrik
- 123 m3/meter
4.3.3 Cooling Tower

Kapasitas Desain : 15.000 m3/jam
Normal Operasi : 12.000 – 12.800 m3/jam
Kapasitas Cooling Tower : 2.000 m3
Tipe Cooling Tower : Jujut Mekanis (Cross Flow – Mechanical
Draft)
Tinggi Menara : 19,9 m
Panjang Basin : 49,1 m
Jumlah ID Fan :5
Kondisi Operasi:
90
- Sirkulasi Air : 15,897 m3/jam
- Temperatur : inlet : 46,1 0C, outlet : 32,2 0C
bola basah : 28 0C
- Evaporasi : 318 m3/jam
- Beban Kalor : 221 juta Kkal/jam
- Suspended Solid : <10 ppm
- Turbidity : <10 ppm
4.3.4 Waste Heat Boiler

- Manufacture : FOSTER WHEELER CORP.
- Kapasitas Produksi Steam : 90.700 Kg/Jam (200.000 Lbs/jam)
- Tekanan Steam Outlet : 42,18 Kg/Cm2G (625 Psig)
- Tekanan Steam drum : 44,55 Kg/Cm2G (625 Psig)
- Total Gas Temp Boiler : 871 0C (759 0F)
- Temp Gas Keluar Boiler : 130 0C (368 0F)
- Tekanan Fuel Gas : 15 inch W.G
- Drum Level : 35% Gas Alam, 25% Shut Down
- Gas Bumi : LGP = 5 # (0,35 Kg/Cm2G) Shut Down
HGP = 22,7 # (1,6 Kg/Cm2G) Shut Down
4.3.5 Package Boiler

- Manufacture : ERIE CITY OF ZUNN IND.
- Kapasitas Produksi Steam : 102.060 Kg/jam
- Tekanan Steam Header : 42,18 Kg/Cm2G
- Tekanan Steam Drum : 51,02 Kg/Cm2G
- Temp Steam Outlet : 399 0C
- Temp Gas Keluar Boiler : 162 0C
- Drum Level :
- Low Level : 8” below center line
- High Level : Center Line
- Range Level : Kurang dari 15” of H2O
91
- LGP : Low (NG) Gas Pressure
Setting = 20 Psig = 1,4 kg/cm2G
- HGP : High (NG) Gas Pressure
Setting = 48 Psig = 3,3 kg/cm2G
:
- ESP ExcessSteam (Drum) Pressure
Setting = 675 Psig
4.3.6 Gas Turbin Generator

- Manufacture : HITACHI, Ltd.
- Kapasitas / Daya (desain) : 15 MW
- Normal : 8 – 9 MW
- Bahan Bakar : Gas Alam
- Power Factor : 0,85
- Armature Ampere : 903 A
- Field Ampere : 250 A
- Temp. Not to Exceed
- On Armature by Detector : 140 0C
- On Field by Resistance : 150 0C
a. Generator
- Continous Duty Rating : 15 KW , 21,588 KVA , 0,85 P.F
- Voltage : 13,8 Volts. 4 Wire System
- Phases :3
- Hertz (cycles) : 50
- RPM : 3.000
- Phase to Neutral Voltage : 7.986 Volts
- Output at Generator Terminals at 35 0C (95 0F)
b. Gas Turbin
- Site Operating Conditions : 14,7 Psia and 35 0C (95 0F)
(min. 18,9 0C, max. 40 0C)
- RPM : 5.100
- HeatRate : 14.830 Btu/kWh
92
- Gas Turbine Fuel : 240.000 SCF/hr
- Gas Turbine Fuel Pressure : 15,12 kg/cm2 (215 Psig) max
- Gas Turbine Starter (Gas) : 14,06 kg/cm2 (200 Psig) min
- Gas Turbine Exhaust Temp : Max : 975 0F, Min : 965 0F
93
BAB V
TUGAS KHUSUS
5.1 Judul
Menghitung Kinerja Methanator (106-D) ditinjau dari konversi CO dan CO2
dan Menghitung Efisiensi Thermal Methanator (106-D)
5.2 Latar Belakang

Salah satu unit penunjang efisiensi bahan baku ialah methanator (106-D) yang
merupakan salah satu peralatan utama pada unit ammonia. Methanator (1O6 D)
bekerja berdasarkan proses metanasi. Reaksi metanasi terjadi karena kedua
tahapan di high temperature shjfi converter dan low temperature shift converter
tidak berlangsung sempurna, balk CO maupun CO2 masih tersisa dalam jumlah
kecil. Oksigen yang terdapat di dalam gas CO dan CO2 tersebut akan meracuni
katalisator ammonia converter yang dapat mengakibatkan keaktifannya menurun.
Reaksi metanasi terjadi pada temperatur 280- 360°C. Reaksi metanasi bersifat
eksotermis sehingga menyebabkan kenaikan temperatur ±72°C untuk setiap 1%
mol CO2 dan kenaikan temperature ±60°C untuk setiap 1% mol CO. Bila
temperatur methanator naik terlalu tinggi akan terjadi alarm. Untuk menghindari
terjadi overheat diharapkan temperatur inlet dan outlet methanator tidak melebihi
temperatur desain. Sehingga proses penyerapan panas oleh bed katalis pada
methanator (106-D) terjadi secara sempurna dan efisiensi yang dihasilkan tidak
mengalami penurunan dibawah desain.
Saat ini, kondisi methanator (106-D) tidak dapat secara langsung diketahui
apakah kinerjanya masih berialan optimal atau mengalami penurunan.
Berdasarkan hal tersebut diperlukan suatu solusi untuk mengetahui nilai panas
dalam methanator (106-D) sehingga konversi CO dan CO2 yang dihasilkan
didapatkan hubungan antara konversi dengan efisiensi methanator (106-D).
Dalam menyelesaikan ini dibutuhkan studi berkelanjutan mengenai hal tersebut
dengan cara membandingkan kondisi secara aktual di lapangan dengan kondisi
desain.
94
5.3 Tujuan
Adapun tujuan dari tugas khusus ini adalah sebagai berikut:
1. Menghitung banyaknya CO dan CO2 yang terkonversi menjadi CH4
2. Menghitung efisiensi panas pada methanator (106-D)
5.4 Manfaat
Adapun manfaat dari tugas khusus ini adalah sebagai berikut:
1. Bagi industri, pihak industri dapat dijadikan informasi Kepada Bagian Operasi
Amoniak Pusri-IV mengenai kinerja methanator (106-D)
2. Bagi Politeknik Negeri Sriwijaya dan Mahasiswa, laporan ini juga dapat
dijadikan untuk menambah wawasan dan sebagai tinjauan pustaka tentang unit
methanator (106-D)
5.5 Perumusan Masalah

Methanator (106-D) merupakan fixed bed reaktor yang menggunakan katalis
padat dan zat dan zat pereaksi yang berfase gas. Kondisi methanator saat ini tidak
dapat diketahui secar langsung apakah kinerjanya masih berjalan optimal atau
mengalami penurunan. Efisiensi alat methanator ini dapat dihitung denga
membandingkan nilai panas output dan nilai panas input total dalam methanator
serta konversi CO dan CO2
5.6 Tinajauan Pustaka

Methanator merupakan salah satu peralatan utama yang digunakan pada unit
ammonia.Methanatot (106-D) bekerja berdasarkan proses methanasi yang
merupakan proses untuk mengubah gas metana dengan cara mereaksikan antara
gas hdrogen dan gas-gas CO dan CO2 yang masih terkandung di dalam aliran gas
sintesa. Gas-gas CO dan CO2 tersebut betasal dari keluaran absorber.
Reaksi metanasi merupakan suatu reaksi yang berlangsung secara eksotermis
dan terjadi pada tahap pemurnian gas sintesi Pusri-IV. Reaksi ini juga merupakan
95
reaksi yang mengubah gas CO dan CO2 yang tersisa denga ga hidrogen (H2)
sehingga akan terbentuk gas metana (CH4)
Gas CO dan CO2 merupakan gas yang dapat meracuni katalis dalam proses
pembentukan sintesa ammonia karena bersifat racun. Sedangkan, gas metana yang
akan terbentuk dalam proses pembentukan ammonia bersifat innert. Selain itu, gas
metana yang akan terbentuk dapat digunakan kembali sebagai bahan baku atau
bahan bakar proses.
Reaksi metanasi pada umummya berlangsung pada tekanan 30 atm dan
temperatur gfeed 300oC. Persamaan reaksi yang terjadi pada reaksi mehanasi
terdiri dari dua jenis, yaitu reaksi utama dan reaksi samping. Reaksi utama
maupun reaksi samping tersebut adalah sebagai berikut:
Reaksi Utama
CO(g) + 3H2(g) CH4(g) + H2O(g) + Q
CO2(g) + 4H2(g) CH4(g) + 2H2O(g) + Q
Reaksi Samping
CO(g) + H2O(v) CO2(g) + H2(g)
Kedua reaksi diatas bersifat eksotermis. Metahanator (106-D) beroperasi pada

tekanan 26.7 kg/cm2 dan temperatur 330oC. Karena panas yang dihasilkan dari
reaksi ini, maka temperatur gas sintesa akan naik menjadi 366oC. Oleh karena itu,
kandungan CO dan CO2 dalam gas yang keluar dari CO2 absorber dibatasi
seminimal mungkin agar CO dan CO2 tidak lolos ke dalam ammonia converter
karena bersifat racun. Kandungan CO dan CO2 inlet methanator dibatasi 0.5%
agar tidak terjadi overheating akibat reaksi eksotermis yang terlalu besar. Gas
sintesa keluaran methanator mempunyai batasan kandungan CO dan CO2
maksimum 10 ppm.
5.7 Pemecahan Masalah

Metode yanh dilakukan dalam menghitung efisiensi methanator (106-D) serta
mengetahui konversi CO dan CO2 yang dihasilkan, diantaranya ialah:
1. Mengambil data aktual
96
2. Menghitung neraca massa
3. Menghitung nilai konversi CO dan CO2
4. Menghitung neraca panas
5.8 Pembahasan
Methanator (106-D) merupakan salah satu peralatan utama yang
digunakan pada unit ammonia. Methanator (106-D) bekerja berdasarkan proses
metanasi. Reaksi ini merupakan reaksi konversi gas CO dan CO2 yang tersisa
dengan gas hidrogen (H2) sehingga akan terbentuk gas metana (CH4).
Reaksi metanasi berlangsung secara eksotermis dan terjadi pada tahap
pemurnian gas sintesis yang dikatalisis oleh katalis NiO, yaitu :
CO(g) + 3 H2(g) CH4(g) + H2O(g) + Q
CO2(g) + 4 H2(g) CH4(g) + 2 H2O(g) + Q
Gas metana yang dihasilkan dimanfaatkan sebagai bahan baku atau bahan
bakar proses. Sehingga diperlukan control terhadap komposisi gas masuk
methanator karena peningkatan komposisi gas masuk dapat menyebabkan
penurunan konversi CO dan CO2 serta kenaikan temperatur yang akan
menurunkan kalor yang diserap dari methanator (106-D). Desain konversi CO
yang ada di dalam methanator (106-D) ialah sebesar l00%.
konversi CO yang terjadi di dalam methanator (106-D) berjalan dengan
baik dan stabil. Konversi CO yang hampir 100% ini disebabkan karena katalis
NiO bekerja dengan sangat baik sehingga reaksi pun berjalan sempurna itulah
yang membuat CO habis terkonversi menjadi CH4 sehingga sesuai dengan harapan
desain.
Konversi CO2 yang terjadi di dalam methanator (106-D) selalu naik
seiring berjalannya waktu, namun ada penurunan hal ini dikarenakan adanya
kenaikan komposisi gas CO2 masuk methanator sehingga reaksi pun tidak
berjalan dengan baik. Dari hasil perhitungan bahwa konversi CO2 yang terjadi
di dalam methanator (106-D) adalah hampir 100%.
Efisiensi alat methanotor (106-D) mengalami kenaikan dan jika ditinjau
dari besarnya CO2 yang terkonversi menjadi metana, efisiensi panas pada
methanator (106-D) akan semakin menaik, hal ini dikarenakan semakin besarCO2
97
yang terkonversi menjadi metana maka semakin banyak panas yang dilepas dari
reaksi eksotermisnya.
98
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Dari tugas khusus ini dapat disimpulkan bahwa :
 Konversi CO dalam methanator(106-D):

- Maret adalah 100%
- April adalah l00%
- Mei adalah 100%
 Konversi CQ2 dalarn methanato r(106-D):
- Maret adalah100%,
- April adalah 99,9231%
- Mei adalah 99,9747%.
 Efisiensi alat saat ini :
- Maret adalah 98,5700%
- April adalah 94,5398%
- Mei adalah 97,8853%
 Semakin besar CO2 yang terkonversi menjadi metana maka semakin banyak
panas yang dilepas dari reaksi eksotermisnya sehingga efisiensi panas pada
methanator (106-D) akan semakin menaik.
6.2 Saran
Setelah dianalisis dari hasil perhitungan dan permasalahan yang terjadi
pada methanator (106-D) PUSRI-IV di unit ammonia, penulis dapat memberikan
saran demi kelancaran proses produksi yakni sebagai berikut:
 Untuk mempertahankan kinerja methanator (106-D) sebaiknya
diperhatikan variabel proses seperti komposisi gas umpan, beda temperatur
dan tekanan kondisi reaktor, serta umur katalis agar penurunan konversi
CO dan CO2 dapat diminimalisir sehingga terjadi peningkatan konversi
produk (CH4) dan efisiensi panas pada alat methanator (106-D).
99
DAFTAR PUSTAKA
Corp, MW. Kellog. 1975. Standard Operating Procedure in Ammonia Pusri-IV.

Palembang: Kellog
Corp, MW. Kellog. 1975. Standard Operating Procedure in Urea Pusri-IV.

Palembang: Kellog
Corp, MW. Kellog. 1975. Standard Operating Procedure in Utility Pusri-IV.

Palembang: Kellog
Hougen, Olaf dkk. 1943. Chemical Process Priciples Material Energy Balances
Part I. Japan. Modern Asia Edition
Carl L, Yaws. 1996. Handbook of Chemical Properties. New York: McGraw-Hill,

Inc
100

Bahasa

Isi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Isi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

DI PT PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Laporan Ini Disusun Untuk Memenuhi Persyaratan

Mata Kuliah Kerja Praktek Jurusan Teknik Kimia

Arananda Dwi Putri 061540411570

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

Disahkan dan disetujui oleh :

Palembang, Agustus 2018

Andy Leonard M.P Situmorang Muhammad Riduansyah

Badge No. 04.0915 Badge No. 12.1236

Palembang, Agustus 2018

KATA PENGANTAR ........................................................................................... 1

Indonesia merupakan salah satu negara berkembang yang memiliki jumlah

1.1 Sejarah dan Perkembangan Pabrik

C. Pabrik Pusri III

1.1.2 Tata Nilai Perusahan

1.1.3 Lambang Perusahaan

a. Lambang PT. Pusri yang berbentuk huruf “U” melambangkan singkatan

1.1.4 Maksud dan Tujuan Perusahaan

1.2 Lokasi Pabrik

Gambar 1.2. Peta lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

1.2.2 Tata Letak Pabrik

JL. Mayor Zen

Gambar 1.3. Tata Letak Kompleks PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

1.3 Jenis Produk yang dihasilkan

1.3.1 Produk Pabrik Urea

1.3.2 Produk Pabrik Ammonia

1.4 Sistem Pemasaran

Berdasarkan penunjukan tersebut, PTPUSRI bertanggung jawab dalam

lini II Gedung Koperasi/KU

Gambar 1.5. Pengadaan dan distribusi pupuk ekspor

Wilayah pemasaran PT Pusri terdiri dari:

Tabel 1.7. Laporan penjualan pupuk PT Pusri

Untuk dapat memenuhi kewajibannya tersebut PTPUSRI memiliki sistem

1.5 Sistem Manajemen

(Sumber: Dinas Teknik Proses PTPUSRI Palembang, 2017)

1.5.1 Struktur Organisasi PT. Pusri

DIREKTU DIREKTUR DIREKTUR DIREKTUR

General General General General General General

General General General

1.5.2 Sistem Manajemen Produksi

2.1 Bahan Baku

2.1.1 Bahan Baku Pabrik Ammonia

Tabel 2.2. Sifat Fisik Gas Alam

Sifat kimia air adalah:

2.1.1.2 Bahan Baku Penunjang

2.1.2 Bahan Baku Pabrik Urea

Sifat kimia amoniak adalah:

Tabel 2.7. Sifat-Sifat Fisik Karbondioksida

2.2 Diskripsi Proses

2.2.1 Proses Pembuatan Amoniak

Gambar 2.1.Blok diagram proses amoniak

2.2.1.1 Feed Treating Unit

b. Pemisahan sulfur anorganik

c. Pemisahan gas CO2

K2CO3 + H2O + CO2↔2KHCO3 ........................................................................................... (2.2)

2KHCO3K2↔CO3 + H2O + CO2 .............................................................. (2.3)

d. Pemisahan sulfur organik

RSR + 2H2→RH + RSH + H2S ....................................................................... (2.5)

Selanjutnya gas proses meninggalkan katalis bed 1 (CoMo) dengan sulfur

H2S + ZnO →ZnS + H2O.................................................................................. (2.6)

b. Secondary Reformer (103-D)

CH4 + H2O ↔ CO + 3H2 – kalor .....................................................................(2.10)