Laporan KP Pusri Nurul Fix

LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG
Dibuat untuk memenuhi syarat kurikulum pada Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Sriwijaya
Oleh :
Fathona Saptara 061540411553
Nurul Komariah 061540411563
Telah melaksanakan Kerja Praktek
Di Departemen Perencanaan dan pengendalian produk
Tanggal 16 Juli s/d 31 Agustus 2018
PROGRAM STUDI DIV TEKNIK ENERGI
JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
PALEMBANG
2018
1
LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG
Dibuat untuk memenuhi syarat kurikulum pada
Jurusan teknik Kimia
Program Studi Teknik Energi
Politeknik Negeri Sriwijaya
Oleh :
Fathona Saptara 061540411553
Nurul Komariah 061540411563
Telah melaksanakan Kerja Praktek
Di Departemen Perencanaan dan pengendalian produk
Tanggal 16 Juli s/d 31 Agustus 2018
Disetujui Oleh
Mengetahui,
Superintendent Pelaksanaan Diklat Pembimbing Kerja Praktek
Andy Leonard, M.P. Situmorang Handono Rakhmadi
Badge : 04.0915 Badge No 130295
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan Syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena atas rahmat
dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan Laporan Kerja
Praktek di PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) Palembang dengan tepat waktu.
Adapun tugas khusus dalam Kerja Praktek di PUSRI-III berjudul “Evisiensi
Siklus Thermal Pada Gas Turbin Generator di Unit Utilitas Pabrik-III PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang”.
Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah wajib yang harus
dilaksanakan sebagai syarat kelulusan di Program Studi D4 Teknik energi
Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya. Laporan ini didasarkan pada
orientasi dan tugas khusus selama pelaksanaan Kerja Praktek di Departemen
Perencanaan Dan Pengendalian Produk PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) Palembang
sejak tanggal 16 Juli sampai 31 Agustus 2018.
Selama pengerjaan Kerja Praktek dan penyusunan laporan, penulis
mendapatkan begitu banyak bantuan dari berbagai pihak. Ucapan terima kasih
penulis sampaikan kepada :
1. Allah SWT atas rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan kerja
praktek ini.
2. Bapak Dr.Dipl.Ing. Ahmad Taqwa, M.T., selaku Direktur Politeknik Negeri
Sriwijaya.
3. Bapak Carlos.R.S., S.T., M.T., selaku pembantu Direktur 1 Politeknik Negeri
Sriwijaya.
iii
4. Bapak Adi Syakdani,S.T., M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Sriwijaya.
5. Bapak Ahmad Zikri ,S.T., M.T., selaku Sekertaris Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Sriwijaya.
6. Bapak Ir. Arizal Aswan, M.T., selaku Ketua program Studi D-IV Teknik
Energi Politeknik Negeri Sriwijaya.
7. Bapak Tahdid, S.T., M.T., selaku Pembimbing Kerja Praktek yang senantiasa
memberikan bimbingan, arahan dan bantuannya dalam penyelesaian laporan
Kerja Praktek ini.
8. Bapak Handono Rakhmadi, S.T., selaku Pembimbing Lapangan Kerja
praktek di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang.
9. Seluruh staff dan karyawan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang, khususnya di
Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produk.
10. Ibuku tersayang yang selalu memberikan perjuangan dan doa serta
dukungannya selama ini.
11. Almarhum Bapakku tersayang yang selalu memberiikan perjuangan dan
memberikan doa serta dukungannya selama ini.
12. Fathona Saptara sebagai teman Kerja Praktek dan rekan-rekan seperjuangan
angkatan 2015 program studi D4 Teknik Energi jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Sriwijaya khususnya keluarga besar kelas 7 EG.A dan
semua pihak yang telah membantu penyusunan laporan Kerja Praktek, baik
itu berupa saran, doa, maupun dukungan, yang tidak dapat penulis sebutkan
satu persatu.
iv
Penulis mengetahui bahwa banyak kekurangan dalam menulis laporan ini.
Oleh karena itu, penulis mengharapkan adanya saran atau kritik yang bersifat
membangun dari para pembaca untuk kesempurnaan penulisan dimasa yang akan
datang.
Palembang, Agustus 2018
Penulis
DAFTAR ISI
v
KATA PENGANTAR..........................................................................................iii
DAFTAR ISI..........................................................................................................vi
DAFTAR TABEL.................................................................................................ix
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................xi
BAB 1 PENDAHULUAN.....................................................................................1
1.1 latar Belakang............................................................................................1
1.2 Tujuan........................................................................................................2
BAB 2 SEJARAH PABRIK DAN TUGAS KHUSUS........................................3
2.1 Sejarah Perkembangan Pabrik.......................................................................3
2.2 Visi, Misi, Nilai – Nilai dan Lambang Perusahaan......................................15
2.2.1 Visi Perusahaan.....................................................................................15
2.2.2 Misi Perusahaan....................................................................................15
2.2.3 Makna Perusahaan................................................................................15
2.2.4 Lambang Perusahaan............................................................................15
2.3 Lokasi Pabrik dan Tata letak Pabrik........................................................17
2.3.1 Lokasi Pabrik...................................................................................17
2.3.2 Tata Letak Pabrik.............................................................................20
2.4 Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang................................22
2.4.1 Departemen Teknik Produksi................................................................26
2.4.1.1 DepartemenTeknik Proses.............................................................26
2.4.1.2 Departemen Laboratorium.............................................................27
2.4.1.3 Departemen Pemeliharaan.............................................................27
2.4.2 Departemen Produksi............................................................................28
2.4.3 Departemen Teknik Keandalan Dan Jaminan Kualitas........................29
2.4.3.1 Departemen Pemeriksaan Teknik..................................................30
vi
2.4.3.2 Departemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja............................30
2.4.3.3 Departemen Lingkungan Hidup.....................................................30
2.5 Pemasaran....................................................................................................31
BAB 3 URAIAN PROSES...................................................................................35
3.1 Bahan Baku.............................................................................................35
3.1.1 Bahan Baku Pabrik Ammoniak.............................................................35
3.1.2 Bahan Baku Pabrik Urea..................................................................39
3.2 Proses Produksi.......................................................................................43
3.2.1 Proses Produksi Ammoniak.............................................................43
3.2.1.1 Unit Feed Treating....................................................................44
3.2.1.2 Unit Produksi Gas Sintesa (Reforming Unit)...........................51
3.2.1.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa (Purification Unit)......................55
3.2.1.4 Unit Sintesa Ammonia (Ammonia Synthesis Unit)..................59
3.2.1.5 Unit Pemurnian dan Pendinginan Ammonia (Refrigeration Unit)

61
3.2.1.6 Purge Gas Recovery Unit (PGRU)...........................................63
3.2.2 proses Produksi Urea.......................................................................64
3.2.2.1 Unit Sintesis Urea.....................................................................65
3.2.2.2 Unit Purifikasi Dekomposisi.....................................................68
3.2.2.3 Unit Recovery...........................................................................71
3.2.2.4 Unit Kristalisasi Dan Pembutiran.............................................73
3.3 Produk.....................................................................................................75
3.3.1 Produk Utama.......................................................................................75
3.3.2 produk Samping....................................................................................76
BAB 4 TUGAS KHUSUS...................................................................................78
vii
4.1 Judul Tugas Khusus.................................................................................78
4.2 Latar Belakang.........................................................................................78
4.3 Batasan dan Rumusan Masalah................................................................79
4.3.1 Batasan masalah................................................................................79
4.3.2 Perumusan Masalah.........................................................................79
4.4 Tujuan.....................................................................................................80
4.5 Manfaat...................................................................................................80
4.6 Data Pengamatan....................................................................................81
4.7 Diagram Proses........................................................................................83
4.8 Hasil Perhitungan.....................................................................................83
BAB 5 PENUTUP.................................................................................................84
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................85
LAMPIRAN A......................................................................................................86
LAMPIRAN B MENGHITUNG EFISIENSI KINERJA GTG UNIT

UTILITAS P-III...................................................................................................87
DAFTAR TABEL
viii
Tabel 1. Data Perkembangan Pabrik PT. Pusri Palembang...................................11
Tabel 2. Detail Elemen Visual Logo Perusahaan..................................................16
Tabel 3. komposisi Gas Alam................................................................................35
Tabel 4. Komposisi Udara.....................................................................................36
Tabel 5. Sifat Fisik Air...........................................................................................37
Tabel 6. Jenis-jenis Katalis pada Pabrik Amoniak................................................39
Tabel 7. Spesifikasi Amoniak Cair Sebagai Bahan Baku Pabrik Urea..................39
Tabel 8. Spesifikasi Gas CO2 Sebagai Bahan Baku Pabrik Urea..........................40
Tabel 9. Spesifikasi Uap Pabrik Urea....................................................................41
Tabel 10. Spesifikasi Udara Instrumen Pabrik Urea..............................................41
Tabel 11. Spesifikasi Air Demin Pabrik Urea........................................................41
Tabel 12. Spesifikasi Nitrogen Yang Digunakan Pada Pabrik Urea......................42
Tabel 13. Spesifikasi Cooling Water Pabrik Urea.................................................42
Tabel 14. Spesifikasi Urea PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang...............................75
Tabel 15. Spesifikasi Ammonia PT. PUSRI Palembang.......................................76
Tabel 16. Data Komposisi Gas Alam.....................................................................81
Tabel 17. Kondisi Bahan Bakar Natural gas Masuk ke Ruang Bakar...................81
Tabel 18. Kondisi Udara Masuk dan Keluar Kompresor.......................................82
Tabel 19. Kondisi Operasi Turbin..........................................................................82
Tabel 20. Hasil Perhitungan...................................................................................83
ix
Tabel 21. Mol Komponen Natural Gas..................................................................88
Tabel 22. Mol Komponen Exhaust Gas.................................................................91
Tabel 23. Neraca Massa Pada Ruang Bakar GTG.................................................93
Tabel 24. Panas Pembakaran Standar – Hidrokarbon............................................95
Tabel 25. Molal Heat Capacity untuk Natural gas................................................98
Tabel 26. Cp Komponen Natural Gas....................................................................99
Tabel 27. Panass Reaksi Masuk...........................................................................100
Tabel 28. Molal Heat Capacity untuk Exhaust Gas............................................101
Tabel 29. Kapasitas Panas Pada Exhaust Gas......................................................102
Tabel 30. Panas Produk Exhaust Gas..................................................................102
Tabel 31. Neraca Energi Pada Ruang Bakar GTG...............................................104
Tabel 32. Entalpi Gas Ideal dari Udara.................Error! Bookmark not defined.
Tabel 33. Entalpi Pada Tiap Kondisi di GTG........Error! Bookmark not defined.
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Kedudukan PT. Pupuk Sriwidjaja palembang...................................14
Gambar 2. Logo PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang..............................................15
Gambar 3. Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang.............................................19
Gambar 4. Tata Letak Kompleks PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang....................20
Gambar 5. Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang.......................26
Gambar 6. Jalur Pengadaan dan Distribusi Pupuk Dalam Negeri................31
Gambar 7. Pengadaan dan Distribusi Pupuk Impor......................................32
Gambar 8. Blok diagram proses ammonia............................................................44
Gambar 9. Flowsheet Bagian Feed Treating P-III................................................44
Gambar 10. Diagram Alir Proses Pemisahan Sulfur Anorganik..........................46
Gambar 11. Diagram Alir Proses Pemisahan H2O...............................................47
Gambar 12. Diagram Alir Proses Pemisahan HHC..............................................48
Gambar 13. Diagram Alir CO2 Removal Feed Treating......................................50
Gambar 14. Diagram Alir Proses Organic Desulfurizer.......................................51
Gambar 15. Diagram Alir Proses Saturasi............................................................52
Gambar 16. Diagram Alir Proses Reforming di Primary Reformer.....................53
Gambar 17. Diagram Alir Proses Reforming di Secondary Reformer..................55
Gambar 18. Diagram Alir Proses Shift Converter................................................57
xi
Gambar 19. Diagram Alir Proses Pemisahan CO2 dengan Benfield....................58
Gambar 20. Diagram Alir Metanasi......................................................................59
Gambar 21. Diagram Alir Proses Ammonia Converter........................................60
Gambar 22. Diagram Alir Proses Ammonia Refrigerant......................................63
Gambar 23. Diagram Balok Proses Pembuatan Urea P-III...................................65
Gambar 24. Flowsheet Bagian Syntesis P-III.......................................................66
Gambar 25. Flowsheet Bagian Dekomposisi P-III...............................................68
Gambar 26. Flowsheet Bagian Kristalisasi dan Pembutiran P-III........................73
xii
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 latar Belakang
Dunia industri berkembang dengan pesat seiring dengan berjalannya waktu.
Sedangkan kurikulum di dunia perkuliahan tidak berubah dalam kurun waktu
tertentu. Hal tersebut menyebabkan adanya kesenjangan pengetahuan antara ilmu
yang didapatkan di bangku kuliah dengan ilmu yang bisa diterapkan dilapangan.
Ditinjau dari kondisi bangsa sebagai aktualisasi kehidupan manusia secara garis
besar pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi memiliki peranan yang
penting dalam kemajuan bangsa sekaligus mempengaruhi keberhasilan
pembangunan masyarakat yang mandiri. Pengembangan IPTEK berfungsi sebagai
sarana percepatan peningkatan sumber daya manusia, perluasan kesempatan kerja,
peningkatan harkat dan martabat bangsa sekaligus peningkatan kesejahteraan
rakyat, pengaruh proses pembaharuan, serta peningkatan produktifitas.
Pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang saling berkaitan,
yakni praktisi di dunia industri dan akademisi di kalangan pendidikan. Untuk
mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi dibutuhkan kerjasama dan jalur komunikasi yang baik antara perguruan
tinggi, industri, instansi pemerintah, dan swasta.
Untuk bisa menunjang hal tersebut, Politeknik Negeri Sriwijaya selaku
lembaga pendidikan vokasi memfasilitasi mahasiswa untuk bisa memahami secara
langsung dunia kerja melalui program kerja praktik. Kerja praktik merupakan
salah satu mata kuliah pendukung di jurusan Teknik Kimia, program studi DIV
1
Teknik Energi, dimana mata kuliah ini dimaksudkan untuk menambah
pengetahuan tentang hal-hal yang terjadi di dunia industri terutama di bidang
teknologi energi, proses industri, dan penerapan IPTEK, sehingga mahasiswa
memiliki pandangan tentang arah dan tujuan teknologi pemanfaatan energi tak
terbarukan dan konservasi energi yang akan meningkatkan IPTEK di bidang
teknik energi untuk peningkatan mutu kehidupan.
PT Pupuk Sriwidjaja (Persero), Palembang merupakan industri terpilih
karena proses industri ini bersesuaian dengan mata kuliah Program Studi Teknik
Energi, seperti aplikasi Hukum Thermodinamika, Perpindahan Panas, dan
Analisis Thermal.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari kerja praktik ini antara lain adalah sebagai berikut :
1. Mempelajari proses engineering yang melibatkan koordinat sistem (PVT).
2. Melakukan analisis energi pada unit – unit yang berluang mengkonsumsi energi
maupun menghasilkan energi dalam bentuk Spesifik Fuel Consume (SFC).
3. Mempelajari sistem Manajemen Perusahaan.
2
BAB 2
SEJARAH PABRIK DAN TUGAS KHUSUS
2.1 Sejarah Perkembangan Pabrik
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang (PUSRI) adalah anak perusahaan dari PT.
Pupuk Indonesia (Persero) yang merupakan badan Usaha Milik Negara (BUMN).
Pada tahun 2010 dilakukan pemisahan dari PT. Pupuk Indonesia (saat itu masih
bernama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero)) kepada PT. Pupuk Sriwidjaja
palembang serta pengalihan hak dan kewajiban PT. Pupuk Indonesia kepada PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang yang tertuang didalam RUPS-LB tanggal 24
Desember 2010 berlaku efektif 1 Januari 2011 sebagaimana dituangkan dalam
Perubahan Anggaran Dasar PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui Akte
Notaris Fathiah Helmi, SH nomor 14 tanggal 12 November 2010 yang telah
dissahkan oleh Mentri Hukum dan HAM tanggal 13 Desember 2010 nomor AHU-
57993.AH.01.01 tahun 2010 (Humas PT. PUSRI Palembang, 2013).
Pada awalnya PT.PUSRI Palembang terbentuk Persero yang secara resmi
didirikan berdasarkan akte Notaris Eliza Pondang nomor 177 Tanggal 24
Desember 1959 dan diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik
Indonesia No. 46 Tanggal 7 Juni 1960 dimana sebagai Presiden Direktur dan
Direktur Utama adalah Ir. Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon Mustafa. Sriwidjaja
diambil sebagai nama perusahaan untuk mengabdikan sejarah kejayaan Kerajaan
Sriwijaya di Palembang, Sumatera Selatan yang sangat disegani di Asia Tenggara
hingga daratan China, pada abad ke 7 Masehi. PT. PUSRI Palembang merupakan
Produsen Pupuk Urea pertama di Indonesia.
3
Pabrik yang pertama dibangun PT. Pupuk Sriwidjaja adalah pabrik PUSRI I
yang diresmikan pada tanggal 4 November 1960 denan kapasitas terpasang
sebesar 180 ton Ammonia/hari dan 300 Urea/hari. Produksi perdana PUSRI I pada
tanggal 16 Oktober 1963. Perluasan pabrik PT. PUSRI mulai direncanakan pada
tahun 1965 melalui penandatanganan perjanjian kerjasama antara Departemen
Industri dan Perusahaan Toyo Engineering Corp (TEC) dari Jepang.
Pada tanggal 7 Desember 1972, berdasarkan studi kelayakan yang dilakukan
oleh John Van Der Volk & Associate (Amerika Serikat), pabrik PUSRI II mulai
didirikan dengan kontraktor pabrik Ammoniak dari M.W. Kellog Overseas
Corporation (Amerika Serikat) dan kontraktor pabrik Urea dari Toyo engineering
Company (Jepang). Pabrik PUSRI II mulai beroperasi pada tanggal 8 Agustus
1974 dengan kapasitas produksi sebesar 660 MTPD (Metric Ton Per Day)
Ammoniak dan 1.150 MTPD Urea.
Pembangunan PUSRI III mulai dilakukan pada tanggal 21 Mei 1975 dengan
pemancangan tiang pertama oleh Mentri Perindustrian M. Jusuf. Kapasitas
produksi dari pabrik PUSRI III ini adalah 1000 ton Ammoniak per hari dengan
menggunakan proses kellog dan 1725 ton urea per hari atau 570.000 ton Urea per
tahun dengan proses Mitsui Toatsu Total Recycle (MTTR) C-Improved.
Pada tahun 1985 pabri PUSRI I dihentikan operasinya karena dinilai tidak
efisien lagi. Sebagai penggantinya didirikan pabrik PUSRI IB pada tahun 1990
tujuan proyek PUSRI IB adalah membangun pabrik baru dengan kapasitas
produksi sebesar 446.000 ton Ammonnia/Tahun dengan menggunakan proses
Kellog dan 570.000 ton Urea/tahun dengan menggunakan proses Advanced
4
Process For Cost and Energy Saving (ACES) dari TEC. Kontruksi pabrik ini
dikerjakan oleh PT. Rekayasa Industri (Indonesia).
PT. PUSRI Palembang melakukan proyek optimalisasi proses kerja sama
dengan Imperial Chemical Industry (ICI) pada tahun 1992. Proyek tersebut diberi
nama Amoonia Optimization Project (AOP). Hal ini dilakukan karena adanya
tuntutan efiseinsi produksi dan penghematan bahan baku.
Berikut ini adalah data pembangunan dan spesifikasi pabrik Pusri-I, Pusri-
II, Pusri-III, Pusri-IV, Pusri-IB, dan Pusri-IIB:
1. Pusri-I
Studi Kelayakan Ekonomi : Gass Bell & Associates
Pelaksanaan Konstruksi : Morrison Knudsen of Asia Inc. (AS)
Penandatanganan Kontrak : 1 Maret 1961
Mulai Konstruksi : Oktober 1961
Selesai Konstruksi : Agustus 1963
Produksi Pertama : 16 Oktober 1963
Biaya : US $33 juta
Sumber Dana : Bank Exim (Jepang)
Kapasitas Terpasang : Ammonia 180 ton/hari
Urea 300 ton/hari
Proses Pembuatan : Ammonia-Gidler
5
Urea-MTC Total Recycle B (Jepang)
Kebutuhan Gas Alam : 12.500 MMSCF
Sumber Gas Alam : Stanvac
2. Pusri-II
Studi Kelayakan Ekonomi : John Van der Valk
Pelaksanaan Konstruksi : Kellog Overseas Corp. (AS)
Toyo Engineering Corp. (Jepang)
Penandatanganan Kontrak : 7 Agustus 1972
Mulai Konstruksi : 7 Desember 1972
Selesai Konstruksi : 6 Agustus 1974
Produksi Pertama : 6 Agustus 1974
Biaya : US $86 juta
Sumber Dana : USAID
OECF
IDA Bank Asia
Pemerintah RI
Urea 1.150 ton/hari
6
Proses Pembuatan : Ammonia-Kellog
Urea-MTC Total Recycle C-Improved
(TRCI)
Sumber Gas Alam : Pertamina Pendopo – Prabumulih
3. Pusri-III
Studi Kelayakan Ekonomi : PT. Pusri Palembang
Mulai Konstruksi : 21 Mei 1975
Selesai Konstruksi : November 1976
Produksi Pertama : Desember 1976
Biaya : US $192 juta
Sumber Dana : Bank Dunia
Pemerintah RI
Urea 1.725 ton/hari
7
(TRCI)
4. Pusri-IV
Mulai Konstruksi : 25 Oktober 1975
Selesai Konstruksi : Juli 1977
Produksi Pertama : Oktober 1977
Sumber Dana : Dana Pembangunan Saudi Arabia
Urea 1.725 ton/hari
8
(TRCI)
5. Pusri-IB
Pelaksanaan Konstruksi : PT. Rekayasa Industri (Indonesia)
Penandatanganan Kontrak : 14 November 1989
Mulai Konstruksi : Agustus 1990
Selesai Konstruksi : Desember 1992
Produksi Pertama : Desember 1994
Biaya : US $247,5 juta
Sumber Dana : PT. Pusri
Pemerintah RI
Bank Exim (Jepang)
Kapasitas Terpasang : Ammonia 1.350 ton/hari
Urea 1.725 ton/hari
9
Urea-ACES
Sumber Gas Alam : Pertamina Pendopo - Prabumulih
6. Pusri-IIB
Pelaksanaan Konstruksi : Konsorsium PT. Rekayasa Industri -
Toyo Engineering Corporation
Penandatanganan Kontrak : 14 Desember 2012
Mulai Konstruksi : 8 April 2013
Selesai Konstruksi : November 2015
Produksi Pertama : 3 November 2016
Sumber Dana : Bank BCA
Bank BRI
Bank BNI
Bank Mandiri
Bank Sumsel Babel
10
Bank Jabar-Banten
UOB Indonesia
Kapasitas Terpasang : Ammonia 2.000 metrik ton/hari
Urea 2.750 metrik ton/hari
Proses Pembuatan : Ammonia – KBR Purifier
Urea-ACES 21
Kebutuhan Gas Alam : 62 MMSCFD
Sumber Gas Alam : PT. Pertamina EP
PT. Medco Energi Internasional
PT. Pertamina Gas
PT. Pupuk Sriwidjaja yang semula hanya memiliki satu pabrik dengan
proses optimalisasi dan modifikasi telah membuat PT. Pusri mampu memproduksi
total 2.280.000 ton Urea/tahun dan 1.324.000 ton Ammonia/tahun. Perkembangan
pabrik PT. Pusri dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Data Perkembangan Pabrik PT. Pusri Palembang
Tahun
Kapasitas Pelaksanaan
Pabrik Mulai Lisensor Proses
Terpasang Konstruksi
Operasi
Pusri II 1974 Kellog MTC, Total 218.000 ton Kellog
Recycle C-Improved Overseas
11
Ammonia/tahun
570.000 ton Corp. (AS)
Urea/tahun
330.000 ton
Kellog
Kellog MTC, Total Ammonia/tahun
Pusri III 1976 Overseas
Recycle C-Improved 570.000 ton
Corp. (AS)
Urea/tahun
330.000 ton
Kellog
Kellog MTC, Total Ammonia/tahun
Pusri IV 1977 Overseas
Recycle C-Improved 570.000 ton
Corp. (AS)
Urea/tahun
Kellog Advanced
Process For Cost and 446.000 ton

PT. Rekayasa
Energy Saving Ammonia/tahun
Pusri IB 1995 Industri
(ACES) of Toyo 570.000 ton
(Indonesia)
Engineering Urea/tahun
Corporation
Pusri IIB 2016 Kellog Advanced 2.000 metrik ton Konsorsium
Process For Cost and Ammonia/hari PT. Rekayasa
Energy Saving 21 2.750 metrik ton Industri –
(ACES 21) of Toyo Urea/hari Toyo
Engineering Engineering
12
Corporation Corporation
Sumber : www.pusri.co.id. 2017
PT. Pupuk Sriwidjaja ditunjuk oleh pemerintah menjadi perusahaan induk
(Holding Company), berdasarkan PP No. 28/1997. Sejak Pemerintah Indonesia
mengalihkan seluruh sahamnya yang ditempatkan di Industri Pupuk Dalam
Negeri dan di PT. Mega Eltra kepada PT. Pusri, melalui Peraturan Pemerintah
(PP) nomor 28 tahun 1997 dan PP nomor 34 tahun 1998, maka PT. Pusri, yang
berkedudukan di Palembang, Sumatera Selatan, menjadi Induk Perusahaan
(Operating Holding) dengan membawahi 6 (enam) anak perusahaan termasuk
anak perusahaan penyertaan langsung yaitu PT. Rekayasa Industri, masing-
masing perusahaan bergerak dalam bidang usaha :
1. PT. Petrokimia Gresik yang berkedudukan di Gresik, Jawa Timur.
Memproduksi dan memasarkan pupuk urea, ZA, SP-36/SP-18, Phonska,
DAP, NPK, ZK, dan industri kimia lainnya serta pupuk organik.
2. PT. Pupuk Kujang, yang berkedudukan di Cikampek, Jawa Barat.
Memproduksi dan memasarkan pupuk urea dan industri kimia lainnya.
3. PT. Pupuk Kalimantan Timur, yang berkedudukan di Bontang, Kalimantan
Timur. Memproduksi dan memasarkan pupuk urea dan industri kimia
lainnya.
4. PT. Pupuk Iskandar Muda, yang berkedudukan di Lhokseumawe, Nangroe
Aceh Darussalam. Memproduksi dan memasarkan pupuk urea dan industri
kimia lainnya.
13
5. PT. Rekayasa Industri, yang berkedudukan di Jakarta, bergerak dalam
penyediaan jasa Engineering, Procurement & Construction (EPC) guna
membangun industri gas & minyak bumi, pupuk, kimia dan petrokimia,
pertambangan, pembangkit listrik (panas bumi, batubara, micro-hydro,
diesel).
6. PT. Mega Eltra, yang berkedudukan di Jakarta dengan bidang usaha
utamanya adalah Perdagangan Umum.
Pada tahun 2010, dilakukan Pemisahan (Spin Off) dari Perusahaan
Perseroan (Persero) PT. Pupuk Sriwidjaja disingkat PT. Pusri (Persero) kepada
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang serta telah terjadinya pengalihan hak dan
kewajiban PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) kepada PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang sebagaimana tertuang didalam RUPS-LB tanggal 24 Desember 2010
yang berlaku efektif 1 Januari 2011 sebagaimana telah dituangkan dalam
Perubahan Anggaran Dasar pada PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui Akte
Notaris Fathiah Helmi, SH. nomor 14 tanggal 12 November 2010 yang telah
disahkan oleh Menteri Hukum dan HAM tanggal 13 Desember 2010 nomor
AHU-57993.AH.01.01 tahun 2010.
Sejak tanggal 18 April 2012, Menteri BUMN Dahlan Iskan meresmikan PT.
Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) sebagai nama induk perusahaan
pupuk yang baru, menggantikan nama PT. Pusri (Persero). Hingga kini PT. Pupuk
Sriwidjaja Palembang tetap menggunakan brand dan merk dagang Pusri. Pada
sejarah perkembangannya, PT. Pusri mendapat berbagai penghargaan dari dalam
dan luar negeri. Dalam laporan ini hanya dicantumkan penghargaan-penghargaan
yang berhubungan dengan kinerja pabrik dan keselamatan kerja di PT. Pusri.
14
Adapun kedudukan PT PUSRI Palembang dapat dilihat pada Gambar 1
berikut ini:
(Sumber : Humas PT. Pupuk Sriwidjaja palembang. 2018)

Gambar 1. Kedudukan PT. Pupuk Sriwidjaja palembang
2.2 Visi, Misi, Nilai – Nilai dan Lambang Perusahaan
Sebagai perusahaan pemasok kebutuhan pupuk Indonesia, PT. Pupuk
Sriwidjaja Palembang tetap memegang teguh komitmen yang dimilikinya dalam
bentuk visi, misi, dan nilai – nilai perusahaan sebagai berikut :
15
2.2.1 Visi Perusahaan
Dalam menjalankan usahanya, PT. Pupuk Sriwidjaja palembang memiliki
visi, yaitu “Menjadi perusahaan yang kuat dan tumbuh dalam industri pupuk di
tingkat Nasional maupun Regional”.
2.2.2 Misi Perusahaan
Misi yang diemban oleh PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang yaitu
memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara efisien,
berkualitas, prima dan memuaskan pelanggan.
2.2.3 Makna Perusahaan
“PUSRI Lebih Untuk Kemandirian Pangan Dan Kehidupan Yang Baik”.
2.2.4 Lambang Perusahaan
(Sumber : http://www.pusri.co.id/ina/perusahaan-makna-logo/)
Gambar 2. Logo PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
Dari Gambar tersebut, dapat dirincikan maknanya seperti pada Tabel 2.
Tabel 2. Detail Elemen Visual Logo Perusahaan
16
No Logo Makna Logo
17
1. Lambang PUSRI yang berbentuk huruf "U"
melambangkan singkatan "urea". Lambang ini terdaftar
di Ditjen Haki Dep. Kehakiman & HAM No. 021391.
2. Setangkai padi dengan jumlah butiran 24
melambangkan tanggal akte pendirian PT PUSRI.
3. Butiran-butiran urea berwarna putih sejumlah 12 yang
melambangkan bulan Desember pendirian PT PUSRI.
4. Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya. Butir
kapas yang mekar berjumlah 5 buah kelopak yang pecah
berbentuk 9 retakan ini, melambangkan angka 59
sebagai tahun pendirian PT PUSRI (1959).
5. Perahu kajang, merupakan legenda rakyat dan ciri khas
Kota Palembang yang terletak di tepian Sungai Musi.
Perahu Kajang juga diangkat sebagai merk dagang
untuk PT Pupuk Sriwidjaja.
6. Kuncup teratai yang akan mekar merupakan imajinasi
pencipta akan prospek perusahaan di masa datang.
18
7. Komposisi warna lambang kuning dan biru benhur
dengan dibatasi garis-garis hitam tipis (untuk lebih
menjelaskan Gambar) yang melambangkan keagungan,
kebebasan cita-cita, serta kesuburan, ketenangan, dan
ketabahan dalam mengejar dan mewujudkan cita-cita
itu.
(Sumber : Humas PT.Pupuk Sriwidjaja Palembang.2018)
2.3 Lokasi Pabrik dan Tata letak Pabrik
2.3.1 Lokasi Pabrik
Pabrik Pupuk Sriwidjaja didirikan sekitar 7 km dari pusat kota Palembang,
ditepi sungai musi yang merupakan sungai terbesar di Palembang. Alasan
pemilihan daerah tepi sungai musi sebagai lokasi pabrik antara lain :
1. Letaknya berdekatan dengan wilayah operasi perkilangan minyak Pertamina
sehingga bahan baku gas akan mudah untuk diperoleh dan tersedia dalam
jumlah yang cukup besar.
2. Sungai musi merupakan sumber air yang tidak pernah kering sepanjang tahun
yang menunjang bahan baku pembuatan steam dan keperluan utilitas lainnya,
disamping sebagai sarana transportasi untuk mengangkut hasil pabrik.
3. Letaknya berjarak sekitar 198 km dengan tambang Bukit Asam yang tidak
jauh dari kota Palembang, yang banyak mengandung batubara yang dapat
dijadikan sebagai cadangan bahan baku yang sangat potensial jika persediaan
gas bumi sudah menipis, kemudian berjarak sekitar 14,2 km dengan kereta
19
api. Luas tanah yang digunakan untuk lokasi pabrik 20,4723 hektar, ditambah
untuk lokasi perumahan karyawan seluas 26,7095 hektar. Disamping itu
lokasi sebagai cadangan disiapkan tanah seluas 41,7965 hektar yang
dimaksudkan untuk persediaan perluasan komplek pabrik dan Perumahan
karyawan bila dipelukan dikemudian hari. Lokasi dan tata letak PT. Pusri
berlokasi di Jalan Mayor Zein yang berbatasan dengan :
1. Sebelah Utara adalah Sekojo
2. Sebelah Barat adalah Lemabang
3. Sebelah Timur adalah Sungai Lais
4. Sebelah Selatan adalah Sungai Musi
Kompleks perindustrian PT. Pusri terletak tepat di tepi sungai Musi. Bagian
depan kompleks menghadap ke Jl. Mayor Zen. Bagian depan kompleks industri
merupakan gedung Kantor Pusat. Kantor Pusat merupakan kantor Staf direksi dan
administrasi umum PT. Pusri. Di dalam kompleks tersebut juga tedapat kompleks
perumahan karyawan yang dilengkapi dengan berbagai fasilitas, seperti rumah
sakit, fasilitaas olahraga, gedung pertemuan, perpustakaan umum, rumah makan,
masjid, dan sebagainya. Selain itu, terdapat juga penginapan yang diperuntukkan
bagi tamu PT. Pusri. Kompleks perumahan dan kompleks pabrik dibatasi ooleh
pagar dan terdapat dua buah gerbang masuk kompleks pabrik yang dijaga aparat
keamanan. Empat buah pabrik terletak berkelompok-kelompok mengelilingi
daerah tangki penyimpanan ammonia.
Setiap pabrik terdapat rumah kompresor dimana pada tempat tersebut
kompresor dan pompa diletakkan menjadi satu. Alasan pengelompokkan ini
adalah karena kompressor adalah peralatan yang sangat berisik, sehingga harus
20
dikelompokkan agar suara bising tidak tersebar kemana-mana. Selain itu,
kompressor yang di operasikan PT. PUSRI menggunakan tenaga khusus. Jika
kompressor dikelompokkan menjadi satu, penanganan kondensat menjadi lebih
mudah. Hal yang sama juga dilakukan dengan boiler. Boiler dan GTG ( Gas
Turbin Generator ) Diletakkan berdekatan agar kehilangan panas akibat
transportasi yang panjang dapat dihindari. Daerah yang agak mengarah ke sungai
Musi digunakan sebagia daerah pengantongan ke arah dermaga khusus PT.
PUSRI atau yang lebih dikenal Dersus Pusri.
Mengenai lokasi PT Pupuk Sriwidjaja dapat dilihat pada Gambar 3 :
(Sumber : Humas PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang.2018)

Gambar 3. Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
2.3.2 Tata Letak Pabrik
Kompleks perindustrian PT Pupuk Sriwidjaja Palembang terletak tepat di
tepi Sungai Musi, beralamat di Jalan Mayor Zen. Pada bagian depan kompleks
industri terdapat gedung kantor pusat. Kantor pusat merupakan kantor staf direksi
dan administrasi umum PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. Di dalam kompleks PT
21
Pupuk Sriwidjaja Palembang juga terdapat fasilitas pendukung berupa kompleks
perumahan karyawan yang dilengkapi dengan rumah sakit, fasilitas olahraga,
gedung pertemuan, perpustakaan umum, rumah makan, dan masjid. Terdapat juga
penginapan yang diperuntukkan bagi tamu PT Pupuk Sriwidjaja Palembang.
Denah kompleks PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Tata Letak Kompleks PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang.

Keterangan:
A. Pos satpam I. Masjid Q. Wisma
B. Kantor utama J. Rumah makan R.Lapangan Olahraga
22
C. Lapangan K. Parkir S. Perluasan Pabrik
D. Perumahan L. Teknik Produksi T. Gedung
E. Gedung serba guna M. Dinas Kesehatan K3 U. Dermaga
F. Diklat N. Main Lab V. PPU
G. Sekolah O. Ammonia storage W. Rumah Sakit
H. Kolam P. Kantor X. Wisma
1. Primary reformer 10. Kompresor 19. Waste heat boiler
2. Secondaty reformer 11. Refrigeration 20. Kantor kontrol
3. Stripper 12. Reaktor amonia 21. Cooling tower
4. Absorber 13. Seksi recovery 22. GMS
5. Metanator 14. Seksi purifikasi 23. Ion Exchanger
6. HTSC dan LTSC 15. Prilling tower 24. Filter water
7. ARU 16. Seksi sintesis urea 25. Sandfilter
8. HRU, PGRU 17. Pembangkit listrik 26. Tangki klarifikasi
9. Molecular sieve 18. Package boiler 27. Instrumentasi
23
2.4 Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
Dengan berkembangnya peranan dan tanggung jawab perusahaan, maka saat
ini kondisi organisasi di lingkungan PT PUSRI semakin berkembang sesuai
dengan kebutuhan yang ada. Untuk mencapai efisiensi kerja yang tinggi maka
diperlukan suatu struktur organisasi yang baik. Hal ini akan menentukan
kelancaran aktivitas perusahaan sehari-hari untuk memperoleh peningkatan
kuantitas dan kualitas produk yang maksimal sehingga terciptanya produktivitas
kerja yang optimal.
Sistem organisasi yang digunakan PT PUSRI dalam pengelolaannya ialah
berdasarkan sistem line dan staff organization. Dalam hal ini bentuk
perusahaannya berupa Perseroan Terbatas (PT) dengan modal pengelolaan pabrik
berasal dari Pemerintah. Proses manajemen berdasarkan total quality control.
Kedudukan tertinggi dalam struktur organisasi yang ada di PT PUSRI
Palembang adalah dewan komisaris. Dewan komisaris bertugas memberikan
pembinaan dan pengawasan terhadap kelangsungan manajemen maupun
operasional perusahaan. Tugas operasional sesuai dengan surat keputusan direksi
No.SK/DIR/251/2009, tanggal 24 November 2009, dilaksanakan oleh dewan
direksi yang terdiri dari lima direktur utama yaitu :
1. Direktur Produksi
2. Direktur Keuangan
3. Direktur Pemasaran
4. Direktur Teknik & Pengembangan
5. Direktur SDM dan Umum
24
Perubahan terjadi pada awal tahun 2011. Sejak tahun 2011, terjadi
penggabungan antara direktur keuangan dan direktur pemasaran yang digabung
menjadi direktur komersil. Saat ini direktur utama hanya membawahi empat orang
direktur, yaitu :
1. Direktur produksi
2. Direktur komersial
3. Direktur teknik & pengembangan
4. Direktur SDM dan umum
Penjenjangan karyawan yang ada di dalam perusahaan didasarkan kepada
tingkat pendidikan, keahlian dan pengalaman. Berdasarkan jabatan dalam struktur
organisasi, karyawan yang bekerja pada PT PUSRI Palembang dapat
dikelompokkan sebagai berikut :
1. General manager
2. Manager
3. Superintenden
4. Asisten superintenden
5. Foreman senior
6. Foreman
7. Karyawan
Untuk promosi ke jenjang yang lebih tinggi maupun untuk kenaikan tingkat
golongan, maka setiap tahun diadakan penilaian karyawan yang meliputi loyalitas,
dedikasi, pengetahuan, keterampilan, tingkah laku, pergaulan sesama karyawan
dan produktifitas kerja. Adapun jam kerja normal bagi karyawan non shift adalah :
1. Senin – Kamis
25
Pukul : 07.30 - 12.00 WIB dan 13.00 - 16.30 WIB
Istirahat : 12.00 - 13.00 WIB
2. Jumat
Pukul : 07.30 - 11.30 WIB dan 13.30 - 17.00 WIB
Istirahat : 11.30 - 13.30 WIB
Dalam pengoperasian pabrik, direktorat yang berhubungan dengan proses
atau melaksanakan tugas operasional adalah direktorat produksi. Direktur
produksi membawahi kompartemen operasi, yaitu :
1. Plant manager P-1B

2. Plant manager P-II
3. Plant manager P-III
4. Plant manager P-IV
5. Plant manager teknik produksi
6. Kepala PU&A
Departemen operasi P-II, P-III, P-IV dan P-IB bertugas mengkoordinir
jalannya produksi pada setiap pabrik. Setiap pabrik dipimpin oleh seorang
manager yang membawahi bagian bagian utilitas, ammonia, dan urea.
Setiap bagian dikepalai oleh seorang superintenden yang dibantu oleh
seorang asisten superintenden yng membawahi :
1. Foreman senior
2. Foreman
3. Koordinator operator
4. Operator panel
5. Operator lapangan
26
Setiap group shift terdapat seseorang shift foreman yang berfungsi sebagai
koordinator antara unit pabrik dan penanggung jawab teknis pada sore dan malam
hari. Ada empat group yang bertugas disetiap unit pabrik. Pembagian jam
kerjanya adalah 3 group melakukan shift dan satu group lainnya libur. Setiap
group dikepalai oleh seorang foreman senior.
Pada day shift, superintenden bertanggung jawab atas operasi pabrik, serta
untuk swing dan night shift yang bertanggungj awab adalah shift foreman, kecuali
untuk hal-hal yang sangat penting, kembali kepada kepala bagian masing-masing.
Struktur Oganisasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dapat dilihat pada
Gambar 5.
27
Gambar 5. Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
2.4.1 Departemen Teknik Produksi
Departemen teknik produksi bertugas membantu departemen operasi dalam
hal pengamatan operasi, persiapan dan pengendalian mutu bahan baku serta bahan
pendukung perhitungan produksi, evaluasi kondisi operasi serta studi untuk
melakukan modifikasi pabrik dan peningkatan efisiensi. Departemen ini dikepalai
oleh seorang manajer dan membawahi departemen-departemen lain, yaitu :
1. Departemen teknik proses
2. Departemen laboratorium
3. Departemen perencanaan dan pengendalian (RENDAL) produksi
2.4.1.1 DepartemenTeknik Proses
Departemen ini bertugas untuk mengevaluasi efisiensi dan unjuk kerja
pabrik, serta mengendalikan kualitas bahan baku pembantu untuk operasional
pabrik.
Dinas ini mempunyai dua koordinator, yaitu :
1. Koordinator I mengepalai kelompok teknik proses I (proses ammonia).
2. Koordinator II mengepalai kelompok teknik proses II (proses urea dan utilitas).
Teknik proses mempunyai beberapa tugas utama, yaitu :
1. Memonitor dan mengevaluasi kondisi operasi pabrik, sehingga dapat
dioperasikan pada kondisi yang optimum.
28
2. Mengendalikan dan mengevaluasi kualitas dan kuantitas hasil-hasil produksi.
3. Memberikan bantuan yang bersifat teknis kepada unit-unit yang terkait.
4. Merencanakan pemakaian bahan baku (gas alam) dan bahan pembantu,
termasuk jadwal injeksi pemakaian bahan kimia dan air pendingin.
5. Merencanakan modifikasi peralatan produksi serta tambahan unit produksi
dalam rangka peningkatan efisiensi dan produktifitas.
6. Merencanakan turn around pabrik, memberikan rekomendasi penggantian
katalis, resin dan bahan sejenis.
2.4.1.2 Departemen Laboratorium
Departemen Laboratorium bertugas menganalisa, mengontrol dan
mengawasi mutu bahan baku, bahan penunjang serta hasil produksi pabrik.
Departemen Laboratorium ini terdiri dari beberapa bagian yaitu :
1) Bagian laboratorium kimia analisis
2) Bagian laboratorium control produksi
3) Bagian laboratorium penunjang sarana
2.4.1.3 Departemen Pemeliharaan
Departemen ini bertanggung jawab untuk memelihara dan merawat alat-
alat pabrik, serta kendaraan yang berhubungan dengan operasional pabrik.
Departemen ini dikepalai oleh seorang manajer yang membawahi beberapa
departemen, yaitu:
1. Departemen Pemeliharaan Lapangan I, dibagi menjadi tiga bagian, yaitu
Bagian Pemeliharaan Lapangan Pengantongan Pupuk Urea (PemLap PPU),
Bagian PemLap PUSRI-IB, dan Bagian PemLap PUSRI-II.
29
2. Departemen Pemeliharaan Lapangan II, terdiri dari Bagian PemLap PUSRI-III
dan Bagian PemLap PUSRI-IV.
3. Departemen Pemeliharaan Listrik dan Instrumen, terdiri dari Bagian
Pemeliharaan Listrik I dan II, Bagian Pemeliharaan Instrumen I dan II, serta
Bagian Pemeliharaan Telekomunikasi dan Elektronik.
4. Kelompok Teknik Keandalan yang bertugas memelihara alat-alat spesifik yang
memerlukan keandalan khusus dalam perawatannya.
2.4.2 Departemen Produksi
Departemen produksi bertugas untuk membantu kopartemen operasi dalam
hal pengamatan operasi, persiapan dan pengendalian mutu bahan baku serta
bertanggung jawab terhadap jalannya produksi lainnya. Untuk lebih rincinya,
tugas-tugas utama departemen operasi, yaitu :
1. Mengoperasikan sarana produksi secara optimal dengan mengusahakan waktu
operasi dan faktor produksi setinggi-tingginya dengan tetap memperhatikan
keselamatan peralatan, personalia, dan lingkungan.
2. Menjaga kualitas produksi, bahan baku, material, dan peralatan serta bahan-
bahan penunjang sehingga sasaran produksi tercapai dengan tolak ukur
kualitas, produktivitas, dan keamanan.
3. Mengganti peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak ekonomis.
Departemen ini dikepalai oleh seorang manajer dan dibantu oleh beberapa
asisten manajer yang ditempatkan di setiap pabrik.
Departemen ini terdiri dari :
1. Departemen Produksi I, mengkoordinasikan jalannya PUSRI-IB dan PUSRI-II
melalui departemen operasi PUSRI-IB dan departemen operasi PUSRI-II.
30
2. Departemen Produksi II, mengkoordinasikan jalannya PUSRI-III dan PUSRI-
IV melalui departemen operasi PUSRI-III dan departemen operasi PUSRI-IV.
Plant manager produksi bertanggung jawab terhadap operasional pabrik secara
keseluruhan, masing-masing asisten manajer yang dibantu oleh 3 orang
superintendent, yaitu :
1. Superintendent utilitas dan asistennya
2. Superintendent ammonia dan asistennya
3. Superintendent urea dan asistennya.
Operator bertugas mengoperasikan pabrik pada setiap bagian (amonia,
urea, atau utilitas). Operator ini terdiri dari operator senior yang bertugas di
control panel room dan operator lapangan. Untuk setiap shift dibantu oleh seorang
kepala regu. Khusus operator lapangan dikoordinir oleh seorang koordinator
lapangan. Setiap shift bekerja selama delapan jam dengan pembagian jam kerja
sebagai berikut.
a) Day shift : 07.00 – 15.00
b) Swing shift : 15.00 – 23.00
c) Night shift : 23.00 – 07.00
2.4.3 Departemen Teknik Keandalan Dan Jaminan Kualitas
Departemen ini dibantu oleh beberapa departemen, yaitu :
1. Departemen pemeriksaan teknik
2. Departemen lingkungan hidup
3. Departemen kebakaran dan keselamatan kerja
4. Departemen administrasi umum dan keuangan produksi
31
2.4.3.1 Departemen Pemeriksaan Teknik
1. Bagian pemeriksaan teknik lapangan I
2. Bagian pemeriksaan teknik lapangan II
3. Kelompok jaminan teknik
4. Seksi pemeriksaan teknik bengkel
2.4.3.2 Departemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
1. Bagian penanggulangan kebakaran dan kecelakaan kerja
2. Kelompok teknik keselamatan kerja
3. Bagian hygiene dan pemeriksaan kesehatan
2.4.3.3 Departemen Lingkungan Hidup
Departemen Lingkungan terdiri dari 2 bagian yaitu :
1. Bagian Pengendalian Pencemaran (PP), bertugas sebagai penganalisa
limbah dari seluruh pabrik yang ada dan pengembangan teknik
pengendalian pencemaran dari limbah yang dihasilkan.
2. Bagian Pengendalian Lingkungan Hidup (BPLH), bertugas sebagai
pengawas dan pengevaluasi data serta laporan hasil pemantuan kualitas
limbah.
32
2.5 Pemasaran
Pada tahun 1979, PT Pusri ditunjuk sebagai pengadaan dan penyaluran
seluruh jenis pupuk bersubsidi, baik yang berasal dari produksi dalam negeri
maupun luar ngeri untuk memenuhi kebutuhan program intensifikasi pertanian
melalui keputusan menteri perdagangan dan Koperasi No. 56/KP/II/1979.
Berdasarkan penunjukan tersebut, PT Pusri bertanggung Jawab dalam
memasarkan dan mendistribusikan berbagai jenis pupuk hingga sampai ditangan
petani ( Pipe Line Distirbution Pattern ) dengan menekankan mekanism
distribusi pada faktor biaya ( Last Cost Distribution Pattern ). Untuk dapat
memenuhi kewajiban tersebut, PT Pusri memiliki sistm distribusi sebagaimana
dapat dilihat pada gambar 6 dan 7 berikut ini.
Keterangan :
Pupuk Kantong
Pupuk Curah
(Sumber : Humas PT.Pupuk Sriwidjaja,2018)
Gambar 6. Jalur Pengadaan dan Distribusi Pupuk Dalam Negeri
33
(Sumber : Humas PT.Pupuk sriwidjaja,2018)
Gambar 7. Pengadaan dan Distribusi Pupuk Impor
Pada Tanggal 1 Desember 1998, pemerintah menghapus tata niaga pupuk,
baik produksi dalam negeri maupun impor. Keputusan pemerintah tersebut
membuat setiap pabrik pupuk berhak untuk memasarkan sendiri produknya di
Indonesia, meskipun begitu untuk mencegah persaingan yang tidak sehat
pemerintah menentukan daerah-daerah penyaluran untuk setiap pabrik pupuk
yang ada. Adanya keputusan pemerintah ini hanya berlaku pada tata niaga pupuk
nasional dan tidak mempengaruhi status PT Pupuk Sriwidjaja sebagai sebuah
Holding company.
Pada tahun 2001, tata niaga pupuk kembali diatur oleh pemerintah melalui
keputusan Menteri Perindag RI No.93/MPP/Kep/3/2001, dimana unit niaga Pusri
dan atau Produsen melaksanakan penjualan pupuk di lini III ( Kabupaten )
sedangkan dari kabupaten sampai ke tangan petani dilaksanakan oleh distributor
(BUMN, swasta, dan Koperasi ).
34
Pada tahun 2003, dikeluarkan kebijakan tambahan mengenai tata niaga pupuk,
yaitu keputusan Menteri Perindag RI No70/MPP/2003 tanggal 11 Februari 2003
yang menyatakan tentang tata niaga pupuk yang bersifat rayonisasi. PT Pusri tidak
lagi bertanggung jawab untuk pengadaaan dan penyediaan pupuk secara nasional
namun dibagi dalam beberapa rayon. Mulai Mei 2003, PT Pusri mengatur
distribusi untuk delapan provinsi, yaitu Sumatera Barat, Jambi, bengkulu,
Sumatera Selatan, Lampung, Bangka Belitung, Jawa Tengah, dan Banten.
Surat Keputusan No.306/MPP/Kep/4/2003 yang mengatur tentang
perubahan atas Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan
No.70/MPP/Kep/2003 tentang pengadaan dan penyaluran Pupuk Bersubsidi untuk
sektor pertanian. SK ini mengatur tentang syarat-syarat bagi Importir, serta tata
cara pengadaan pupuk bersubsidi dan non subsidi melalui impor.
Terakhir, dalam rangka lebih meningkatkan kelancaran pengadaan dan
pendistribusian pupuk bersubsidi, maka Pemerintah menerbitkan Surat Keputusan
nomor : 336/MPP/Kep/5/2004 tanggal 27 Mei 2004 yang menegaskan kembali
tanggung jawab masing-masing produsen, distributor, pengencer, serta
pengawasan terhadap pelaksanaannya dilapangan. Sarana distribusi dan
pemasaran yang dimiliki PT Pusri meliputi :
Satu buah kapal ammonia, yaitu MV Sultan Machmud Badaruddin II.
Tujuh buah kapal pengangkut pupuk curah dan satu unit kapal sewa berdaya muat
masing-masing 66500 ton, yaitu MV Pusri Indonesia, MV Abusamah, MV
Sumantri Brojonegoro, MV Mochtar Prabumangkunegara, MV Julianto Mulio
Diharjo, MV Ibrahim Zahier, dan MV Otong Kosasih.
35
Empat unit pengantongan pupuk di Belawan, Cilacap, Surabaya, dan
Banyuwangi, serta 1 UPP ( Unit Pengantongan Pupuk ) sewa di Semarang.
Gerbong kereta api sebanyak 595 buah.
Gudang persediaan pupuk sebanyak 107 unit dan gudang sewa sebanyak 261 unit.
Pemasaran Pusri Daerah ( PPD ) sebanyak 25 unit di ibukota provinsi.
Pemasaran Pusri Kabupaten ( PKK ) sebanyak 180 kantor di ibu kota kabupaten.
Empat unit Kantor Perwakilan Pusri di produsen pupuk lain, Yaitu :
1. PT Pupuk Kujang
2. PT Pupuk Iskandar
3. PT Petrokimia Gresik
4. PT Pupuk Kalimantan Timur
36
BAB 3
URAIAN PROSES
Pabrik PUSRI III terdiri dari tiga bagian yakni pabrik Amoniak, pabrik
Urea, dan pabrik Utilitas. Masing-masing pabrik membutuhkan bahan baku dan
bahan penunjang untuk mendukung berlangsungnya proses dan mendapatkan
produk. Jenis dan spesifikasi bahan baku dan bahan penunjang dari tiga bagian
pabrik yaitu pabrik Amoniak, pabrik Urea, pabrik Utilitas yang akan dibahas pada
bab ini.
3.1 Bahan Baku
3.1.1 Bahan Baku Pabrik Ammoniak
Bahan baku utama yang diperlukan pada proses pembuatan amoniak terdiri
atas gas alam, air, dan udara.
1. Gas Alam
Gas alam memiliki berbagai macam komponen di dalamnya. Komponen
utama pada gas alam yang digunakan adalah CH4 (metana). Gas alam tersebut
diterima PT Pupuk Sriwidjaja dan diukur kuantitasnya oleh Gas Metering Station
(GMS), salah satu unit utilitas untuk mengukur gas alam tersebut. Gas alam yang
dibutuhkan dipenuhi oleh PT Pertamina dari sumur gas di Prabumulih. Komposisi
dan Sifat fisik Gas Alam dapat dilihat di Tabel berikut ini
Tabel 3. komposisi Gas Alam
Komposisi Kuantitas Satuan
Metana (CH4) 84,75 % Mol
Etana (C2H6) 05,75 % Mol
37
Propana (C3H8) 02,99 % Mol
Iso-Butana (i-C4H10) 00,52 % Mol
Nomal-Butana (n-C4H10) 00,59 % Mol
Iso-Pentana (I-C5H12) 00,25 % Mol
Nomal-Pentana (n-C5H12) 00,18 % Mol
Heksana (C6H14) 00,07 % Mol
Karbon dioksida (CO2) 4,9 % Mol
H2S 8,03 % Mol
(Sumber : Gas Alam GMS Pertamina.2018)
2. Udara
Udara pada pabrik PT Pupuk Sriwidjaja digunakan sebagai udara instrumen
dan udara proses. Udara proses digunakan sebagai sumber gas nitrogen dalam
pembuatan amoniak. Kandungan nitrogen yang dimiliki udara akan bereaksi
dengan hidrogen untuk membentuk amoniak. Udara untuk proses pembuatan
amoniak berasal dari udara sekitar yang diumpankan pada unit secondary
reformer. Selain itu, udara juga diperlukan sebagai bahan baku pembuatan udara
pabrik (plant air) dan udara instrumen (instrument air). Komposisi udara yang
diambil dari alam dapat dilihat pada Tabel berikut.
Tabel 4. Komposisi Udara
Komponen Kuantitas Satuan
Nitrogen (N2) 78,084 % Mol
Oksigen (O2) 20,947 % Mol
Argon (Ar) 00,934 % Mol
(Sumber : Utilitas PT. Pupuk Sriwidjaja,2018)
38
3. Air
Pada pabrik ammonia, air digunakan sebagai air umpan boiler (boiler feed
water) dan air pendingin (cooling water), dimana kebutuhan air tersebut diperoleh
dari Sungai Musi. Air tersebut diproses terlebih dahulu untuk menghilangkan
kation dan anion yang terdapat pada air, sehingga mempunyai kemurnian H 2O
yang sangat tinggi.Sifat-sifat fisik air dapat dilihat pada Tabel berikut.
Tabel 5. Sifat Fisik Air
Sifat Nilai
Titik didih 100 oC
Titik beku 0 oC
Temperatur kritis 374 oC
Tekanan kritis 218,4 atm
Densitas kritis 324 kg/m3
Viskositas pada 200 oC 0,01002 Poise
Panas laten peleburan 80 kal/gr
(Sumber : Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996)
Bahan baku penunjang adalah bahan-bahan yang berfungsi untuk membantu
jalannya proses. Bahan baku penunjang yang digunakan pada proses pembuatan
amoniak terdiri atas hidrogen, katalis, dan bahan-bahan kimia lainnya.
1. Hidrogen (H2)
Hidrogen digunakan untuk keperluan start-up pada PT. Pupuk Sriwidjaja
dan digunakan untuk aktivasi katalis. Hidrogen (H 2) didapatkan melalui proses
reforming dari pabrik amoniak. Tekanan dan temperatur untuk masing-masing gas
tersebut adalah 67 kg/cm2g dan 177 oC.
2. Bahan Kimia
39
Bahan kimia digunakan pada proses penyerapan CO 2, penyerapan H2O, dan
pembuatan boiler feed water dan masih banyak lagi. Berikut ini adalah bahan-
bahan kimia yang digunakan dalam pabrik amoniak.
a. Trietilen Glikol (TEG)

Trietilen glikol berfungsi untuk menyerap air yang terdapat pada gas umpan.
b. Larutan Benfield
Larutan Benfield mempunyai komposisi:
K2CO3 : 30 %
DEA (Diethanol Amine) : 2-3 % sebagai aktivator
V2O5 (Vanadium Pentoxide) : 0,5 % sebagai anti korosi
Ucon (poly-glicol) : untuk anti foaming
Larutan ini di injeksikan pada CO 2 absorber di bagian feed treatment dan
main Benfield.
c. Bahan kimia pengolahan boiling feed water

Bahan kimia pengolahan boiling feed water yang digunakan antara lain
adalah Hidrazin (N2H4) murni yang diinjeksikan kedalam deaerator untuk
mengikat oksigen bebas dalam air, fosfat (PO42-) murni yang diinjeksikan ke
dalam steam drum, amoniak murni yang diinjeksikan dalam deaerator untuk
mengatur pH air.
3. Katalis
Dalam pabrik pupuk urea, katalis hanya digunakan pada proses sintesis
amoniak saja sedangkan proses sintesis urea tidak memerlukan katalis. Hal ini
dikarenakan reaksi sintesis urea sudah ekonomis tanpa katalis. Katalis digunakan
untuk mempercepat dan mengarahkan jalannya reaksi kimia. Jenis katalis yang
digunakan pada pabrik amoniak dapat dilihat pada Tabel berikut.
40
Tabel 6. Jenis-jenis Katalis pada Pabrik Amoniak
Nama katalis Lokasi penggunaan

Unicat Desulfurizer
Co-Mo (Cobalt-Molybdenum) Hydrotreater
NiO Reformer, metanator
Fe3O4 / Cr2O3 HTSC
Cu / ZnO LTSC
Besi berpromotor Konverter amoniak
(Sumber : Amoniak PT. Pupuk Sriwidjaja, 2018)
3.1.2 Bahan Baku Pabrik Urea
Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi urea adalah
amoniak cair dan gas karbon dioksida (CO 2). Amoniak cair merupakan hot
product yang diperoleh dari Pabrik Amoniak, sedangkan gas CO 2 juga diperoleh
dari pabrik amoniak sebagai keluaran dari stripper CO2.
1. Ammoniak
Amoniak yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea adalah amoniak
cair yang diperoleh dari pabrik amoniak. Spesifikasi amoniak cair yang digunakan
pada pabrik urea disajikan pada Tabel berikut.
Tabel 7. Spesifikasi Amoniak Cair Sebagai Bahan Baku Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan

Tekanan 18 kg/cm2g
o
Temperatur 25 – 30 C
Purity 0,1 %
Jumlah 40,7 MT/jam
(Sumber : Amoniak PT. Pupuk Sriwidjaja,2018)
41
2. Gas CO2
Spesifikasi gas karbon dioksida (CO2) yang digunakan pada pabrik urea
disajikan pada Tabel berikut.
Tabel 8. Spesifikasi Gas CO2 Sebagai Bahan Baku Pabrik Urea
Tekanan 0,6 kg/cm2g

o
Temperatur 38,0 C
CO2 (dry basis) 98 (min) % berat
Belerang total 1 (maks) ppm vol
(Sumber : Urea PT. Pupuk Sriwidjaja,2018)
Sifat kimia karbondioksida yaitu sebagai berikut:
a. Berupa senyawa CO2.
b. Pada suhu kamar (25 oC, 1 atm) berupa gas tidak berwarna.
c. Mempunyai bau dan rasa yang lemah.
d. Diperkirakan tidak beracun dan mempunyai efek sesak nafas (kekurangan
oksigen) serta gangguan terhadap kesetimbangan badan.
Bahan baku penunjang yang digunakan pada proses pembuatan urea terdiri
atas kukus (steam), udara instrumen, air demin, nitrogen, air pendingin, listrik,
dan bahan-bahan kimia lainnya.
1. Uap (steam)
Spesifikasi kukus yang digunakan disajikan pada Tabel berikut.
42
Tabel 9. Spesifikasi Uap Pabrik Urea

Tekanan (kukus tekanan sedang) 42 kg/cm2g
o
Temperatur (kukus tekanan sedang) 399 C
Fouling factor 0,0001 m2 jam oC/kkal
Jumlah 67,82 MT/jam
(Sumber : Utilitas PT. Pupuk Sriwidjaja, 2018)
2. Udara Instrumen
Spesifikasi Udara Instrumen yang digunakan disajikan pada Tabel berikut.
Tabel 10. Spesifikasi Udara Instrumen Pabrik Urea

Tekanan (di pipa header udara instrumen) 7,5 kg/cm2g
o
Temperatur 28 C
Jumlah 200 Nm3/jam
o
Dew point –40 C
Kualitas bebas minyak
(Sumber : Sumber: Utilitas PT. Pupuk Sriwidjaja, 2018)
3. Air Demin
Spesifikasi air demin yang digunakan disajikan pada Tabel berkut.
Tabel 11. Spesifikasi Air Demin Pabrik Urea

Tekanan 5,3 kg/cm2g
o
Temperatur 28 C
Jumlah 10 MT/jam
SiO2 0,05 (maks) Ppm
Total padatan terlarut 0,5 (maks) Ppm
(Sumber : Utilitas PT. PupukSriwidjaja, 2018)
43
4. Nitrogen
Spesifikasi nitrogen sebagai bahan baku disajikan pada Tabel berikut.
Tabel 12. Spesifikasi Nitrogen Yang Digunakan Pada Pabrik Urea

Tekanan 4 Kg/cm2g
o
Temperatur 28 C
O2 300 (maks) ppm
(Sumber : Urea PT. Pupuk Sriwidjaja, 2018)
5. Air Pendingin
Spesifikasi cooling water yang digunakan disajikan pada Tabel berikut.
Tabel 13. Spesifikasi Cooling Water Pabrik Urea

Tekanan 6,2 kg/cm2g
o
Temperatur 32 C
Faktor fouling 0,0002 m2 jam oC/kkal
Inhibitor 30 – 50 ppm
pH 6,5 – 7,5
Turbidity 3 (maks) ppm
Total hardness 25 (maks) ppm sebagai CaCO3
Fe 0,1(maks) Ppm
Cl2 8 (maks) Ppm
Minyak Trace
Total dissolved solid 80 (maks) Ppm
(Sumber : Utilitas PT. Pupuk Sriwidjaja,2018)
6. Listrik
a. Motor
- di atas 1500 kW : 3,8 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
- di atas 110 kW-1500 kW : 2,3 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
44
- antara 0,5 kW-110 kW : 440 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
- di bawah 0,5 kW :115 atau 250 , 1 fasa, frekuensi 50 Hz atau
440, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
b. Penerangan
Spesifikasi penerangan, yaitu 220 V, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz
c. Sistem pengontrol
Spesifikasi sistem pengontrol, yaitu 110 V, tegangan AC
d. Instrumentasi
Spesifikasi instrumentasi, yaitu 110 V, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz
3.2 Proses Produksi
3.2.1 Proses Produksi Ammoniak
Proses produksi amoniak yang ada di PUSRI-III menggunakan proses
Kellogg dari Kellogg Overseas Corporation, USA. Tidak hanya menghasilkan
ammonia, unit ini juga menghasilkan CO2 yang dibutuhkan pada pembuatan urea.
Enam tahapan utama proses produksi ammonia yaitu :
Pabrik ammonia umumnya terdiri dari enam tahap antara lain:
1. Pengolahan Gas Alam (Feed Treating)
2. Pembuatan Gas Sintesa (Reforming Syn-Gas)
3. Pemurnian Gas Sintesa (Syn-Gas Purification)
4. Sintesa Amoniak (Amoniak Synthesis)
5. Pendinginan Amoniak (Amoniak Refrigeration)
6. Pengambilan Kembali Gas Buang (Purge Gas Recovery System)
Blok Diagram Pabrik Amonia dapat dilihat pada Gambar berikut.
45
(Sumber: PT. Pupuk Sriwidjaja)
Gambar 8. Blok diagram proses ammonia
3.2.1.1 Unit Feed Treating
(Sumber : Unit Produksi amoniak P-III, 2018)

Gambar 9. Flowsheet Bagian Feed Treating P-III
Gas alam (feed gas) memiliki temperatur 21°C dan tekanan kurang lebih
28,8 kg/cm2 dibagi menjadi 2 aliran, yaitu untuk bahan bakar dan produksi
ammonia. Gas alam yang diterima dari Pertamina masih mengandung unsur-unsur
yang tidak diinginkan seperti partikel padat, sulfur anorganik, hidrokarbon fraksi
46
berat, CO2, H2O dan sulfur organik. Untuk menghilangkan kandungan-kandungan
yang tidak diinginkan didalam gas alam tersebut, maka dilewatkan kedalam
beberapa proses.
a. Penyaringan (pemisahan partikel padat)
Gas alam masuk dari gas metering station (GMS) dibagi menjadi 2 aliran
yaitu untuk feed gas dan fuel system (untuk bahan bakar). Aliran feed gas masuk
ke feed treating untuk dicatat laju alir dan temperaturnya.
Gas alam yang telah melewati feed treating kemudian masuk ke mechanical
filter (202-L), dimana 202-L ini merupakan suatu filter mekanis yang di dalamnya
terdapat wire mesh screen, dimana partikel-partikel yang besarnya melebihi wire
mesh screen tersebut akan tertinggal dan tidak terikut pada proses selanjutnya.
Proses pemisahan di dalam filtrasi ini hanya berlangsung secara fisik saja. Filter
ini juga dilengkapi alat penunjuk pressure drop yang berfungsi untuk mengetahui
tingkat ke kotoran di dalam filter sehingga kapan filter harus dibersihkan dapat
diketahui.
b. Pemisahan senyawa belerang anorganik
Setelah melalui tahapan filtrasi maka selanjutnya feed gas masuk ke
desulfurizer (201-D) untuk menghilangkan kadar sulfur anorganik (H2S) dalam
feed gas, proses di 201-D tersebut memerlukan panas yang diperoleh dari jacket
heater (dipanaskan dengan low steam 3,5 kg/cm2) pemanasan ini dilakukan untuk
pemenuhan kondisi operasi optimum di 201-D tersebut yaitu pada temperatur
38oC. Penghilangan sulfur dilakukan karena sulfur merupakan racun katalis pada
primary reformer, bersifat korosif, dapat mereduksi inhibitor pada sistem
47
Benfield, dan akan terbawa oleh gas CO2 sehingga merusak compressor CO2 di
pabrik urea. Konsentasi H2S keluar 201-D diharapkan kurang dari 2 ppm.
Katalis yang digunakan dalam 201-D adalah Unicat SR 110 cx dengan
proses penyerapan zinc oxide (ZnO) pada temperatur rendah. Reaksi yang terjadi
adalah :
ZnO + H2S ↔ ZnS + H2O + Q
(Sumber: Amoniak P-III, 2018)

Gambar 10. Diagram Alir Proses Pemisahan Sulfur Anorganik
c. Pemisahan air (Dehidrasi)
Unit Dehidrasi ini difungsikan untuk menghilangkan heavy hydrocarbon,
feed gas harus didinginkan sampai temperatur -18°C. Apabila feed gas ini
didinginkan sampai temperatur -18°C, maka uap air akan terkondensasi
membentuk padatan dan akan menyumbat aliran gas. Untuk mencegah hal
tersebut, feed gas harus dipisahkan kandungan airnya sebelum dilakukan
48
pemisahan hidrokarbon berat pada unit 201-L berupa absorber sederhana dengan
menggunakan Try Etilene Glycol (TEG)
Air yang dikandung feed gas diserap oleh TEG yang mengalir berlawanan
arah dengan feed gas di dalam kolom absorber. Feed gas mengalir dari bawah
keatas kolom sedangkan TEG mengalir dari atas ke bawah. Setelah TEG
menyerap air, kemudian dialirkan ke dalam unit regenerator dimana airnya
diuapkan pada temperatur sekitar 204°C pada tekanan 0,2 kg/cm 2g sampai seluruh
kandungan uap air dalam TEG teruapkan.

Gambar 11. Diagram Alir Proses Pemisahan H2O
d. Pemisahan hidrokarbon berat (heavy hydrocarbon)
HHC adalah senyawa hidrokarbon yang memiliki berat molekul tinggi,
yaitu : C3H8, C4H10, dan C5H12. Hidrokarbon berat (HHC) harus dipisahkan dari
gas karena dapat menyebabkan foaming dan carry over di absorber serta dapat
menutupi pori-pori katalis. Hidrokarbon berat dipisahkan dengan cara
menurunkan suhu gas sampai -18°C di chiller dengan menggunakan amoniak.
49
Gas umpan dari sistem pemisahan air dibagi dua arah. Aliran pertama
menuju shell side feed gas exchanger, dimana gas bertukar panas dengan flashed
gas sedangkan gas bertukar panas dengan hidrokarbon berat cair di aliran kedua
yaitu tube side feed gas exchanger. Hidrokarbon berat berbentuk gas dipakai
sebagai fuel gas tambahan sedangkan yang masih tetap cair dikirim ke burning
pit.

Gambar 12. Diagram Alir Proses Pemisahan HHC
e. Penyerapan gas karbondioksida (feed gas CO2 removal)
Gas karbondioksida harus hilang dari gas umpan untuk mengurangi beban
proses desulfurnasi kedua, unit persiapan bahan baku gas sintesa dan unit
permurnian gas sintesis. Pada unit ini, kandungan CO2 dalam gas diturunkan
sampai sekitar 0,5% yang bertujuan untuk mencegah terjadinya metanasi pada
desulfurizer dimana katalis cobalt molybdenum (CoMo) dapat merubah CO2 dan
H2 menjadi metana dengan reaksi sebagai berikut :
CO + 3H2  CH4 + H2O ΔH0 = - 285,8 kj/mol
CO2 + 4H2  CH4 + 2H2O ΔH0 = - 252,5 kj/mol
50
Larutan Benfield terdiri dari :
a. K2CO3 (potassium carbonat) 30% berat
sebagai penyerap CO2.
b. DEA (diethanol amin) 2-3% berat sebagai
aktivator.
c. V2O5 (vanadium pentoxide) 0,8% berat
sebagai korosi inhibitor.
Gas umpan mengalir dari bawah absorber kemudian kontak secara
berlawanan arah dengan larutan benfield dari atas absorber, kemudian gas CO2
akan terserap oleh larutan benfield. Gas bebas CO2 keluar dari atas absorber
didinginkan di tube side exchanger dan pada shell side. Setelah condensate
dipisahkan di absorber knock out (KO) drum, gas dialirkan sebagai suction feed
gas compressor.
Reaksi yang terjadi di Absorber 201-E adalah :
K2CO3 + H2O + CO2  2KHCO3
Reaksi pada absorber dilakukan pada tekanan tinggi dan temperatur rendah
(25 kg/cm2, 93˚C) karena kelarutan gas lebih tinggi pada tekanan tinggi. Reaksi
yang terjadi di stripper 202-E adalah :
2KHCO3  K2CO3 + H2O + CO2
Reaksi pada stripper dilakukan pada tekanan rendah dan temperatur tinggi
(1,43 kg/cm2, 129˚C) karena mempermudah melepas kandungan gas yang terlarut
dalam larutan.
51
Gambar 13. Diagram Alir CO2 Removal Feed Treating
f. Pemisahan Senyawa Belerang Organik
Unit desulfurizer pada tahap kedua ini untuk memisahkan sulfur organik
dalam bentuk merkaptan (RSH, RSR), senyawa sulfur tersebut harus diubah
terlebih dahulu menjadi sulfur anorganik dengan bantuan injeksi syn-gas (H2)
menggunakan katalis CoMo pada bed 1, dimana sulfur organik terdekomposisi
dan sulfurnya terhidrogenerasi menjadi H2S. Reaksi yang terjadi adalah :
2RSR + 3H2  3RH + RSH + H2S
RSH + H2  RH + H2S
Selanjutnya gas meninggalkan katalis bed 1 (CoMo) dengan sulfur yang
berupa H2S mengalir ke bed 2, dimana adanya katalis ZnO. Katalis ZnO dibentuk
52
pelet agar seluruh H2S hilang setelah bereaksi dengan katalis ZnO dan kemudian
membentuk ZnS dengan reaksi :
H2 S+ ZnO  ZnS+ H2O
Gas umpan keluar desulfurizer diharapkan mengandung sulfur sekitar 0,1
ppm.

Gambar 14. Diagram Alir Proses Organic Desulfurizer
3.2.1.2 Unit Produksi Gas Sintesa (Reforming Unit)
Unit reforming bertugas untuk menghasilkan Hidrogen (H 2) dan Nitrogen
(N2) sebagai bahan baku pembentukan amoniak di Ammonia converter. Hidrogen
tersebut dihasilkan dari reaksi CH4 dan steam (H2O) di Primary Reforming 101-B
sedangkan N2 didapatkan dari udara yang masuk ke secondary reforming 103-D.
a. Tahap Penjenuhan di Saturator
Saturator berfungsi untuk menjenuhkan gas proses dengan air. Dengan
adanya saturator, konsumsi steam proses di primary reformer akan berkurang.
Gas umpan dijenuhkan dengan air panas sebelum memasuki reformer. Gas yang
53
telah dijenuhkan ini memiliki rasio steam to carbon 0,6-0,7, sehingga penggunan
steam pada reformer dapat dikurangi hingga 20%.

Gambar 15. Diagram Alir Proses Saturasi
b. Primary Reformer
Primary reformer befungsi untuk membentuk CO, CO2 dan H2. Feed gas
yang telah diproses di feed treating dicampur dengan steam proses (medium
steam). Steam proses dikontrol flow-nya, kemudian masuk ke mixed feed coil
convection section. Kemudian campuran gas masuk ke tube katalis dan bereaksi
sehingga menghasilkan syn-gas H2.
Unit primary reformer, feed gas dialirkan melalui enam pipa induk, masing-
masing pipa sub induk ini membagi flow ke bawah melalui 42 buah tabung katalis
yang letaknya paralel di daerah radiasi pemanas reformer pertama. Bagian bawah
tiap baris terdiri dari 42 tabung katalis yang berakhir pada penampung induk dekat
reformer pertama, lalu gas menuju secondary reformer.
54
Reaksi di primary reformer merupakan reaksi endotermis. Untuk menjaga
agar gas yang keluar primary reformer memiliki temperatur 800°C, maka
temperatur section radiant dijaga sekitar 982°C. Katalis yang dipakai adalah
nikel, berupa cincin atau silinder yang terdapat pada 252 tabung.
Pada primary reformer terjadi reaksi :
CH4 + H2O  CO + 3H2 ΔH0 = - 285,8 kj/mol
CO + H2O  CO2 + H2 ΔH0 = + 1,18kj/mol
Total reaksi :
CH4 + 2H2O  CO2 + 4H2 ΔH0 = + 252,5 kj/mol
Namun kenyataannya masih banyak CO yang tidak terkonversi menjadi
CO2, sehingga diperlukan reaksi lanjutan di dalam secondary reformer. Reformer
ini akan mengkonversi sekitar 80% metana dalam gas umpan.

Gambar 16. Diagram Alir Proses Reforming di Primary Reformer
c. Secondary Reformer
Secondary reformer berfungsi untuk menyempurnakan reaksi pada primary
reformer dan juga untuk mendapatkan N2 yang akan digunakan sebagai bahan
55
baku amoniak. Gas yang telah di-reforming sebagian masuk ke secondary
reformer melalui bagian atas dan diarahkan ke bawah melewati diffuser ring
untuk masuk ke combustion zone. Feed gas tersebut sudah berubah menjadi Gas
Sintesa (Synthesis Gas) dimana komposisinya berubah dari CH4 dan H2O (Feed
Gas) menjadi CH4, H2O, H2, CO, dan CO2 (Syn gas). Pada secondary reformer ini
CH4 yang masih belum bereaksi diharapkan akan bereaksi lagi sehingga methan
leak yang didinginkan tercapai (< 0.6%) selain itu juga untuk mendapatkan N 2
yang diperoleh dari udara yang dikirim oleh 101-J ( Air Compressor).
Dalam proses ini, panas diperoleh dengan membakar gas alam itu sendiri
dan langsung mencampurkan gas alam dengan udara yang masuk melalui burner
nozzle sehingga terjadi pembakaran. Pada primary reformer terjadi reaksi :
2H2 + O2 ⇄ 2H2O ΔH0 = - 571,6 kj/mol
CH4 + H2O ⇄ 3H2 + CO - Q (206.2 KJ/Kmol)
CO + H2O ⇄ H2O + CO2 + Q (-41.2 KJ/Kmol)
Total reaksi
CH4 + 2H2O ⇄ 4H2 + CO2 -Q
Kemudian gas dilewatkan melalui bed katalis nikel yang disangga oleh
alumina, sedangkan alumina disangga susunan batu yang melengkung di bagian
atas outlet secondary reformer untuk menyempurnakan reaksi reforming sampai
kandungan metana tersisa maksimal 0,35% mol berat kering (desain).
Udara di atur agar perbandingan H2:N2 sebesar 3:1. Gas keluaran secondary
reformer masih bertemperatur tinggi (sekitar 980˚C), sehingga dapat
56
dimanfaatkan untuk memanaskan Boiler Feed Water (BFW) di 101-C dan 102-C
untuk memproduksi steam.

Gambar 17. Diagram Alir Proses Reforming di Secondary Reformer
3.2.1.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa (Purification Unit)
Aliran gas proses yang keluar dari secondary reformer terdiri atas H2, N2,
CO, CO2, Ar, dan CH4. Untuk keperluan sintesis amoniak hanya diperlukan H2
dan N2, sedangkan Ar dan CH4 bersifat inert. Namun CO dan CO2 keberadaannya
tidak diinginkan karena dapat meracuni katalis di ammonia converter. Oleh
karena itu, gas proses (syn-gas) perlu dimurnikan dari CO dan CO2.
1. High Temperatur Shift Converter
57
Unit HTSC berfungsi sebagai reaktor konversi CO menjadi CO2 dengan
bantuan katalis promoted iron oxide (Fe3O4/Cr2O3) pada temperatur tinggi dengan
reaksi yang terjadi sebagai berikut :
CO + H2O  CO2 + H2 ΔH0 = - 41,1kj/mol
Reaksi tersebut merupakan reaksi eksotermis, berjalan cepat dan
konversinya rendah. Temperatur inlet gas process dan steam adalah 348°C dan
temperatur outlet-nya adalah sekitar 432°C. HTSC yang beroperasi pada
temperatur tinggi bertujuan untuk mempercepat reaksi sehingga kondisi
kesetimbangan cepat tercapai.
HTSC merupakan tangki yang berisi katalis besi oksida dengan volume
65,7 m3. Gas sintesis mentah dari steam masuk ke bagian atas HTSC pada suhu
371 dan akan bereaksi pada permukaan katalis. Gas akan keluar dari bagian
bawah HTSC dan kemudian masuk ke shell side HTSC effluent WHB
I-103-C1/C2 dan kemudian mengalir menuju low temperature shift converter
(HTSC). Setelah melewati I-103-C dipakai untuk membangkitkan steam dari
BFW menjadi steam HP, dan steam akan mengalir ke I-101-F. Operasi HTSC
pada temperature tinggi bertujuan untuk mempercepat reaksi sehingga kondisi
kesetimbangan cepat tercapai. Kandungan CO pada saat masuk HTSC adalah
13,66% mol dan keluar dari HTSC menjadi 3,53% mol.
2. Low Temperatur Shjft Converter
Unit ini berfungsi mengubah CO menjadi CO2 yang belum terkonversi di
unit HTSC dengan bantuan katalis Tembaga Zinc Alumina (Cu/ZnO/Al2O3). Gas
58
dari HTSC masuk ke LTSC melalui unggun katalis LTS dengan temperatur
masuk 206°C dan keluar melalui bagian bawah LTS. Reaksi ini berlangsung pada
temperatur rendah (180-260oC), bersifat eksotermis, dan konversinya yang cukup
tinggi. Gas keluaran LTSC masih mengandung sekitar 0,3% mol CO
(maksimumnya 0,5% mol). Kadar CO yang diinginkan adalah rendah untuk
mengurangi beban metanator dan tidak meracuni ammonia converter.

Gambar 18. Diagram Alir Proses Shift Converter
3. Pemisahan CO2 (CO2 Removal Main Benfield)
Sistem purifikasi bertujuan untuk memurnikan gas sintesa, yaitu dengan
cara memisahkan gas sintesa dari CO2 dengan menggunakan larutan Benfield atau
Potassium Carbonate (K2CO3). Proses pemisahan ini melalui absorpsi kimiawi
oleh larutan K2CO3 yang dialirkan secara berlawanan arah (counter current)
dalam CO2 Absorber (101-E) dengan reaksi sebagai berikut :
K2CO3 + H2O + CO2 ⇄ 2KHCO3
Larutan lean Benfield mempunyai komposisi :

K2CO3 : 30 %-w
59
Diethanol amine (DEA) : 2 – 3 %-w sebagai temperatur
Vanadium Pentoxide (V2O5) : 0.5 %-w sebagai anti korosi
Ucon (poly-glicol) : untuk anti foaming
Selanjutnya larutan rich Benfield yang telah menyerap CO2 keluar dari
bagian bawah Absorber menuju ke CO2 Stripper (102-E) untuk diregenerasi
kembali menjadi larutan lean Benfield dan semi lean Benfield, sehingga larutan
tersebut dapat digunakan lagi untuk menyerap CO2 di Absorber.

Gambar 19. Diagram Alir Proses Pemisahan CO2 dengan Benfield
4. Metanasi
Proses ini dilakukan untuk mengubah CO dan CO 2 yang masih ada dalam
campuran syn-gas. Hal ini dilakukan karena proses-proses di atas tidak
berlangsung sempurna, sehingga masih tersisa CO dan CO2 dalam jumlah kecil
yang dapat merusak katalis di ammonia converter. Oleh karena itu, CO dan CO2
60
harus diubah menjadi CH4 di metanator, sehingga total CO dan CO2 di inlet
ammonia converter diharapkan kurang dari 10 ppm. Reaksi yang terjadi pada
temperatur 280-360oC dengan menggunakan bantuan katalis nikel alumina.
Reaksi yang terjadi pada metanator adalah :
CO + 3H2 ⇄ CH4 + H2O ΔH0 = - 206 kj/mol
CO2 + 4H2 ⇄ CH4 + 2H2O ΔH0 = -253 kj/mol
Gas sintesis yang akan masuk ke metanator dipanaskan menjadi 113 oC oleh
gas. Kemudian, gas sintesis akan dialirkan ke heat exchanger untuk dipanaskan
oleh gas dari HTSC yang menuju ke LTSC sehingga gas sintesis yang masuk ke
metanator akan bertemperatur 300oC. Gas sintesa keluar dari methanator dengan
kandungan CO dan CO2 < 10 ppm kemudian dikirim ke tahap sintesa ammonia.

Gambar 20. Diagram Alir Metanasi
61
3.2.1.4 Unit Sintesa Ammonia (Ammonia Synthesis Unit)
Pada tahap sintesa amoniak ini bertugas untuk mengkonversi Hydrogen dan
Nitrogen menjadi amoniak di ammonia converter.
a. Penekanan Umpan Gas Sintesa dan Pemisahan Air

Gas sintesis yang telah dimurnikan itu dinaikkan tekanan dari dari 32,6 kg/
2
cm menjadi 100 kg/cm2 pada first case syn-gas (I-103-J) dan kemudian
didinginkan dalam dua tingkatan pendingin . Pertama dengan cooling water di I-
103-C sampai temperature 37 , lalu sesudah keluar dari tingkat kedua pada case
pertama didinginkan dengan cooling water di I-116-C dan dengan ammonia di
ammonia refrigeration (I-129-C).
Pendingin terakhir di ammonia refrigenaration chiller akan menurunkan
temperature hingga 4°C mengembunkan hampir seluruh air yang terdapat dalam
gas, yang dipisahan di I-105-F2. Gas sintesis yang berkadar air rendah dari I-105-
F2 menuju moleculer sieve drier I-109-D, dimana seluruh sisa air diserap. Gas
sintesis yang kering kemudian mengalir ke second cas syn-gas compressor (I-
103-J) dan tekanannya dinaikkan menjadi kira-kira 177,5 kg/cm2. Dikompresikan
case kedua ini, gas sintesis digabung dengan gas recycle yang mengandung
ammonia yang berasal dari refrigerant flash drum (I-102-CF) dan selanjutnya
gabungan gas ini masuk ke synthesis loop.
62
Gambar 21. Diagram Alir Proses Ammonia Converter
b. Konversi Umpan Gas Sintesa Menjadi Ammonia

Gas sintesis bertekanan tinggi keluaran dari kompresor akan diumpankan
menuju separator minyak. Reaksi yang berlangsung di dalam Ammonia Converter
ini hanya menghasilkan perolehan produk ammonia sebesar 17 % mol. Oleh
karena itu, untuk mendapatkan hasil yang banyak, gas yang belum bereaksi di-
recycle secara terus-menerus agar bisa bereaksi kembali. Produk NH 3 yang
diperoleh berwujud gas dengan temperatur relatif tinggi (sekitar 450 oC).
Sehingga, panas yang terbawa produk dimanfaatkan untuk mengolah BFW dan
memanaskan gas proses yang akan masuk ke Ammonia Converter. Reaksi sintesis
amoniak berlangsung menurut persamaan reaksi berikut.
N2 + 3 H2  2 NH3 + Q
Setelah itu, produk amoniak akan diolah di bagian refrigeration system
untuk diolah menjadi produk amoniak cair yang jauh lebih murni. Sedangkan gas-
gas yang tidak bereaksi/inert (seperti CH4, Ar, dan gas lainnya) dibuang secara
terus-menerus supaya tidak terjadi akumulasi yang dapat mengganggu proses
63
pada Ammonia Converter. Gas yang dibuang ini akan diolah di bagian recovery
unit untuk diambil gas-gas yang masih potensial untuk dimanfaatkan.
3.2.1.5 Unit Pemurnian dan Pendinginan Ammonia (Refrigeration Unit)
Ammonia harus terus-menerus dipanaskan dari recycle gas yang menuju
converter ammonia karena keberadaannya yang cepat menumpuk dalam reaktor
sintesis akan mempengaruhi kesetimbangan reaksi. Hal ini dilakukan dengan jalan
mendinginkan aliran recycle gas sintesis melalui beberapa pendingin, chiller-
chiller dan separator untuk menghasilkan produk amoniak yang dihasilkan.
Pemurnian produk amoniak yang dilakukan dengan memanfaatkan sistem
refigerasi ini, mempunyai dua macam kegunaan, yakni :
a. Menguapkan cairan amoniak secara terus menerus pada batas tekanan

rendah untuk melepaskan gas-gas terlarut dan kemudian langsung
mengirimnya ke sistem bahan bakar gas.
b. Dalam sistem refrigenerasi, proses pendingin akan mengambil panas dari
loop gas syntesis untuk mendinginkan sebagian gas guna mendapatkan
pemisahan dan pengambilan hasil amoniak dari loop syntesis.
Pada primary ammonia separator I-106-F, amoniak terpisah dari gas
sintesis akibat pendinginan (tekanan 140 kg/cm 2 dan temparatur -250C.
Pendinginan ini menyebabkan sejumlah gas-gas inert (H 2, N2, CH4, dan Air) yang
ikut bersama cairan amoniak terpisah dari cairan amoniak. Kemudian dialirkan
kembali ke ammonia converter melalui I-120-C. Pada secondary ammonia
separator (I-107-F) yang terjadi adalah pemisahan gas-gas inert yang dilakukan
dengan cara flashing yaitu dengan menurunkan tekanan sampai 14,3 kg/cm 2.
Flash gas yang meninggalkan I-107-F selanjutnya ke sistem gas bahan bakar (fuel
gas system). Ammonia cair yang terkumpul dibagian dasar I-107-F dialirkan
64
keluar menuju dua arah. Aliran yang satu diturunkan tekanannya (let down) ke
refrigerasi I-22-C.
Uap ammonia yang bercampur dengan gas inert dalam refrugerant flash
drum dihisap oleh compressor refrigerant, selanjutnya didinginkan dan
dipisahkan di dalam NH3 seal gas separator (I-121-L), kemudian dialirkan
melalui kompresor I-105-J dan ditampung dalam refrigerant receiver I-109-F. Di
dalam I-109-F ini, gas-gas inert yang terpisah akan dibuang ke sistem bahan bakar
(fuel gas system) sedangkan ammonia panas dipompa oleh I-113-J/JA sebagai
produk ammonia untuk dikirim ke pabrik urea.

Gambar 22. Diagram Alir Proses Ammonia Refrigerant
65
3.2.1.6 Purge Gas Recovery Unit (PGRU)
Unit ini berfungsi untuk mengambil kembali NH 3 dan H2 yang masih
terkandung dalam purge gas yang dapat dimanfaatkan untuk meningkatkan
produksi dan efisiensi pabrik. Proses pemisahan pada unit PGRU Pusri-III
menggunakan teknologi membrane (prism).
a. Ammonia Recovery Unit (ARU)
Unit ini berfungsi untuk mengambil kembali gas NH 3 yang terkandung di
dalam purge gas yang terdiri dari LP purge gas dan HP purge gas. LP purge gas
adalah gas yang berasal dari refrigerant receiver dan refrigerant flash drum yang
berfungsi sebagai pengatur panas pada refrigerant system. HP purge gas adalah
sebagian gas sintesa yang belum terkonversi menjadi ammonia yang berasal dari
ammonia separator yang kembali ke tingkat akhir kompressor (103-J).
b. Hydrogen Recovery Unit (HRU)
Unit ini berfungsi untuk mengambil atau memisahkan CH 4 dari campuran
gas H2 dan Ar yang keluar dari bagian top HP ammonia scrubber. Gas sintesa dari
ammonia scrubber melewati water KO drum untuk dipisahkan cairannya lalu
masuk ke absorber.
Disini gas melewati resin yang akan menyerap dan membebaskan syn gas
dari larutan ammonia, karena di unit cold box, air dan ammonia akan membeku
pada temperatur yang sangat rendah sehingga akan menyebabkan kebuntuan pada
system. Disini temperature syngas diturunkan sehingga gas metana akan
terkondensasi dan masuk ke H2O separator, selanjutnya di flash dari tekanan 53,6
menjadi 5,2 kg/cm2G, sehingga liquid metana menjadi gas dengan temperatur
yang sangat rendah.
66
3.2.2 proses Produksi Urea
Bahan baku yang digunakan dalam proses ini adalah gas karbon dioksida
dan amoniak cair yang dihasilkan dari pabrik Amoniak, sedangkan Urea yang
dihasilkan berbentuk prill, yaitu butiran padat yang mempunyai lapisan yang agak
keras pada bagian luarnya. Pabrik urea PUSRI III dirancang untuk mcmproduksi
1725 ton urea prill per hari.
Secara garis besar, proses pembuatan urea ini mencakup lima seksi utama
sebagai berikut:
a. Seksi sintesis
b. Seksi purifikasi/dekomposisi
c. Seksi kristalisasi dan pembutiran
d. Seksi recovery
Berikut ini adalah Diagram Balok Proses Pembentukan Urea pada PUSRI-III yang
ditunjukkan pada Gambar berikut.
(Sumber: Unit Produksi Urea PUSRI – III, 2018)

Gambar 23. Diagram Balok Proses Pembuatan Urea P-III
67
3.2.2.1 Unit Sintesis Urea
Pada seksi sintesis ini urea dibuat dari gas karbon dioksida, amoniak cair
dan larutan amonium karbamat dalam suatu reaktor urea pada tekanan dan
temperatur tinggi. Kondisi reaktor urea P-III adalah autoclave yang dinding
dalamnya terbuat dari bahan stainlees steel, terdapat 14 tingkat plat yang
berlubang-lubang sebagai distributor dan didesain untuk beroperasi pada tekanan
200 kg/cm2g dan temperatur 190°C dengan waktu tinggal 31 menit. Sebelum
masuk ke reaktor, amoniak terlebih dahulu dinaikkan temperatunya di ammonia
preheater (EA-101) dengan menggunakan hot water sebagai pemanas, dilanjutkan
di ammonia preheater (EA-102) dengan menggunakan pemanas steam condensate.
Karbon dioksida yang dikirim dari pabrik amoniak dengan tekanan 0,60
kg/cm2g dan temperatur 38°C, kandungan air dipisahkan terlebih dahulu dalam
suction separator sebelum memasuki CO2 booster compressor (GB-102).
68
Gambar 24. Flowsheet Bagian Syntesis P-III
Pada seksi sintesis ini urea dibuat dari gas karbon dioksida, amoniak cair
dan larutan amonium karbamat dalam suatu reaktor urea pada tekanan dan
temperatur tinggi. Kondisi reaktor urea P-III adalah autoclave yang dinding
dalamnya terbuat dari bahan stainlees steel, terdapat 14 tingkat plat yang
berlubang-lubang sebagai distributor dan didesain untuk beroperasi pada tekanan
200 kg/cm2g dan temperatur 190°C dengan waktu tinggal 31 menit. Sebelum
masuk ke reaktor, amoniak terlebih dahulu dinaikkan temperatunya di ammonia
preheater (EA-101) dengan menggunakan hot water sebagai pemanas, dilanjutkan
di ammonia preheater (EA-102) dengan menggunakan pemanas steam
condensate.
Karbon dioksida yang dikirim dari pabrik amoniak dengan tekanan 0,60
kg/cm2g dan temperatur 38°C, kandungan air dipisahkan terlebih dahulu dalam
suction separator sebelum memasuki CO2 booster compressor (GB-102).
Amoniak cair dan karbon dioksida bereaksi menjadi amonium karbamat yang
selanjutnya terhidrasi menjadi urea dengan urutan reaksi sebagai berikut:
2NH3(l) + CO2(g) NH2COONH4(1) + 38.000 kal
NH2COONH4(1) NH2CONH2(1) + H2O(l) - 6000 kal
Amonium karbamat Urea Air
69
Selama proses sintesis urea terjadi reaksi samping dimana terbentuk biuret
dari penguraian urea. Reaksi samping tersebut adalah :
2NH2CONH2(1) NH2CONHCONH2(i) + NH3(g) - Q
Urea Biuret Amoniak
Reaksi-reaksi di atas berlangsung dalam fasa cair. Tingginya temperatur
optimum reaksi menyebabkan tekanan operasinya juga tinggi, agar campuran
reaksi tetap dalam fasa cair. Reaksi pertama adalah pembentukan ammonium
karbamat dari amoniak dan karbon dioksida. Reaksi kedua adalah reaksi dehidrasi
animonium karbarnat menjadi urea. Reaksi ketiga adalah reaksi dimerisasi urea
menjadi biuret.
3.2.2.2 Unit Purifikasi Dekomposisi

Gambar 25. Flowsheet Bagian Dekomposisi P-III
Pada seksi ini urea dipisahkan dari komponen-komponen hasil reaksi di
Reaktor berupa ammonium karbamat, amoniak berlebih, air, dan biuret
70
selanjutnya dipisahkan ureanya dari campuran produk reaksi. Proses pemisahan
dilakukan dengan cara penurunan tekanan secara bertahap dan memanaskan
larutan menggunakan uap air (steam) sehingga ammonium karbamat akan terurai
menjadi gas CO2 dan NH3 dengan reaksi :
NH2COONH4 2NH3 + CO2 -Q
Penurunan tekanan di seksi dekomposisi terjadi dalam tiga tahap, yaitu
high Pressure Decomposer (HPD) DA-201 pada tekanan 17 kg/cm 2, Low Pressure
Decomposer (LPD) DA-202 pada tekanan 2,5 kg/cm2, dan Gas Separator DA-203
pada tekanan 0.3 kg/cm2.
Selama proses dekomposisi terjadi reaksi samping hidrolisa urea yang
dipengaruhi oleh tekanan yang rendah, temperature tinggi, dan waktu tinggal lama
dengan reaksi :
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2 - Q
a. High pressure decomposer /HPD DA-201
Terdiri dari (internal equipment): ruang flashing, empat tingkat sieve tray,
penyekat, falling film heater, dan penampung larutan. Campuran urea, amonium
karbamat dan gas-gas produk reaktor dengan tekanan 17 kg/cm 2g dan temperatur
124°C masuk ke bagian atas HPD (DA-201) melalui pipa yang menjorok ke
dalam mangan atas. Pipa tersebut mempunyai lubang-lubang kecil yang
memanjang pada sisi sebelah bawah, sehingga campuran bertekanan tersebut akan
memancar menyebabkan gas-gas terpisah dan cairannya. Gas naik ke atas
sedangkan larutan mengalir terus ke bawah. Larutan mengalir ke bawah melalui
71
empat buah sieve tray. Larutan dari sieve tray ditampung oleh suatu penyekat
yang selanjutnya dialirkan menuju falling film heater.
Ketika melalui empat buah sieve trays, larutan ammonium karbamat
terdekomposisi dan excess ammonia cair teruapkan karena adanya kontak dengan
campuran gas panas yang berasal dari reboiler HPD dan falling film heater.
Campuran gas yang telah dipisahkan di HPD, selanjutnya mengalir ke
HPAC. Larutan dari dasar HPD dialirkan ke puncak LPD setelah didinginkan
terlebih dahulu didalam tube bundel urea heat exchanger. Sebagian dari larutan
ini akan terurai (flash) menjadi gas ammonia dan karbon dioksida.
b. Low pressure decomposer / LPD DA-202
Terdiri dari (internal equipment): ruang flashing, empat tingkat sieve tray,
penyekat, packed bed rasching ring dan penampung larutan. Larutan yang terdiri
dari urea, amnionium karbamat dan sedikit amoniak bersama-sama dengan
ammonium karbonat yang berasal dan off gas absorber (OGA), turun ke bawah
rnelalui empat buah sieve tray dan terjadi proses yang sama dengan di HPD.
Setelah melewati pipa konsetris larutan turun ke bawah, memasuki packed bed
yang berisi rasching ring. Larutan yang turun dari atas kontak langsung dengan
campuran gas panas dari bawah secara counter current, sebagian larutan akan
teruapkan dan bersama-sama naik ke atas. Terjadi panas pada saat penguraian
ammonium karbamat oleh stripping CO2 terjadi panas, yang mengakibatkan
sebagian dari air berubah menjadi uap dan ikut naik ke atas bersama-sama dengan
gas ammonia dan karbon dioksida. Pada proses ini dipakai ammonium karbonat
yang berasal dari OGA sebagai penyerap air pada temperatur 45°C.
72
Gas-gas yang dipisahkan di LPD mengalir ke low pressure decomposer
LPA. Sedangkan larutan dari bawah LPD dialirkan ke gas separator.
c. Gas separator (DA-203)
Larutan dari LPD dengan tekanan 2.4 kg/cm2g dan temperatur 116°C,
memasuki gas separator melalui pipa sparger yang mencorok keruang separator,
untuk dipisahkan campuran gas dengan larutan secara memancar. Campuran gas
menuju ke off gas condenser, sedangkan larutan turun kebawah melalui pipa yang
berbentuk U ke oxidixing column. Didalam oxidizing column terdapat packed bed
yang berisi rasching ring. Larutan mengalir melalui packed bed dan terjadi kontak
dengan udara yang dihembuskan melalui pipa distributor dibagian bawah packed
bed.
3.2.2.3 Unit Recovery
a. Recovery karbamat
Pada seksi ini campuran gas NH 3 dan CO2 hasil dari dekomposisi
dikembalikan ke reactor dalam bentuk larutan Ammonium Karbamat, setelah
melalui proses kondensasi dan penyerapan. Gas-gas gabungan yang keluar dari
gas separator dan oxidizing column mengalami kondensasi pada temperatur 60°C
didalam shell side off gas condenser. Cairan yang terbentuk ditampung didalam
off gas absorbent Tank dengan penambahan sedikit kondensat untuk pengenceran,
Sedangkan campuran gas yang tidak terkondensasi dialirkan ke bagian bawah off
gas absorber.
Didalam off gas absorber, absorbsi tersebut terjadi dalam tiga tahap, yaitu:
73
1. Campuran gas dari puncak HPD masuk melalui pipa sparger yang menempel
pada dasar dinding dalam dari HPAC dan membentuk gelembung-gelembung
gas dalam larutan, di sini 65 % dari gas-gas tersebut terabsorpsi.
2. Campuran gas yang tersisa keluar dari HPAC menuju bagian bawah dari HPA,
kemudian naik ke atas melewati celah-celah intercooler untuk didinginkan,
terus ke atas melalui packed column dimana sisa CO2 yang berada dalam 35%
gas terabsorpsi oleh larutan yang turun dari atas.
3. Gas-gas amoniak dari packed column dicuci oleh larutan amoniak cair sambil
mengalir ke atas melalui lima bubble cap trays agar sisa-sisa karbon dioksida
dapat diserap dengan sempurna.
b. Recovery ammonia
Gas amoniak yang keluar dari puncak HPA, masuk ke shell side amoniak
condenser, dimana hampir semua gas ammonia terkondensasi. Cairan amoniak
yang terbentuk tersebut turun ke bawah, masuk ke amoniak reservoir.
Gas-gas yang tidak terkondensasi kebanyakan berupa gas inert yang ikut ke
urea plant bersama gas karbon dioksida, amoniak cair dan udara sisa pasivasi yang
dimasukkan ke reaktor dan ke HPD. Campuran gas Inert dengan sedikit amoniak
dari amoniak condenser mengalir ke amoniak recovery absorber.
Ammonia recovery absorber terdiri dari empat absorber bersusun seri ke
atas dengan dimensi yang mengecil. Campuran gas masuk absorber paling bawah
melalui pipa sparger yang terendam cairan. Gas ammonia yang tidak terserap di
ammonia recovery absorber naik melalui pipa masuk ke shell side ammonia
condenser, demikian seterusnya sampai ke ammonia recovery absorber. Sisa
ammonia di ammonia recovery absorber diserap dengan condensate yang
74
didinginkan di condensate cooler, sehingga membentuk ammonia cair yang turun
ke bawah secara over flow memasuki ammonia recovery absorber. Konsentrasi
Ammonia cair di ammonia recovery absorber adalah 70 % ammonia, 30 % air.
Ammonia yang terbentuk di ammonia recovery absorber kemudian
dipompakan untuk penyerap di HPA yang sebelumnya ditambah ammonia yang
berasal dari ammonia boost up pump dengan melewati pengatur flow. Gas inert
dibuang dari puncak ammonia recovery absorber dengan tekanan operasi 16,5
kg/cm2.
3.2.2.4 Unit Kristalisasi Dan Pembutiran

Gambar 26. Flowsheet Bagian Kristalisasi dan Pembutiran P-III
75
Pada seksi ini, larutan urea yang sudah bebas dari kandungan karbamat
dikristalkan pada kondisi vakum oleh crystallizer (FA-201) yang terdiri dari 2
bagian. Bagian atas adalah vacuum concentrator, sedangkan bagian bawah adalah
crystallizer yang dilengkapi dengan agitator. Kristal urea yang dihasilkan pada
seksi ini masih berbentuk bubur urea.
Vacuum concentrator dioperasikan pada tekanan 72,5 mmHg dan
temperatur 60 oC. Kondisi ini dipilih untuk menghindari pembentukan biuret yang
berlangsung pada temperatur tinggi (di atas 90oC). Air diuapkan dan larutan urea
yang super jenuh turun ke bawah. Kristal urea yang terbentuk tumbuh menjadi
besar karena adanya kontak dengan larutan urea yang super jenuh. Panas untuk
menguapkan air diambil dari panas sensibel larutan urea yang baru masuk, panas
kristalisasi urea, dan panas yang diambil dari sirkulasi bubur urea ke absorber
bertekanan tinggi. Crystallizer dioperasikan pada tekanan atmosfer dan temperatur
60oC. Kristal-kristal urea dengan kadar air sekitar 1,9 % dimasukkan ke pengering
terfluidakan. Yang mengeringkan kristal urea hingga kandungannya kurang dari
0,2 % dengan udara panas. Kristal urea kering dikirim ke menara pembutir
melalui pipa pneumatic. Menara pembutir (prilling tower) (IA-301) berfungsi
sebagai tempat pembentukan butiran (prill) urea. Lebih dari 99,8 % kristal urea
dikumpulkan di siklon. Tepung urea dari centrifuge sebelum ke melter (EA-301)
di prilling tower terlebih dahulu di panaskan dengan udara panas yang ditiupkan
dan dihisap ke atas. Dalam melter, tepung urea yang 99,68 % dilelehkan memakai
steam low pada temperatur 138 oC.
Lelehan urea dari head tank didistribusikan secara merata ke distributor lalu
turun ke bawah berbentuk hujan dalam menara pembutir. Ketika lelehan urea
76
turun dari menara pembutir, dari bagian bawah ditiup dengan udara sehingga
hujan urea tersebut membeku (dalam bentuk butiran) selama perjalanan turun ke
bawah. Prill urea yang terbentuk turun ke bawah melalui belt conveyor yang
berjalan ke PPU (gudang pupuk) sebagai produk urea.
3.3 Produk
3.3.1 Produk Utama
Produk utama yang dihasilkan oleh PT. Pusri Palembang adalah pupuk urea
dalam bentuk butiran (prilled) dan ammonia cair. Ammonia cair digunakan pada
proses pembuatan urea sebagai bahan baku dengan CO2.
Spesifikasi urea yang dihasilkan oleh PT. Pusri Palembang dapat dilihat dari
Tabel berikut.
Tabel 14. Spesifikasi Urea PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Produk Spesifikasi Kandungan Keterangan
Urea Nitrogen 46.0 % Minimum
Biuret 0.5 % Maksimum
Moisture 0.5 % Maksimum
Prill Size : 6 - 8 US Mesh 95 % Minimum
Pass 25 US Mesh 2% Maksimum
Appearances :
White. prilled. free flowing. free from harmful substances
(Sumber: www.pusri.co.id, 2018)
77
Sedangkan spesifikasi dari ammonia yang dihasilkan di pabrik ammonia PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang dapat dilihat pada Tabel berikut.
Tabel 15. Spesifikasi Ammonia PT. PUSRI Palembang

Produk Spesifikasi Kandungan Keterangan
Ammonia NH3 99.5 % Minimum
H2O 0.5 % Maksimum
Oil 5 ppm Maksimum
Loading Facility :
- Loading Rate 300 M.Tons / hr
(Sumber : www.pusri.co.id, 2018)
3.3.2 produk Samping
Selain menghasilkan produk utama yang berupa Urea dan Ammonia, PT.
PUSRI Palembang juga menghasilkan beberapa produk samping yang bernilai
ekonomis.
Produk-produk samping yang dihasilkan oleh PT. PUSRI yaitu:
a. Ammonia ekses
b. Nitrogen dan oksigen cair
Dalam pabrik pemisah udara (Air Separation Unit) prinsipnya adalah
melakukan fraksionasi terhadap kandungan Nitrogen dan Oksigen yang terdapat
dalam udara bebas. Dengan titik didih yang berbeda, pada suhu minus 183oC,
Oksigen (O2) mencair dan memisahkan diri dari Nitrogen (N2).
78
c. CO2 dan es kering (Dry Ice)
Pabrik ini menggunakan proses dari perusahaan Gases Industriales Buenos Aires,
Argentina dengan kemampuan produksi 55 ton CO2 cair per hari. CO2 cair
berasal dari gas CO2 yang berlebih dari pabrik ammonia yang dikirim ke pabrik
CO2 cair. Setelah gas CO2 dimurnikan, lalu didinginkan pada suhu minus 30oC.
Pada tekanan 15 kg/cm2 gas CO2 berubah menjadi cair. CO2 cair umumnya
digunakan dalam industri minuman dan blanket.
79
BAB 4
TUGAS KHUSUS
4.1 Judul Tugas Khusus
“Menghitung Evisiensi Siklus Thermal Pada Gas Turbin Generator di Unit
Utilitas PUSRI-III”.
4.2 Latar Belakang
Gas Turbin Generator (GTG) merupakan unit pembangkit listrik yang
digunakan oleh PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang untuk memenuhi kebutuhan
listirk di industri itu sendiri. Listrik ini tidak digunakan pada industri saja tetapi
juga area perumahan PT.Pupuk Sriwidjaja Palembang. Proses unit pembangkit
dimulai dari udara atmosfer masuk kedalam kompresor yang berfungsi menghisap
dan menaikkan tekanan udara tersebut sehingga temperatur akan naik diatas
temperatur atmosfer. Didalam ruang bakaer (Combustion Chamber) disemprotkan
bahan bakar dengan udara yang bertekanan dari komresor,sehingga terjadi proses
pembakaran dan selanjutnya pembakaran tersebut menghasilkan gas yang
bertemperatur tinggi dan bertekanan tinggi. Gas yang bertekanan dan
bertemperatur tinggi dialirkan melalui nozzel turbin sehingga arahnya terarah
80
melalui sudu – sudu tetap (turbin diafragma) dan menumbuk sudu – sudu jalan
turbin (turbin blade) sehingga terjadi perputaran poros turbin oleh tenaga panas
hasil pembakaran diruan pembakaran. Proses ini berlangsung secara terus –
menerus dan konstan, energi panas diubah menjadi energi mekanik berupa putaran
poros turbin yang tak terkonversi menjadi energi mekanik ini tidak terbuang
percuma dan dapat dimanfaatkan sebagai pemanas di uint Waste Heat Boiler.
Spesifikasi alat dari unit GTG ini menunjukkan bahwa alat ini memiliki
energi panas desain sebesar 15 MW dan ternyata energi yang dihasilkan tidak
sepenuhnya sesuai dengan spesifikasi alat yang ada, artinya alat ini tidak memiliki
effisiensi 100%. Dengan mengetahui neraca massa dan neraca energi dari proses
yang terjadi pada Gas Turbin Generator (GTG), maka dapat diketahui bagaimana
kinerja dari GTG ini.
4.3 Batasan dan Rumusan Masalah
4.3.1 Batasan masalah
Batasan masalah yang diambil pada perhitungan dan analisa adalah :
- Peralatan yang dijadikan objek adalah peralatan Gas Turbin Generator yang
ada di Unit Utilitas pada PUSRI-III
- Metode yang digunakan dalam menyelesaikan tugas khusus yaitu ; neraca
massa untuk membuktikan udara yang dipanaskan di Combustion Chamber
lebih banyak dibandingkan natural gas, neraca energi yang menghitung panas
yang digunakan dalam proses pembakaran di ruang bakar Gas Turbin
Generator (GTG).
81
4.3.2 Perumusan Masalah
Unit utilitas (Offsite Plant) PUSRI-III merupakan salah satu pabrik yang ada
di PT. PUSRI Palembang sebagai penghasil listrik. Listrik tersebut dihasilkan dari
proses di Gas Turbin Generator (GTG). Pada kenyataannya, efisiensi GTG lama
kelamaan akan menurun dan tidak mencapai persentase efisiensi maksimal
desainnya. Untuk mengetahui berapa besar efisiensi GTG kondisi saat ini, input
dan output dalam proses tersebut haruslah balance sehingga optimalisasi dari
proses dapat diketahui dan terbukti telah tercapai atau tidak.
Berdasarkan permasalahan diatas, maka penulis mengangkat rumusan
masalah mengenai perhitungan neraca massa dan neraca energi serta efisiensi
terma GTG.
4.4 Tujuan
Adapun tujuan dari tugas khusus ini adalah menghitung neraca massa,
neraca energi, dan efisiensi kinerja GTG di Unit utilitas PUSRI-III.
4.5 Manfaat
Apabila tujuan pada penulisan laporan kerja praktek ini dapat tercapai, maka
diharapkan manfaat yang akan didapat bagi penulis dan perusahaan adalah :
1. Mengetahui proses sistem pembangkitan listrik dari peralatan Gas Turbin
generator di unit Utilitas PUSRI-III.
2. Sebagai bahan acuan mahasiswa untuk mengetahui kinerja atau performance
Gas Turbin Generator di PUSRI-III.
82
3. Sebagai masukan bagi industri untuk mengetahui data aktual di lapangan
mengenai performance peralatan GTG pada kondisi operasi di unit Utilitas
PUSRI-III.
4.6 Data Pengamatan
Tabel 16. Data Komposisi Gas Alam
Tanggal Komposisi Kuantitas Satuan
Methane (CH4) 84,87 % mol
Ethane (C2H6) 6,23 % mol
Propane (C3H8) 1,75 % mol
i-Butane (i- C4H10) 0,32 % mol
n-Butane (n- C4H10) 0,37 % mol
i-Pentane (i- C5H12) 0,15 % mol

26 Juli 2018
n-Pentane (n- C5H12) 0,10 % mol
Hexane 0,18 % mol
Karbon Dioksida (CO2) 4,78 % mol
Nitrogen (N2) 1,25 % mol
Hidrogen Sulfida (H2S) 7,83 ppm
Spgr 0,6661
Gross Heating Value (GHV) 1046,5118 Kcal/m
(Sumber : Laboratorium kimia analisis PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang,2018)
83
Tabel 17. Kondisi Bahan Bakar Natural gas Masuk ke Ruang Bakar
Tanggal Laju Alir (m3/h) Tin (oC) P (kg/cm2)
26 Juli 2018 5500 215,16 6,3
30 Juli 2018 5500 192,25 6,8
2 Agustus 2018 5500 202,67 6,3
6 Agustus 2018 5500 199,5 6,3
9 Agustus 2018 5500 204,5 6,3
(Sumber : Log Sheet Unit Utilitas PUSRI-III, 2018)
Tabel 18. Kondisi Udara Masuk dan Keluar Kompresor
Tanggal Kondisi Masuk Kondisi Keluar
Tin Pin Tin Pin

(°C) (kg/cm2) (°C) (kg/cm2)
26 Juli 2018 30 1 215,16 5,3
30 Juli 2018 30 1 192,25 5,6
2 Agustus 2018 30 1 202,67 5,3
6 Agustus 2018 30 1 199,5 5,3
9 Agustus 2018 30 1 204,5 5,6
(Sumber : Log Sheet Unit Utiltas PUSRI-III,2018)
Tabel 19. Kondisi Operasi Turbin
Tanggal Kondisi Masuk Kondisi Keluar
Tin Pin Tin Pin

(°C) (kg/cm2) (°C) (kg/cm2)
26 Juli 2018 1073 5,3 470,5 1
84
30 Juli 2018 1054 5,6 382,6 1
2 Agustus 2018 1034 5,3 385,3 1
6 Agustus 2018 1062 5,3 390,6 1
9 Agustus 2018 1058 5,6 366,6 1
(Sumber : Log Sheet Unit Utiltas PUSRI-III,2018)
4.7 Diagram Proses
Proses yang terjadi pada unit Gas Turbin Generator (GTG) secara umum
dapat dilihat pada gambar 8.
Ruang Bakar
2 3
Wk Wt
K T
1 4
Gambar 8. Diagram Proses GTG
4.8 Hasil Perhitungan
Perhitungan dilakukan dengan mengambil referensi data pada tanggal 26
Juli 2018.
85
Tabel 20. Hasil Perhitungan
Tanggal Indikator Input Output
Neraca Massa 580567,82 580542,35
26 Juli 2018 Neraca Energi 247652773,8 222289445,1
Efisiensi GTG 78,6 %
BAB 5
PENUTUP
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah anak perusahaan dari PT. Pupuk
Indonesia (Persero) yang merupakan badan Usaha Milik Negara (BUMN). Pada
tahun 2010 dilakukan pemisahan dari PT. Pupuk Indonesia (saat itu masih
bernama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero)) kepada PT. Pupuk Sriwidjaja
palembang serta pengalihan hak dan kewajiban PT. Pupuk Indonesia kepada PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang yang tertuang didalam RUPS-LB tanggal 24
Desember 2010 berlaku efektif 1 Januari 2011.
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang mempunyai 4 Dinas Operasi IB, IIB, III,
dan IV. Masing – masing Dinas Operasi tersebut mempunyai 3 unit kerja yang
saling ketergantungan satu sama lain. Ketiga unit tersebut yaitu :
1. Unit Utilitas
Unit ini menyediakan bahan – bahan pendukung untuk kelancaran
operasional proses pembuatan Ammoniak dan Urea.
2. Unit Ammoniak
86
Unit ini menyediakan bahan baku Ammoniak dan CO 2 untuk pembuatan
pupuk urea.
3. Unit Urea
Unit ini mengolah bahan baku yang diperoleh dari seksi utilitas dan seksi
ammoniak menjadi produk berupa pupuk urea Prill.
DAFTAR PUSTAKA
Hougen, Olaf dkk. 1943. “Chemical Process Principles Material Energy Balances
Part 1”. Japan. Modern Asia Edition.
Hutauruk, Seren Novita. 2012. Laporan Kerja Praktek. “Menghitung Efisiensi

kinerja Gas Turbin Generator Unit Utilitas PUSRI-III. Politeknik Negeri
Sriwijaya; Palembang.
Engineering, Process. 1976. “POB Saku Utilitas PUSRI-III”. PT. Pupuk

sriwidjaja; Palembang.
Kellog, 1978. “Petunjuk Instruksi Operasi Ammonia Plant & Urea Plant PUSRI-
III”. PT. Pupuk Sriwidjaja; Palembang.
87
LAMPIRAN A
88
LAMPIRAN B
MENGHITUNG EFISIENSI KINERJA GTG UNIT UTILITAS P-III
Neraca Massa Pada Ruang Bakar GTG
1. Menghitung Mol Natural Gas
Natural Gas Ruang Bakar
T = 215,16 °C (Combustion Chamber)

Exhaust Gas
P = 6,3 kg/cm2 CO2 = 5,1 %
Flow Rate = 5500 m3/h O2 = 12,7 %
Komposisi : Udara
CH4 = 84,87 % T = 30 °C
C2H6 = 6,23 % P = 1 atm
C3H8 = 1,75 % RH = 49 %
i-C4H10 = 0,23 %
n-C4H10 = 0,37 %
i-C5H12 = 0,15 %
n-C5H12 = 0,10 %
C6H14 = 0,18 %
CO2 = 4,78 %
N2 = 1,25 %
GHV = 1046,5118 Kcal/M
Spgr = 0,6661
89
Basis = 1 jam operasi
P = 6,3 kg/cm2 x |1,03331 atmkg /cm2| = 6,09 atm

V = 5500 m3/hr x 1 hr
= 5500 m3 x | |
1000 l
1 m3
= 5.500.000 L
R = 0,0821 L.atm / gmol.K
T = 215,16 °C + 273 K
= 488,16 K
PV = nRT
PV
n =
RT
6 ,09 atm x 5.500.000 L
=
0,0821 L . atm/ gmol . K x 488 , 16 K
= 835746,63 gmol x |1000 gmol |

1 Kmol
= 835,746 Kmol
Maka, mol komponen Natural Gas (NG) :
Mol CH4 = % komposisi CH4 x mol NG
= 84,87% x 835,746 Kmol
= 709,30 Kmol
Menggunakan cara yang sama dengan diatas, maka hasil perhitungan mol
komponen lainnya dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 21. Mol Komponen Natural Gas
Komponen Mol (Kmol)
CH4 709,30
C2H6 52,07
C3H8 14,63
i-C4H10 1,92
90
n-C4H10 2,26
i-C5H12 1,25
n-C5H12 0,84
C6H14 1,50
CO2 39,95
N2 10,45
2. Menghitung mol gas hasil pembakaran

Reaksi Pembakaran :
Reaksi 1
CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O
M 709,30 kmol - - -
B 709,30 kmol 1418,6 Kmol 709,30 kmol 1418,6 Kmol
S - 1418,6Kmol 709,30 kmol 1418,6 Kmol
Reaksi 2
C2H6 + 7/2 O2 2 CO2 + 3 H2O
M 52,07 kmol - - -
S - 182,234 Kmol 104,13 kmol 156,2 Kmol
Reaksi 3
C3H8 + 5 O2 3 CO2 + 4 H2O
M 14,63 kmol - - -
91
S - 73,13 Kmol 43,88 kmol 58,502 Kmol
Reaksi 4
i-C4H10 + 13/2 O2 4 CO2 + 5 H2O
M 1,92 kmol - - -
S - 12,49 Kmol 7,69 kmol 9,6111 Kmol
Reaksi 5
n-C4H10 + 13/2 O2 4 CO2 + 5 H2O
M 2,26 kmol - - -
S - 14,6673 Kmol 9,03 kmol 11,3 Kmol
Reaksi 6
i-C5H12 + 8 O2 5 CO2 + 6 H2O
M 1,25 kmol - - -
S - 10,03 Kmol 6,27 kmol 7,6 Kmol
92
Reaksi 7
n-C5H12 + 8 O2 5 CO2 + 6 H2O
M 0,84 kmol - - -
B 0,84 kmol 6,69 Kmol 4,18 kmol 5 Kmol
S - 6,69 Kmol 4,18 Kmol 5 Kmol
Reaksi 8
C6H14 + 19/2 O2 6 CO2 + 7 H2O
M 1,50 kmol - - -
B 1,50 kmol 14,29 Kmol 9,03 Kmol 11 Kmol
S - 14,29 Kmol 9,03 Kmol 11 Kmol
Mol CO2 terbentuk = Mol CO2 Reaksi

= (709,30 + 104,13 + 43,88 + 7,69 + 9,03 6,27 + 4,18 +
9,03) Kmol
= 893,50 Kmol
Total CO2 keluar ruang bakar = mol CO2 NG + mol CO2 yang terbentuk
= (39,95 + 893,50) Kmol
= 933,44Kmol
total mol CO 2 keluar ruang bakar
Mol Exhaust gas =
% CO 2 Exhaust Gas
933 , 44 Kmol
=
0,051
= 18302,8 Kmol
Maka, mol komponen Exhaust gas :
93
Mol CO2 Exhaust = % Exhaust Gas x Mol Exhaust gas
= 5,1 % x 18302,8 Kmol
= 933,445 Kmol
Mol O2 Exhaust = % Exhaust Gas x Mol Exhaust gas
= 12,7 % x 18302,8 Kmol
= 2324,46 Kmol
Tabel 22. Mol Komponen Exhaust Gas
Komponen Mol (Kmol)
CO2 933,445
O2 2324,46
Mol O2 teoritis = mol O2 reaksi

= (1418,6 + 182,234 + 73,13 + 12,49 + 14,6673 +
10,03 + 6,69 + 14,29) Kmol
= 1732,13 Kmol
Mol O2 dari udara = mol O2 teoritis + Mol O2 Exhaust
= (1732,13 + 2324,46) Kmol
= 4056,59 Kmol
Mol O2 berlebih = Mol O2 dari udara - Mol O2 teoritis
= (4056,59 - 1732,13) Kmol
= 2324,46 Kmol
100
Mol udara = x mol O2 dari udara
21
100
= x 4056,59 Kmol
21
= 19317,1 Kmol
Mol H2O terbentuk = Mol H2O Reaksi
= (1418,6 + 156,2 + 58,502 + 9,6111 + 11,3 + 7,5 + 5 +
11) Kmol
= 1677,3 Kmol
94
Jika diketahui kelembaban udara masuk :
T = 30 °C
RH = 49 %
Dari nilai temperatur dan RH yang diketahui, didapatkan nilai perpotongan
garis grafik humidity dan didapat nilai molal humidity pada temperatur 30 °C
dari RH 49% adalah sebesar 0,021Kmol H2O/Kmol udara kering, maka
H2O di udara = mol humidity x mol udara
= 0,021Kmol H2O/Kmol udara kering x 1677,3 Kmol
= 405,7 Kmol
Total H2O = Mol H2O terbentuk + H2O di udara
= (1677,3 + 405,7) Kmol
= 2082,9 Kmol
79
N2 dari udara = x Mol O2 dari udara
21
79
= x 4056,59 Kmol
21
= 15260,5 kmol
N2 keluar ruang bakar = N2 NG + N2 dari udara
= (10,45 + 15260,5) Kmol
= 15270,94 Kmol
Tabel 23. Neraca Massa Pada Ruang Bakar GTG
Komposisi BM Input Output

(Kg/Kmol)
Mol Masa (Kg) Mol (Kmol) Masa (Kg)
(Kmol)
Bahan CH4 709,30 709,79 11377,13 - -

Bakar
(Natural C2H6 52,07 52,06 1565,65 - -
Gas)
C3H8 14,63 14,62 644,84 - -
i-C4H10 1,92 2,67 111,72 - -
n-C4H10 2,26 3,09 131,15 - -
i-C5H12 1,25 1,25 90,45 - -
95
n-C5H12 0,84 0,83 60,30 - -
C6H14 1,50 1,5 129,63 - -
N2 10,45 10,44 292,51 - -
CO2 39,95 39,94 1758,14 - -
N2 28 15260,49 427293,70 - -
Udara O2 32 4056,59 129810,74 - -
H 2O 18 405,7 7301,85 - -
CO2 44,01 - - 933,444707 41080,9016

Gas
O2 32 - - 2324,460350 74382,7312
Keluar
(Exhaust
N2 28 - - 15270,935970 427586,2072
Gas)
H 2O 18 - - 2082,917220 37492,5100
Total 580567,82 580542,35
NERACA ENERGI PADA RUANG BAKAR
Panas radiasi dari ruang

bakar Panas yang Diserap
Sistem
3%
3%
Panas Sensibel Udara,
H2O udara = 420,88 Kmol
Panas PenguapanAir
Panas Pembakaran
Natural Gas Panas gas hasil
T = 215,16 °C pembakaran (Exhaust
Gas)
Flow Rate = 5500 m3/h Ruang Bakar
Spgr = 0,6661 96
T = 1073 °C
(Combustion Chamber)
GHV =1046,5118 Kcal/m CO2 = 990,15 Kmol
O2 = 2465,66 Kmol
2
Untuk menghitung neraca energi dibutuhkan kapasitas panas. Kapasitas

panas dihitung dengan menggunakan rumus dari buku chemical process
principles karangan Olaf A. Hougen tahun 1954.
b c
Rumus : a + (T2 + T1) + (T22 + T2T1 + T12) (Sumber : Hougen.1954:258)
2 3
Dengan temperatur Reference (T1) = 25 °C + 273 K = 298 K
1. Panas Masuk Ruang Bakar

1.1 Panas Pembakaran Natural Gas
Basis 1 jam operasi
Flow NG masuk ruang bakar = 5500 m3/hr x 1 hr

= 5500 m3 x
|35,315
1 m3 |
cuft
= 194232,50 Cuft
GHV (Gross Heating Value) = 1046,5115 Btu/Cuft
97
Maka,
Panas pembakaran NG = flow NG x GHV
= 194232,50 Cuft x 1046,5115 Btu/Cuft
|
= 203266544,92 Btu x 3,9683 Kkal
= 806622630,2 Kkal
1 Btu |
1.2 Panas reaktan pada komponen Natural Gas
Menghitung panas reaktan pada komponen batubara diperlukan panas
pembakaran standar. Data panas pembakaran standar serta kapasitas panas natural
gas bersumber dari buku Chemical Process Principles karangan Olaf A.Hougen
tahun 1959. Data panas pembakaran standar dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 24. Panas Pembakaran Standar – Hidrokarbon
Komponen -Δ H°C
Kcal/Kmol
CH4 212,798
C2H6 372,820
C3H8 530,605
i-C4H10 686,342
n-C4H10 687,982
i-C5H12 843,240
n-C5H12 845,160
C6H14 995,010
(Sumber : Hougen Book, page 306,1956)
Reaksi Pembakaran
Reaksi 1
CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O
M 709,79 kmol - - -
98
S - 1419,58 Kmol 709,79 kmol 1419,58 Kmol
Reaksi 2
C2H6 + 7/2 O2 2 CO2 + 3 H2O
M 52,06 kmol - - -
S - 182,21 Kmol 104,12 kmol 156,18 Kmol
Reaksi 3
C3H8 + 5 O2 3 CO2 + 4 H2O
M 14,62 kmol - - -
S - 73,1 Kmol 43,86 kmol 58,48 Kmol
Reaksi 4
i-C4H10 + 13/2 O2 4 CO2 + 5 H2O
M 2,67 kmol - - -
S - 17,355 Kmol 10,68 kmol 13,35 Kmol
Reaksi 5
99
n-C4H10 + 13/2 O2 4 CO2 + 5 H2O
M 3,09 kmol - - -
S - 20,085 Kmol 12,36 kmol 15,45 Kmol
Reaksi 6
i-C5H12 + 8 O2 5 CO2 + 6 H2O
M 1,25 kmol - - -
B 1,25 kmol 10 Kmol 6,25 kmol 7,5 Kmol
S - 10 Kmol 6,25 kmol 7,5 Kmol
Reaksi 7
n-C5H12 + 8 O2 5 CO2 + 6 H2O
M 0,83 kmol - - -
S - 6,64 Kmol 4,15 Kmol 4,98 Kmol
Reaksi 8
C6H14 + 19/2 O2 6 CO2 + 7 H2O
M 1,50 kmol - - -
B 1,50 kmol 14,25 Kmol 9 Kmol 10,5 Kmol
100
S - 14,25 Kmol 9 Kmol 10,5 Kmol
Udara suplai = 19317,1 Kmol

Untuk menghitung energi gas hasil pembakaran perlu diketahui kapasitas panas
masing – masing komponen. Kapasitas panas untuk CH4 diambil sebagai
kapasitas panas rat-rata yang diturunkan dari kapasitas panas fungsi temperatur.
Contoh perhitungan Cp dari CH4
Tabel 25. Molal Heat Capacity untuk Natural gas
Komponen a b x 10-2 c x 10-5 d x 10-9
CH4 4,75 1,2 0,303 -2,63
C2H6 1,684 4,124 -1,53 1,74
C3H8 -0,966 7,279 -3,755 7,58
i-C4H10 -1,89 9,936 -5,495 11,92
n-C4H10 0,945 8,873 -4,38 8,36
i-C5H12 2,464 9,56 -6,475 9,33
n-C5H12 1,618 10,85 -5,365 10,1
C6H14 1,657 13,19 -6,844 13,78
(Sumber : Sherwood Book)
T1 = Tref = 30 °C + 273 K = 303 K
T2 = 215,16 °C + 273 K = 488,16 K
b c d
Cp = a + (T2 + T1) + (T22 + T2T1 + T12) + (T23 + 3T1T22 + 3T12T2 + T13 )
2 3 4
−2 −5
1, 2 x 10 0,303 x 10
= 4,75 + (488,16 + 303) + (488,162 + 303x488,16
2 3
−9
−2 ,63 x 10
+3032) + (488,162 + 3(303x488,162) +3(3032x488,16) +3033)
4
= 9,65416 Kkal/Kmol.K
101
Dengan cara yang sama diatas Cp komponen natural gas dapat dilihat pada tabel
berikut.
Tabel 26. Cp Komponen Natural Gas
Komponen Natural Gas Cp (Kkal/Kmol.K)
CH4 9,65416
C2H6 15,77523
C3H8 22,78346
i-C4H10 30,13480
n-C4H10 30,10069
i-C5H12 31,11923
n-C5H12 37,24022
C6H14 44,63475
Panas reaksi masuk dapat dihitung sebagai berikut :
T T
ΔH R 488,16 = ΔH°CH4 + ∫ n CH 4 x Cp CH4 x dT + ∫ n udara x dT

Tref Tref
T1 = Tref = 30 °C + 273 K = 303 K
T2 = 215,16 °C + 273 K = 488,16 K
nCH4 = 709,30 Kmol
Cp CH4 = 9,65416 Kkal/Kmol.K
n udara = 19317,1 Kmol
Cp Udara = 7,209664602 Kkal/Kmol.K
ΔH°CH4 = - ΔH°C nCH4
= -212,798 Kkal/Kmol x 709,30 Kmol
= -150937,1171 Kkal.
102
ΔH R 488,16 = -150937,1171 Kkal + ((709,30 Kmol x 9,65416 Kkal/Kmol.K x
(488,16 K – 303 K)) + ((19317,1 Kmol x 7,209664602
Kkal/Kmol.K x (488,16 K – 303 K))
= 1256247,432 Kkal.
Dengan cara yang sama diatas, panas reaksi masuk yang lain dapat dilihat pada
tabel berikut.
Tabel 27. Panass Reaksi Masuk
Komponen ΔH R 488,16 (Kkal)
CH4 1256247,432
C2H6 271942,5852
C3H8 193208,3945
i-C4H10 148675,8366
n-C4H10 150293,7466
i-C5H12 145435,9287
n-C5H12 144326,0948
C6H14 150205,5407
Total 2460335,56
1.3 Panas Sensibel udara

n udara = 19317,1 Kmol
T1 = Tref = 30 °C + 273 K = 303 K
T2 = 215,16 °C + 273 K = 488,16 K
T1 - T2 = (488,16 – 303)K
= 185,16 K
103
−3 −6
3,167 x 10 −1,005 x 10
Cp udara = 6,117 + (488,16 + 303) + (488,162 + 488,16
2 3
x 303) + 3032)
= 7,209664602 Kkal/Kmol.K
Q = nxCpxdT
= 19317,1 Kmol x 7,209664602 Kkal/Kmol.K x 185,16 K
= 25787164,85 Kkal
2. Panas Keluar Ruang Bakar

2.1 Panas Gas Hasil Pembakaran
Untuk menghitung energi gas hasil pembakaran perlu diketahui kapasitas
panas masing – masing komponen. Kapasitas panas untuk CO2 diambil sebagai
kapasitas panas rata-rata yang diturunkan dari kapasitas panas fungsi temperatur.
Contoh perhitungan Cp dari CO2.
Tabel 28. Molal Heat Capacity untuk Exhaust Gas
Kompone A b x 10-3 c x 10-6

n
CO2 6,339 10,14 -3,415
O2 6,117 3,167 -1,005
N2 6,457 1,389 -0,069
H2O 7,136 2,64 0,0459
(Sumber : Olaf.A.Hougen. Chemical Process principal,1956)
T1 = 30 °C + 273 K = 303 K
T2 = 1073 °C = 273 K = 1346 K
Maka,
b c
Cp = a + (T2+ T1) + (T22 + T2T1) + T12)
2 3
104
−3 −6
10 ,14 x 10 −3,415 x 10
= 6,339 + (1346 + 303) + (13462 + 1346 x 303) +
2 3
3032)
= 12,0683 Kcal/Kmol.K
Dengan cara yang sama dengan diatas, Cp pada Exhaust Gas lainnya dapat dilihat
pada tabel 15.
Tabel 29. Kapasitas Panas Pada Exhaust Gas
Komponen Cp (Kcal/Kmol.K)
CO2 12,0683
O2 7,9539
N2 7,5491
H2O 9,3480
Panas produk keluar dapat dihitung sebagai berikut :
Q = nxCpxdT
= 933,44 Kmol x 12,06833 Kkal/kmol.K x 1043 K
= 11749517,37 Kkal
Dengan cara perhitungan yang sama diatas, maka panas pada Exhaust Gas
lainnya dapt dilihat pada tabel berikut.
Tabel 30. Panas Produk Exhaust Gas
Komponen Q (Kcal)
CO2 11749517,37
O2 19283495,14
N2 120238449,76
H2O 20308463,18
Total 171579925,44
105
2.2 Panas Penguapan Air
m = 7301,85 kg
T = 215,16 °C
Panas penguapan air (h) pada temperatur 215,16 °C dapat dihitung dengan cara
interpolasi. T = 215,16 °C berada diantara :
T1 = 210 °C h1 = 3949,99332 Kkal/kg
T2 = 220 °C h2 = 3949,99332 Kkal/kg
h = h1 + ¿
= 3758,02336 + ( 215220−210
, 16−210
x (3949,99332−3949,99332))
= 3857,0799 Kkal/kg
Q =mxh
= 7301,85 kg x 3857,0799 Kkal/kg
= 28163835,16 Kkal
2.3 Panas Radiasi dari Ruang Bakar

Q = % Radiasi x Total Qinput
= 3 % x 834870130,63 Kkal
= 25046103,92 Kkal
2.4 Panas yang Diserap Sistem

Q = % Panas yang Diserap Sistem x Total Qinput
= 3 % x 834870130,63 Kkal
= 25046103,92 Kkal
Setelah dilakukan perhitungan terhadap panas masuk dan keluar ruaang bakar
maka didapatkanlah neraca energi seperti pada tabel berikut.
106
Tabel 31. Neraca Energi Pada Ruang Bakar GTG
Komponen Q input (Kkal) Q Output (Kkal)
Panas Pembakaran Natural Gas 806622630,2 -
Panas Reaktan Pada Komponen Natural Gas 2460335,560 -
Panas Sensibel Udara 25787164,85 -
Panas Gas Hasil Pembakaran (Exhaust Gas) - 171579925,44
Panas Penguapan Air - 28163835,16
Panas Radiasi Dari Ruang Bakar - 25046103,92
Panas Yang Diserap Sisitem - 25046103,92

Heat Loss - 585034162,20
Total 834870130,63 834870130,63
107
EFISIENSI THERMAL GAS TURBIN GENERATOR
Kondisi 3
Natural Gas Gas Masuk Turbin

Kondisi 2
T = 1073 °C
Udara Tekan Masuk Ruang Ruang Bakar
P = 5,3 kg/cm2
Bakar
T = 215,16 °C
P = 5,3kg/cm2
Daya
T W desain = 15
MW
K T
Kondisi 1
Udara Masuk
Kondisi 4
T = 30 °C
Gas buang keluar
P = 1 kg/cm2
T = 470,5 °C
P = 1 kg/cm2
(Sumber : http://artikel-teknologi.com/siklus-brayton/)
1. Menghitung panas sensibel yang masuk kedalam turbin (Q1)

Diketahui :
Tref = 30 °C + 273 K
= 303 K
108
Tin = 1073 °C + 273 K
= 1346 K
Q = n x Cp x dT
b c
Dimana Cp = a + (T2 + T1) + (T22 + T2T1 + T12) (Sumber : Hougen.1954:258)
2 3
Sehingga untuk menghitung panas sensibel yang masuk ke dalam turbin perlu
mengetahui kaoasitas panas (Cp) dan nilai a,b,dan c dari masing – masing
komponen seperti pada tabel berikut :
Tabel 32. Nilai a,b, dan c dari setiap komponen yang masuk turbin
Kompone
A b c
n
1,01E-
CO2
6,339 02 -3,415E-06
3,17E-
O2
6,117 03 -1,005E-06
1,39E-
N2
6,457 03 -6,900E-08
2,64E-
H 2O
7,136 03 4,590E-08
(Sumber : Hougen’s Book page 255,1954)
1, 01E-02 −3,415E-06
Cp CO2 = 6,339 + ( (1346 + 303) + (13462 + 1346 x 303
2 3
+ 3032)
Dengan cara yang sama, maka didapatkan nilai Cp dari masing – masing
komponen pada tabel berikut.
Tabel 33. Nilai Cp tiap komponen yang masuk turbin
Cp
Kompo
(Kkal/Kmol
nen
.K)
CO2 12,0683
O2 7,9539
N2 7,5491
109
H2O 9,3480
Q CO2 = n x Cp x dT
= 933,445 Kmol x 12,0683 Kkal/Kmol.K x 1043 K
= 11749517,37 Kkal
Denagn cara yang sama maka didapatkan nilai Q dari masing – masing komponen
deperti pada tabel berikut.
Tabel 34. Nilai kalor dari masing – masing komponen masuk turbin
Komponen Q (Kkal)
CO2 11749517,37
O2 19283495,14
N2 120238449,8
H2O
20308463,18
Total 171579925,4
Total Q input = 171579925,4 Kkal x |0,001163 kWh

1 Kkal |
= 199547,4533 kWh
2. Menghitung panas exhaust keluar dari turbin (Q2)

Diketahui :
Tref = 30 °C + 273 K
= 303 K
Tin = 470,5 °C + 273 K
= 743,5 K
Q = n x Cp x dT
110
b c
Dimana Cp = a + (T2 + T1) + (T22 + T2T1 + T12) (Sumber: Hougen.1954:258)
2 3
Sehingga untuk menghitung panas sensibel yang masuk ke dalam turbin perlu
mengetahui kaoasitas panas (Cp) dan nilai a,b,dan c dari masing – masing
komponen seperti pada tabel berikut :
Tabel 35. Nilai a,b, dan c dari setiap komponen yang keluar turbin
Komponen A b c
CO2 6,339 1,01E-02 -3,415E-06
O2 6,117 3,17E-03 -1,005E-06
N2 6,457 1,39E-03 -6,900E-08
H2O 7,136 2,64E-03 4,590E-08
(Sumber : Hougen’s Book page 255,1954)
1, 01E-02 −3,415E-06
Cp CO2 = 6,339 + ( (743,5 + 303) + (743,52 + 743,5 x
2 3
303 + 3032)
Dengan cara yang sama, maka didapatkan nilai Cp dari masing – masing
komponen pada tabel berikut.
Tabel 36. Nilai Cp dari masing – masing komponen keluar turbin.
Komponen Cp
CO2 10,6545
O2 7,4827
N2 7,1638
H2O 8,5307
Q CO2 = n x Cp x dT
= 933,445 Kmol x 10,6545 Kkal/Kmol.K x 440,5 K
= 4380959,099 Kkal
Dengan cara yang sama maka didapatkan nilai Q dari masing – masing komponen
deperti pada tabel berikut.
111
Tabel 37. Nilai kalor dari masing – masing komponen keluar turbin.
Komponen Q (Kkal)
CO2 4380959,099
O2 7661744,881
N2 48189701
H2O 7827120,9
Total 68059525,88
Total Q input = 68059525,88 Kkal x |0,001163 kWh

1 Kkal |
= 79153,2286 kWh
3. Daya listrik yang dihasilkan

GTG Pusri-III menghasilkan daya aktual sebesar 13581,0 kWh.
4. Efisiensi
Q1
ɳ =1- x 100 %
daya listrik yang dihasilkan
199547,4533
=1- x 100 %
13581
= 1 - 0,1 x 100 %
= 90 %
5. Perhitungan berdasarkan faktor koreksi

1. Altitude Correction Factor (ACF)
Atmoshperic Pressure = 1,033 kg/cm2

= 14,6 Psia
0,
Didapatkan AFC = 9
112
2. Temperature Correction Factor (TCF)
Diketahui :
T in Kompresor = 30 °C
= 86 °F
Didapatkan TCF ( Output) = 0,89

Didapatkan TCF (Heat
Rate) = 1,045
Q output = 79153,23 kWh
113
Daya yang dihasilkan = 13581 kWh
79153,228
Q out = 6 x 0,90 x 0,89
= 64810,6636 kWh
114
Q heat rate = 13581,0 x 1,045
= 14192,145
Thermal Efisiensi = 3600 /daya yang dihasilkan

= 25,4 %
W
ɳ = x 100 %
Q
Qheat rate−Q output

= x 100 %
Qheat rate
Qheat rate
=1- x 100 %
Qoutput
14192,145
=1- x 100 %
64810,6636
= 79 %
115

Laporan KP Pusri Nurul Fix

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Pusri Nurul Fix

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Dibuat untuk memenuhi syarat kurikulum pada Jurusan Teknik Kimia

Politeknik Negeri Sriwijaya

Fathona Saptara 061540411553

Nurul Komariah 061540411563

Telah melaksanakan Kerja Praktek

Di Departemen Perencanaan dan pengendalian produk

Tanggal 16 Juli s/d 31 Agustus 2018

PROGRAM STUDI DIV TEKNIK ENERGI

JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

DI PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Dibuat untuk memenuhi syarat kurikulum pada

Jurusan teknik Kimia

Program Studi Teknik Energi

Politeknik Negeri Sriwijaya

Fathona Saptara 061540411553

Nurul Komariah 061540411563

Telah melaksanakan Kerja Praktek

Di Departemen Perencanaan dan pengendalian produk

Tanggal 16 Juli s/d 31 Agustus 2018

Superintendent Pelaksanaan Diklat Pembimbing Kerja Praktek

Andy Leonard, M.P. Situmorang Handono Rakhmadi

Badge : 04.0915 Badge No 130295

dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan Laporan Kerja

Praktek di PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) Palembang dengan tepat waktu.

Adapun tugas khusus dalam Kerja Praktek di PUSRI-III berjudul “Evisiensi

Pupuk Sriwidjaja Palembang”.

dilaksanakan sebagai syarat kelulusan di Program Studi D4 Teknik energi

orientasi dan tugas khusus selama pelaksanaan Kerja Praktek di Departemen

Perencanaan Dan Pengendalian Produk PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) Palembang

sejak tanggal 16 Juli sampai 31 Agustus 2018.

Selama pengerjaan Kerja Praktek dan penyusunan laporan, penulis

penulis sampaikan kepada :

2. Bapak Dr.Dipl.Ing. Ahmad Taqwa, M.T., selaku Direktur Politeknik Negeri

3. Bapak Carlos.R.S., S.T., M.T., selaku pembantu Direktur 1 Politeknik Negeri

Politeknik Negeri Sriwijaya.

Politeknik Negeri Sriwijaya.

Energi Politeknik Negeri Sriwijaya.

memberikan bimbingan, arahan dan bantuannya dalam penyelesaian laporan

Kerja Praktek ini.

8. Bapak Handono Rakhmadi, S.T., selaku Pembimbing Lapangan Kerja

praktek di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang.

9. Seluruh staff dan karyawan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang, khususnya di

Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produk.

dukungannya selama ini.

11. Almarhum Bapakku tersayang yang selalu memberiikan perjuangan dan

memberikan doa serta dukungannya selama ini.

angkatan 2015 program studi D4 Teknik Energi jurusan Teknik Kimia

Politeknik Negeri Sriwijaya khususnya keluarga besar kelas 7 EG.A dan

Palembang, Agustus 2018

1.1 latar Belakang............................................................................................1

BAB 2 SEJARAH PABRIK DAN TUGAS KHUSUS........................................3

2.1 Sejarah Perkembangan Pabrik.......................................................................3

2.2 Visi, Misi, Nilai – Nilai dan Lambang Perusahaan......................................15

2.2.1 Visi Perusahaan.....................................................................................15

2.2.2 Misi Perusahaan....................................................................................15

2.2.3 Makna Perusahaan................................................................................15

2.2.4 Lambang Perusahaan............................................................................15

2.3 Lokasi Pabrik dan Tata letak Pabrik........................................................17

2.3.1 Lokasi Pabrik...................................................................................17

2.3.2 Tata Letak Pabrik.............................................................................20