No: KP/TK/2018/245

MENGHITUNG EFISIENSI PACKAGE BOILER PADA UNIT UTILITAS

P - IB
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan sebagai Salah Satu Syarat

Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia
Bidang Studi Teknik Kimia

Oleh
Nama : Primanita Nama : Winda Anggraeni
NIM : 16521226 NIM : 16521235

KONSENTRASI TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2018

i
 LEMBAR PENGESAHAN

MENGHITUNG EFISIENSI PACKAGE BOILER PADA UNIT UTILITAS

P - IB
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Oleh :
Nama : Primanita Nama : Winda Anggraeni
NIM : 16521226 NIM : 16521235

Yogyakarta, 19 Maret 2019

Menyetujui :
Pembimbing Kerja Praktek

Dr.Suharno Rusdi.
NIK. 845210102

Mengetahui :
Ketua Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri
Universitas Islam Indonesia

Dr, Suharno Rusdi

NIK. 845210102

ii
 HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN

Laporan Kerja Praktek ini dajukan oleh :

Nama/NIM : Primanita (15521012)

Winda Anggraeni (16521048)

Judul : Menghitung Efisiensi Package Boiler Pada Unit Utilitas P - IB

Telah berhasil dilaksanakan Kerja Prakek di Departemen Operasi PUSRI – IB

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Tanggal s/d

Palembang, 20 September 2018

Mengerahui, Menyetujui,

Superintendent Pelaksanaan Diklat Pembimbing Kerja Praktek

Andy Leonard M.P.S M.Fachry

Badge no. 04.0915 Badge no. 13.0097

iii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadiran Tuhan Yang Maha Esa, yang telah melimpahkan

rahmat dan karunia-Nya, sehingga laporan kerja praktek ini dapat terselesaikan.

Penulisan laporan kerja Praktik ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu

syarat untuk mencapai gelar Sarjana Teknik Program Studi Teknik Kimia,

Universitas Islam Indonesia.

Laporan kerja praktik ini merupakan hasil dari penelitian selama satu

bulan pada tanggal 12 Agustus 2018 sampai 12 September 2018 di PT. PUPUK

SRIWIDJAJA Palembang yang berlokasi di Jalan Mayor Zen, Kecamatan

Kalidoni, Kota Palembang, Provinsi Sumatera Selatan.

Kerja Praktek merupakan mata kuliah yang wajib diselesaikan oleh

mahasiswa jurusan Teknik Kimia Universitas Islam Indonesia, agar mahasiswa

dapat menerapkan ilmu yang didapat di bangku kuliah pada bidang industri yang

akan di jalani setelah lulus kuliah. Serta dapat mencari pengalaman turun

langsung di dunia industri.

Dalam penulisan laporan kerja praktik ini penulis mengucapkan banyak

terima kasih kepada:

1. Allah SWT, atas rahmat karunia-Nya penulis dapat mengerjakan kerja

praktek ini.

2. Kedua Orang Tua kami yang telah memberikan banyak doa, motivasi serta

dukungan dalam pelaksanaan Laporan Kerja Praktek ini maupun dalam

penyelesaian Laporan Kerja Praktek ini..

3. Bapak Dr. Suharno Rusdi. selaku kepala jurusan Teknik Kimia Universitas

Islam Indonesia

iv
4. Dr.Suharno Rusdi selaku dosen pembimbing Kerja Praktik Program Studi

Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia

5. Bapak Ali Hanafiah selaku Superintenden Unit Utilitas P-IB

6. Bapak M. Fachry selaku Asisten Superintendent unit utilitas P-IB dan

pembimbing kerja praktek tugas khusus

7. Bapak Syamsurizal dan Rizalisman selaku Superintendent dan Asisten

Superintendent Unit Urea P-IB

8. Bapak Syahrizal dan Ade Meiyos Wanda selaku Superintendent dan

Asisten Superintendent Unit Ammonia P-IB

9. Para operator panel dan lapangan di unit urea, ammonia, dan utilitas yang

telah banyak membantu dalam memberikan materi dan membimbing saat

orientasi lapangan

10. Aini Imani Halimah dkk, yang telah menjadi teman diskusi dan berbagi

ilmu

Penulis berharap bantuan kritik dan saran yang membangun karena penulis

mengetahui banyaknya kekurangan dan kesalahan dalam laporan kerja

praktik ini. Penulis berharap laporan kerja praktik ini berguna untuk

mahasiswa lain dalam mengerjakan laporan kerja praktik.

Palembang, September 2018

Penulis

v
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN I ........................... Error! Bookmark not defined.

HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN ................................................. iii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. 2
DAFTAR TABEL .............................................................................................. viii
BAB I. PENDAHULUAN ..................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ............................................................................................. 2
1.2. Tujuan ........................................................................................................... 4
1.3. Deskripsi Umum........................................................................................... 5
1.3.1. Latar Belakang Pendirian PT Pupuk Sriwidjja Palembang ................... 5
1.3.2. Sejarah PT Pupuk Sriwidjaja Palembang .............................................. 6
1.3.3. Visi dan Misi.......................................................................................... 7
1.3.4. Nama Perusahaan dan Makna Logo PT Pupuk Sriwidjaja .................... 8
1.3.5 Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang .............................. 11
1.3.6 Sistem Manajemen dan Struktur Organisasi Departemen Operasi P-IB .. 12
1.3.7. Kompartemen PPKKL ........................................................................ 15
1.3.8. Kompartemen Pemeliharaan ................................................................ 17
1.3.9. Kompartemen Operasi ........................................................................ 18
BAB II. URAIAN PROSES PROSES ............................................................... 23
2.1 Bahan Baku ............................................................................................ 23
2.1.1. Bahan Baku Pembuatan Ammonia .................................................. 23
2.1.2. Bahan Baku Pembuatan Urea.......................................................... 27
2.2 Proses Produksi ...................................................................................... 30
2.2.1. Proses Produksi Ammonia ............................................................... 30
2.2.2. Proses Produksi Urea ...................................................................... 46
2.3 Produk .................................................................................................... 64
2.3.1 Produk Utama ................................................................................. 64
2.3.2 Produk Samping .............................................................................. 66
2.4 Utilitas .................................................................................................... 66
2.4.1 Unit Water Treatment ..................................................................... 67
2.4.2 Unit Demin Water (Air Bebas Mineral) .......................................... 67
2.4.3 Unit Cooling Water System (Sistem Air Pendingin) ....................... 67

vi
 2.4.4 Unit Plant Air dan Instrument Air (PA/IA) .................................... 68
2.4.5 Unit Steam System ........................................................................... 68
2.4.6 Gas Matering Station (GMS) .......................................................... 69
2.4.7 Electric Power Generation System (EPGS) .................................... 69
2.5 Pengelolaan Lingkungan ........................................................................ 70
2.5.1 Penanganan Limbah Cair ................................................................ 70
2.5.2 Penanganan Limbah Padat .............................................................. 72
2.5.3 Penanganan Limbah Gas ................................................................. 72
BAB III. TUGAS KHUSUS................................................................................ 75
3.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 75
3.1.1. Latar Belakang ................................................................................ 75
3.1.2. Tujuan ............................................................................................. 76
3.1.3. Rumusan masalah............................................................................ 76
3.1.4. Batasan Masalah.............................................................................. 76
3.2. TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................... 76
3.2.1. Package Boiler ................................................................................ 78
3.2.1.1. Fungsi Boiler ............................................................................... 79
3.2.1.2. Teknologi Boiler.......................................................................... 84
3.3. Data dan Perhitungan Package Boiler .................................................... 85
3.3.1. Data ................................................................................................. 85
3.3.2. Spesifikasi Alat ............................................................................... 88
3.3.3. Proses Kerja Package Boiler........................................................... 89
3.3.4. Perhitungan .......................................................................................... 90
BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................... 96
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................. 99
4.1 Kesimpulan .................................................................................................. 99
4.2 Saran ............................................................................................................ 99
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 101
Lampiran Perhitungan
Lampiran Gambar

vii
 DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Data Pabrik PT PUSRI Palembang ……………………………… 21
Tabel 2.2 Sifat Fisik Gas Alam …………………………………………….. 22
Tabel 2.3 Karakteristik dan Komposisi Air Sungai Musi ………………….. 23
Tabel 2.4 Komposisi Udara ………………………………………………… 24
Tabel 2.5 Spesifikasi Udara Instrument …………………………………….. 24
Tabel 2.6 Jenis-jenis Katalis pada Pabrik Ammonia ……………………….. 25
Tabel 2.7 Spesifikasi Ammonia Cair pada Pabrik Urea ……………………. 26
Tabel 2.8 Spesifikasi Gas CO2 pada Pabrik Urea …………………………... 26
Tabel 2.9 Spesifikasi Steam pada Pabrik Urea ……………………………... 26
Tabel 2.10 Spesifikasi Air Demin pada Pabrik Urea ………………………… 27
Tabel 2.11 Spesifikasi Cooling Water pada Pabrik Urea ……………………. 27
Tabel 2.12 Spesifikasi Udara Instrumen pada Pabrik Urea ………………….. 27
Tabel 2.13 Spesifikasi Air Umpan Boiler pada Pabrik Urea ………………… 27
Tabel 2.14 Spesifikasi Nitrogen Yang Digunakan pada Pabrik Urea ………....28
Tabel 2.15 Spesifikasi Urea PT. PUSRI Palembang ………………………… 62
Tabel 2.16 Spesifikasi Ammonia PT.PUSRI Palembang ……………………. 63
Tabel 3.1 (Data Desain) Boiler Performance Data Summary ……………… 82
Tabel 3.2 (Data Desain) Fuel Analyses …………………………………….. 83
Tabel 3.3 (Data Aktual) Data Kuantitas Sampel Dari GMS Pertamina PUSRI
1B ……………………………………………………………………………… 83
Tabel 3.4 (Data Aktual) Nilai Komponen Yang Terdapat pada Package Boiler
P-1B ……………………………………………………………………………. 83
Tabel 3.5 (Data Aktual) Kandungan Flue Gas ……………………………... 84
Tabel 3.6 Heat Capacity Komponen Natural Gas ………………………….. 84
Tabel 3.7 Heat Capacity Komponen Flue Gas ……………………………... 84
Tabel 3.8 Heat Capacity Udara Inlet ……………………………………….. 84
Tabel 3.9 Heat Combustion Komponen Natural Gas ………………………. 85
Tabel 3.10 Perbandingan kmol O2, CO2, dan H2O reaksi …………………… 89
Tabel 3.11 Neraca Panas ……………………………………………………... 91

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Logo PT. PUSRI Palembang ……………………………………...7

Gambar 1.2 Bagan Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang ……. 9
Gambar 1.3 Tugas Dan Wewenang Direktorat Produksi ……………………....12
Gambar 2.1 Diagram Pabrik Ammonia ……………………………………….. 29
Gambar 2.2 Blok Diagram Proses Pembuatan Ammonia …………………….. 43
Gambar 2.3 Blok Diagram Proses Urea ………………………………………. 61
Gambar 3.1 Proses Kerja Package Boiler ……………………………………... 86
Gambar 3.2 Diagram Aliran Input dan Output Package Boiler ………………. 87

2
 ABSTRAK
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (Pusri) adalah perusahaan yang

didirikan sebagai pelopor produsen pupuk urea di Indonesia. PT Pupuk Sriwidjaja

memiliki 3 unit proses, yaitu unit utilitas, unit ammonia, dan unit urea. Bahan

baku utama dalam produksi ammonia adalah gas alam, udara dan air sedangkan

bahan baku untuk produksi pupuk urea adalah ammonia cair dan gas CO2. PT.

Pusri menggunakan proses Kellog Design dalam proses pembuatan ammonia.

Tidak hanya menghasilkan ammonia, unit ini juga menghasilkan gas CO2 yang

dibutuhkan pada pembuatan urea. Secara garis besar proses pemnuatan ammonia

terdiri dari enam tahap, yaitu feed treating, produksi gas sintesa, purifikasi, sintesa

ammonia, pendinginan dan pemurnian, dan PGRU ( Purge Gas Recovery Unit ).

Pupuk urea PT. Pusri diproduksi menggunakan Advanced Process for Cost and

Energy Saving (ACES) yang mudah dioperasikan dengan biaya rendah dan

kualitas tinggi. Secara garis besar proses pembuatan urea dibagi menjadi empat

tahap, yaitu sintesa, purifikasi dan dekomposisi, recovery, kristalisasi dan

pembutiran. Produk utama yang dihasilkan oleh PT. Pusri Palembang adalah

pupuk urea dalam bentuk butiran (prilled) dan ammonia, sedangkan produk

samping adalah ammonia ekses, nitrogen cair, oksigen cair, CO2 dan Dry Ice.

Kata-kata kunci : PT Pupuk Sriwidjaja, ammonia, urea, utilitas

1
 BAB I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Seiring dengan berkembangnya zaman, bidang perindustrian di Indonesia

sangat mengalami peningkatan dan perkembangan yang pesat. Hal ini

menyebabkan persaingan dalam dunia kerja semakin ketat, sehingga dibutuhkan

sumber daya manusia yang handal dan berkualitas dalam bidang industri

khususnya bidang teknik kimia. Peningkatan sumber daya manusia dapat dicapai

melalui lembaga-lembaga pendidikan formal maupun non-formal melalui

peningkatan kualitas pendidikan dan prasarana yang mendukung dari kegiatan

pendidikan tersebut. Selain itu pesatnya perkembangan teknologi khususnya di

industri juga menuntut mahasiswa untuk mengetahui setiap perubahan-perubahan

yang terjadi.

Perguruan tinggi sebagai bagian dari sistem pendidikan nasional bertujuan

mengembangkan mahasiswa menjadi manusia Indonesia yang beriman dan

bertaqwa kepada Tuhan Yang Maha Esa serta berbudi pekerti yang luhur,

memiliki pengetahuan dan keterampilan, kepribadian yang mantap dan mandiri.

Memiliki sikap dan kemampuan akademik yang baik serta bisa menerapkan,

mengembangkan, dan menyebarkan ilmu pengetahuan dan teknologi melalui

pengembangan sumber daya manusia, penelitian serta pengkajian untuk

menunjang industrialisasi dalam rangka mewujudkan kesejahteraan masyarakat.

Sehingga dapat dijadikan sebagai bekal pengabdian untuk memberikan

sumbangsih pemikiran dan tenaga kepada bangsa dan negara.

Pengembangan sumber daya manusia di perguruan tinggi dilaksanakan

melalui kegiatan belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat. Guna

2
mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan dan

teknologi dibutuhkan kerja sama dan jalur komunikasi yang baik antara berbagai

pihak, mulai dari perguruan tinggi, industri, instansi pemerintah ataupun pihak

swasta.

Untuk mempersiapkan lulusan teknik kimia yang professional dalam

process engineer, peneliti dan pendidik, Program Studi Teknik Kimia Universitas

Islam Indoneseia memberikan kesempatan bagi para mahasiswanya untuk

melaksanakan Kerja Praktek (KP). Kerja Praktek dilaksanakan sebagai

kelengkapan teori (khususnya di bidang keahlian) serta sebagai wujud kerjasama

antara perguruan tinggi dan industri. Dengan dilaksanakanya KP tersebut

mahasiswa diharapkan dapat memperoleh pengalaman visual dan pengenalan di

lapangan tentang operasi dari suatu proses produksi, serta dapat meningkatkan

keterampilan.

Persero yang bergerak di industri pupuk dan petrokimia yang bertempat di

Sumatera Selatan adalah PT. Pupuk Sriwidjaja. Perusahaan yang didirikan sebagai

pelopor pupuk urea di Indonesia pada tanggal 24 Desember 1959 di Palembang

Sumatera Selatan, dengan nama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero). PT. Pupuk

Sriwidjaja merupakan salah satu Perusahaan Pupuk ternama. Perusahaan ini juga

telah berhasil dalam mengembangkan inovasi teknologi proses yang

menghasilkan produk – produk berkualitas tinggi dengan hasil yang optimal. PT.

Pupuk Sriwidjaja merupakan tempat Kerja Praktek yang sangat relevan untuk

meningkatkan kapasitas sebagai mahasiswa Program Studi Teknik Kimia kelak

karena mahasiswa akan mendapatkan ilmu dan pengalaman yang luar biasa ketika

melakukan Kerja Praktek di PT. Pupuk Sriwidjaja. Oleh karena itu penulis

3
melakukan kerja praktek di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dengan harapan

dapat mempelajari setiap proses yang ada di PT Pupuk Sriwidjaja.

1.2. Tujuan
Tujuan kerja praktek ini dimaksudkan untuk :

1. Untuk memenuhi persyaratan kurikulum program studi Teknik Kimia

Fakultas Teknik Industri Universitas Islam Indonesia.

2. Untuk memperoleh gambaran secara nyata tentang penerapan dari ilmu

atau teori yang selama ini diperoleh melalui bangku kuliah dan

membandingkannya dengan kondisi nyata yang ada di lapangan.

3. Untuk mengenal secara umum kondisi pabrik baik sejarah, layout maupun

organisasi pabrik di PT. Pupuk Sriwidjaja untuk menerapkan organisasi

yang ada di Universitas Islam Indonesia.

4. Untuk mengerti dan memahami deskripsi (gambaran) proses yang terjadi

di unit-unit proses PT. Pupuk Sriwidjaja.

5. Untuk memperoleh pengalaman suasana kerja pada lingkungan industri

dan mengembangkan wawasan engineering.

4
1.3. Deskripsi Umum
1.3.1. Latar Belakang Pendirian PT Pupuk Sriwidjja Palembang
Indonesia adalah negara agraris yang memiliki sumber alam yang kaya dan

tenaga kerja yang melimpah, sehingga sektor pertanian merupakan prioritas utama

yang mendapat perhatian dari Pemerintah. Di sisi lain laju pertumbuhan penduduk

yang terus meningkat membawa korelasi meningkatnya kebutuhan pangan yang

harus diikuti dengan usaha peningkatan produksi melalui upaya intensifikasi dan

ekstensifikasi di sektor pertanian serta pembangunan pabrik kimia.

Pada saat kehidupan perekonomian Indonesia mengalami masa sulit di awal

tahun enam puluhan, dengan tingkat inflasi yang tinggi terutama disebabkan

rendahnya suplai bahan pangan di dalam negeri dan terbatasnya sumber dana

untuk mengimpor barang-barang kebutuhan masyarakat.

Sebagai negara penghasil minyak dan gas bumi, maka masalah penyediaan

bahan baku bagi keperluan pabrik urea sudah terpecahkan dengan sendirinya

bahkan tersedia dalam jumlah yang cukup besar. Berjuta-juta cubic feet gas alam

dapat disalurkan ke dalam pabrik urea yang berasal dari berbagai lapangan

minyak yang terdapat di Sumatera Selatan, seperti Pendopo dan Prabumulih,

Semuanya itu merupakan jaminan bagi kesinambungan berproduksinya pabrik

urea untuk jangka waktu yang lama. Kedengarannya amat sederhana bahwa pupuk

Urea terbuat dari gas alam, air dan udara. Udara tersedia tidak terbatas sedang gas

alam terdapat banyak di Indonesia. Dengan sendirinya bagi Indonesia bukanlah

menjadi masalah yang berat untuk dapat memproduksi sendiri pupuk buatan bagi

kepentingan pertaniannya. di samping pemerintah telah membatasi impor beras

untuk mencegah krisis neraca pembayaran, maka PT Pupuk Sriwidjaja palembang

mulai mencatat kehadirannya di tengah masyarakat.

5
1.3.2. Sejarah PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (Pusri) adalah perusahaan yang

didirikan sebagai pelopor produsen pupuk urea di Indonesia pada tanggal 24

Desember 1959 di Palembang Sumatera Selatan, dengan nama PT Pupuk

Sriwidjaja (Persero). Pabrik ini didirikan dengan modal pertama adalah Rp

10.000.000.000.000,- dan merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang

seluruh sahamnya dimiliki oleh pemerintah Indonesia.

Pada tanggal 16 Oktober 1963, merupakan kegiatan produksi PT Pupuk

Sriwidjaja Palembang pertama dengan mulai beroperasinya pabrik Pusri-I.

Kapasitas terpasang pabrik Pusri-I adalah 100.000 ton/tahun Urea, walaupun

pada akhir tahun 1963 Pusri-I hanya dapat memproduksi 0,7 ton/hari Urea dan

180 ton/hari Amoniak. Namun pada tahun 1964 Pusri-I dapat mencapai produksi

sampai dengan 100,4% dari target produksi yang ditetapkan.

Untuk mengimbangi kebutuhan pupuk Urea yang terus meningkat, PT Pupuk

Sriwidjaja Palembang melakukan perluasan pabrik. Perluasan pabrik dilakukan

dengan membangun Pusri-II pada tahun 1974 dengan kapasitas 380.000

ton/tahun Urea, Pusri-III pada tahun 1976 dan Pusri-IV pada tahun 1977 dengan

kapasitas masing-masing 570.000 ton/tahun Urea. Kemudian Pusri-II

dioptimalisasi dan ditingkatkan kapasitasnya menjadi 552.000 ton/tahun Urea

pada tahun 1992. Keseluruhan konstruksi untuk Pusri-II, Pusri-III, dan Pusri-IV

dilakukan oleh M.W. Kellog Overseas (Amoniak) dan Toyo Engineering

Corporation (Urea).

Pada tahun 1985, operasi pabrik Pusri-I dihentikan karena usia dan

dinilai tidak efisien lagi. Pada tahun 1990 pabrik Pusri-I dirombak menjadi

pabrik Pusri-IB oleh PT Rekayasa Industri dengan menggunakan teknologi

6
Advanced Cost and Energy Savings (ACES). Pusri-IB diresmikan pada tanggal

22 Desember 1994 oleh Presiden Soeharto. Pusri-IB menggunakan sistem

kendali komputer Disributed Control System. Pabrik Pusri-IB ini dibangun

dengan kapasitas terpasang 570,000 ton/tahun Urea. Dalam rangka

meningkatkan efisiensi pabrik pada tahun 1992 dilakukan program Ammonia

Optimization Project (AOP) dan Urea Optimization Program (UOP) dalam

upaya optimasi produksi pada Pusri-II, Pusri-III, dan Pusri-IV. Program yang

dilakukan Pusri telah dapat membuahkan hasil dengan meningkatkan jumlah

produksi Amoniak dan Urea dengan mengurangi konsumsi energi yang

dibutuhkan. Dengan keberadaan empat pabrik yang dimiliki saat ini, PT Pusri

telah menjadi produsen pupuk Urea terbesar di Indonesia. Dengan optimasi

tersebut, produksi Amoniak Pusri-II, III, dan IV mengalami peningkatan sebesar

10% sedangkan produksi Urea meningkat sebesar 50% dengan penghematan gas

alam sebanyak 30%. Total kapasitas keempat pabrik yang dimiliki PT Pupuk

Sriwidjaja Palembang adalah sebesar 1.449.000.000 ton/tahun Amoniak atau

4542 Metric Ton Per Diameter (MTPD) Amoniak, dan 2.262.000.000 ton/tahun

Urea atau 6900 Metric Ton Per Diameter (MTPD) Urea.

1.3.3. Visi dan Misi

 Visi

"Menjadi Perusahaan Pupuk Terkemuka Tingkat Regional"

 Misi

"Memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara

efisien, berkualitas prima dan memuaskan pelanggan".

7
1.3.4. Nama Perusahaan dan Makna Logo PT Pupuk Sriwidjaja
Nama sriwidjaja diabadikan pada perusahaan yang baru tumbuh ini,

untuk mengenang kembali kejayaan kerajaan Indonesia pertama yang telah

termasyhur di segala penjuru dunia. Di samping itu penggunaan nama Sriwidjaja

merupakan penghormatan bangsa Indonesia kepada leluhurnya yang pernah

membawa Nusantara ini ke puncak kegemilangan pada sekitar abad ke tujuh

yang silam. Dengan demikian pendirian pabrik pupuk yang dikaitkan dengan

keluhuran "Sriwidjaja" mempunyai relevansi bagi kebesaran cita-cita khususnya

dalam kesatuan dan ketahanan wawasan nusantara. Sedangkan perahu Kajang

yang merupakan legenda rakyat di sepanjang Sungai Musi diangkat menjadi

merk dagang PT Pupuk Sriwidjaja.

Gambar 1.1 Logo PT. PUSRI Palembang

8
Lambang Pusri yang berbentuk huruf “U” melambangkan

singkatan ‘Urea’, lambang ini telah terdaftar di Ditjen Haki Dep

Kehakiman & HAM no 021391

Setangkai padi dengan jumlah butiran 24 melambangkan tanggal

akte pendirian PT Pusri.

Butiran-butiran urea berwarna putih sejumlah 12, melambangkan

bulan Desember pendirian PT Pusri.

Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya, butir kapas yang

mekar berjumlah 5 buah kelopak yang pecah berbentuk 9 retakan

ini melambangkan angka 59 sebagai tahun pendirian PT Pusri.

Perahu Kajang merupakan ciri khas kota Palembang yang terletak

di tepian Sungai Musi.

Kuncup teratai yang akan mekar, merupakan imajinasi pencipta

akan prospek perusahaan dimasa datang.

Komposisi warna lambang kuning dan biru benhur dengan dibatasi

garis-garis hitam tipis (untuk lebih menjelaskan gambar) yang

melambangkan keagungan, kebebasan cita-cita, serta kesuburan,

9
ketenangan, dan ketabahan dalam mengejar dan mewujudkan cita-

cita itu

10
1.3.5 Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

Gambar 1.2. Bagan Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

11
1.3.6 Sistem Manajemen dan Struktur Organisasi Departemen Operasi P-IB
Kedudukan tertinggi dalam struktur organisasi yang ada di PT PUSRI

Palembang adalah dewan komisaris. Dewan komisaris bertugas memberikan

pembinaan dan pengawasan terhadap kelangsungan manajemen maupun

operasional perusahaan. Tugas operasional dilaksanakan oleh dewan direksi yang

terdiri dari Direktur Utama yang membawahi empat orang direktur, yaitu:

1. Direktur Produksi

2. Direktur Komersil

3. Direktur Teknik dan Pengembangan

4. Direktur SDM dan Umum

Penjenjangan karyawan yang ada di dalam perusahaan didasarkan kepada

tingkat pendidikan, keahlian dan pengalaman. Berdasarkan jabatan dalam struktur

organisasi, karyawan yang bekerja pada PT PUSRI Palembang dapat

dikelompokkan sebagai berikut :

1. Direksi

2. General Manager

3. Manager

4. Superintendent

5. Asisten Superintendent

6. Foreman senior

7. Foreman

8. Karyawan

12
 Dalam pengoperasian pabrik, direktorat yang berhubungan dengan proses

atau melaksanakan tugas operasional adalah direktorat produksi. Direktur

Produksi merupakan salah satu komponen penting dalam perusahaan karena

bertanggung jawab terhadap kelangsungan proses produksi PT. PUSRI

Palembang. Direktur produksi membawahi kompartemen operasi, yaitu :

1. Plant Manager PUSRI IB

2. Plant Manager PUSRI IIB

3. Plant Manager PUSRI III

4. Plant Manager PUSRI IV

5. Plant Manager Teknik Produksi

6. Kepala PU&A

Departemen Operasi PUSRI IB, PUSRI IIB, PUSRI III dan PUSRI IV

bertugas mengkoordinir jalannya kegiatan produksi pada setiap pabrik. Setiap

pabrik dipimpin oleh seorang Plant Manager yang membawahi 3 bagian operasi

yang tiap – tiap bagian itu dikepalai oleh seorang Superintendent. Bagian itu

antara lain:

1. Bagian Utilitas

2. Bagian Ammonia

3. Bagian Urea

Untuk promosi kejenjang yang lebih tinggi maupun untuk kenaikan tingkat

golongan, maka setiap tahun diadakan penilaian karyawan yang meliputi loyalitas,

dedikasi, pengetahuan, keterampilan, tingkah laku, pergaulan sesama karyawan

dan produktivitas kerja. Kenaikan jabatan terjadi apabila ada formasi yang kosong

13
dan sistemnya dari bawah keatas, sedangkan untuk mutasi jabatan dilakukan pada

posisi yang hampir sejajar. Jam kerja normal bagi karyawan non shift adalah :

1. Senin – Kamis : Pukul 07.30 - 12.00 WIB dan Pukul 13.00 - 16.30 WIB

Istirahat pukul 12.00 - 13.00 WIB

2. Jumat : Pukul 07.30 - 11.30 WIB dan Pukul 13.00 - 17.00 WIB

Istirahat pukul 11.30 - 13.00 WIB

Dalam pengoperasian pabrik, direktorat yang berhubungan dengan proses

atau melaksanakan tugas operasional adalah direktorat produksi. Direktur

produksi membawahi beberapa divisi, yaitu :

1. Divisi operasi

2. Divisi pengendalian pabrik, keselamatan kerja, dan lingkungan

3. Divisi pemeliharaan

Gambar 1.3 Tugas Dan Wewenang Direktorat Produksi

Organisasi PT PUSRI dipimpin oleh seorang direktur utama dan dibantu

oleh 5 orang direksi. Dalam kegiatan operasionalnya, direksi dibantu oleh staf dan

kepala departemen. Direksi ini bertanggung jawab kepada dewan komisaris, dan

dewan komisaris terdiri dari wakil-wakil pemegang saham yang bertugas

14
menentukan kebijaksanaan umum atas kegiatan dan pekerjaan yang dilakukan

oleh dewan direksi. Dewan komisaris terdiri dari wakil-wakil pemerintah, yaitu:

1. Departemen Pertanian

2. Direktur Keuangan Direktorat Jenderal Moneter Dalam Negeri

3. Departemen Perindustrian Direktorat Jendral Industri Kimia Dasar

4. Departemen Pertambangan dan Energi

Dalam pengoperasian pabrik, direktur yang berhubungan dengan proses atau

pelaksanaan tugas operasional adalah direktur produksi. Direktur produksi

membawahi 3 kompartemen / divisi yaitu :

1. Kompartemen Pemeliharaan

2. Kompartemen Operasi

3. Kompartemen Pengendalian Pabrik, Keselamatan kerja dan Lingkungan

(PPKKL)

1.3.7. Kompartemen PPKKL

Kompartemen ini dikepalai oleh seorang General Manajer dan

membawahi 4 Departemen, yaitu:

 Departemen Rendal Produksi

 Departemen Laboratorium

 Departemen K3LH

 Departemen Jaminan dan Pengendalian Kualitas

a. Departemen Rendal Produksi

Departemen ini dikepalai oleh seorang Manajer. Departemen ini

terbagi menjadi 3 bagian, yaitu :

 Bagian Teknik Proses

15
  Bagian Perencanaan dan Pelaporan Produksi

 Bagian Perencanaan Material Produksi

Departemen ini bertugas untuk mengevaluasi efisiensi dan performa pabrik

serta mengendalikan kualitas bahan baku pembantu untuk operasional pabrik.

Bagian Teknik Proses mempunyai 2 koordinator, yaitu:

--- Koordinator Teknik Proses I (PUSRI IB & IIB)

--- Koordinator Teknik Proses II (PUSRI III & IV)

Masing-masing kelompok beranggotakan process engineer, sesuai

dengan bagiannya masing-masing, yang bertanggung jawab terhadap proses yang

ada dalam pabrik yang ditanganinya. Lebih rinci lagi, Bagian Teknik Proses

mempunyai beberapa tugas utama, yaitu :

a. Memonitor dan mengevaluasi kondisi operasi pabrik sehingga dapat

dioperasikan pada kondisi yang optimum.

b. Mengendalikan dan mengevaluasi kualitas dan kuantitas hasil-hasil

produksi.

c. Memberikan bantuan yang bersifat teknis kepada unit-unit terkait.

d. Merencanakan modifikasi peralatan produksi serta tambahan unit

produksi dalam rangka peningkatan efisiensi dan produktivitas.

e. Memberikan rekomendasi pergantian katalis, resin, dan bahan-bahan

sejenis.

16
 b. Departemen Laboratorium

Dinas ini bertugas dalam analisa kontrol serta menentukan dan mengawasi

kualitas produk dan bahan baku. Dinas Laboratorium mempunyai tiga orang

Kepala Bagian, yaitu:

 Superintenden Laboratorium Kimia Analisis

 Kepala Bagian Laboratorium Kontrol Produksi

 Kepala Bagian Laboratorium Penunjang Sarana

c. Departemen K3LH

Departemen ini dibagi menjadi 4 bagian, yaitu :

 Bagian PK & KK

 Bagian Hiperkes

 Bagian Pengendalian Pencemaran Lingkungan Hidup

 Bagian Pengawasan dan Evaluasi LH

1.3.8. Kompartemen Pemeliharaan

Kompartemen ini bertanggung jawab untuk memelihara dan merawat alat-

alat pabrik serta kendaraan yang berhubungan dengan operasional pabrik.

Kompartemen ini dikepalai oleh seorang General Manajer yang membawahi

beberapa departemen, yaitu :

 Departemen Pemeliharaan Mekanikal

 Departemen Pemeliharaan Listrik dan Instrumen

 Departemen Perbengkelan

 Departemen Rendal Turn Around

17
 1.3.9. Kompartemen Operasi
Kompartemen ini bertanggung jawab terhadap koordinasi jalannya

produksi, tugas-tugas utamanya yakni:

a. Mengoperasikan sarana produksi secara optimal dengan mengusahakan

waktu operasi dan faktor produksi setinggi-tingginya, tetapi masih

memperhatikan keselamatan peralatan, personalia, dan lingkungan.

b. Menjaga kualitas produksi, bahan baku, material, dan peralatan serta

bahan-bahan penunjang sehingga sasaran produksi tercapai dengan tolak

ukur kualitas, produktivitas, dan keamanan.

c. Mengganti peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak ekonomis.

Kompartemen Operasi terbagi menjadi 4 Departemen, yaitu :

 Departemen Pabrik P-IB

 Departemen Pabrik P-IIB

 Departemen Pabrik P-III

 Departemen Pabrik P-IV

 Departemen Pengantongan dan Angkutan

Masing-masing Departemen Operasi membawahi bagian-bagian yaitu:

1. Bagian Utilitas

2. Bagian Ammonia

3. Bagian Urea

Setiap bagian dikepalai oleh seorang Superintenden yang dibantu oleh

seseorang Asisten Superintenden yang membawahi langsung :

1. Foreman Senior

2. Foreman

18
3. Koordinator Operator

4. Operator Panel

5. Operator Lapangan

Tugas Superintenden Operasi adalah:

 Mengkoordinir pengoperasian pabrik dalam rangka pencapaian target

produksi amoniak dan urea yang telah ditetapkan secara efisien dan

sesuai RKAP dengan tetap tetap memperhatikan keselamatan kerja dan

pencegahan pencemaran linkungan.

 Mengelola aset-aset pabrik serta merencanakan perbaikan maupun

penggantian peralatan pabrik demi menjaga kelangsungan operasional

pabrik secara effisien dan produktif.

 Menyusun rencana kerja bulanan dan tahunan dengan berpedoman

kepada RKAP dan kebijakan perusahaan lainnya.

 Menyempurnakan dan mengevaluasi Prosedur Operasi Baku disesuaikan

dengan kondisi peralatan dan peningkatan kinerja dan efisiensi.

 Melakukan pembinaan SDM dan mengatur formasi karyawan untuk

mendapatkan tenaga kerja yang terampil dan professional dibidang

operasi pabrik.

 Melakukan hubungan kerja dengan Unit kerja terkait untuk kelancaran

operasional dan pemeliharaan pabrik seperti: Pemeliharaan lapangan,

Listrik, Instrumen, Logistik, K3, Rendal, PTL, Laboratorium dan

sebagainya.

 Melakukan hubungan kerja dengan Unit Kerja terkait dalam hal

ketenagakerjaan, pengembangan SDM dan kesejahteraan karyawan

19
 antara lain: PPSDM, Ketenagakerjaan, Umum, Administrasi Keuangan

Produksi dan lain sebagainya.

 Menyiapkan dan menyusun Anggaran Investasi Rutin dan Biaya Rutin

tahunan.

 Membuat history peralatan dan memo to file apabila terjadi trouble

pabrik dan mengarsipkannya agar dapat dilihat kembali bila diperlukan di

masa mendatang.

 Membuat dan meng-otorisasi Work Order atau permintaan Order Kerja

yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan perbaikan atau

pemeliharaan.

 Mengikuti maintenance meeting harian.

 Membuat order harian untuk pekerjaan shift.

 Stand-by 24 jam untuk call-out bila ada gangguan operasi yang tidak

dapat teratasi oleh Shift Supervisor atau Foreman Shift yang bertugas.

 Membuat surat menyurat kedinasan.

Sedangkan tugas Asisten Superintenden adalah :

 Membantu Superintenden dalam mengoperasikan pabrik.

 Mengkoordinir secara lansung pengoperasian pabrik agar dapat

beroperasi secara efisien.

 Memeriksa dan meneliti laporan kondisi operasi yang dibuat oleh

Foreman Senior dan Foreman serta log sheet Operator.

 Menyiapkan Work Order

 Membuat order-order kerja harian, mingguan, bulanan terutama untuk

pekerjaan yang memerlukan perhatian dan yang bersifat urgent.

20
  Mengikuti maintenance meeting rutin harian untuk menyampaikan

kondisi operasional dan permasalahan yang dihadapi.

 Stand-by 24 jam untuk call-out bila ada gangguan operasi yang tidak

dapat teratasi oleh Shift Supervisor atau Kasi Shift yang bertugas.

 Menandatangani dan meng-otorisasi pengebonan bahan kimia, lube oil

dan katalis yang diperlukan untuk operasi pabrik.

 Menggantikan tugas Superintenden apabila tidak berada di tempat.

Setiap unit pabrik terdapat Shift Supervisor yang berfungsi sebagai

koordinator antara unit pabrik dan penanggung jawab teknis pada pagi,

sore dan malam hari. Pembagian jam kerja terdiri dari 4 shift group, 3

group sedang melakukan shift dan 1 group libur. Setiap group dikepalai

oleh seorang Foreman senior. Adapun pengaturan jam kerja shift ini

adalah:

1. Day shift : pukul 07.00 – 15.00

2. Swing shift : pukul 15.00 – 23.00

3. Night shift : pukul 23.00 – 07.00

Pada day shift, Superintenden bertanggung jawab atas operasi pabrik

yang dipimpinnya dan untuk swing shift dan night shift, seorang Foreman senior

yang bertanggung jawab atas pabrik selama shift berlangsung kecuali untuk hal-

hal yang sangat penting, maka hal ini kembali kepada Superintenden masing-

masing. Jam kerja normal bagi karyawan non shift adalah :

 Senin-Kamis : pukul 07.30 – 12.00 dan pukul 13.00 – 16.30

istirahat : pukul 12.00 – 13.00

21
  Jum’at : pukul 07.30 – 11.30 dan pukul 13.30 – 17.00

istirahat : pukul 11.30 – 13.00

1.3.10. Departemen Pengantongan dan Angkutan

Departemen Pengantongan dan Angkutan terdiri atas :

 Bagian Pengantongan Pupuk Urea (PPU)

 Bagian Angkutan Pupuk dan Dermaga Khusus

22
 BAB II. URAIAN PROSES PROSES

2.1 Bahan Baku

2.1.1. Bahan Baku Pembuatan Ammonia

2.1.1.1. Bahan Baku Utama

Bahan baku utama yang diperlukan pada proses pembuatan ammonia terdiri

atas gas alam, air, dan udara.

a. Gas Alam

Penyediaan kebutuhan gas alam PT. Pusri di supplai oleh PT. Pertamina

melalui sistem jaringan pipa dan kompresor. Gas alam ini mengandung kotoran-

kotoran yang dapat mengakibatkan gangguan selama operasi berlangsung.

Kotoran-kotoran tersebut sebagian berupa ammonia, zat-zat padat, air, heavy

hydrocarbon, senyawa-senyawa fosfor dan karbondioksida. Gas alam yang

dialirkan oleh PT. Pertamina diatur aliran dan tekanannya di Gas Matering Station

(GMS) sesuai dengan kebutuhan. Adapun komponen utama yang dibutuhkan yaitu

unsur C, H, dan O. Unsur H dibutuhkan untuk reaksi pembentukkan ammonia

(NH3). Sedangkan unsur C dan O dibutuhkan sebagai sumber energi pembakaran

untuk proses dan pembangkit steam.

Tabel 2.1 Karakteristik dan komposisi gas alam

No. Parameter Analisis Hasil Analisa (% vol)

1 Metana (CH4) 84,18
2 Etana (C2H5) 5,94
3 Propana (C3H8) 1,40
4 Iso-Butana (i-C4H10) 0,27
5 n-Butana (n-C4H10) 0,29

23
 No. Parameter Analisis Hasil Analisa (%vol)
6 Iso-Pentana (i-C5H12) 0,11
7 n-Pentana (n-C5H12) 0,07
8 Heksana (C6H14) 0,16
9 Karbon dioksida (CO2) 7,22
10 Nitrogen (N2) 0,36

Sumber : Laboratorium Analytical Report Natural Gas PT. PUSRI, 2017

Sifat-sifat fisik gas alam dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Sifat Fisik Gas Alam

No. Komponen Berat Molekul Titik Didih (℉) Panas Pembakaran
(Btu/𝑓𝑡 3 )
1. 𝐶𝐻4 16,04 -258,7
911
2. 𝐶2 𝐻6 30,07 -127,5
1631
3. 𝐶3 𝐻8 44,09 -43,7
2353
4. 𝑖 − 𝐶4 𝐻10 58,12 10,9
3094
5. 𝑛 − 𝐶4 𝐻10 58,12 31,1
3101
6. 𝑖 − 𝐶5 𝐻12 72,15 82,1
3698
7. 𝑛 − 𝐶5 𝐻12 72,15 96,9
3709
8. 𝐶6 𝐻14 86,17 155,7
4404
9. 𝐶𝑂2 44,01 -164,9
Sumber : Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996

b. Air
Pada pabrik ammonia, air digunakan sebagai air umpan boiler (boiler feed

water) dan air pendingin (cooling water), dimana kebutuhan air tersebut diperoleh

dari Sungai Musi. Berikut ini merupakan Tabel karakteristik dan komposisi air

Sungai Musi.

24
 Tabel 2.3. Karakteristik dan Komposisi Air Sungai Musi
Komponen Kuantitas Satuan
Ph 6,5 – 7,5
Komposisi
Turbiditas sebagai SiO2 49
P alkalinitas sebagai CaCO3 0
M alkalinitas sebagai CaCO3 19,4
Cl2 sebagai Cl- 3,4
Ppm
Sulfat sebagai SO42- 4,2
Ammonia sebagai NH3 3,9
Kesadahan Ca2+ sebagai CaCO3 8,5
Kesadahan Mg2+ sebagai CaCO3 6,4
. Besi sebagai Fe 1,6
Silika sebagai SiO2 20,5
Padatan tersuspensi 42
Padatan terlarut 64 Ppm
Material Organik 18,7
Minyak 7,7
Ammonia bebas 2,2
Tekanan 2,25 Kg/cm2
Temperatur 28,5 ͦC

Sumber: Utilitas P-IB, 2017

c. Udara
Pada pabrik ammonia, udara dibutuhkan untuk reaksi oksidasi di secondary

reformer, dimana kandungan Nitrogen (N2) dari udara sangat dibutuhkan dalam

membentuk produk ammonia. Udara diperoleh dari ambient (lingkungan sekitar).

Komposisi udara yang diambil disajikan pada Tabel 2.4.

25
 Tabel 2.4. Komposisi udara
Komponen Kuantitas (% mol)
Nitrogen (N2) 78
Oksigen (O2) 20
Argon (Ar) 0,93
Karbondioksida (CO2) 0,03
Gas lainnya, ex : Ne, He, CH4, Kr, H2, Xe, O3, 0,003
Rd.
Sumber: Wikipedia, 2017

Jumlah udara instrumen yang digunakan untuk unit ammonia sebanyak 5,33

Nm3/jam. Udara instrumen yang diambil dari udara bebas dengan compressor

memiliki spesifikasi seperti disajikan pada Tabel 6.

Tabel 2.5. Spesifikasi Udara Instrument

Analisa Nilai Satuan
Dew point -91,00 -
H2O 0,07 Ppm
Sumber: Utilitas P-IB, 2017
2.1.1.2. Bahan Baku Penunjang
Bahan baku penunjang yang digunakan pada proses pembuatan ammonia

terdiri dari Hidrogen, katalis, dan bahan-bahan kimia lainnya.

a. Hidrogen

Hidrogen digunakan untuk start-up pada Pusri-IB. Gas ini disuplai dari Pusri-

II, Pusri-III, dan Pusri-IV. Tekanan dan temperatur masing-masing gas tersebut

adalah 67 kg/cm2 dan 177 oC.

b. Katalis

26
 Pada pabrik Pusri, katalis hanya digunakan pada pabrik ammonia karena

pabrik urea tidak memerlukan katalis dalam reaksinya. Jenis katalis yang

digunakan pada pabrik ammonia dapat dilihat pada Tabel 2.6.

Tabel 2.6. Jenis-jenis Katalis pada Pabrik Ammonia

Vol Umur Penggunaan
Vessel Deskripsi Jenis Katalis
(m3) (Tahun)
1-101-B Prim. Reformer Nikel 23,7 3
Reforming
1-103-D Sec. Reformer Chromia 34,8 5
1-104-D1 High Temp Promoted Iron 65,7 -
Shift
1-104-D2 Low Temp Shift Copper 79,5 3
1-105-D Synthesis conv Promoted Iron 77 5-10
1-106-D Methanator Nickel Oxide 26,7 5-10
1-108-D Desulfurizer Zinc Oxide 15 2
1-109(DA/DB) Mol selve dryer Molecular Selve 19 5
1-118-F Carbon Filter Activated 2,8 1
Carbon
1-201-D Desulfurizer Zinc Oxide 37,7 2
1-102-D Pilsher Cation 4,4 5
Sumber: Ammonia P-IB, 1990
2.1.2. Bahan Baku Pembuatan Urea
Bahan baku yang digunakan pada pembuatan urea, terbagi menjadi dua

yaitu: bahan baku utama dan bahan baku penunjang.

2.1.2.1. Bahan Baku Utama

Bahan baku utama dalam memproduksi urea adalah ammonia cair (hot

product yang diperoleh dari pabrik Ammonia) dan gas Carbondioksida (CO2) yang

dihasilkan dari keluaran stripper.

a. Ammonia Cair

27
 Spesifikasi ammonia cair yang digunakan disajikan pada Tabel 2.7

Tabel 2.7 Spesifikasi Ammonia Cair pada Pabrik Urea

Analisa Kandungan Satuan
NH3 99,86 %
H2O 0,14 %
Oil 0,37 Ppm
-
Cl 0,28 Ppm
Sumber: Ammonia P-IB, 2017
b. Gas CO2
Spesifikasi gas carbondioksida yang digunakan disajikan pada Tabel 2.8

Tabel 2.8. Spesifikasi Gas CO2 pada Pabrik Urea

Analisa Nilai Satuan
CO2 99,10 % Vol
H2S 0,01 Ppm
Sumber: Urea P-IB, 2017

2.1.2.2. Bahan Baku Penunjang

a. Steam
Spesifikasi steam yang digunakan disajikan pada Tabel 2.9.

Tabel 2.9. Spesifikasi Steam pada Pabrik Urea

Analisa Nilai Satuan
pH 9,70 Unit
Conductivity 48 Mmhos
SiO2(High silica) 0,17 Ppm
PO4\ 10,16 Ppm
Iron - Ppm
Alkalinity P - Ppm
Alkalinity M - Ppm
Sumber: Utilitas P-IB, 2017
b. Air Demin
Spesifikasi air demin yang digunakan disajikan pada Tabel 2.10

28
 Tabel 2.10. Spesifikasi Air Demin pada Pabrik Urea
Analisa Nilai Satuan
Ph 6 Unit
Conductivity 100 mS/cm
SiO2 (low silica ) 0,00 Ppm
Sumber: Urea P-IB, 2017
c. Air Pendingin
Spesifikasi cooling water yang digunakan disajikan pada Tabel 2.11.

Tabel 2.11. Spesifikasi Cooling Water pada Pabrik urea

Analisa Nilai Satuan
pH 7,8 Unit
Conductivity 2500 mS/cm
PO4 7 – 15 Ppm
Chlorine 0,2 – 0,5 Ppm
Turbidity <10 NTU
Sumber: Utilitas P-IB, 2017
d. Udara Instrumen
Spesifikasi udara instrumen yang digunakan disajikan pada Tabel 2.12.
Tabel 2.12. Spesifikasi Udara Instrumen pada Pabrik Urea
Analisa Nilai Satuan
Dew point -91,00 -
H2O 0,07 Ppm
Sumber: Utilitas P-IB, 2017
e. Air Umpan Boiler
Spesifikasi air umpan boiler untuk desuperheater dilihat pada Tabel 2.13.

Tabel 2.13. Spesifikasi Air Umpan Boiler pada Pabrik Urea

Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 58.1 kg/cm2
o
Temperatur 113 C
Total solid 0.25 Ppm sebagai CaCO3
Kadar SiO2 0.03 (maks) Ppm sebagai SiO2
Konduktivitas elektrik 1 micro ohm/cm
Sumber: Utilitas P-IB, 2017

29
f. Nitrogen
Spesifikasi nitrogen sebagai bahan baku disajikan pada Tabel 2.14.
Tabel 2.14. Spesifikasi Nitrogen yang Digunakan Pada Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 4 Kg/cm2
o
Temperatur 28 C
Komposisi
NOx 10 (maks) Ppm
O2 300 (maks) Ppm
Sumber: Urea P-IB, 2017
g. Listrik
Pada setiap pabrik, penyediaan listrik dibagi menjadi 4 bagian, yaitu :

 Motor

1. Di atas 1500 Kw : 13,8 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz

2. Di atas 110 kW-1500 kW : 2,4 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz

3. Antara 0.5 kW-110 kW : 480 V, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz

4. Di bawah 0.5 kW : 115 atau 250 , 1 fasa, frekuensi 50 Hz

 Penerangan : Spesifikasinya 220 V, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz.

 Sistem pengontrol : Spesifikasinya 110 V, tegangan AC.

 Instrumentasi : Spesifikasinya 110 V, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz.

2.2 Proses Produksi

2.2.1. Proses Produksi Ammonia
PT. Pusri menggunakan proses Kellog Design dalam proses pembuatan

ammonia. Tidak hanya menghasilkan ammonia, unit ini juga menghasilkan CO2

yang dibutuhkan pada pembuatan urea.

Pabrik ammonia umumnya terdiri dari enam tahap antara lain:

30
 1. Unit feed treating (pengolahan gas umpan)

2. Unit produksi gas sintesa

3. Unit pemurnian gas sintesa (purifikasi)

4. Unit sintesa ammonia

5. Pendinginan dan Pemurnian produk

6. PGRU (Purge Gas Recovery Unit)

Blok Diagram Pabrik Amonia dapat dilihat pada Gambar 8, berikut:

sumber: PT. PUSRI (PERSERO)

Gambar 2.1. Diagram pabrik ammonia

2.2.1.1. Unit Feed Treating

Gas alam (feed gas) memiliki temperatur 21°C dan tekanan kurang lebih

28,8 kg/cm2 dibagi menjadi 2 aliran, yaitu untuk bahan bakar dan produksi

ammonia. Gas alam yang diterima dari Pertamina masih mengandung unsur-unsur

31
yang tidak diinginkan seperti partikel padat, sulfur anorganik, hidrokarbon fraksi

berat, CO2, H2O dan sulfur organik. Untuk menghilangkan kandungan-kandungan

yang tidak diinginkan didalam gas alam tersebut, maka dilewatkan kedalam

beberapa proses.

a. Penyaringan (pemisahan partikel padat)

Pemisahan partikel padat dilakukan secara fisik dengan mengalirkan gas

melalui filter separator yang didalamnya terdapat enam filter cartridge yang

dapat diganti dan kawat saringan (Wire Mesh Extractor), sehingga dapat

menyaring kotoran padat/debu (Solid Particle) dan cairan (Liquid Droplet) yang

lolos dari Gas Metering Station.

b. Pemisahan senyawa belerang anorganik

Pada Pusri-IB, pengikatan sulfur yang terkandung di dalam gas alam dalam

bentuk H2S menggunakan katalis ZnO (unycat) yang bersifat kering yang

bertujuan untuk proses desulfurisasi ammonia. Feed gas tidak perlu dipanaskan

sebelum masuk desulfunizer karena temperatur pada reaksi desulfurisasi

anorganik adalah 20°C. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

ZnO + H2S ZnS + H2O ........................................(1)

Senyawa sulfur anorganik harus dihilangkan dari natural gas karena :

1. Dapat mereduksi inhibitor pada sistem benfield

2. Akan terbawa oleh gas CO2 dan akan merusak compressor CO2 di urea

3. Akan meracuni katalisator di primary reformer, secondary reformer, LTS,

metanator dan ammonia converter

Oleh karena itu, kadar Sulfur yang keluar dari unit ini lebih kecil dari 1 ppm.

32
c. Pemisahan air (Dehidrasi)

Proses pendinginan dilakukan untuk menghilangkan hidrokarbon berat dari

gas alam hingga temperatur -18 °C dengan menggunakan chiller. Oleh sebab itu,

gas alam tersebut harus bebas dari uap air agar tidak terjadi pembekuan pada

chiller dan sistem pemipaan yang mengakibatkan terjadinya penyumbatan. Untuk

menyerap uap air digunakan Try Etilene Glycol (TEG) di dalam absorber. Gas

alam masuk melalui bottom absorber melewati mikro scrubber untuk

memisahkan cairan pada gas. Pada bagian atas absorber dilengkapi mist

eliminator untuk mencegah larutan TEG terbawa aliran gas keluar dari puncak

absorber. Kemudian gas alam dialirkan melalui Knock Out (K.O) drum, sehingga

gas alam yang dikirim ke unit pemisahan hidokarbon berat bebas air dan glikol.

Lean glycol masuk dari atas absorber dan kontak secara berlawanan arah

dengan gas masuk. Glikol jenuh keluar dari bottom absorber dan dialirkan ke

regenerator, air dipisahkan dengan pemanasan pada temperatur 204°C di reboiler

dan bantuan stripping gas yang bertekanan 0,1-0,15 kg/cm2, dimana uap air yang

terpisah dibuang ke atmosfer.

d. Pemisahan hidrokarbon berat (heavy hydrocarbon)

Hidrokarbon berat (HHC) harus dipisahkan dari gas karena dapat

menyebabkan foaming dan carry over di absorber serta dapat menutupi pori-pori

katalis. Hidrokarbon berat dipisahkan dengan cara menurunkan suhu gas sampai

-18°C di chiller dengan menggunakan ammonia.

Gas umpan dari sistem pemisahan air dibagi dua arah. Aliran pertama menuju

shell side feed gas exchanger, dimana gas bertukar panas dengan flashed gas

33
sedangkan gas bertukar panas dengan hidrokarbon berat cair di aliran kedua yaitu

tube side feed gas exchanger. Hidrokarbon berat berbentuk gas dipakai sebagai

fuel gas tambahan sedangkan yang masih tetap cair dikirim ke burning pit.

e. Penyerapan gas karbondioksida (feed gas CO2 removal)

Gas karbondioksida harus hilang dari gas umpan untuk mengurangi beban

proses desulfunasi kedua, unit persiapan bahan baku gas sintesa dan unit

permurnian gas sintesis. Pada unit ini, kandungan CO2 dalam gas diturunkan

sampai sekitar 0,5% yang bertujuan untuk mencegah terjadinya metanasi pada

desulfurizer dimana katalis Cobalt Molybdenum (CoMo) dapat merubah CO2 dan

H2 menjadi metana dengan reaksi sebagai berikut :

CO + 3H2  CH4 + H2O ΔH0 = - 285,8 kj/mol ........(2)

CO2 + 4H2  CH4 + 2H2O ΔH0 = - 252,5 kj/mol ........(3)

Selain itu, penyerapan CO2 menggunakan larutan benfield (K2CO3), dimana

larutan benfield merupakan larutan yang mengandung K2CO3 yang dapat

menyerap CO2 dengan tambahan zat aditif yang menaikkan laju penyerapan

(Diethanol amine-DEA), mencegah korosi (V2O5), dan mencegah terjadinya

foaming (UCON 500 HB).

Gas umpan mengalir dari bawah absorber kemudian kontak secara

berlawanan arah dengan larutan benfield dari atas absorber, kemudian gas CO2

akan terserap oleh larutan benfield. Secara keseluruhan, reaksi yang terjadi adalah

sebagai berikut:

K2CO3 + H2O + CO2  2KHCO3 ..........................................(4)

34
 Gas bebas CO2 keluar dari atas absorber didinginkan di tube side exchanger

dan pada shell side. Setelah condensate dipisahkan di absorber knock out (KO)

drum, gas dialirkan sebagai suction feed gas compressor.

Reaksi yang terjadi di Absorber 201-E adalah :

K2CO3 + H2O + CO2  2KHCO3 .......................................... (5)

Reaksi pada absorber dilakukan pada tekanan tinggi dan temperatur rendah

(25 kg/cm2, 93˚C) karena kelarutan gas lebih tinggi pada tekanan tinggi.

Reaksi yang terjadi di Stripper 202-E adalah :

2KHCO3  K2CO3 + H2O + CO2 ...................................(6)

Reaksi pada Stripper dilakukan pada tekanan rendah dan temperatur tinggi

(1,43 kg/cm2, 129˚C) karena mempermudah melepas kandungan gas yang terlarut

dalam larutan.

f. Pemisahan Senyawa Belerang Organik

Untuk memisahkan sulfur organik dalam bentuk merkaptan (RSH, RSR),

senyawa sulfur tersebut harus diubah terlebih dahulu menjadi sulfur anorganik

dengan bantuan injeksi syn-gas (H2) menggunakan katalis CoMo pada bed 1,

dimana sulfur organik terdekomposisi dan sulfurnya terhidrogenerasi menjadi

H2S. Reaksi yang terjadi adalah:

2RSR + 3H2  3RH + RSH + H2S .............................(7)

RSH + H2  RH + H2S ...........................................(8)

Selanjutnya gas meninggalkan katalis bed 1 (CoMo) dengan sulfur yang

berupa H2S mengalir ke bed 2, dimana adanya katalis ZnO. Katalis ZnO dibentuk

pelet agar seluruh H2S hilang setelah bereaksi dengan katalis ZnO dan kemudian

membentuk ZnS dengan reaksi:

35
 H2 S+ ZnO  ZnS+ H2O .....................................................(9)

Gas umpan keluar desulfurizer diharapkan mengandung sulfur sekitar 0,1

ppm.

g. Saturator (penjenuhan gas metan dengan air)

Saturator berfungsi menjernihkan gas proses dengan menggunakan uap air.

Design asli pabrik tidak mempunyai saturator, tetapi pada Ammonia Optiomation

Project (AOP) alat ini ditambahkan untuk menghemat pemakaian steam di

primary reformer. Gas proses yang tadinya kering ketika masuk sekarang menjadi

gas proses yang jenuh air sehingga konsumsi steam proses di primary reformer

otomatis menurun, dengan memanfaatkan proses kondensat kemudian dipanaskan

di convection section yang berlawanan arah dengan aliran gas.

2.2.1.2. Unit Produksi Gas Sintesa

Unit ini mengubah feed gas menjadi gas H2 dan N2 secara ekonomis

dengan mengontakkan feed gas dengan steam dengan bantuan katalis pada suhu

dan tekanan tertentu. Unit produksi gas sintesa ada dua yaitu:

a. Primary reformer

Pada primary reformer terjadi reaksi :

CH4 + H2O  CO + 3H2 ΔH0 = - 285,8 kj/mol ........(10)

CO + H2O  CO2 + H2 ΔH0 = + 1,18kj/mol ..........(11)

Total reaksi :

CH4 + 2H2O  CO2 + 4H2 ΔH0 = + 252,5 kj/mol .......(12)

Primary reformer befungsi untuk membentuk CO, CO2 dan H2. Feed gas

yang telah diproses di feed treating dicampur dengan steam proses (medium

steam). Steam proses dikontrol flow-nya, kemudian masuk ke BC 4 dan

36
selanjutnya dialirkan ke BC 1. Dimana BC 1 dan BC 4 adalah Heat Exchanger

tipe shell and tube yang berfungsi untuk memanaskan udara yang akan dialirkan

ke Secondary Reformer. Feed gas pada BC 1 dan BC 4 berfungsi sebagai fluida

panas yang akan memanaskan udara.

Di dalam Primary Reformer, feed gas dialirkan melalui enam pipa induk,

masing-masing pipa sub induk ini membagi flow ke bawah melalui 42 buah

tabung katalis yang letaknya paralel di daerah radiasi pemanas reformer pertama.

Di bagian bawah tiap baris terdiri dari 42 tabung katalis yang berakhir pada

penampung induk dekat reformer pertama, lalu gas menuju secondary reformer.

Reaksi di primary reformer merupakan reaksi endotermis. Untuk menjaga

agar gas yang keluar primary reformer memiliki temperatur 800°C, maka

temperatur section radiant dijaga sekitar 982°C. Katalis yang dipakai adalah

nikel, berupa cincin atau silinder yang terdapat pada 252 tabung.

b. Secondary reformer

Secondary reformer berfungsi untuk menyempurnakan reaksi pada primary

reformer dan juga untuk mendapatkan N2 yang akan digunakan sebagai bahan

baku ammonia.

Gas yang telah di-reforming sebagian masuk ke secondary reformer melalui

bagian atas dan diarahkan ke bawah melewati diffuser ring untuk masuk ke

combustion zone. Dalam proses ini, panas diperoleh dengan membakar gas alam

itu sendiri dan langsung mencampurkan gas alam dengan udara yang masuk

melalui burner nozzle sehingga terjadi pembakaran. Reaksi yang terjadi di dalam

combustion zone adalah :

2H2 + O2  2H2O ΔH0 = - 571,6 kj/mol .......(13)

37
 Kemudian gas dilewatkan melalui bed katalis nikel yang disangga oleh

alumina, sedangkan alumina disangga susunan batu yang melengkung di bagian

atas outlet secondary reformer untuk menyempurnakan reaksi reforming sampai

kandungan metana tersisa maksimal 0,35% mol berat kering (desain).

Udara di atur agar perbandingan H2:N2 sebesar 3:1. Gas keluaran secondary

reformer masih bertemperatur tinggi (sekitar 980˚C), sehingga dapat

dimanfaatkan untuk memanaskan Boiler Feed Water (BFW) di 101-C dan 102-C

untuk memproduksi steam.

c. Konversi gas CO menjadi gas CO2

Proses ini menggunakan dua alat utama, yaitu High Temperatur Shift

Converter (HTSC) dan Low Temperatur Shift Converter (LTSC). Dua alat ini

berfungsi sebagai reaktor yang mengkonversi gas CO menjadi gas CO2. HTSC

beroperasi pada suhu tinggi dan LTSC pada suhu rendah.

1. High Temperatur Shift Converter

Unit HTSC berfungsi sebagai reaktor konversi CO menjadi CO2 dengan

bantuan katalis promoted iron oxide (Fe3O4/Cr2O3) pada temperatur tinggi dengan

reaksi yang terjadi sebagai berikut :

CO + H2O  CO2 + H2 ΔH0 = + 1,18kj/mol ..........(14)

Reaksi tersebut merupakan reaksi eksotermis, berjalan cepat dan konversinya

rendah. Temperatur inlet gas process dan steam adalah 348°C dan temperatur

outlet-nya adalah sekitar 432°C. HTSC yang beroperasi pada temperatur tinggi

bertujuan untuk mempercepat reaksi sehingga kondisi kesetimbangan cepat

tercapai.

38
 Kandungan CO pada saat masuk HTSC adalah 13,66% mol dan keluar dari

HTSC menjadi 3,53% mol. Sebelum masuk LTSC, gas outlet HTS kemudian

didinginkan oleh Heat Exchanger (HE) 103-C (menukarkan panas dengan BFW),

104-C (menukarkan panas dengan gas inlet methanator) dan 1106-C (bertukar

panas dengan BFW).

2. Low Temperatur Shjft Converter

Unit LTSC memiliki reaksi dan fungsi yang sama dengan HTSC, hanya saja

reaksi berlangsung pada temperatur rendah (180oC-260oC) dengan bantuan katalis

Cu-ZnO.

Gas outlet HTSC akan mengalir melalui condensate reboiler 1153-C.

Kemudian didinginkan di 1105-C tube side sambil memberikan panas reboiler

untuk CO2 stripper dan juga memberikan panas tambahan pada larutan benfield.

Gas selanjutnya didinginkan pada demineralized water heater 1155-C. Selama gas

melewati 1105-C, 1113-C, dan 1155-C sebagian besar kandungan air dalam gas

akan mengembun dan dipisahkan di raw gas separator (102-F).

2.2.1.3. Unit Pemurnian Gas Sintesa

a. Carbon dioksida (CO2) removal

Gas sintesis yang akan diumpankan ke dalam unit ammonia converter

terlebih dahulu harus dipisahkan dari kandungan CO2 yang terdapat di dalamnya.

Pemisahan ini bertujuan untuk tidak meracuni katalis yang terdapat dalam

ammonia converter.

Pemisahan gas sintesa dan CO2 dilakukan dengan proses benfield

menggunakan larutan potasium carbonat (K2CO3). Pemisahan ini melalui

39
absorbsi kimiawi oleh larutan K2CO3 yang dialirkan berlawanan arah (counter

current) dalam CO2 absorber dengan reaksi :

K2CO3 + H2O + CO2  2KHCO3 ................................................ (15)

Larutan lean benfield mempunyai komposisi :

K2CO3 : 30%w

Dietanol amine (DEA) : 2-3% w sebagai activator

Vanadium pentoxide (V2O5) : 0,5% w sebagai anti korosi

Ucon (poly-glikol) : untuk anti foaming

Larutan rich benfield yang telah menyerap CO2 keluar dari bawah absorber

menuju CO2 stripper untuk diregenerasi menjadi larutan lean benfield dan semi

lean benfield yang dapat disirkulasi untuk menyerap CO2 di absorber.

b. Methanator

Gas proses keluar dari CO2 absorber masih mengandung CO dan CO2 dengan

kadar CO 0,35% dan CO2 0,1%. Penghilangan senyawa ini disempurnakan di

methanator, dimana dengan mengubah CO dan CO2 dicampuran syn-gas menjadi

CH4 sebelum diumpankan ke dalam ammonia converter menggunakan katalis

nikel (Ni) sebagai berikut:

CO + 3H2  CH4 + H2O ΔH0 = - 285,8kj/mol ........(16)

CO2 + 4H2  CH4 + 2H2O ΔH0 = + 965,6 kj/mol .......(17)

Kedua reaksi di atas adalah reaksi eksotermis, dimana menyebabkan kenaikan

suhu sebesar 72°C setiap % mol CO dan 64°C setiap % mol CO2. Karenanya,

kandungan CO dan CO2 pada inlet methanator maksimal 0,5% agar tidak

overheating akibat reaksi eksotermis. Gas sintesa keluar dari methanator dengan

kandungan CO dan CO2 < 10 ppm kemudian dikirim ke tahap sintesa ammonia.

40
2.2.1.4. Unit Sintesa Ammonia dan Refrigeration

Proses ini adalah tahap paling penting dalam pembuatan ammonia. Gas

sintesis yang telah mengandung H2 dan N2 serta bebas racun dan pengotor

direaksikan untuk membentuk NH3.

a. Penekanan (compression)

Gas keluar dari methanator, mengandung H2 dan N2. Syn-gas ini di dinginkan

melalui tube side methanator effluent BFW heater dan tube side methanator

effluent cooler sampai suhu 38°C dan bergabung dengan gas H2 Low Pressure

(LP) dari Purge Gas Recovery Unit (PGRU).

Gas yang telah dimurnikan tadi, dinaikkan tekanannya dengan compressor

sampai bertekanan 65 kg/cm2 pada LP case, sete1ah itu didinginkan sampai

temperatur 9°C, seluruh air yang ada pada gas diharapkan terpisah di first stage

separator. Sedangkan gas yang banyak mengandung H2 High Pressure (HP) dari

PGRU ditambahkan pada line. Gas ini akan menjadi suction pada HP case dan

bergabung dengan gas recycle untuk dinaikkan tekanannya sampal 145 kg/cm2.

b. Sintesa Ammonia

Gas dari compressor mengandung ammonia. Hal ini menganggu

kesetimbangan di ammonia converter. Untuk itu ammonia dipisahkan dari

campuran gas dengan mendinginkan gas tersebut agar ammonianya mencair dan

dipisahkan dalam ammonia separator. Gas yang masih tercampur ammonia

didinginkan dalam heat exchanger dengan media pendingin cooling water sampai

suhu 38°C. Pendinginan dilanjutkan pada ammonia heat exchanger dengan media

pendingin ammonia refrigerant. Sebelum masuk ammonia converter, gas

dipanaskan dulu sehingga suhu naik dari -25°C menjadi 150°C.

41
 Ammonia converter berisi kira-kira 75 m3 promoted iron catalyst. Katalis

ditempatkan dalam internal basket yang di desain terdiri dari 4 catalyst bed yang

terpisah didalam converter. Makin kebawah, volume catalyst bed makin besar.

Hal ini bertujuan untuk membatasi panas eksotermis pada bed yang lebih atas

(yang reaksinya berlangsung lebih cepat), sehingga temperatur converter dapat

dijaga. Selain itu untuk mengontrol temperatur converter, digunakan juga bypass

converter inter cooler dan penggunaan aliran gas quench yang masuk catalyst

bed.

Temperatur converter kira-kira 350°C-500°C dan tekanan 130 kg/cm2-150

kg/cm2, sehingga gas sintesa yang mengandung H2 dan N2 yang melewati katalis

akan berubah menjadi ammonia. Konsentrasi ammonia dalam gas yang keluar dari

bed terakhir ammonia converter kira-kira 16%. Gas yang tidak terkonversi

dikembalikan ke converter untuk mendapatkan produksi maksimal. Gas yang

keluar dari converter didinginkan dengan pertukaran panas oleh boiler feed water

dan gas yang masuk converter, sebelum masuk ke compressor untuk kembali ke

converter.

Sebelum gas recycle yang ditambah gas sintesa baru (make up) kembali ke

converter, gas didinginkan sampai -25°C untuk mengkondensasikan ammonia

yang terbentuk. Pembuangan gas terus menerus atau purge pada tekanan tinggi

dijaga untuk menghilangkan kelebihan inert dan sys-gas loop. Purge gas

didinginkan sampai temperatur -25°C untuk mengambil ammonianya dan

kemudian purge gas dikirim ke PGRU untuk diambil hidrogennya. Jika gas inert

tinggi konsentrasinya akan mengakibatkan produksi ammonia berkurang. Reaksi

yang terjadi :

42
 N2 + 3H2  2NH3 ΔH0 = -92,22 kj/mol.........(18)

Pendingin dalam sistem refrigerasi ditempatkan agar dapat dimanfaatkan

secara maksimal. Liquid ammonia yang diterima dari area syn-loop masuk ke

flash drum tingkat 1, dari sini ammonia sudah bisa diambil sebagai produk yang

cold (-33˚C) yang dikirim ke storage. Vapour yang ada beserta gas terlarut ditarik

oleh compressor, begitu juga untuk tingkat yang lain. Discharge compressor

didinginkan oleh cooler, sehingga ammonia menjadi liquid dan ditampung di

Knock Out (K.O) drum. Sebagian ammonia yang masih terikut didinginkan lagi

dan dikembalikan ke K.O drum, sedangkan vapournya dikirim ke PGRU bersama

Low Pressure (LP) purge gas. Kemudian diambil produk hot ammonia (30˚C)

untuk dikirim ke pabrik urea dan sebagian lagi di letdown ke flash drum tingkat 3

sehingga temperaturnya turun dan gas inert juga terlepas, begitu seterusnya

sampai tingkat satu sambil dimanfaatkan untuk mendinginkan chiller-chiller.

c. Ammonia Storage Tank

Ammonia storage mempunyai daya tampung 5000 Metrik Ton, tekanan 30

mmH2O dan temperatur -30°C sebagai cold ammonia. Disamping itu ada tie in

ammonia hot, cold dan vapour dengan pabrik lain. Ammonia storage dilengkapi

refrigerant yaitu york compressor untuk menarik uap dari ammonia storage untuk

dicairkan dan kembali ke storage pada saat compressor shut down atau tidak

running.

2.2.1.5. Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

Unit ini mengambil kembali NH3 dan H2 yang masih terkandung dalam

purge gas. Purge gas yang berasal dari Pusri-II, Pusri-III dan Pusri-IV masuk ke

PGRU di Pusri-IB. Purge gas yang masuk ke PGRU terbagi menjadi 2, yaitu

43
High Pressure (HP) purge gas dan Low Pressure (LP) purge gas. Dimana

masing-masig masuk ke HP dan LP scrubber untuk dipisahkan antara ammonia

dan gas dengan menggunakan air. Selanjutnya, gas out HP scrubber masuk ke

prism separator, dimana terjadi pemisahan antara H2 HP, H2 LP dan gas inert. H2

HP dan H2 LP kemudian dikembalikan ke compressor synloop sedangkan gas out

LP scrubber akan bergabung dengan gas inert out prism separator menjadi fuel

gas di primary reformer.

Air yang mengandung ammonia hasil penyerapan di HP dan LP scrubber

dialirkan ke ammonia stripper dengan menggunakan Medium Steam (MS),

sehingga ammonia akan terpisah dari air. Ammonia yang dihasilkan dialirkan

sebagai umpan tambahan ke pabrik urea Pusri-IB, sedangkan airnya direcycle

kembali ke stripper.

44
 TRIETHYLENE
GLYCOL

NATURAL FILTER DESULFURIZER DEHIDRASI

GAS SEPARATOR SPONGE IRON ABSORBER

CO2 FUEL (HEAVY

ABSORBER HC) SEPARATOR

DESULFURIZER SATURATOR PRIMARY

STEAM
ZnO REFORMER

WASTE HEAT SECONDARY

STEAM BOILER REFORMER AIR

RAW GAS PREPARATION

HIGH TEMP. SHIFT LOW TEMP. SHIFT

CONVERTER CONVERTER

CO2 TO CO2 BENFIELD

UREA IV REMOVAL LIQUID
SHIFT CONVERSIONCO2 REMOVAL

SYNTHESIS GAS
CONVERTE COMPRESOR METHANATOR
R

COMPRESSION OF PURIFIED SYN GAS & AMMONIA

SYN

REFRIGERANT AMMONIA
STORAGE

AMMONIA
REFRIGERATION &
TO UREA IV
PRODUCT
sumber: PT. PUSRI (PERSERO)
Gambar 2.2. Blok diagram proses pembuatan Ammonia

45
2.2.2. Proses Produksi Urea
Pupuk urea PT. Pusri diproduksi menggunakan Advanced Process for Cost

and Energy Saving (ACES) yang mudah dioperasikan dengan biaya rendah dan

kualitas tinggi. Bahan baku proses ini adalah gas CO2 dan ammonia cair dari

pabrik ammonia, urea yang akan dihasilkan berbentuk prill yaitu butiran padat

yang mempunyai lapisan yang agak keras pada bagian luarnya. Pabrik urea Pusri-

IB dirancang untuk memproduksi 1725 ton urea prill/hari.

Secara garis besar proses pembuatan urea dapat dibagi dalam beberapa

tahap, yaitu sebagai berikut :

a. Sintesa.

b. Purifikasi/dekomposisi.

c. Recovery.

d. Kristalisasi dan pembutiran.

2.2.2.1. Unit Sintesis Urea

Pada tahap sintesa, urea dibuat dari CO2, ammonia cair dan larutan

ammonium carbamate dalam reaktor urea pada tekanan dan temperatur tinggi.

Reaktor urea Pusri-IB didesain untuk beroperasi pada tekanan 250 kg/cm2 dan

suhu 200°C dengan waktu tinggal 25 menit.

Ammonia cair berasal dari ammonia reservoir dipompakan ke reaktor

dengan melalui 2 tahapan.

Tahap I : Dipompakan oleh pompa ammonia boost up, dari tekanan 16,5

kg/cm2 dinaikkan ke 25 kg/cm2.

Tahap II : Dilanjutkan pompa ammonia feed, dari tekanan 25 kg/cm2

menjadi 250 kg/cm2.

46
 Sebelum masuk reaktor, temperatur dinaikkan di ammonia preheater 1

dengan hot water sebagai pemanas, dilanjutkan di ammonia preheater 2 dengan

pemanas steam condensate. Temperatur diatur sebuah kerangan pengatur sehingga

mencapai 81,4°C. Kemudian ammonia bertekanan 250 kg/cm2 dan temperatur

81,4°C masuk ke reaktor melalui kerangan.

Karbon dioksida dikirim dari pabrik ammonia dengan tekanan 0,60

kg/cm2 dan temperatur 38°C dipisahkan kandungan airnya di suction separator

sebelum masuk CO2 booster compressor. Udara anti korosi sebanyak 2.500 ppm

sebagai oksigen, atau 12.500 ppm sebagai udara di injeksikan pada gas CO2

sebelum memasukki suction separator. Gas CO2 ditekan hingga 30 kg/cm2 oleh

CO2 booster compressor dan ditekan lagi hingga 250 kg/cm2 oleh CO2 booster

compressor lalu masuk reaktor.

Ammonia cair dan karbon dioksida bereaksi menjadi ammonium

carbamate yang selanjutnya terhidrasi menjadi urea dengan urutan reaksi sebagai

berikut.

2NH3 + CO2 NH2COONH4 + 38.000 kal .............. (19)

NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O - 6000 kal ..... (20)

Di samping kedua reaksi di atas, selama sintesa terjadi reaksi samping

terbentuknya biuret dari penguraian urea. Reaksi samping tersebut adalah :

2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3 ................(21)

Reaksi-reaksi di atas berlangsung dalam fasa cair. Tingginya temperatur

optimum reaksi menyebabkan tekanan operasinya juga tinggi agar campuran

reaksi tetap dalam fasa cair. Reaksi (19) adalah pembentukan ammonium

carbamate dari ammonia dan karbon dioksida. Reaksi (20) adalah reaksi dehidrasi

47
animonium carbamat menjadi urea. Reaksi (21) adalah reaksi dimerisasi urea

menjadi biuret.

Pada temperatur antara 135oC sampai dengan 190oC reaksi (19)

berlangsung dengan kecepatan tinggi tanpa katalis jika tekanan sistem pada

temperatur tersebut lebih tinggi daripada tekanan dekomposisinya. Jika sistem

tidak mengandung air dan perbandingan umpannya sesuai, maka produk yang

akan dihasilkan dari reaksi (19) adalah ammonium carbamate. Adanya excess

ammonia akan memperbesar konversi CO2, tetapi masih perlu pemisahan sisa

ammonia dan aliran produk.

Pembentukan ammonium carbamate merupakan reaksi sangat

eksotermik, karenanya pemindahan panas secara terus menerus dilakukan agar

temperatur tidak melebihi temperatur dekomposisinya. Pengontrolan temperatur

perlu dilakukan karena temperatur di bawah titik leleh ammonium carbamate akan

membentuk lapisan yang menempel pada dinding reaktor. Sedangkan jika

temperatur sistem di atas titik lelehnya, maka kita dihadapkan pada masalah

korosi.

Dehidrasi ammonium carbamate tidak berlangsung sampai selesai.

Derajat konversinya tergantung pada perbandingan mol NH3/CO2 dalam umpan

reaktor, temperatur, tekanan dan waktu tinggal reaksi. Perbandingan NH3/CO2

dalam umpan adalah 4/1. Adanya ammonia berlebih akan memperbesar derajat

konversi karena ammonia tersebut bertindak sebagai dehidrasi agent. Ammonia

akan menyerap air yang terbentuk sehingga mencegah reaksi balik dari urea.

Kadar air yang kecil akan menaikkan derajat konversi.

48
 Selanjutnya reaksi (20) adalah reaksi endotermik lemah, karena panas

reaksi yang dibutuhkan jauh lebih kecil daripada panas reaksi yang dilepaskan

oleh reaksi (19). Kelebihan panas pada reaksi (19) akan mempertinggi konversi

reaksi (20) sehingga memperbesar laju pembentukan biuret yang tidak

dikehendaki. Kandungan biuret tidak dikehendaki karena mengurangi produk urea

dan menjadi racun bagi tanaman.

Pembentukan biuret dapat ditekan dengan adanya excess ammonia dan

waktu tinggal yang singkat, sedangkan penurunan tekanan akan mengurangi

pembentukan ammonium carbamate (memperkecil konversi CO2), sedangkan

kenaikan tekanan sangat berbahaya terhadap kekuatan dan ketahanan reaktor.

Temperatur top reaktor dijaga agar tetap pada 198°C maksimum 200°C.

Temperatur rendah pada reaktor dapat menurunkan konversi ammonium

carbamate. Tetapi jika temperatur melebihi 200°C, dinding reaktor akan terkorosi

dengan cepat. Begitu juga tekanan keseimbangan dan campuran reaksi didalam

reaktor akan naik dari tekanan semula.

Oleh karena itu, konversi CO2 turun jika temperatur dan tekanan reaktor

rendah serta perbandingan mol NH3/CO2 rendah. Penurunan ini memperbesar

kandungan ammonium carbamate pada hasil reaksi sehingga akan memperbesar

beban high pressure decomposer, yang berarti memperbesar konsumsi steam

pemanas untuk dekomposisi ammonium carbamate.

Selain itu, penurunan konversi CO2 juga memperbesar kandungan CO2

dalam larutan di high pressure absorber cooler. Jika kandungannya terlalu tinggi

maka keseimbangan dalam high pressure absorber akan hilang dan proses

absorbsi terganggu. Lolosnya CO2 bersama dengan NH3 dari top High Pressure

49
Absorber (HPA) membentuk ammonium carbamate padat yang akan menyumbat

pipa dan merusak peralatan dari carbon steel.

Di dalam sistem yang mengandung NH3, CO dan H2O, reaksi-reaksi

kimia yang mungkin berlangsung adalah :

2NH3 + CO2 NH2OCONH4 (ammonium carbamate) ....(22)

NH3 + CO2 + H2O NH4HCO3 (ammonium bicarbonate) ........(23)

NH2OCONH4 + H2O (NH4)2CO3 (ammonium carbonate) ..........(24)

(NH4)2CO3 + H2O (NH4)2H2OCO3 (ammonium carbonate

monohidrate) .....................................(25)

NH2OCONH4 NH2CONH2 + H2O (urea) .........................(26)

2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3 (biuret) ...........(27)

NH2CONH2 NH4NCO (ammonium sianat) ...................(28)

NH2CONH2 HNCO + NH3 (asam siariat) .....................(29)

2.2.2.2. Unit Purifikasi Dekomposisi

Pada tahap ini, urea dipisahkan dari komponen-komponen hasil reaktor

berupa ammonium carbamate, excess ammonia, air dan biuret tersisa. Setelah

melewati kerangan pengatur let down valve yang berada di puncak reaktor,

tekanan menjadi 17 kg/cm2 dan temperatur 124°C, sebagian ammonium

carbamate akan terurai menjadi gas NH3 dan CO2. Campuran gas dan larutan

yang keluar dari reaktor di alirkan ke seksi purifikasi/dekomposisi untuk

dipisahkan excess ammonia dan ammonium carbamatenya dari urea.

50
 Prinsip dari tahap dekomposisi ini ialah memanaskan dan menurunkan

tekanan, sehingga ammonium carbamate terurai menjadi gas-gas NH3 dan CO2,

seperti reaksi berikut ini:

NH2COONH4 2NH3 + CO2 ........................(30)

Selama dekomposisi, urea dapat terhidrolisa seperti reaksi berikut.

NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2 .........................(31)

Produk gas yang terbentuk dari hasil dekomposisi dikirim ke seksi

recovery.

a. High pressure decomposer /HPD

Campuran urea, ammonium carbamate dan gas-gas produk reaktor dengan

tekanan 17 kg/cm2 dan temperatur 124°C masuk ke bagian atas HPD melalui pipa

yang menjorok. Pipa tersebut mempunyai lubang-lubang kecil memanjang pada

sisi sebelah bawah, sehingga campuran tersebut akan memancar menyebabkan

gas-gas terpisah dan cairannya. Gas naik ke atas sedangkan larutan mengalir ke

bawah. Larutan mengalir ke bawah melalui empat buah sieve tray. Larutan dari

sieve tray ditampung oleh penyekat yang selanjutnya dialirkan menuju Falling

Film Heater (FFH) secara overflow melalui pipa down spot yang letaknya

konsentris di pusat penyekat.

Larutan mengalir ke bagian dalam tube-tube FFH melalui swirl yang

memungkinkan terbentuknya annulus cairan tipis dan turun kebawah secara

berputar pada permukaan dinding bagian dalam tube. Hal ini dapat memperkecil

waktu tinggal dalam tube pemanas sehingga pembentukan biuret dan hidrolisa

urea dapat ditekan.

51
 Larutan yang tertampung di penyekat dipanaskan dahulu dalam reboiler yang

disebut Reboiler For High Pressure Decomposer (RFHPD). Steam pemanas di

bagian luar pipa dari FFH dan RFHPD adalah steam middle (SM) 12 Kg/cm2.

Larutan itu dikembalikan lagi ke ruang yang sama dimana excess ammonia dan

gas yang teruapkan digunakan untuk pemanasan sieve tray, perputaran larutan

pada reboiler berdasarkan azas thermo syphon. Udara anti korosi diinjeksikan ke

reboiler pada bagian atas dari reboiler dan ke ruangan antara penyekat FFH oleh

air compressor.

Ketika melalui empat buah sieve trays, larutan ammonium carbamate

terdekomposisi dan excess ammonia cair teruapkan karena kontak dengan

campuran gas panas yang berasal dari RFHPD dan falling film heater. Campuran

gas tersebut bertindak sebagai stripping agent terhadap larutan ammonium

carbamate. Panas penguraian dan panas penguapan didapat dari panas sensibel

dan panas kondensasi uap air pada sisi luar dari pipa pemanas. Hal ini mengurangi

konsumsi steam dan memungkinkan kandungan air tetap kecil dalam resirkulasi

ammonium carbamate. Perubahan secara mendadak, terutama jika temperatur

naik mengakibatkan up set operasi yang serius di HPD. Kenaikan temperatur

disebabkan oleh pengatur temperatur yang tak bekerja dengan baik atau karena

permukaan larutan yang tiba-tiba naik dapat menyebabkan beberapa kerugian,

antara lain :

1. Pemisahan CO2 dan NH3 bertambah besar dan diikuti hidrolisa urea dan

pembentukan biuret meningkat pula.

2. Pemakaian steam di HPD bertambah besar, diikuti guncangan permukaan

cairan yang mengakibatkan up set campuran gas ke HPAC.

52
 3. Laju korosi di reboiler akan meningkat.

Campuran gas yang telah dipisahkan di HPD, selanjutnya mengalir ke HPAC.

Larutan dari dasar HPD dialirkan ke puncak LPD setelah didinginkan terlebih

dahulu dalam tube bundel urea heat exchanger.

b. Low pressure decomposer / LPD

LPD terdiri dari ruang flashing pada bagian atas, empat sieve tray, penyekat,

packed bed rasching ring dan penampung larutan yang berada di bagian

bawahnya. Larutan dari HPD dengan tekanan 17 kg/cm2 dan temperatur 165°C,

terus ke LPD dengan cara yang sama dengan larutan dari reaktor memasuki HPD.

Larutan yang terdiri dari urea, ammonium carbamate dan sedikit ammonia

bersama dengan ammonium carbonate yang berasal dan Off Gas Absorber

(OGA), turun melalui empat buah sieve tray dan terjadi proses yang sama dengan

di HPD. Setelah melewati pipa konsetris larutan turun, memasuki packed bed

berisi rasching ring. Dari ruang penyekat sebagian larutan memasuki HE pada

bagian luar dari tube bundle, untuk dipanasi agar sisa gas ammonia bisa diuapkan.

Sebagian lagi masuk ke reboiler for low pressure decomposer (RFLPD). Di

RFLPD terjadi proses seperti di RFHPD. Steam pemanas di RFLPD adalah steam

middle low (SML) 7 kg/cm2. Pada tekanan 2,4 kg/cm2 dan temperatur antara

106°C -130°C, larutan berupa ammonium carbamate yang turun dan packed bed

tidak mudah terurai menjadi gas ammonia, CO2 dan air, dimana tekanan total (2,4

kg/cm2) adalah jumlah dari tekanan parsial ammonia, CO2 dan air. Agar

ammonium carbamate terurai dibutuhkan penambahan salah satu gas tersebut.

Pada proses ini di bagian bawah packed bed dipasang pipa yang bagian bawahnya

mempunyai lobang distributor (sparger pipe), untuk memasukkan CO2 sebagai

53
stripping yang merubah keseimbangan pada tekanan parsial dan gas CO2,

sehingga ammonium carbamate terurai menjadi gas ammonia, CO2 dan air. CO2

stripping yang dimasukkan ke pipa sparger, pada tekanan dan temperatur tersebut

tidak bereaksi dengan ammonium carbamate, tapi bertindak menguraikan

ammonium carbamate menjadi gas ammonia dan CO2 bersama-sama naik ke atas

melalui rasching ring.

Larutan yang turun kontak langsung dengan campuran gas panas dari bawah

secara counter current, sebagian larutan akan teruapkan dan naik ke atas. Saat

penguraian ammonium carbamate oleh CO2 terjadi panas dan mengakibatkan

sebagian dari air berubah menjadi uap dan ikut naik ke atas bersama-sama dengan

gas ammonia dan CO2. Untuk menyerap uap air tersebut perlu penyerap. Pada

proses ini dipakai ammonium karbonat yang berasal dari off gas absorber dengan

temperatur 45°C.

Gas-gas yang dipisahkan di LPD mengalir ke low pressure decomposer

(LPA). Sedangkan larutan dari bawah LPD dialirkan ke gas separator.

c. Gas separator

Tangki gas separator terbagi dua, bagian atas (gas separator) dan bagian

bawah (oxidizing column). Gas separator beroperasi di tekanan 0,3 kg/cm2 dan

temperatur 111°C. Oxidizing column beroperasi di tekanan atmosfer dan

temperatur 92°C.

Larutan dari LPD memiliki tekanan 2,4 kg/cm2g dan temperatur 116°C

memasuki gas separator melalui pipa sparger yang menjorok keruang separator,

untuk dipisahkan campuran gas dengan larutan secara memancar. Campuran gas

menuju off gas condenser setelah melalui kerangan pengatur tekanan. Sedangkan

54
larutan turun melalui pipa yang berbentuk U menuju oxidizing column. Didalam

oxidizing column terdapat packed bed berisi rashcing ring. Larutan mengaliri

packed bed dan kontak dengan udara yang dihembuskan melalui pipa distributor

dibawah packed bed. Off gas circulating blower menghembuskan udara untuk

menghilangkan sisa ammonia dan CO2, juga untuk mengoksidasi logam-logam

yang ada dalam larutan. Kurangnya udara yang dihembus menyebabkan oksidasi

senyawa ferrous terlarut menjadi tidak sempurna, sehingga produk urea menjadi

tidak jernih.

Bila hembusan udara terlalu banyak, konsumsi steam pemanas yang berada di

bawah dan pipa distributor tersebut akan bertambah. Temperatur optimum dari

larutan urea di bawah oxidizing column adalah 92°C, temperatur mempengaruhi

kurang sempurnanya dekomposisi dan mempercepat laju hidrolisa urea.

Steam pemanas yang masuk ke tube bundle adalah steam low (SL) 4.0

kg/cm2. Campuran gas keluar dari oxidizing column dengan temperatur 103°C,

bergabung dengan campuran gas menuju off gas condenser. Larutan urea dari

bawah oxidizing column dipompakan melewati kerangan pengatur permukaan

menuju kristaliser.

2.2.2.3. Unit Recovery

Seksi recovery terbagi atas:

a. Recovery karbamat

Pada tahap ini, campuran gas NH3 dan CO2 hasil dari dekomposisi

dikembalikan ke reaktor dalam bentuk larutan ammonium carbamate. Gas-gas

gabungan yang keluar dari gas separator dan oxidizing column mengalami

kondensasi pada temperatur 60°C didalam shell side off gas condenser. Cairan

55
yang terbentuk ditampung didalam off gas absorbent tank dengan penambahan

sedikit kondensat untuk pengenceran. Sedangkan campuran gas yang tidak

terkondensasi di shell side off gas condenser dialirkan ke bawah off gas absorber.

Off gas absorber terdiri dari dua packed bed. Larutan absorber yang digunakan

untuk menyerap gas ammonia dan CO2 yang tersisa adalah :

a. Larutan ammonium carbonate encer dari off gas absorbent tank yang

diumpankan ke packed bed bagian atas off gas absorber setelah

didinginkan sampai suhu 36°C di shell side off gas absorber final cooler.

b. Larutan sirkulasi ammonium carbonate encer dari bawah off gas

absorber setelah didinginkan di dalam shell side off gas absorber cooler.

Pengendalian laju aliran absorber ammonium carbonat encer dilakukan oleh

pengatur permukaan sedangkan pengaturan temperatur operasi off gas absorber

dilakukan dengan mengatur laju air pendingin ke condenser. Kenaikan temperatur

menyebabkan banyak gas ammonia yang lolos dari puncak off gas absorber.

Sisa campuran gas dari off gas absorber dihembus ke bawah gas separator

oleh off gas circulating blower setelah ditambah udara pada bagian suction

blower-nya. Tekanan discharge diatur dengan jumlah penambahan udara luar

yang masuk ke suction blower dan control tekanan pada discharge. Larutan

ammonium carbonat encer dari bawah off gas absorber, selain disirkulasikan

sebagai penyerap ke packed bed bawah juga dialirkan ke dua aliran. Ke atas

packed bed low pressure absorber dan ke bagian atas dari sieve trays low

pressure decomposer.

Campuran gas keluar dari puncak sieve trays low pressure decomposer,

memasuki low pressure absorber melalui pipa distributor yang memanjang di

56
bawah dari low pressure absorber. Gelembung campuran gas naik dan diserap

oleh larutan didalam low pressure absorber. Larutan yang berada di dalam low

pressure absorber berasal dari campuran larutan ammonium karbonat encer dari

dasar off gas absorber dan larutan induk dari mother liquor tank. Campuran gas

yang tidak terserap didalam low pressure absorber, memasuki scrubber dan naik

melalui rashing ring packed bed lalu diserap oleh ammonium karbonat dari off

gas absorber. Sedangkan larutan induk (mother liquor) masuk ke low pressure

absorber selain sebagai penyerap juga untuk mengembalikan biuret ke reaktor

untuk diproses kembali menjadi urea. Jumlah larutan induk ke low pressure

absorber diatur oleh pengatur flow. Jumlah larutan ammonium karbonat ke

puncak scrubber low pressure absorber diatur oleh pengatur flow. Steam

kondensat disiapkan untuk menjaga permukaan larutan di dalam low pressure

absorber selalu mantap. Temperatur dipertahankan pada 45°C dengan mengatur

aliran air pendingin. Tekanan 2,2 kg/cm2 diatur secara otomatis. Bila berlebih, gas

sisa dialirkan ke off gas absorber bergabung dengan gas sisa shell side off gas

condenser. Konsentrasi CO2 dalam larutan low pressure absorber dijaga sekitar

16% (2,5 liter CO2 dalam 25 cc larutan). Larutan ammonium carbamate dari Low

Pressure Absorber (LPA) dipompa ke atas dari packed bed yang terdapat di dalam

high pressure absorber. Sebelum memasuki High Pressure Absorber (HPA),

larutan tersebut ditambah ammonia cair dari ammonia reservoir dan melalui

mixing cooler baru kemudian masuk ke HPA.

Di dalam high pressure absorber cooler (HPAC) dan HPA semua gas CO2

dan HPD diserap seluruhnya menjadi ammonium carbamate. Larutan absorben

berasal dari LPA dan ammonia yang berasal dari ammonia recovery absorber.

57
 Di bagian tengah drain separator (di bagian atas dari HPA), terdapat pipa

yang bagian atasnya terpasang vortex breaker dengan 3 blade yang melengkung.

Kabut gas ammonia, naik ke atas dan berputar karena melewati vortex breaker

tersebut sehingga uap air yang kemungkinan ikut dalam kabut gas ammonia

terlempar dan terpisah lalu tertampung di drain separator.

Dalam proses Total Recycle C Improved, salah satu faktor terpenting adalah

menjaga kondisi HPA semantap mungkin (temperatur; tekanan operasi;

permukaan larutan di HPAC dan konsentrasi CO2 dalam larutan di HPAC).

Konsentrasi CO2 dalam ammonium carbamate harus selalu dijaga sekitar 30 %-

35% atau 6,5 liter CO2 dalam 25 cc larutan (hal ini untuk temperatur ambient

18°C, untuk Indonesia dengan temperatur 29,5°C, konsentrasi CO2 adalah 7,5 liter

dalam 25 cc larutan). Temperatur puncak HPA diatur di bawah 50°C oleh adanya

penguapan ammonia cair pada bubble cap trays dengan menggunakan ammonia

sebagai reflux.

Temperatur gas dari packed column dikontrol pada 60°C oleh penguapan

ammonia cair yang ditambahkan ke larutan recycle sebelum memasuki mixing

cooler. Temperatur HPAC dikontrol dan dijaga pada 100°C oleh tiga media

pendingin yang masuk ke bagian tube side dan HPAC tersebut. Ketiga media

pendingin itu ialah urea slurry, hot water dan cooling water.

Pengaturan temperatur dilakukan oleh pengatur temperatur yang terpasang

pada line keluar dari air pendingin tersebut. Jika temperatur HPAC naik, maka gas

CO2 akan lolos ke HPA dan akan ikut gas ammonia keluar dari puncak HPA.

Sebaliknya bila temperatur turun, akan terjadi pembekuan ammonium carbamate

58
di bagian luar dari tube. Temperatur solidifikasi (pembekuan) ammonium

carbamate ialah 91°C.

b. Recovery ammonia

Gas ammonia yang keluar dari puncak HPA, masuk ke shell side ammonia

condenser. Hampir semua gas ammonia terkondensasi di sana. Cairan ammonia

yang terbentuk oleh kondensasi tersebut turun ke bawah, masuk ke ammonia

reservoir.

Gas-gas yang tidak terkondensasi kebanyakan berupa gas inert yang ikut ke

urea plant bersama gas CO2, ammonia cair dan udara sisa yang dimasukkan ke

reaktor dan ke HPD / RHPD. Campuran gas inert dengan ammonia yang lepas

dari ammonia condenser mengalir ke ammonia recovery absorber.

Ammonia recovery absorber terdiri dari empat absorber bersusun seri ke atas

dengan dimensi yang mengecil. Campuran gas masuk absorber paling bawah

melalui pipa sparger yang terendam cairan. Gas ammonia yang tidak terserap di

ammonia recovery absorber naik melalui pipa masuk ke shell side ammonia

condenser, demikian seterusnya sampai ke ammonia recovery absorber. Sisa

ammonia di ammonia recovery absorber diserap dengan condensate yang

didinginkan di condensate cooler, sehingga membentuk ammonia cair yang turun

ke bawah secara over flow memasuki ammonia recovery absorber. Konsentrasi

Ammonia cair di ammonia recovery absorber adalah 70 % ammonia, 30 % air.

Ammonia yang terbentuk di ammonia recovery absorber kemudian

dipompakan untuk penyerap di HPA yang sebelumnya ditambah ammonia yang

berasal dari ammonia boost up pump dengan melewati pengatur flow. Gas inert

59
dibuang dari puncak ammonia recovery absorber dengan tekanan operasi 16,5

kg/cm2.

2.2.2.4. Unit Kristalisasi Dan Pembutiran

Peralatan pada seksi kristalisasi adalah sebagai berikut :

a. Kristalisasi bagian bawah (crystallizer bottom part).

b. Kristalisasi bagian atas (crystallizer upper part) atau sering juga disebut

sebagai vacuum concentrator

c. Vacuum generator.

Sebuah pipa yang disebut barometric leg, menghubungkan crystallizer

upper dan crystallizer bottom. Kondisi vacuum terjadi di vacuum generator

dengan barometric condenser dan steam ejector tingkat I dan II. Larutan urea dari

oxidizing column dengan konsentrasi urea 73,9 % dipompakan memasuki

kristalisasi bagian bawah melalui inlet di bagian atasnya. Kristalisasi urea

dilakukan dengan secara vacuum, sehingga air akan menguap pada temperatur

rendah.

Larutan urea ini bercampur dengan larutan urea jenuh yang turun dari

barometric leg crystallizer upper dan larutan urea dari sirkulasi oleh pompa.

Sebagian larutan dari tengah crystallizer bottom dipompakan memasuki tube side

HPAC sebagai penyerap panas, kemudian kembali ke crystallizer upper setelah

ditambah dengan larutan induk. Uap air tersedot oleh tekanan vacuum di steam

ejector menggunakan steam 12 kg/cm2. Kemudian uap air terkondensasi oleh air

yang besirkulasi melalui barometric condenser dan masuk ke sumur cooling

tower proses crystallizer. Vacuum concentrator bekerja pada tekanan vacuum 102

60
mmHg absolut dan temperatur 72°C. Panas penguapan air didapat dari panas

sensibel larutan urea yang masuk dari gas separator, panas kristalisasi urea, panas

dari serapan panas urea yang besirkulasi di tube side HPAC dan panas hot water

jacket. Tekanan vacuum dan temperatur untuk kristalisasi diatur, sehingga urea

yang keluar mengandung kristal urea (density) 30 % ~ 35 % berat.

Larutan urea slurry dipompakan dari bawah crystallizer bottom,

memasuki prethickener lalu centrifuge, sebagian larutan kembali ke crystallizer

bottom. Di dalam pretickener terdapat kasa penyaring larutan urea dimana larutan

pekat terus turun ke centrifuge sedangkan larutan encer memasuki kasa dan turun

ke mother liquor tank. Kemudian di centrifuge, larutan urea pekat memasuki

distributor basket yang berputar. Dengan adanya gaya sentrifugal, larutan urea

pekat menjadi kristal urea karena air yang terdapat di larutan terlempar melewati

distributor basket lalu turun ke mother liquor. Selain berputar distributor basket

juga bergerak maju mundur, sehingga kristal urea terdorong ke depan memasuki

lorong melingkar yang dipasang tepat berada di depan basket. Di ujung basket

dipasang alat pelucut kristal urea yang disebut cake scrapper.

Urea yang terdorong ke lorong melingkar, disekrap dan karena gaya

sentrifugal memasuki pipa yang terpasang pada lorong melingkar tersebut, lalu

memasuki sebuah alat yang mempunyai lorong yang berputar kebawah (cake

catcher). Dimana sisi lain lorong tersebut dipanasi steam bertekanan 1 kg/cm2

yang didapat dari penurunan steam 4 kg/cm2. Pengeringan kristal urea dimulai

dari cake catcher, lalu ke fluiding dryer untuk menguapkan airnya hingga menjadi

0,5 % (maksimal).

61
 Udara panas pengering di fluiding dryer diperoleh dari hembusan fan,

kemudian melalui air heater. Temperatur udara pemanas dijaga 100°. Kristal urea

yang kering terdorong ke atas bersama dengan udara panas memasuki pipa

pneumatic, menuju puncak prilling tower oleh isapan fan, diterima oleh empat

buah cyclone untuk dipisahkan dari udara panas yang membawanya. Keluar dari

dasar cyclone, kristal urea masuk melter melalui screw conveyor. Pneumatic line

memasuki cyclone pada bagian samping sedemikian rupa sehingga kristal urea

kering dengan konsentrasi 99,5% dan kandungan air 0,5% akan turun dengan

memutar pada dinding dalam cyclone karena gaya sentrifugal. Lalu menumpuk di

bagian bawah dari dust box cyclone. Karena adanya tumpukan urea, maka tekanan

vacuum yang menarik lempengan (trickle valve) yang dipasang di bagian bawah

Dust Box menjadi hilang disebabkan berat tumpukan urea. Trickle valve akan

membuka, urea turun ke screw conveyor, seterusnya masuk melter. Bila urea

sudah turun ke screw conveyor, vacuum terbentuk lagi di bagian bawah dust box,

trickle valve kembali menutup.

Udara panas dan debu urea yang terbawa dari cyclone menuju dust

separator. Debu urea ditangkap dengan air yang disemburkan dari spray nozzle

yang dipasang di atas dust separator, kemudian turun ke dust chamber. Kristal

urea jatuh di atas tube- tube peleleh yang terdapat di dalam melter. Steam medium

yang bertekanan 7 kg/cm2 memasuki bagian dalam tube setelah melalui kerangan

pengatur. Untuk melelehkan kristal urea sampai ke inti kristal, di bagian bawah

antara tube-tube peleleh dipasang spacer rod, sehingga celah turun urea leleh

kecil, dan pelelehan menjadi sempurna.

62
 Urea leleh (molten urea) turun dari inciter memasuki head tank, lalu

masuk ke acoustic granular dan dipancarkan keluar melalui lobang-lobang

distributor yang terdapat di bagian bawah acoustic granular. Temperatur outlet

melter diatur 138°C. Bila temperatur mencapai 136°C maka urea leleh akan susah

melewati lobang distributor dan mengakibatkan acoustic granular tersumbat. Dan

bila temperatur melebihi 140°C maka urea akan berubah menjadi biuret.

Lelehan urea yang dipancarkan dari acoustic granular dengan temperatur

138°C, turun ke bawah dan didinginkan oleh hembusan udara dari fan. Udara

pendingin dari fan naik ke atas setelah melalui lobang-lobang distributor yang

terdapat pada fluidizing cooler. Butir-butir urea yang memadat didinginkan lagi di

fluidizing cooler sampai temperatur 40°C. Butir-butir urea turun dari fluidizing

cooler, dikirim ke tempat penyimpanan urea melalui belt conveyor, lalu masuk ke

trommol screen untuk memisahkan urea produk dari urea over size. Seterusnya

produk melalui belt conveyor yang dipasang peralatan untuk timbangan yang

disebut belt scale dengan peralatan timbangan.

Hembusan udara dan fan yang membawa debu-debu urea, sebelum

keluar dari dust chamber diserap ureanya dengan air yang disemprotkan di atas

packed bed diruang dust chamber. Udara keluar dari dust chamber karena isapan

dari fan yang berada diatas dust chamber.

Larutan 25% urea di dust chamber turun secara overflow dari dust

chamber ke bawah prilling tower dan ditampung di disolving tank. Seterusnya

larutan urea tersebut akan kembali lagi untuk didaur ulang dengan beberapa cara:

1. Dimasukkan ke mother liquor tank.

2. Dimasukkan ke line down stream dan line mother liquor ke LPA.

63
 3. Dikirim ke carbamate tank, untuk dikirim ke seksi recovery.

Berikut ini merupakan Blok Diagram Proses pembuatan urea:

Gambar 2.3. Blok diagram proses urea

2.3 Produk
Pupuk urea dan ammonia merupakan produk utama yang dihasilkan PT.

Pusri. Selain itu, dihasilkan pula produk samping berupa karbon dioksida cair,

Dry Ice, Nitrogen cair, gas nitrogen, Oksigen cair, dan gas oksigen.

2.3.1 Produk Utama

Produk utama yang dihasilkan oleh PT. Pusri Palembang adalah pupuk

urea dalam bentuk butiran (prilled) dan ammonia cair. Ammonia cair digunakan

pada proses pembuatan urea sebagai bahan baku dengan CO2.

Spesifikasi urea yang dihasilkan oleh PT. Pusri Palembang dapat dilihat

dari Tabel di bawah ini.

64
 Tabel 2.15. Spesifikasi Urea PT. PUSRI Palembang
Produk Spesifikasi Kandungan Keterangan
Urea Nitrogen 46.0 % Minimum
Biuret 0.5 % Maksimum
Moisture 0.5 % Maksimum
Prill Size : 6 - 8 US Mesh 95 % Minimum
Pass 25 US Mesh 2% Maksimum
Appearances :
White. prilled. free flowing. free from harmful substances
Sumber: www.pusri.co.id, 2017
Sedangkan spesifikasi dari ammonia yang dihasilkan di pabrik ammonia

PT. PUSRI Palembang dapat dilihat pada Tabel 2.16. di bawah ini.

Tabel 2.16. Spesifikasi Ammonia PT. PUSRI Palembang

Produk Spesifikasi Kandungan Keterangan
Ammonia NH3 99.5 % Minimum
H2O 0.5 % Maksimum
Oil 5 ppm Maksimum
Loading Facility :
- Loading Rate 300 M.Tons / hr
Sumber: www.pusri.co.id, 2017

Urea memiliki sifat antara lain :

1. Merupakan hablur atau serbuk putih.

2. Tidak mengeluarkan bau ammonia dan hampir tidak berbau sama sekali.

3. Dalam keadaan dingin rasanya asin seperti garam dapur.

4. Dapat larut dalam air, alkohol, dan benzena. Sedikit larut dalam eter, serta

tidak larut dalam khloroform dan etil asetat.

5. Jika dipanaskan maka urea akan terurai menjadi biuret, amonia, dan asam

sianirat.

6. Jika bereaksi dengan asam kuat maka akan terbentuk garam.

65
2.3.2 Produk Samping

Selain menghasilkan produk utama yang berupa Urea dan Ammonia, PT.

PUSRI Palembang juga menghasilkan beberapa produk samping yang bernilai

ekonomis.

Produk-produk samping yang dihasilkan oleh PT. PUSRI yaitu:

a. Ammonia ekses

b. Nitrogen dan oksigen cair

Dalam pabrik pemisah udara (Air Separation Unit) prinsipnya adalah

melakukan fraksionasi terhadap kandungan Nitrogen dan Oksigen yang

terdapat dalam udara bebas. Dengan titik didih yang berbeda, pada suhu

minus 183oC, Oksigen (O2) mencair dan memisahkan diri dari Nitrogen

(N2).

c. CO2 dan es kering (Dry Ice)

Pabrik ini menggunakan proses dari perusahaan Gases Industriales Buenos

Aires, Argentina dengan kemampuan produksi 55 ton CO2 cair per hari.

CO2 cair berasal dari gas CO2 yang berlebih dari pabrik ammonia yang

dikirim ke pabrik CO2 cair. Setelah gas CO2 dimurnikan, lalu didinginkan

pada suhu minus 30oC. Pada tekanan 15 kg/cm2 gas CO2 berubah menjadi

cair. CO2 cair umumnya digunakan dalam industri minuman dan blanket.

2.4 Utilitas

Dalam suatu pabrik kimia unit penunjang/utilitas merupakan unit

pendukung yang bertugas mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik ammonia

dan urea, khusunya yang berkaitan dengan penyediaan dalam bahan baku dan

bahan pembantu.

66
2.4.1 Unit Water Treatment

Sungai Musi merupakan sumber utama air yang sering digunakan oleh PT.

PUSRI. Namun, sebelum digunakan air tersebut harus mengalami beberapa

perlakuan agar memenuhi standar yang sudah ditetapkan. Water Treatment Plant

adalah pabrik yang mengolah air sungai menjadi bersih (Filtered Water). Proses

pengolahan pada Water Treatment meliputi koagulasi, flokulasi, sedimentasi dan

filtrasi. Air bersih (filtered water) yang dihasilkan digunakan untuk make-up

cooling water, bahan baku demin water, air minum dan service water.

2.4.2 Unit Demin Water (Air Bebas Mineral)

Air Demin adalah air yang sudah tidak mengandung mineral, baik berupa

kation maupun anion. Air Demin biasanya dipakai sebagai bahan baku pembuatan

uap air. Mineral yang terkandung dalam air diambil dengan menggunakan resin

penukar ion. Garam terlarut dalam air berkaitan dalam bentuk ion positif (cation)

dan negatif (anion). Ion-ion tersebut dihilangkan dengan cara pertukaran ion di

alat penukar ion (Ion Exchanger).

Mula-mula air bersih (filtered water) dialirkan ke Carbon Filter (CF) yang

didalamnya terdapat activated carbon untuk pengikat zat organik dan

penghilangan bau/warna. Dari CF, air mengalir ke Cation Exchanger yang diisi

resin cation yang akan mengikat cation dan melepaskan ion H+. Selanjutnya air

mengalir ke Anion Exchanger dimana anion dalam air bertukar dengan ion OH-

dari resin anion.

2.4.3 Unit Cooling Water System (Sistem Air Pendingin)

Sistem air pendingin merupakan sistem yang menyediakan air pendingin

dengan kualitas dan kuantitas tertentu yang diperlukan untuk pendinginan proses

67
di pabrik. Proses pendinginan di Cooling Tower yang telah menyerap panas

proses pabrik dialirkan kembali ke Cooling Tower untuk didinginkan. Air

dialirkan kebagian atas Cooling Tower kemudian dijatuhkan ke bawah dan akan

kontak langsung dengan aliran udara yang dihisap oleh Induced Draft (ID) Fan.

Akibat kontak dengan aliran udara terjadi proses pengambilan panas dari air oleh

udara dan juga terjadi proses penguapan sebagian air dengan melepas panas laten

yang akan mendingikan air yang jatuh ke bawah.

Air yang telah menjadi dingin tersebut dapat ditampung di Basin dan dapat

dipergunakan kembali sebagai Cooling Tower. Pada proses pendinginan di

Cooling Tower sebagian air akan menguap dengan mengambil panas laten. Oleh

karena itu harus ditambahkan air make-up dari Water Treatment Plant.

2.4.4 Unit Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)

Plant Air atau udara pabrik adalah udara bertekanan yang digunakan untuk

berbagai keperluan pabrik. Udara Instrument adalah udara bertekanan yang telah

dikeringkan atau dihilangkan kandungan airnya.

Udara pabrik digunakan untuk udara purging, mesin pengantongan pupuk

(bagging), udara pembersihan area, pengadukan dan peralatan lain seperti

Snapper. Sumber udara pabrik secara normal adalah Kompresor udara pabrik

Ammonia dan sumber tambahan adalah Kompresor udara standby. Tekanan udara

pabrik adalah 5 kg/cm2 pada temperatur ambient.

2.4.5 Unit Steam System

Steam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan sebagai

penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan Pompa atau Kompresor,

pemanas di Heater atau Reboiler, media stripping. Alat pembangkit steam disebut

68
Boiler. Bahan baku pembuatan steam adalah air bebas mineral (air demin).

Peralatan penghasil steam adalah Boiler.

2.4.6 Gas Matering Station (GMS)

Gas Matering Station (GMS) berfungsi untuk memisahkan cairan (HHC)

dan KO Drum, menyaring debu-debu dan kotoran di Filter Scrubber, mengatur

tekanan gas alam sesuai dengan kebutuhan masing-masing pabrik menggunakan

Pressure Control Valve, dan mengukur laju alir gas alam menggunakan flowmeter

Pertamina dan PUSRI, GMS berjumlah 4 unit masing-masing untuk P-IB, P-II, P-

III dan P-IV. Operasional dilaksanakan oleh Utilitas P-II.

2.4.7 Electric Power Generation System (EPGS)

Pembangkit emergency terdiri dari Emergency Diesel Generator yang

berfungsi melayani beban-beban yang sangat kritis di pabrik apabila pembangkit

utama mengalami gangguan dan Uninteruptible Power Supply (UPS) yang

berfungsi melayani beban-beban listrik yang tidak boleh terputus supply

listriknya, seperti power supply untuk panel kendali (control room).

Sistem pembangkit tenaga listrik PT. PUSRI merupakan sistem

pembangkit tersendiri yang terdiri dari dua jenis sistem pembangkit yaitu

pembangkit utama dan pembangkit emergency.

1. Pembangkit Utama

Pembangkit utama berupa Gas Turbine Generator (GTG). Bahan Bakar

GTG berasal dari gas alam yang berfungsi melayani kebutuhan tenaga listrik

utama pabrik, perbengkelan, perkantoran, perumahan dan lainnya. Bahan bakar

GTG berasal dari gas alam dengan spesifikasi 13,8 kV, 50 Hz dan 3 phase.

69
 2. Pembangkit Emergency

Pembangkit emergenci terdiri dari emergency diesel generator yang

berfungsi melayani beban-beban yang sangat kritis di pabrik apabila

pembangkit utama mengalami gangguan dan uninteruptible power supply

(UPS) yang berfungsi melayani beban-beban listrik yang tidak boleh terputus

supply listriknya, seperti power supply untuk panel kendali (control room).

2.5 Pengelolaan Lingkungan

2.5.1 Penanganan Limbah Cair

Limbah cair PT. Pupuk Sriwidajaja melalui sistem pengolahan

limbah cair yang dibagi menjadi dua, yaitu sistem PUSRI Effluent Treatment

(PET) dan sistem Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL).

2.5.1.1. PUSRI Effluent Treatment (PET)

Pusri Effluent Treatment (PET) merupakan unit pengolahan limbah cair

yang dimiliki PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang yang berfungsi untuk

menghilangkan kandungan urea dan ammonia yang terbawa bersama limbah cair

keluaran pabrik. Dari pengolahan limbah ini dihasilkan offgas yang mengandung

NH3 dan CO2 yang selanjutnya dikirim kembali ke pabrik Urea. Unit pengolahan

limbah ini dibangun pada tahun 1993.

Prinsip pengolahan limbah cair di PET adalah menguraikan

(menghidrolisa) urea yang terkandung dalam limbah dengan cara pemanasan pada

temperatur 210 oC dan tekanan 22 kg/cm2g. Setelah urea dihidrolisa, gas NH3 dan

CO2 yang dihasilkan dari proses hidrolisa selanjutnya dikirim ke top stripper,

begitu juga dengan limbah cair yang sudah dihidrolisa. Di stripper, limbah cair

70
tersebut yang masih mengandung ammonia dilakukan stripping menggunakan

steam pada tekanan 6 kg/cm2g.

2.5.1.2. Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)

Instalasi pengolahan limbah (IPAL) dirancang untuk mengatasi air

limbah dari PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang (P-IB/P-II/P-III dan P-IV) yang

telah dipisahkan sebelumnya dari air hujan pada collecting PIT masing-masing

pabrik. IPAL dirancang untuk menangani air limbah dengan kapasitas sebesar 500

m3/hr.Sistem pengolahan limbah di IPAL dibagi menjadi dua, yaitu pengolahan

air limbah pada saat emergency dan pengolahan limbah saat normal.

Air limbah dikatakan emergency apabila kandungan ammonia lebih dari

500 ppm dan kandungan urea lebih dari 1500 ppm. Air limbah emergency dikirim

ke kolam emergency pond, dimana pada kolam ini uap ammonia yang terbentuk

akan hisap oleh blower dan selanjutnya ammonia akan diserap oleh H2SO4 pada

kolom scrubber yang kemudian membentuk garam. Sedangkan limbah cair

selanjutnya dikirim ke kolam equalisasi secara bertahap sedikit demi sedikit agar

tidak terjadi pengejutan konsentrasi limbah di dalam kolam equalisasi.

Pada saat kondisi normal (konsentrasi ammonia kecil dari 500 ppm dan

urea kecil dari 1500 ppm), air limbah langsung dialirkan ke kolam equalisasi. Di

kolam ini lumpur diendapkan dan overflownya dikirim ke neutralisasi pond. Pada

kolam neutralisasi, air limbah dinetralkan dengan H2SO4 dengan bantuan agitator

(pengaduk) dan selanjutnya air masuk kedalam kolam penampungan. Dari kolam

ini kemudian limbah dialirkan ke kolam wet land.

Wet land merupakan kolam seluas 11.000 m2 yang ditanami eceng

gondok (water hyacinth), dimana didalam kolam ini terjadi proses absorbsi

71
biologis urea dan ammonia, juga terjadi nitrifikasi dan denitrifikasi. Akar tanaman

eceng gondok juga merupakan media bagi bakteri nitrifikasi untuk menempel dan

tumbuh sementara lumpur di dasar wet land merupakan media untuk tumbuhnya

bakteri denitrikasi. Diharapkan Urea yang terkandung dalam limbah dapat

diuraikan oleh eceng gondok. Setelah proses diatas, selanjutnya air limbah

dialirkan ke kolam biological pond existing, dimana pada kolam ini hanya

dilakukan proses aerasi untuk menghilangkan kandungan ammonia yang masih

ada pada air limbah.

2.5.2 Penanganan Limbah Padat

Limbah padat yang secara rutin dihasilkan adalah katalis bekas. Katalis-

katalis dengan komponen utama besi dan nikel termasuk dalam golongan bahan

B3 (bahan beracun dan berbahaya) sehingga pengelolaannya harus mengikuti

peraturan yang berlaku. Hingga saat ini, disposal dari katalis-katalis tersebut

dilakukan dengan sistem landfill pada daerah green barrier.

Limbah padat yang lain adalah lumpur hasil pengerukan di biological

pond. Sebelum dibuang, lumpur-lumpur ini dikeringkan dahulu pada Sludge

Removal Facilities.

2.5.3 Penanganan Limbah Gas

Limbah gas dari PT PUSRI berasal dari popping uap amonia dari tangki

amonia, sistem perpipaan, dan bejana bertekanan, debu urea yang lepas dari

menara pembutir, dan kebisingan yang diakibatkan oleh aktivitas pabrik.

Amoniak memang merupakan unsur pencemar gas yang paling dominan di

PT PUSRI karena fasanya yang berupa gas pada tekanan atmosfer dan baunya

yang sangat menyengat dan mengganggu, serta berbahaya (mudah terbakar).

72
Untuk mengatasi hal ini PT PUSRI telah melakukan pembangunan Purge Gas

Recovery Unit (PGRU), memasang scrubber pada vent, dan membuat green

barrier.

Purge Gas Recovery Unit merupakan unit pabrik yang berfungsi mengolah

kembali gasbuangan dari proses pemurnian amonia pada pemisah amonia

sekunder lebih tepatnya pada purge gas separator. Gas yang dibuang tersebut

masih kaya akan NH3, H2, dan terakhirgas metana yang masih dapat dimanfaatkan

oleh fuel system. Dalam sistem membran, gas yang masuk hasil pembuangan di

purge gas separator dihilangkan kandungan amonianya dengan dilucuti oleh air

pada sebuah kolom. Amonia akan larut dalam air sedangkan komponen gas yang

lain keluar melalui bagian atas stripper. Air yang telah mengandung amonia

kemudian dipanasi sehingga amonia murni akan menguap. Uap amonia ini

kemudian ditampung di penampung amonia.

Pada unit PGRU ini, purge gas yang memiliki komposisi desain H2 : 61,1

% mol, N2 : 20,2 % mol, Ar : 3,79 % mol, CH4 : 12,78 % mol dan NH3 : 2,13 %

mol diolah dengan proses tersebut diatas menjadi produk sebagai berikut:

1. Produk utama :

Berupa gas kaya H2 dengan kemurnian 75-80% yang selanjutnya

dimanfaatkan kembali ke pabrik amonia untuk diumpankan di inlet 129-C.

2. Produk samping :

Berupa tail gas/fuel gas dengan komposisi H2 : 15,29 % mol dan CH4 :

34,15 % mol yang dimanfaatkan untuk tambahan bahan bakar di primary

reformer sehingga diharapkan dapat mengurangi konsumsi gas bumi

sebagi bahan bakar.

73
3. Ammonia :

Merupakan hasil pemisahan di unit recovery PGRU. Ammonia ini akan

dikirim kembali ke pabrik urea dan juga digunakan sebagai make up untuk

refrigerant receiver di pabrik ammonia.

74
 BAB III. TUGAS KHUSUS

EFISIENSI PACKAGE BOILER DI PABRIK PUSRI IB

3.1 PENDAHULUAN

3.1.1. Latar Belakang

Departemen operasi pada PT. Pupuk Sriwidjaja masing-masing memiliki

tiga unit kerja, yaitu unit utilitas, unit ammonia, dan unit urea. Unit utilitas

berperan menyediakan kebutuhan akan bahan baku dan bahan penunjang bagi

pabrik ammonia dan urea. Unit ammonia berperan memproduksi bahan baku

untuk pembuatan pupuk urea berupa ammonia dan karbondioksida, sedangkan

unit urea menghasilkan produk utama berupa pupuk urea. Hasil produksi dari

pabrik utilitas ialah filter water, demineralized water, cooling water, steam,

tenaga listrik, udara pabrik dan udara instrument.

Unit utilitas memproduksi steam, dipakai sebagai tenaga penggerak pada

turbin dan pompa, sedangkan pabrik ammonia memiliki pembangkit sendiri dalam

memproduksi steam. Unit utilitas memproduksi steam pada tekanan 42 kg/cm2

dengan menggunakan dua macam boiler, yaitu waste heat boiler (WHB) dan

package boiler (PB). WHB sumber panasnya berasal dari natural gas dan

pemanfaatan gas buang dari Gas Turbin Generator (GTG), Sedangkan package

boiler sumber panasnya berasal dari pembakaran natural gas dan udara. Package

Boiler merupakan bagian dari boiler dalam rancangan fire tube dengan transfer

panas baik secara radiasi konveksi maupun konduksi yang tinggi. Umpan dari

package boiler adalah Boiler Feed Water (BFW).

Package Boiler pada pusri IB didesain dengan menggunakan steam

120 ton/jam pada data actual yang diambil pada tanggal 06 September 2018,

75
package boiler menghasilkan medium steam sebanyak 84,61 ton/jam. Karena

kapasitas produksi steam yang dihasilkan dari package boiler menurun tersebut,

maka dilakukan perhitungan efisiensi dari package boiler secara actual

dilapangan dan membandingkan dengan efisiensi kondisi desain serta

mengetahui golongan efisisensi berdasarkan boiler performance data

summary.

3.1.2. Tujuan

Mengetahui apakah package boiler masih bekerja dengan baik atau tidak

dalam menghasilkan steam, dengan membandingkan kondisi operasi secara actual

di lapangan dengan kondisi desain.

3.1.3. Rumusan masalah

Efisiensi dari package boiler Pusri-IB tidak dihitung dan dimasukkan di

situs resmi secara online maka dilakukan perhitungan efisiensi package boiler

secara actual.

3.1.4. Batasan Masalah

Pengerjaan tugas khusus menggunakan data design serta data actual yang

didapat dari ruang process engineer, data dari control room(panel), data dari

operator lapangan, data dari laboratorium PUSRI IB dan laboratorium Pusat.

3.2. TINJAUAN PUSTAKA

Boiler adalah bejana tertutup dimana panas pembakaran dialirkan ke air

sampai terbentuk steam. Steam pada tekanan tertentu kemudian digunakan untuk

mengalirkan panas ke suatu proses. Steam merupakan uap air yang bertekanan.

Jika air dididihkan sampai menjadi steam, volumenya akan meningkat sekitar

1.600 kali, menghasilkan tenaga yang menyerupai bubuk mesin yang mudah

76
meledak, sehingga boiler merupakan peralatan yang harus dikelola dan dijaga

dengan baik.

Sistem boiler terdiri dari sistem air umpan, sistem steam dan sistem bahan

bakar. Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler sesuai dengan kebutuhan

steam. Valve disediakan untuk keperluan perawatan dan perbaikan. Sistem steam

mengumpulkan dan mengontrol produksi steam dalam boiler. Steam dialirkan

melalui sistem pemipaan ke titik pengguna. Pada keseluruhan sistem, tekanan

steam diatur menggunakan valve dan dipantau dengan alat pemantau tekanan.

Sistem bahan bakar adalah semua peralatan yang digunakan untuk

menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan. Peralatan

yang diperlukan pada sistem bahan bakar tergantung pada jenis bahan bakar yang

digunakan pada sistem. Air yang disuplai ke boiler untuk dirubah menjadi steam

disebut air umpan boiler (BFW). Dua sumber air umpan yaitu kondensat dan air

makeup yang harus diumpankan dari luar ruang boiler dan plant proses. Untuk

mendapatkan efisiensi boiler yang lebih tinggi, digunakan economizer untuk

memanaskan awal air umpan boiler (BFW).

Berdasarkan sumber panas yang digunakan untuk membangkitkan steam

di pabrik utilitas dikenal dua macam boiler yaitu Waste Heat Boiler (WHB) panas

berasal dari gas buang Gas Turbine Generator sebagai bahan bakar utama dan

Supplemental Burner (grid type gas burner). Selanjutnya package boiler panas

hanya berasal dari burner. Air demin dari tangki penyimpan, sebelum dialirkan ke

boiler dialirkan dulu ke daerator untuk menghilangkan udara dan gas-gas lain

yang terlarut, sehingga dapat mencegah terjadinya korosi. Sebagai pengikat udara

77
atau oksigen maka ke dalam daerator diinjeksikan Hydrazine (N2H4) sehingga

akan bereaksi dengan O2 sebagai berikut :

N2H4 + O2 N2 + 2H2O

Sedangkan sebagai pengatur pH air digunakan NH3. Air yang keluar dari

daerator tersebut dikenal dengan istilah Boiler Feed Water (BFW) yang kemudian

dialirkan ke Boiler (WHB dan PB) untuk memproduksi steam. Sebagian besar uap

air tersebut dipakai di pabrik urea dan sebagian kecil di unit utilitas serta pabrik

ammonia (terutama pada start up). Sedangkan pabrik Ammonia memproduksi uap

air sendiri (tekanan 105 kg/cm2 di P-IB) dengan memanfaatkan gas buang dari

reformer.

3.2.1. Package Boiler

Package Boiler didesain untuk menghasilkan steam 120 ton/jam dengan

tekanan 42.18 kg/cm2 dan superheated steam pada temperature 400 oC yang

diserahkan pada temperatur boiler feed water inlet economizer sebesar 120 oC.

Package Boiler juga dilengkapi dengan unit-unit untuk bahan kimia, stack,

superheater, multijet type burner. Panas pembangkit steam pada package boiler

diperoleh dari hasil pembakaran gas alam pada combustion chamber.

Perlengkapan Package Boiler :

1) Daerator

Alat ini berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa gas yang terlarut

termasuk O2 dan CO2. Gas-gas yang terlarut ini perlu dihilangkan untuk

mencegah korosi pada line BFW, economizer, boiler, line steam dan

condensate return.

2) Pompa BFW

78
 Masing-masing pompa digerakkan dengan steam turbin dan motor. Pada

kondisi normal yang bekerja adalah pompa dengan steam turbine,

sedangkan pompa dengan motor akan auto start jika keadaan emergency

atau jika pompa digerakkan steam turbin diperbaiki

3) Flash Drum

Baik WHB ataupun PB dilengkapi dengan Flash Drum yang berguna

untuk menampung air blowdown dari masing-masing steam drum sebelum

dibuang ke sewer. Juga memberikan kesempatan bagi air blow down

untuk mengalami flashing sehingga akan terbentuk steam dengan

sendirinya. Steam yang terbentuk akan melalui demister meniggalkan

Flash Drum dan masuk steam Low Steam

4) Steam Injeksi Phospat

Sistem ini diperlukan untuk mendapatkan batas minimum zat padatan

yang diinginkan misalnya silica dalam BFW dibuat seminimal mungkin.

5) Fan PB

Fan ini berfungsi untuk menyuplai udara sebagai proses pembakaran di

PB. Pembakaran diatur oleh pembukaan dumper discharge fan sehingga

sesuai dengan jumlah fuel yang disuplai.

3.2.1.1. Fungsi Boiler

Boiler berfungsi sebagai pesawat konversi energi yang mengkonversikan

energi kimia (potensial) dari bahan bakar menjadi energi panas. Boiler terdiri dari

dua komponen utama, yaitu :

1) Dapur, sebagai alat untuk mengubah energi kimia menjadi energi panas

79
 2) Alat penguap (Evaporator) yang mengubah energi pembakaran (energi

panas) menjadi energi potensial uap (energi panas)

Kedua komponen tersebut telah dapat untuk memungkinkan sebuah boiler untuk

berfungsi. Sedangkan komponen lainnya adalah :

1) Corong Asap dengan sistem tarikan gas asapnya, memungkinkan dapur

berfungsi secara efektif

2) Sistem pemipaan , seperti pipa-pipa api, pada boiler pipa api, pipa-pipa

air, memungkinkan sistem pengantaran kalor yang efektif antara nyala api

atau gas panas dengan air boiler.

3) Sistem pemanas uap lanjut, sistem pemanas udara pembakaran serta

sistem pemanas air pengisi boiler berfungsi sebagai alat untuk menaikkan

efisiensi boiler

Supaya sebuah boiler beroperasi dengan aman, perluadanya sistem pengamanan

yang disebut apendasi.

Dalam pengoperasiannya, boiler ditunjang oleh beberapa peralatan bantu

seperti economizer, ruang bakar, dinding pipa, burner, steam drum, superheater,

reheater, air preheater dan cerobong.

1) Economizer

Economizer atau pemanas awal berfungsi untuk memanaskan air pengisi

boiler sebelum masuk ke boiler. Pemanasan awal ini perlu yaitu untuk

meningkatkan efisiensi boiler dan juga agar tidak terjadi perbedaan temperatur

yang besar didalam boiler yang dapat menyebabkan keretakan pada dinding

boiler.

2) Ruang bakar (furnace)

80
 Ruang bakar adalah bagian dari dalam boiler yang dindingnya terdiri dari

pipa-pipa air. Pada sisi bagian depan terdapat Sembilan burner yang letaknya

terdiri atas 3 tingkat tersusun secara mendatar.

3) Dinding pipa (wall tube)

Merupakan dinding diruang bakar yang berfungsi sebagai tempat

penguapan air. Dinding ini berupa pipa-pipa yang berisi air yang berderet secara

vertical.

4) Burner

Burner merupakan peralatan pembakaran yang bahan bakarnya terbagi

menjadi bagian-bagian kecil sehingga memudahkan proses pembakaran dengan

udara. Bahan bakar HSD (High Speed Diesel) dipergunakan untuk pembakaran

awal. Sedangkan bahan bakar utamanya adalah residu, Penyalaan burner

tergantung pada beban dari unit. Burner Management System (BMS) adalah

penyaluran konfigurasi penyalaan burner pada saat start up atau shutdown dan

pada load discharge.

Jumlah burner yang menyala atau yang mati tergantung pada beban

generator yang sebanding dengan kapasitas bahan bakar untuk memproduksi uap

pada boiler. Konfigurasinya diatur sedemikian rupa supaya pemanasan dalam

ruang bakar merata secara menyeluruh dan efisien. Penyalaan boiler yang tidak

seimbang dengan beban generator dapat mengakibatkan tidak stabilnya tekanan

dan temperatur uap.

5) Steam Drum

81
 Steam Drum adalah suatu alat pada boiler yang berfungsi untuk

menampung feed water dalam pembuatan uap yang temperaturnya cukup tinggi

dan berupa campuran air dan uap.

Di dalam steam drum terdapat peralatan pemisah uap. Campuran feed

water dan uap mengalir mengikuti bentuk separator sehingga uap air pada

campuran akan jatuh dan masuk ke saluran primary dan secondary superheater.

Uap yang telah dipisahkan oleh separator masuk ke cevron dryers. Disini uap

mengalami pemisahan yang terakhir sehingga didapat uap jenuh. Air yang jatuh

akan dialirkan ke bagian bawah dari drum secara gravitasi dan mengalir ke dalam

tempat penampungan kemudian keluar melalui down corner dan uap jenuh akan

keluar dari dry box.

6) Superheater

Superheater digunakan untuk memanaskan lebih lanjut uap dari boiler

sehingga menjadi uap kering. Pemanas untuk Superheater diambil dari panas gas

buang hasil pembakaran furnace. Superheater dibagi menjadi tiga tahap, antara

lain:

a) Primary superheater

b) Secondary superheater

c) Final superheater

Primary superheater menerima gas yang relatif dingin untuk dipanaskan

dengan gas buang yang alirannya searah dengan aliran uap tersebut. Kemudian

uap keluar melalui primary superheater outlet melalui pipa transfer yang

dilengkapi dengan pipa spray tipe attemptrator untuk mengatur temperature uap

menuju secondary superheater. Disini uap juga akan dipanaskan. Uap dari final

82
superheater tube keluar melalui final superheater outlet header untuk

meninggalkan boiler menuju ke High Pressure (HP) turbine.

7) Reheater

Reheater digunakan untuk menaikkan kembali entalpi uap setelah

diekspansikan di High Pressure Turbine dengan jalan dipanaskan ulang. Pada

pemanasan ulang, temperatur akhir dari reheater menjadi sekitar 541oC.

8) Steam Coil Air Heater

Steam coil air heater terletak antara air preheater dengan forced draft fan

yang berfungsi sebagai penguat panas udara awal sebelum masuk ke air preheater

dan juga menjaga temperatur gas panas sebelum keluar melalui cerobong

sehingga temperatur gas dapat diusahakan konstan sesuai dengan standar

temperatur yang telah ditetapkan.

9) Air Preheater

Air preheater atau pemanas udara awal berfungsi memanaskan udara

pembakaran dari forced draft fan (FDF) yang dilewatkan melalui steam coil air

heater sebelum masuk ke heater. Pemanas ini mempunyai tipe aliran yang

berlawanan dan dua putaran yang bergantian. Maksud aliran yang berlawanan

adalah gas asap dari boiler yang masih panas dan udara dari kipas tersebut ditekan

melewati pemanas udara awal yang arahnya berlawanan, sedangkan maksud dari

putaran bergantian adalah karena rotor berputar maka bidang elemen pemanas

yang mengalami panas dari gas asap akan mengalami pergantian ke sisi udara

untuk diambil panasnya.

10) Soot Blower

83
 Soot blower berfungsi untuk menyemprotkan uap ke dalam ruang bakar

sehingga membersihkan heat recovery area antara lain economizer, superheater,

dan air heater saat unit beroperasi.

11) Cerobong (Stack Gas)

Cerobong berfungsi menyalurkan gas buang hasil pembakaran di ruang

bakar untuk dilepaskan ke atmosfer.

3.2.1.2. Teknologi Boiler

Teknologi sistem boiler sangat tergantung pada tiga sistem penting yaitu

: sistem air umpan, sistem steam dan sistem bahan bakar.

1. Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai

dengan kebutuhan steam. Berbagai kran disediakan untuk keperluan

perawatan dan perbaikan.

2. Sistem steam mengumpulkan dan mengontrol produksi steam dalam

boiler. Steam dialirkan melalui sistem pemipaan ke titik pengguna. Pada

keseluruhan sistem, tekanan steam diatur menggunakan kran dan dipantau

dengan alat pemantau tekanan.

3. Sistem bahan bakar adalah semua peralatan yang digunakan untuk

menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan.

Peralatan yang diperlukan pada sistem bahan bakar tergantung pada jenis

bahan bakar yang digunakan pada sistem.

84
3.3. Data dan Perhitungan Package Boiler
3.3.1. Data

Tabel 3.1. (Data Desain) Boiler Performance Data Summary

Item Unit 100% 70% 50% 30%
Steam Flow lb/hr 264500 185220 132300 79380
kg/hr 120023 84016 60011 36007
Steam outlet pressure psig 600 600 600 600
(outlet battry limit) Kg/ 42,16 42,16 42,18 42,18
Steam outlet temp. F 750 750 750 750
(outlet at battry limit)
Feed water temp. F 235 235 235 235
Excess air % 10 15 20 25
Fuel rate k.cuft/hr 338,7 237,4 168,86 101,82
3
k.m /hr 9,591 8,722 4,81 2,883
Heat input mkbtu/hr 377,31 264,44 189,22 113,43
6
10 kcal/hr 95,08 88,84 47,68 28,58
Furnace liberation Kbtu/hr-cuft 73,26 51,35 36,74 22,03
k.kcal/hr- 651,93 456,96 326,95 196,04
cum
Gas flow Klb/hr 325,2 237,61 176,97 110,25
3
10 kg/hr 147,51 107,78 80,27 50,01
Air flow Klb/hr 304,8 223,4 166,76 104,13
3
10 kg/hr 138,26 101,33 75,64 47,23
Final exit gas temp. F 335 325 315 295
Ambient air temp. F 80 80 80 80
Air relative humidity % 80 80 80 80
Blowdown rate % 5 5 5 5
HEAT LOSSES : (on
HHV)
Dry gas loss % 4,65 4,68 4,69 4,48
Water from fuel loss % 10,29 10,25 10,21 10,13
Moisture in air loss % 0,17 0,17 0,17 0,16
Unb. Combustile loss % 0 0 0 0
Radiation loss % 0,32 0,45 0,65 1,08
Unaccfor mfrs.Margin % 1 1 1 1
Total losses % 16,43 16,56 16,72 16,85
Efficiency (HHV) % 83,57 83,44 82,23 83,15
Efficiency (LLV) % 92,17 92,03 91,86 91,71

85
 Tabel 3.2. (Data Desain) Fuel Analyses
Item Unit Hasil
Natural Gas - 74,95
HCA % 6,77
C2H6 % 5,36
C3H8 % 1,9
C4H10 % 0,54
C5H12 % 0,18
C6H14 % 10,3
CO2 % 100
MHV Btu/ou.ft 1114

Tabel 3.3. (Data Aktual) data kuantitas sampel dari GMS Pertamina PUSRI 1B
Parameter Hasil Satuan
CH4 85,66 %Vol
C2H6 6.24 %Vol
C3H8 1,14 %Vol
Iso-C4H10 0,21 %Vol
n-C4H10 0,19 %Vol
Iso-C5H12 0,1 %Vol
n-C5H12 0,07 %Vol
C6H14 0,11 %Vol
CO2 5,18 %Vol
N2 1,1 %Vol
H2S 8,18 ppm
Ar - -
H2 - -
Specific Gravity Calculation 0,6584 -
Gross Heating Value 1026,9079 Btu/Cuft

Tabel 3.4. (Data Aktual) nilai komponen yang terdapat pada Package Boiler P-1B
Data F T P
O
(Ton/hr) ( C) (Kg/cm2)
Natural Gas 5,32 14,4 4,94
BFW 84,61 106 62,86
Steam 81,98 405,71 43,60

86
 Tabel 3.5. Data (aktual) kandungan flue gas
Parameter Hasil (%mol)
CO2 11%
CO -
O2 2%

Tabel 3.6. Heat Capacity Komponen Natural Gas

Komponen A B C D
-3 -6
CH4 1,702 9,081 x 10 -2,164 x 10 0
-3 -6
C2H6 1,131 19,225 x 10 -5,561 x 10 0
-3 -6
C3H8 1,213 28,785 x 10 -8,824 x 10 0
-3 -6
Iso-C4H10 1,677 37,853 x 10 -11,945 x 10 0
-3 -6
n-C4H10 1,935 36,195 x 10 -11,402 x 10 0
-3 -6
Iso-C5H12 2,35 46,821 x 10 -14,832 x 10 0
-3 -6
n-C5H12 2,464 45,351 x 10 -14,111 x 10 0
-3 -6
C6H14 3,025 33,722 x 10 -16,791 x 10 0
-3
CO2 5,457 1,045 x 10 0 -1.157x105
Tabel C.1 Appendix C Heat Capacities of Gases in the Ideal-Gas State dari buku
Chemical Engineering

Tabel 3.7. Heat Capacity Komponen Flue Gas

Komponen A B C D
-3
CO2 5,457 1,045 x 10 0 -1,157 x 105
O2 3,369 0,506 x 10-3 0 -0,227 x 105
-3
N2 3,28 0,593 x 10 0 0,04 x 105
H2O 3,47 1,45 x 10-3 0 0,121 x 105
Tabel C.1 Appendix C Heat Capacities of Gases in the Ideal-Gas State dari buku
Chemical Engineering Thermodynamic 6th edition JM.Smith & H.C Van Ness, Hal.567

Tabel 3.8. Heat Capacity Udara Inlet

Komponen A B C D
-3
O2 3,369 0,506 x 10 0 -0,227 x 105
-3
N2 3,28 0,593 x 10 0 0,04 x 105
Tabel C.1 Appendix C Heat Capacities of Gases in the Ideal-Gas State dari buku
Chemical Engineering Thermodynamic 6th edition JM.Smith & H.C Van Ness, Hal.567

87
 Tabel 3.9. Heat Combustion Komponen Natural Gas
Komponen % mol HHV (kj/mol)
CH4 85,66 892,974
C2H6 6,24 2303,935
C3H8 1,14 3568,757
Iso-C4H10 0,21 4004,485
n-C4H10 0,19 3878,800
Iso-C5H12 0,1 4439,541
n-C5H12 0,07 4536,000
C6H14 5,18 6444,697
CO2 -
Sumber : Proccess Engineer Utility Unit P-IB

3.3.2. Spesifikasi Alat

Nama : Package Boiler

Merek : Keystone Package Boiler

Jenis Boiler : Boiler Pipa Air

Kapasitas Uap Desain : 120 ton/jam

Tekanan Desain : 42,2 bar

Temperatur Uap : 399 oC

Heating Surface : 12736 ft2

Pressure Furnance : 33,283 bar

Water Holding Capacity : 50000 lb

Feed Water Flow : 67 bar

Pressure Economizer Outlet : 100,35 ton/jam

Temperatur Udara (ambient) : 35 oC

Bahan Bakar : Gas Alam

Konsumsi Bahan Bakar : 5060 ton/jam

Supply Pressure : 0,523 kg/cm2

88
 3.3.3. Proses Kerja Package Boiler

Gambar 3.1. Proses kerja Package Boiler

Panas yang diperlukan pada Package Boiler didapat dari pembakaran gas

alam pada burner (additional burner). Udara pembakaran diambil dari

lingkungan. Proses pembuatan dimulai dari pemanasan BFW pada economizer

untuk mendapatkan temperature pembangkit steam. Kemudian aliran air jenuh

tersebut masuk ke dalam steam drum dan mengalami sirkulasi pemanasan secara

kontinyu. Cairan dan uap yang tertampung dalam steam drum dan berada dalam

kesetimbangan fasa, masuk ke boiler tubes yang berada di daerah Evaporator.

Uap yang terbentuk kemudian naik ke atas secara alami dalam riser tube dan

kembali ke dalam Steam Drum. Steam yang dihasilkan diambil dari bagian atas

Steam Drum dan dipanaskan lebih lanjut pada alat lewat saturated steam

(superheater). Karena turbin di PT Pupuk Sriwidjaja menggunakan steam kisaran

400-410 oC maka suhu diturunkan pada Desuperheated.

89
3.3.4. Perhitungan

NERACA MASSA

NATURAL GAS (C1-C6)

F = 5,32 ton/hr STEAM (MS)
T = 14,4 oC F = 81,98 ton/hr
P = 4,94 kg/cm2 T = 405,71 oC
P = 43,60 kg/cm2

UDARA STACK
N2 79% O2 21% STEAM DRUM O2
CO2
N2
H2O
BFW
F = 84,61 ton/hr
T = 106 oC
P = 62,86 kg/cm2

BLOWDOWN
H2O

Gambar 3.2. Diagram aliran input dan output Package Boiler

Basis 1 jam operasi

Natural Gas : 5,32 ton/hr = 5320 kg/hr
BM O2 = 32 kg/kmol

90
NERACA PANAS
Q1

STEAM DRUM Q2
Q3

Q4 Q6

Adapun metode perhitungan untuk mengetahui efisiensi panas Package Boiler

adalah sebagai berikut :

1 Menghitung Flowrate semua komponen input dan output dengan data

komposisi Natural gas dan Flue gas

Perhitungan Flowrate dilakukan dengan menggunakan Basis 1 kmol Gas

Alam yang dibakar sehingga bisa mengetahui semua Flowrate komponen dengan

perbandigan stokiometri pada reaksi masing-masing komponen pada Gas Alam.

Reaksinya adalah :

 CH4 + 2O2  CO2 + H2O

7
 C2H6 + 2O2  2CO2 + 3H2O

 C3H8+ 5O2  3CO2 + 4H2O

13
 Iso-C4H10 + O2  4CO2 + 5H2O
2

13
 n-C4H10 + O2  4CO2 + 5H2O
2

 Iso-C5H12 + 8O2  5CO2 + 6H2O

 n-C5H12 + 8O2  5CO2 + 6H2O

91
 19
 C6H12 + O2  6CO2 + 7H2O
2

Tabel 3.10. Perbandingan kmol O2, CO2, dan H2O reaksi

O2 CO2 H2O
Komponen %Kmol
Koef x %mol Koef x %mol Koef x %mol
CH4 0.8566 1.7132 0.8566 1.7132
C2H6 0.0624 0.2184 0.1248 0.1872
C3H8 0.0114 0.057 0.0342 0.0456
Iso-C4H10 0.0021 0.01365 0.0084 0.0105
n-C4H10 0.0019 0.01235 0.0076 0.0095
Iso-C5H12 0.001 0.008 0.005 0.006
n-C5H12 0.0007 0.0056 0.0035 0.0042
C6H14 0.0011 0.01045 0.0066 0.0077
Total 2,03865 1,0467 1,9839

Sehingga diperoleh :

Mol CO2 = 1,0467 kmol

Kemudian Total CO2 akhir diperoleh dengan menjumlahkan massa CO2 inert

dengan massa CO2 hasil reaksi

1.1.Menentukan Flow O2 masuk dan keluar menggunakan Total mol flue gas

dry basis dengan persamaan :

100%
o Total mol flue gas dry basis ( kmol) = %𝐶𝑂2 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠xTotal CO2 akhir

%𝑂2 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠

o O2 pada flue gas = x Total mol flue gas dry basis (kmol)
100%

o Total O2 diudara masuk = O2 pada flue gas + O2 reaksi pembakaran

o O2 dalam flue gas = O2 udara inlet – O2 reaksi

92
 1.2.Menentukan Flow N2 masuk dan keluar menggunakan Total mol flue gas

dry basis dengan persamaan :

Karena N2 tidak ikut bereaksi maka, N2 masuk = N2 keluar, sehingga

persamaan flowrate N2 adalah :

%𝑁2 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎

o N2 masuk (Didalam udara) = x Total mol flue dry basis
100%

2 Melakukan Scale-Up

Scale up dilakukan bertujuan untuk menghitung Neraca Massa berdasarkan

data aktual. Dengan diperolehnya Flow Udara inlet dan Flow flue gas maka

diperoleh Flow gas alam basis sehingga dapat diperoleh Faktorisasi scale up

dengan Persamaan :

𝑘𝑔 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 (𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙) 𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 𝐺𝑎𝑠

Faktorisasi Scale Up =
𝑘𝑔 𝐺𝑎𝑠 𝐴𝑙𝑎𝑚 𝐵𝑎𝑠𝑖𝑠

3 Menghitung panas masing-masing flow

Menghitung panas masing-masing komponen setiap flow yang kemudian

dijumlahkan untuk memperoleh panas total flow tersebut.

o Untuk panas natural gas inlet (Q1), flue gas (Q2), udara inlet (Q3)

menggunakan persamaan :

𝐶𝑝
𝑄 = ∆𝐻 = 𝑛. 𝑅 ∫ 𝑑𝑇
𝑅

𝐵 𝐶 𝐷 𝜏 −1
𝑄 = 𝑛. 𝑅. 𝐴𝑇𝑜(𝜏 − 1) + 2 𝑇𝑜2 (𝜏 2 − 1) + 3 𝑇𝑜3 (𝜏 3 − 1) + 𝑇𝑜 ( )
𝜏

𝑇
𝜏= 𝑇𝑜

93
 o Untuk panas pembakaran natural gas (Q4) menggunakan persamaan

Higher Heating Value (HHV) dengan menggunakan data Heat

Combustion setiap komponen Natural Gas

o Untuk BFW dan Steam Out digunakan persamaan :

Q = m. Ĥ

Dimana nilai Ĥ diperoleh dari Steam Table .

o Menghitung heat loss dengan persamaan azas black yaitu :

Qinput = Qoutput

Qgas inlet + Qudara inlet + Qpembakaran natural gas + QBFW in = Qsteam out + Qgas out + Qloss

4 Menghitung Efisiensi di Package Boiler (PB)

𝑄 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
η =
𝑄𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡

𝑄6+𝑄2
η =
𝑄1+𝑄3+𝑄4+𝑄5

Tabel 3.11. Neraca Panas

Komponen Input (kJ) Output (kJ)
Q1 -109415,753
Q2 12370088,324
Q3 418931,022
Q4 297960893,325
Q5 37600345,560
Q6 263450928
Q Loss 60049737,831
Total 335870754 335870754

12370088,324+263450928
η = x100%
−108670,103+422366,942+297960893,325+37600345,560

η = 82,12 %

94
Efisiensi ini adalah pada kapasitas 70% , Efisiensi package boiler secara design

berdasarkan boiler performance data kapasitas 70 % sebesar 83,44 %

95
 BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

Package Boiler didesain untuk menghasilkan steam MS 120 ton/jam dengan

tekanan 42,2 kg/cm2 dan temperatur 400 oC. Inputnya adalah natural gas, udara,

dan Boiler Feed Water. Natural gas didapat dari PT. Pertamina, Boiler Feed

Water digunakan untuk pembangkit steam dari awal untuk mencegah scale dan

corrosion (karatan). Mutu dari Boiler Feed Water selalu diawasi dan dikontrol

untuk memenuhi spesifikasinya. Sebagian air boiler dalam steam drum dibuang

(blow down) dari sistem. Kontinyu blow down dilakukan lebih kurang 1% dari

beban/load dari produksi steam untuk menjaga mutu dari boiler continuous blow

down ditampung di Blow Down Flash Drum 34-5005-F yang menghasilkan steam

SL dan selebihnya di drain.

Package Boiler PT. Pupuk Sriwidjaja P-IB menghasilkan medium steam

(MS) dengan tekanan 41,83 kg/cm2, dan low steam dengan tekanan 3,5 kg/cm2.

Umpan air boiler (boiler feed water) berasal dari daerator masuk ke bagian

package boiler dan mengisi tube-tube (economizer tube) yang memanfaatkan

panas buangan dari package boiler. Agar api terjadi, dibutuhkan gas alam dari gas

metering station Pusri IB, udara disuplai dengan Force Draft Fan (FD Fan) yang

digerakkan oleh turbin bertekanan 42,55 kg/cm2 dan pemicu api. Udara yang

dipakai dilebihkan 16-20% dari stoikiometri reaksi kimianya. Excess udara ini

dimaksudkan agar gas alam terbakar sempurna. Indikasi terjadinya pembakaran

sempurna adalah gas buangan yang keluar dari cerobong package boiler

diharapkan merupakan superheated steam. Dalam pengoperasiannya, package

boiler didukung oleh beberapa peralatan seperti economizer, ruang bakar, burner,

steam drum, superheater, dan stack.

96
 Dari hasil perhitungan neraca massa didapatkan nilai input dan output pada

package boiler sebesar 172,678 ton. Perhitungan tersebut dapat dari perhitungan

jumlah komponen yang masuk dan jumlah komponen yang keluar. Pada jumlah

steam diperoleh dari data panel pada tanggal 06 september 2018 sebesar 81,98 ton

sedangkan BFW sebesar 84,61 ton dan Blow Down (dari perhitungan neraca

massa) sebesar 2,571 ton.

Untuk menghitung kebutuhan O2 pada proses pembakaran di package boiler

(PB) dapat dilakukan dengan menganalisa kadar O2 pada cerobong (stack) dengan

menggunakan alat Oxygen Analyzer. Setelah dilakukan analisa kandungan O2 di

Laboratorium Pusri IB didapatkan jumlah O2 sebesar 2%. Pada bagian stack

terdapat keluaran CO2, O2, N2, H2O. Untuk mendapatkan jumlah udara inlet dan

flue gas digunakan perhitungan reaksi masing-masing komponen gas alam dengan

melakukan perbandingan stokiometri. Dengan basis 1 kmol gas alam yang dibakar

sehingga diperoleh mol total CO2 akhir, O2 pada flue gas, O2 yang dibutuhkan

untuk reaksi pembakaran dan O2 diudara masuk serta H2O yang dihasilkan dari

reaksi. Kemudian Dari hasil perhitungan jumlah masing-masing unsur tersebut

yaitu untuk CO2 sebesar 13,6724 ton, O2 sebesar 1,808 ton, N2 sebesar 62,544 ton

dan H2O sebesar 10,101 ton. Untuk mendapatkan efisiensi pembakaran yang baik

maka jumlah udara yang masuk harus dijaga pada kapasitas tertentu karena dapat

mempengaruhi % O2 pada flue gas. Jumlah O2 yang dibutuhkan pada Package

Boiler adalah sebesar 20,261 ton.

Hasil perhitungan neraca panas di Package Boiler berdasarkan data aktual,

yaitu 335874936 kJ. Dengan mengetahui banyaknya panas yang hilang di dalam

Package Boiler Qloss yaitu sebesar 60053919,4 kJ. Dari hasil perhitungan aktual

97
Persen heat loss yang didapat 17,88 % dari data desain 16,56 % panas yang hilang

ini kemungkinan diserap oleh alat sewaktu terjadi perpindahan panas dari

pembakaran panas ke feed untuk pembentukan steam.

Heat Loss dari suatu operasi perpindahan panas ini tidak mungkin dicegah

tetapi dapat dikurangi. Salah satu caranya yaitu dengan mengurangi sedikit laju

alir boiler feed water (BFW) sehingga panas dari pembakaran natural gas dapat

dimaksimalkan penggunaannya. Dari hasil perhitungan secara teoritis dengan

menggunakan data aktual didapat efisiensi package boiler sebesar 82,12 %. Data

desain untuk package boiler adalah 83,44 % (pada 70% kapasitas) dapat

dikatakan bahwa package boiler Pusri I-B masih dapat bekerja dengan baik

karena selisih efisiensi actual dan desain tidak jauh . Untuk menjaga agar efisiensi

package boiler tetap terjaga dengan baik, maka diperlukan suatu upaya perawatan,

perlakuan, dan pengendalian yang lebih baik dan dinamis pada package boiler dan

peralatan penunjangnya.

98
 BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan
1) Steam yang dihasilkan oleh Package Boiler pada data lapangan adalah

memiliki kapasitas sebesar 68% dari data desain dengan suhu 405,71 oC

dan tekanan 43,6 kg/cm2

2) Total panas yang dihasilkan pada package boiler sebesar 335874936 kJ

3) Efisiensi boiler diperoleh dari hasil pembagian antara energi yang diserap

untuk pembentukan uap steam dengan energi yang dilepas dari pembakaran

gas. Hasil perhitungan tugas khusus pada package boiler diperoleh sebesar

82,12 %. Sudah mendekati efisiensi desain package boiler masih dapat

bekerja dengan baik.

4) Heat Loss dari perhitungan data actual diperoleh sebesar 17,88 % dari data

desain 16,56 %, hal ini masih dikategorikan baik karena panas yang hilang

dari aktual tidak jauh berbeda dengan data desain

4.2 Saran
1) Agar peralatan package boiler pada unit utilitas PUSRI IB dapat

menghasilkan efisiensi pembakaran yang baik maka jumlah udara yang

masuk harus dijaga pada kapasitas tertentu karena dapat mempengaruhi %

O2 pada flue gas.

2) Pada pengoperasiannya diperlukan udara dalam jumlah yang lebih besar

agar diperoleh pembakaran sempurna, hal ini dilakukan untuk

mengantisipasi terlambatnya penyebaran panas akibat adanya lapisan

kerak di tube-tube yang ada di boiler.

99
3) Kondisi operasi yang optimal dalam upaya peningkatan efisiensi boiler

adalah menurunkan tekanan dan temperature pada superheated steam.

100
 DAFTAR PUSTAKA

Coulson, J.M., and Richardson, J.F., 1989, An Introduction to Chemical

Engineering, Allyn and Bacon Inc., Massachusets

Kartini, Apriyani dan Cinthya roito. 2015. Laporan Kerja Praktek Menghitung

Efisiensi Package Boiler PUSRI I-B. Universitas Sriwijaya : Palembang

Kern, D.Q., 1950, Process Heat Transfer, McGraw Hill International Book

Company, Singapura

Paulinza, Rega dan Imam Syafei. 2013. Laporan Kerja Praktek. Universitas PGRI

: Palembang

Perry, R.H., and Green, D., 1997, Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7th

ed., McGraw Hill Companies Inc., USA

Smith, J.M., Van Ness, H.C., and Abbott, M.M., 2001, Introduction to Chemical

Engineering Thermodynamics, 6th ed, McGraw-Hill Book Company,

Inc., New York

101