ANALISA THERMAL EFFICIENCY PADA UNIT PROSES

STEAM TURBINE PADA WASTE HEAT RECOVERY POWER

GENERATION (WHRPG) PADA KILN INDARUNG V PT. SEMEN
PADANG

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Oleh:
Luqman Hardiyan Puguh Prasetyo
102317031

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PERTAMINA
2021
 LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING
KERJA PRAKTEK

Judul Kerja Praktek : ANALISA THERMAL EFFICIENCY UNIT

PROSES STEAM TURBINE WASTE
HEAT RECOVERY POWER GENERATION
(WHRPG) PADA KILN INDARUNG V PT.
SEMEN PADANG
Nama Mahasiswa : Luqman Hardiyan Puguh Prasetyo
Nomor Induk Mahasiswa : 102317031
Program Studi : Teknik Kimia
Fakultas : Teknologi Industri
Tanggal Seminar : 12 Maret 2021

Padang, 12 Maret 2021

Menyetujui
Pembimbing Instansi Pembimbing Progam Studi

Apriyendi, S.T. Ika Dyah Widharyanti, S.T., M.Sc.

NIP : 6902011 NIP : 116068

 ABSTRAK

Industri semen merupakan salah satu industri yang menghasilkan limbah CO2 terbesar
di bumi. Hasil produksi kalsinasi CaCO3 berupa CaO dan CO2, serta hasil pembakaran
batu bara untuk mencapai suhu kalsinasi sebesar 1400°C menjadi faktor utama
penghasil CO2 di industry semen. PT Semen Padang berusaha untuk mereduksi
keluaran gas CO2 tersebut dengan membangun unit Waste Heat Recovery Power
Generation (WHRPG). Gas panas yang dihasilkan dari proses preheating raw meal dan
gas panas dari clinker cooler dimanfaatkan sebagai boiler untuk menghasilkan steam.
Steam yang dihasilkan digunakan untuk menggerakkan turbin, sehingga menghasilkan
listrik. Turbin memiliki kapasitas design sebesar 8.500 kW dengan efisiensi design
sebesar 18,22%. Sedangkan berdasarkan data produksi pada tahun 2017, rata rata
listrik yang dihasilkan oleh unit WHRPG sebesar 6,65 MW dengan efisiensi sebesar
14,26%. Terdapat korelasi antara produksi clinker dengan produksi listrik WHRPG
dimana untuk WHRPG menghasilkan listrik maka produksi clinker harus berjalan.

Kata Kunci : Gas CO2, gas panas, turbin, clinker, listrik

i
 ABSTRACT

Cement industry is one of the largest producers of carbondioxide gas on earth. The
calcination product of calcium carbonate are calcium oxide and carbondioxide gas, the
burning of coal also contributes to the carbondioxide production in cement plant. Both
combined are the main cause of carbondioxide gas production in cement plant. PT
Semen Padang tried to reduce carbondioxide pollution by building Waste Heat
Recovery Power Generation (WHRPG). Preheating raw meal and clinker cooling
process will produce hot gas that can be used on boiler to produce steam. The produced
steam then used to power turbine and produce electricity. The steam turbine has the
design capacity of 8.500 kW with design efficiency of 18,22%. Meanwhile, by using
the electricity production data, WHRPG produced an average of 6,65 MW of
electricity in 2017 with turbine efficiency of 14,26%. There is also a correlation
between clinker production and electricity production of WHRPG whereas for
WHRPG to operate efficiently requires clinker production.

Keywords : Carbondioxide gas, hot gas, clinker, electricity

ii
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Allah Subhanahu wata'ala karena berkat rahmat dan
hidayah-Nya, penulis dapat menyelesaikan kerja praktek di PT. Semen Padang. Kerja praktek
merupakan salah satu mata kuliah yang harus ditempuh dalam rangka menyelesaikan
pendidikan di Program Studi S1 Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Universitas
Pertamina. Laporan Kerja Praktek yang berjudul “Analisa Thermal Efficiency Unit Proses
Steam Turbine Waste Heat Recovery Power Generation (WHRPG) Pada Kiln Indarung V
PT. Semen Padang” ini merupakan bentuk pertanggungjawaban kami terhadap tugas khusus
yang diberikan.

Dalam kesempatan ini, penulis menyampaikan rasa terima kasih yang sebesar-
besarnya atas segala bimbingan dan bantuan yang diberikan selama menjalankan kerja praktek
ini kepada:
1. Orang tua serta keluarga penulis yang selalu memberi dukungan baik secara material
maupun spiritual.
2. Bapak Hendrio Harmel, S.T., M.T. selaku kepala Unit Perencanaan dan Evaluasi
Produksi yang telah menerima kami untuk belajar di Unit Perencanaan dan Evaluasi
Produksi.
3. Bapak Apriyendi, S.T. selaku pembimbing utama kerja praktek dari PT. Semen
Padang atas segala ilmu dan pengalaman serta motivasi yang diberikan selama ini.
4. Bapak Achiarman, S.E., M.M. selaku pembimbing kerja praktek dari PT. Semen
Padang yang telah atas segala ilmu dan pengalaman serta motivasi yang diberikan
selama ini.
5. Bapak Adi Pramayul dan Bapak Rusman Hidayat selaku pembimbing kami di unit
WHRPG yang telah menerima kami dengan sangat baik.
6. Bapak Eduardus Budi Nursanto, S.T., M.Eng., Ph.D., selaku Kepala Program Studi
Teknik Kimia Universitas Pertamina.
7. Ibu Ika Dyah Widharyanti, S.T., M.Sc., selaku dosen pembimbing kerja praktek dan
sebagai coordinator kerja praktek Universitas Pertamina yang telah memberikan
arahan serta bimbingan selama pelaksanaan kerja praktek.
8. Semua rekan-rekan kerja praktek yang telah membantu secara moral
9. Semua karyawan PT. Semen Padang yang telah banyak membantu kelancaran
kegiatan kerja praktek.
10. Serta pihak-pihak lain yang telah membantu kelancaran dalam melaksanakan kerja

iii
 praktek yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

Penulis menyadari keterbatasan dan kemampuan dalam penyusunan laporan ini, besar harapan
penulis akan saran dan kritikan yang sifatnya membangun. Semoga laporan ini dapat
bermanfaat bagi para pembaca.

Padang, 1 Maret 2021

Penulis

iv
 DAFTAR ISI

ABSTRAK .................................................................................................................. i
ABSTRACT ............................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR .............................................................................................. iii
DAFTAR ISI .............................................................................................................. v
DAFTAR TABEL .................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. viii
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Pelaksanaan Kerja Praktek ........................................................ 1
1.2 Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktek...................................................................... 1
1.3 Rumusan Pelaksanaan Kerja Praktek .................................................................. 2
1.4 Batasan Pelaksanaan Kerja Praktek .................................................................... 2
1.5 Sistematika Penulisan Laporan Kerja Praktek .................................................... 2
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN...................................................... 4
2.1 Sejarah Berdirinya Perusahaan ........................................................................... 4
2.2 Lokasi Perusahaan ............................................................................................. 12
2.3 Logo Perusahaan ............................................................................................... 13
2.4 Visi dan Misi Perusahaan .................................................................................. 14
2.5 Struktur Organisasi............................................................................................ 15
2.6 Bahan Pembuatan Semen .................................................................................. 19
2.6.1 Bahan Baku Utama .................................................................................. 20
2.6.2 Bahan Baku Tambahan (Aditif) .............................................................. 21
2.6.3 Pengadaan dan Persiapan Bahan Bakar .................................................. 21
2.7 Proses Pembuatan Semen ................................................................................. 22
2.7.1 Proses Basah ............................................................................................ 22
2.7.2 Proses Kering .......................................................................................... 22
2.8 Jenis-jenis Semen .............................................................................................. 28
BAB III URAIAN PROSES .................................................................................... 33
3.1 Waste Heat Recovery Power Generation (WHRPG) ........................................ 33
3.2 Block Flow Diagram ......................................................................................... 36
3.2.1 Block Flow Diagram Unit Utama ........................................................... 36

v
 3.2.2 Chemical Flowsheet Diagram untuk Boiler Feed Water Treatment ....... 36
3.3 Process Flow Diagram ...................................................................................... 37
3.4 Unit Proses ........................................................................................................ 38
BAB IV TINJAUAN TEORITIS............................................................................. 44
4.1 Energi ................................................................................................................ 44
4.2 Hukum Termodinamika .................................................................................... 44
4.3 Siklus Rankine .................................................................................................. 45
4.4 Efisiensi Termal Siklus Rankine ....................................................................... 47
BAB V TUGAS KHUSUS ...................................................................................... 49
5.1 Perhitungan kerja termal turbin ......................................................................... 49
5.2 Perhitungan efisiensi turbin............................................................................... 51
5.3 Pembahasan ....................................................................................................... 52
BAB VI PENUTUP ................................................................................................. 55
6.1 Kesimpulan ....................................................................................................... 55
6.2 Saran .................................................................................................................. 55
REFERENSI ............................................................................................................ 56
LAMPIRAN A : Dokumen Pelengkap Laporan Kerja Praktek......... 57
LAMPIRAN B : Kalkulasi ................................................................ 58
LAMPIRAN C : Data Pendukung ..................................................... 59

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 1 Spesifikasi AQC Boiler ................................................................................. 39

Tabel 2 Spesifikasi Suspension Preheater Boiler ....................................................... 40
Tabel 3 Spesifikasi Kondensor .................................................................................. 41
Tabel 4 Spesifikasi Turbin dan Generator WHRPG .................................................. 42
Tabel 5 Laju Alir Keluar-Masuk Turbin WHRPG .................................................... 49
Tabel 6 Nilai Spesifik Entalpi Masing-Masing Stream ............................................. 49
Tabel 7 Laju Alir Energi Masuk Turbin .................................................................... 50
Tabel 8 Laju Alir Energi Keluar Turbin .................................................................... 50
Tabel 9 Realisasi Produksi Listrik WHRPG .............................................................. 52
Tabel 10 Nilai Efisiensi Hasil Kalkulasi .................................................................... 52
Tabel 11 Korelasi Produksi Clinker dengan Listrik WHRPG ................................... 54

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Pabrik Semen Padang .................................................................................. 4

Gambar 2 Aktifitas Pabrik PT Semen Padang ............................................................. 5
Gambar 3 Pabrik Indarung I ......................................................................................... 8
Gambar 4 Pabrik Indarung II ....................................................................................... 9
Gambar 5 Pabrik Indarung III .................................................................................... 10
Gambar 6 Pabrik Indarung IV .................................................................................... 11
Gambar 7 Pabrik Indarung V ..................................................................................... 11
Gambar 8 Pabrik Indarung VI .................................................................................... 12
Gambar 9 Kawasan PT Semen Padang ...................................................................... 13
Gambar 10 Evolusi Logo Semen Padang .................................................................. 14
Gambar 11 Struktur Organisasi PT Semen Padang ................................................... 16
Gambar 12 Struktur Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi ............. 17
Gambar 13 Proses Produksi Semen ........................................................................... 23
Gambar 14 Mesin Vertical Mill ................................................................................. 24
Gambar 15 Rotary Kiln .............................................................................................. 25
Gambar 16 Mesin Tube Mill ...................................................................................... 27
Gambar 17 Semen Portland Tipe I ............................................................................. 29
Gambar 18 Semen Portland Tipe II ........................................................................... 29
Gambar 19 Semen Portland Tipe III .......................................................................... 30
Gambar 20 Semen Portland Tipe V ........................................................................... 30
Gambar 21 Semen Portland Campur.......................................................................... 31
Gambar 22 Oil Well Cement...................................................................................... 31
Gambar 23 Portland Composite Cement ................................................................... 32
Gambar 24 Portland Pozzolan Cement ...................................................................... 32
Gambar 25 Arrangement Peralatan Utama WHRPG Indarung V ............................. 34
Gambar 26 Unit Waste Heat Recovery Power Generator .......................................... 35
Gambar 27 Block Flow Diagram Unit Utama WHRPG ............................................ 36
Gambar 28 Chemical Flowsheet untuk Pretreatment Boiler Feed Water .................. 36
Gambar 29 Process Flow Diagram WHRPG ............................................................. 37
Gambar 30 Air Quenching Cooler Boiler .................................................................. 38
Gambar 31 Suspension Preheater Boiler.................................................................... 40
Gambar 32 Turbin WHRPG ...................................................................................... 42

viii
Gambar 33 Unit Proses Siklus Rankine Umum ......................................................... 45
Gambar 34 T-s diagram dan Siklus Rankine ............................................................. 46
Gambar 35 Diagram Sankey Laju Alir Energi Steam Turbine .................................. 53
Gambar 36 Korelasi antara Produksi Clinker dengan Listrik WHRPG ..................... 54

ix
 BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisikan mengenai latar belakang dilaksanakannya kerja praktek,

tujuan yang dicapai selama melaksanakan kerja praktek, rumusan masalah, batasan
masalah pelaksanaan kerja praktek, dan sistematika penulisan laporan kerja praktek.

1.1 Latar Belakang Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah wajib dalam kurikulum
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Universitas Pertamina
dengan bobot sebanyak 2 satuan kredit semester (SKS). Tujuan dasar dari kegiatan
kerja praktek adalah untuk meningkatkan kemampuan dan ilmu mahasiswa Teknik
Kimia pada bidang industri dan aplikasi ilmu pengetahuan serta dapat membandingkan
ilmu yang didapat di kelas dan ilmu yang diaplikasikan di lapangan.
Seorang mahasiswa Teknik Kimia hendaknya memiliki wawasan dan
pengalaman terkait dunia industri. Salah satu bidang industri yang harus dikenali oleh
seorang mahasiswa Teknik Kimia adalah industri di bidang manufaktur. Berdasarkan
hal tersebut, maka dilakukanlah kerja praktek di perusahaan PT Semen Padang yang
merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur yang memproduksi
semen.
PT Semen Padang merupakan salah satu perusahaan semen tertua di Indonesia
yang berlokasi di Indarung, Kota Padang. Dengan melaksanakan kerja praktek di PT
Semen Padang, mahasiswa mampu mengenali dan memahami proses pembuatan
semen dari penentuan bahan baku hingga pendistribusian produk akhir. Berdasarkan
hal tersebut seorang mahasiswa mampu menambah wawasan dan menerapkan
keilmuan Teknik Kimia selama kerja praktek dilaksanakan.

1.2 Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktek

Adapun tujuan pelaksanaan kerja praktek adalah:
1. Mampu menjelaskan gambaran umum perusahaan PT Semen Padang dan
memahami proses produksi semen dari awal hingga menjadi produk akhir di
PT Semen Padang.
2. Mampu menyelesaikan sebuah kasus dari PT Semen Padang berdasarkan

1
 keilmuan Teknik Kimia yang didapat selama perkuliahan.

1.3 Rumusan Pelaksanaan Kerja Praktek

Rumusan masalah yang terdapat pada laporan ini adalah:
1. Bagaimana gambaran umum perusahaan PT Semen Padang dan proses
produksi semen dari awal hingga menjadi produk akhir PT Semen Padang?
2. Bagaimana menyelesaikan sebuah kasus di PT Semen Padang berdasarkan
keilmuan Teknik Kimia?
3. Bagaimana cara optimasi penggunaan energi yang dilakukan oleh PT Semen
Padang?

1.4 Batasan Pelaksanaan Kerja Praktek

Batasan masalah dari laporan ini adalah:
1. Pelaksanaan kerja praktek dilakukan saat memasuki masa libur semester 6
dengan syarat minimal SKS yang telah diambil yaitu 80 SKS.
2. Perusahaan yang bisa dijadikan tempat untuk pelaksanaan KP yaitu perusahaan
berbadan hukum dan perusahaan manufaktur.
3. Kerja praktek dilaksanakan oleh mahasiswa dalam jangka waktu minimal 150
jam kerja dan maksimal 3 bulan
4. Kerja praktek dilaksanakan penuh waktu (full time) mengikuti jam kerja di
perusahaan tempat pelaksanaan kerja praktek.

1.5 Sistematika Penulisan Laporan Kerja Praktek

Sistematika penulisan yang terdapat di dalam laporan kerja praktek ini adalah
sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisikan mengenai latar belakang dilaksanakannya kerja praktek, tujuan
yang dicapai selama melaksanakan kerja praktek, rumusan masalah, batasan
masalah pelaksanaan kerja praktek, dan sistematika penulisan laporan kerja
praktek.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisi gambaran umum perusahaan yang meliputi sejarah PT Semen
2
 Padang, lokasi perusahaan, visi dan misi perusahaan, logo perusahaan, struktur
organisasi, proses produksi semen, serta pemasaran dan distribusi pada PT
Semen Padang.

BAB III URAIAN PROSES

Bab ini berisikan mengenai proses produksi listrik yang ada dalam WHRPG
Kiln Indarung V.

BAB IV TINJAUAN TEORITIS

Bab ini berisikan mengenai dasar dasar teori yang terkait dengan tugas
khusus yang diberikan kepada mahasiswa.

BAB V TUGAS KHUSUS

Bab ini berisikan mengenai tugas khusus yang diberikan oleh dosen
pembimbing program studi maupun pembimbing instansi.

BAB VI PENUTUP
Bab ini berisikan kesimpulan dan saran yang diperoleh setelah menyelesaikan
tugas khusus.

3
 BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisi gambaran umum perusahaan yang meliputi sejarah PT Semen
Padang, lokasi perusahaan, visi dan misi perusahaan, logo perusahaan, struktur
organisasi, proses produksi semen, serta pemasaran dan distribusi pada PT Semen
Padang.

2.1 Sejarah Berdirinya Perusahaan

Gambar 1 Pabrik Semen Padang

PT Semen Padang merupakan pabrik semen tertua di Indonesia sekaligus juga

menjadi industri kimia di Sumatera Barat yang terletak di Kelurahan Indarung,
Kecamatan Lubuk Kilangan, Kota Padang. Pada tahun 1906 dua orang ilmuwan
Belanda, Ir. Carl Christopher Lau dan Ir. Kominjberg melakukan penelitian terhadap
batu kapur yang mereka temukan di Bukit Ngalau dan Bukit Karang Putih. Mereka
juga menemukan batu silika dan tanah liat di sekitar kawasan bukit tersebut. Batu
kapur, batu silika, dan tanah liat merupakan bahan pembuatan semen. Kemudian, Ir.
Carl Christopher Lau dan Ir. Kominjberg mengajukan proposal pembuatan pabrik
semen dan akhirnya proposal disetujui pada 18 Maret 1910.

4
 Ir. Carl Christopher Lau dan Ir. Kominjberg kemudian mendirikan pabrik
dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV
NIPCM). Pabrik mulai beroperasi pada tahun 1913 dengan kapasitas 22.900 ton per
tahun. PT Semen Padang pernah memecahkan rekor produksi tertinggi pada tahun
1939 dengan produksi sebesar 173.000 ton. Sejarah perkembangan PT Semen Padang
dapat dilihat dalam beberapa periode sebagai berikut:

1. Periode I Tahun 1910-1942

Gambar 2 Aktifitas Pabrik PT Semen Padang

Pabrik berada di bawah kekuasaan Belanda dengan nama NV NIPCM,

berkedudukan di Amsterdam berdasarkan akta No. 358 tanggal 18 Maret 1910 yang
dibuat di hadapan notaris yang bernama Johannes Pieter Smith. Akte tersebut
diumumkan dalam Byjvoegel Tot De Nederlandsche Staat Courant Nomor 90 tanggal
19 April 1910. Produksi pertama direalisasikan pada tahun 1911 sebanyak 76,5 ton per
hari. Pada tahun 1913 dengan kapasitas 22.000 ton per tahun. Pada tahun 1939 dengan
menggunakan 4 buah mesin kiln, pabrik mencapai produksi tertinggi sebesar 170.000
ton.

2. Periode II Tahun 1942-1945

Semasa perang dunia kedua, Jepang menguasai Indonesia pada rentang tahun
1942 hingga 1945, pabrik pun diambil alih oleh Asano Cement. Pada masa itu,
5
produksi tidak berjalan lancar karena sulit mencari bahan penolong terutama minyak
pelumas. Pada tahun 1944, perusahaan ini dibom oleh sekutu yang mengakibatkan
banyak orang tewas dan membuat 3 buah mesin kiln hancur.

3. Periode III Tahun 1945-1947

Pada tahun 1945 Jepang takluk, kemudian pabrik diambil oleh karyawan dan
diserahkan kepada Pemerintahan Republik Indonesia. Pabrik ini kemudian berganti
nama menjadi Kilang Semen Indarung

4. Periode IV Tahun 1947-1958

Pada tahun 1947 terjadi agresi militer Belanda yang mengakibatkan pabrik
dikuasai kembali oleh Belanda. Kemudian, pabrik berganti nama kembali menjadi NV
Padang Portland Cement Maatschappij (NV PPCM). Tingkat produksi sangat rendah
diakibatkan banyak pekerja dan karyawan yang mengungsi. Setelah Konferensi Meja
Bundar, pabrik dapat berjalan normal kembali. Pada tahun 1957, pabrik menghasilkan
produksi sebesar 154.000 ton per tahun.

5. Periode V Tahun 1958-1961

Berdasarkan PP No. 10 tanggal 5 Juli 1958, tentang penentuan perusahaan
perindustrian dan pertambangan milik Belanda dikenakan nasionalisasi. Kemudian,
NV PPCM dinasionalisasikan dan ditangani oleh Badan Pengelola Perusahaan Industri
dan Tambang (BAPPIT). Pada tahun 1958, produksi semen yang dihasilkan sebesar
80.828 ton. Pada tahun 1959 dan 1960, produksi semen yang dihasilkan adalah
120.714 ton dan 107.695 ton.

6. Periode VI Tahun 1961-1971

Setelah 3 tahun dikelola oleh BAPPIT Pusat, berdasarkan PP No. 135 tahun
1961 status perusahaan diubah menjadi perusahaan negara dengan produksi hanya
sebesar 77.030 ton per tahun. Berdasarkan PP No.7/1971 perusahaan disiapkan untuk
berbadan hukum Persero yang terealisasi pada tanggal 4 Juli 1972. Berdasarkan akta
notaris No. 5 tahun 1972, seluruh saham dimiliki oleh pemerintah Republik Indonesia.
Pabrik mencatatkan produksi tertinggi pada tahun 1971 sebesar 172.071 ton.

6
7. Periode VII Tahun 1971-1995
Setelah resmi berganti nama menjadi PT Semen Padang, maka pengangkatan
dewan direksi ditentukan oleh Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) sesuai dengan
Surat Keputusan Menteri Keuangan No.304/MK/1972 yang berlaku semenjak
perusahaan berstatus PT (Persero).

8. Periode VIII Tahun 1995-Sekarang

Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Keuangan RI No. 5-326/MK/026/1995
pemerintah melakukan konsolidasi atas 3 buah pabrik semen milik pemerintah yaitu
PT Semen Tonasa, PT Semen Padang, dan PT Semen Gresik yang terealisasi tanggal
15 September 1995. Pada tahun 1998, pemerintah menginginkan agar saham PT
Semen Gresik dijual pihak asing yaitu CEMEX dengan dalih utang luar negeri.
Namun, PT Semen Padang menolak, dan membuat PT Semen Padang berkeinginan
untuk memisahkan diri dari PT Semen Gresik Group. Pemegang saham perusahaan
saat ini adalah PT Semen Indonesia (Persero) Tbk dengan kepemilikan saham sebesar
99,99%. Saham sebesar 0,01% dimiliki oleh Koperasi Keluarga Besar PT Semen
Padang.

2.1.1 Kapasitas Produksi

Pada saat perusahaan diambil alih tahun 1958, kapasitas produksi terpasang
rata-rata 154.000 ton per tahun. Pada tahun 1970 dan tahun 1974 dilakukan rehabilitasi
I dan II dalam upaya untuk meningkatkan kapasitas pabrik menjadi 330.000 ton per
tahun dengan membangun pabrik Indarung II (1977-1980) dan diikuti pembangunan
pabrik Indarung III A (1981-1983) dan pabrik Indarung III B (selesai tahun 1987).
Pabrik Indarung III C dibangun oleh PT Semen Padang dengan sistem swakelola dan
selesai pada tahun 1994. Pabrik Indarung III A akhirnya dinamakan pabrik Indarung
III. Pabrik Indarung III B dan Indarung III C kemudian dinamakan pabrik Indarung
IV. PT Semen Padang saat ini memiliki kapasitas produksi 10.500.000 ton per tahun
dengan rincian kapasitas produksi sebagai berikut:

● Pabrik Indarung I : 330.000 ton/tahun (tidak digunakan lagi sejak

1 Januari 2000)
● Pabrik Indarung II : 720.000 ton/tahun

7
 ● Pabrik Indarung III : 860.000 ton/tahun
● Pabrik Indarung IV : 1.920.000 ton/tahun
● Pabrik Indarung V : 3.000.000 ton/tahun
● Pabrik Indarung VI : 4.000.000 ton/tahun

1. Pabrik Indarung I

Gambar 3 Pabrik Indarung I

Pabrik Indarung I merupakan pabrik semen pertama di Indonesia bahkan di
Asia Tenggara. Proses pembuatan semen pada pabrik ini dengan menggunakan proses
basah (wet process). Setelah melalui rehabilitasi I dan II yang selesai pada 1973 dan
1976, kapasitas pabrik Indarung I mencapai 330.000 ton per tahun atau sekitar 1.050
ton per tahun. Semenjak 1 Januari 2000, pabrik Indarung I tidak beroperasi lagi, karena
perusahaan telah menggunakan proses produksi kering untuk mengurangi dampak
lingkungan. Sebenarnya, cement mill pabrik Indarung I masih dapat digunakan untuk
memproduksi semen pesanan.

2. Pabrik Indarung II
Pabrik Indarung II telah menggunakan proses kering (dry process). Pabrik
Indarung II mulai beroperasi sejak tahun 1979 dengan 1 buah kiln sistem 4 stage
suspension preheater dengan kapasitas 2.000 ton per hari atau sekitar 600.000 ton per
tahun. Melalui proyek optimalisasi yang dilakukan, mulai tahun 1992 kapasitas pabrik
meningkat menjadi 660.000 ton per tahun. Saat ini, kapasitas pabrik Indarung II adalah
720.000 ton per tahun.

8
 Gambar 4 Pabrik Indarung II
3. Pabrik Indarung III
Pabrik Indarung III juga menggunakan dry process. Mulai beroperasi sejak
1983 dengan 1 buah kiln sistem 4 stage suspension preheater dengan kapasitas
600.000 ton per tahun. Semenjak proyek optimalisasi yang telah dilakukan, mulai
tahun 1992 kapasitas produksi pabrik Indarung III meningkat menjadi 660.000 ton per
tahun. Saat ini, kapasitas pabrik Indarung III adalah 860.000 ton per tahun.

9
 Gambar 5 Pabrik Indarung III

4. Pabrik Indarung IV
Pabrik Indarung IV berasal dari penggabungan pabrik Indarung III B dan
Indarung III C yang juga menggunakan proses kering. Pabrik Indarung IV secara resmi
mulai beroperasi sejak tahun 1993. Pada awalnya, pabrik ini mulai beroperasi secara
trial-run sejak Oktober 1985 dengan 1 buah kiln dengan sistem 4 stage suspension
preheater dengan kapasitas 5.400 ton per hari atau sekitar 1.620.000 ton per tahun.
Pabrik ini mulai lancar beroperasi pada akhir tahun 1986. Saat ini, kapasitas pabrik
Indarung IV adalah 1.920.000 ton per tahun.

10
 Gambar 6 Pabrik Indarung IV
5. Pabrik Indarung V

Gambar 7 Pabrik Indarung V

Pabrik Indarung V mulai beroperasi pada tahun 1998 dengan menggunakan

proses kering. Pabrik ini pada awalnya memiliki kapasitas produksi 2.300.000 ton per
tahun. Saat ini, kapasitas produksi pabrik Indarung V adalah 3.000.000 ton per tahun.

11
6. Pabrik Indarung VI

Gambar 8 Pabrik Indarung VI

Pabrik Indarung VI mulai dibangun pada tahun 2013, dan pada tahun 2017
telah mulai beroperasi. Pabrik Indarung VI diresmikan pada tahun 2018. Pabrik
Indarung VI memiliki teknologi tinggi yang ramah lingkungan. Pabrik ini merupakan
pabrik yang memproduksi klinker terbesar di Asia Tenggara. Saat ini, kapasitas
produksi pabrik Indarung VI adalah 4.000.000 ton per tahun.

2.2 Lokasi Perusahaan

Kawasan PT Semen Padang berada di Jl. Raya Indarung, Kelurahan Indarung,
Kecamatan Lubuk Kilangan, Kota Padang, Sumatera Barat. Perusahaan ini berada
sekitar 15 km pusat kota Padang. Kantor pusat PT Semen Padang juga berada di
Kelurahan Indarung, Kota Padang, Sumatera Barat.

12
 Gambar 9 Kawasan PT Semen Padang

Berdasarkan Gambar 2.9 kawasan PT Semen Padang berada cukup jauh dari
pusat Kota Padang. Secara geografis pabrik PT Semen Padang berada sekitar 200
meter diatas permukaan laut. Pabrik PT Semen Padang memiliki luas sekitar 1.214
hektar.

2.3 Logo Perusahaan

Perusahaan PT Semen Padang mempunyai logo yang melambangkan
eksistensi perusahaan yang telah ada sejak perusahaan berdiri pada tahun 1910. Logo
PT Semen Padang telah mengalami 10 kali perubahan sejak awal perusahaan berdiri
yang dapat dilihat pada Gambar 2.10. Perubahan terakhir terjadi pada tahun 2012.
Perubahan logo tidak terlalu banyak karena brand perusahaan tertua di Indonesia
dinilai sudah kuat. Pergantian dilakukan karena logo yang sebelumnya terlalu
menonjolkan kedaerahan, tanduk kerbau terlalu kecil, mata kerbau tampak tua, dan
telinga kerbau dalam off position serta secara keseluruhan logo tampak rumit. Pada
logo baru disempurnakan menjadi tanduk kerbau menjadi besar dan kokoh yang
melambangkan melindungi, mata menjadi tajam melambangkan ketegasan, gonjong
menjadi sederhana, dan telinga pada posisi on yang melambangkan selalu mendengar.
Logo baru tersebut memiliki karakter dan kriteria yang kokoh, universal, lebih simpel,
dan konsisten.

13
 Gambar 10 Evolusi Logo Semen Padang

2.4 Visi dan Misi Perusahaan

PT Semen Padang sebagai salah satu perusahaan semen tertua di Indonesia

berdiri dikarenakan adanya kesamaan tujuan dari sekelompok orang yang kemudian
dituangkan kedalam visi dan misi perusahaan Visi perusahaan PT Semen Padang yaitu
“Menjadikan perusahaan industri persemenan yang handal, unggul dan berwawasan
lingkungan di Indonesia bagian Barat dan Asia Tenggara”.

PT Semen Padang juga memiliki misi perusahaan sebagai berikut:

1. Menghasilkan dan menjual semen dan produk pembentuk semen lainnya untuk
dapat memenuhi kepuasan pelanggan.
2. Meningkatkan wawasan agar memiliki SDM yang profesional, kompeten dan
berintegritas tinggi.
3. Membuat kemajuan atas kemampuan rekayasa dan engineering dengan

14
 maksud berkembangnya industri semen nasional.
4. Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan sumber daya
perusahaan yang berwawasan lingkungan.
5. Menaikkan nilai jual perusahaan secara berkala serta memberi terbaik untuk
stakeholder.

PT Semen Padang memiliki meaning “Giving the Best to Build a Better Life”.
Selain itu, PT Semen Padang juga memiliki budaya perusahaan dalam
keberlangsungan perusahaannya. Budaya perusahaan PT Semen Padang disingkat
menjadi “AKHLAK” yang diuraikan sebagai berikut:
1. Amanah
Konsep amanah terdiri atas sifat integritas, terpercaya, bertanggung jawab,
komitmen, akuntabilitas, jujur, disiplin
2. Kompeten
Konsep kompeten terdiri atas sifat profesional, fokus pelanggan, pelayaan
memuaskan, unggul, excellence, smart
3. Harmonis
Konsep harmonis terdiri atas, Peduli (caring) dan keberagaman (diversity)
4. Loyal
Sifat loyal terdiri atas komitmen, dedikasi, dan kontribusi
5. Adaptif
Konsep adaptif terdiri atas inovatif, agile, dan adaptif
6. Kolaboratif
Konsep kolaboratif terdiri atas kerja sama dan sinergi.

2.5 Struktur Organisasi

Sebuah organisasi perlu adanya struktur organisasi yang jelas. Hal itu
dikarenakan agar adanya pembagian pekerjaan sebagai penjabaran tugas setiap orang
dalam organisasi dan bertanggung jawab untuk melakukan tugas tertentu dan
menguasai di bidangnya sendiri. Melalui struktur organisasi perusahaan, dapat
diketahui garis pertanggung jawaban di dalam perusahaan. Struktur organisasi
perusahaan PT Semen Padang sering mengalami perubahan sesuai dengan tuntutan
perkembangan dan kemajuan perusahaan. Berikut merupakan struktur organisasi PT
Semen Padang.

15
 Gambar 11 Struktur Organisasi PT Semen Padang

Berdasarkan gambar struktur organisasi yang terdapat pada Gambar 2.11,

dapat dilihat kekuasaan tertinggi berada pada Dewan Komisaris sekaligus pemegang
saham perusahaan. PT Semen Padang dipimpin oleh empat orang Dewan Direksi yang
bertanggung jawab kepada Menteri BUMN Republik Indonesia. Dewan Direksi
diangkat dan diberhentikan berdasarkan Surat Keputusan Menteri Keuangan Negara
Kesatuan Republik Indonesia. Berikut merupakan tugas dan wewenang struktur
organisasi di PT Semen Padang:

1. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam rapat umum pemegang saham (RUPS). Tugas
dewan ini adalah sebagai dewan pengarah (Steering Commitee) dan tempat
berkonsultasi bagi direktur dalam mengambil suatu keputusan.

2. Dewan Direksi
Dewan direksi terdiri dari Direktur Utama yang dibantu oleh tiga orang
direktur yaitu Direktur Komersial, Direktur Keuangan, dan Direktur Operasi. Direktur
Operasi membawahi Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi,
16
Departemen Tambang dan Pengelolaan Bahan Baku, Departemen Produksi Terak,
Departemen Produksi Semen, dan Departemen Pemeliharaan. Direktur Keuangan
membawahi Departemen Keuangan dan Departemen SDM dan Umum. Selain
departemen yang telah disebutkan, Dewan Direksi juga dibantu oleh Internal Audit,
Departemen Komunikasi dan Hukum Perusahaan, dan Bisnis Inkubasi Non Semen
yang memiliki tanggung jawab langsung terhadap Dewan Direksi.
Struktur organisasi di Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi
dapat dilihat pada Gambar 2.12 sebagai berikut. Pada Gambar 2.12, dapat terlihat
struktur organisasi pada Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi
dipimpin oleh Kepala Departemen yang dibantu oleh Unit Perencanaan & Evaluasi
Produksi, Unit Penunjang Produksi, dan Unit Quality Control serta staf di setiap unit.

Gambar 12 Struktur Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi

2.5.1 Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Direktur Operasi membawahi Departemen Perencanaan dan Pengendalian

Produksi. Departemen ini memiliki peran atas mengendalikan kegiatan langsung atau
tidak langsung produksi, merencanakan produksi baik dari tahapan bahan baku hingga
ke hasil jadi produk. Berikut merupakan hal yang dilakukan oleh Departemen
Perencanaan dan Pengendalian Produksi:

17
1. Meramalkan jumlah pemesanan
2. Merencanakan kegiatan pembelian dan pengadaan bahan baku semen dan
merencanakan banyaknya tenaga kerja, mesin dan fasilitas yang diperlukan
3. Mengendalikan proses produksi, merencanakan jadwal untuk produksi serta
tenaga kerja yang dibutuhkan
4. Meninjau pelaksanaan aktivitas produksi yang dilakukan
5. Membuat hasil dari kegiatan produksi ke dalam laporan.

Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi membawahi beberapa

Biro diantaranya:

1. Biro Perencanaan dan Evaluasi Produksi

Biro Perencanaan dan Evaluasi Produksi memiliki tugas pokok yaitu:
a. Menetapkan Rencana Kerja Anggaran Perusahaan (RKAP) yang terdiri atas
membuat perencanaan terhadap keperluan bahan baku, keperluan bahan bakar
dan membuat perencanaan terhadap produksi.
b. Mengobservasi ke setiap silo untuk melihat kapasitas persediaan raw mix,
klinker dan semen.
c. Mengevaluasi berjalannya proses produksi.
d. Kegiatan operasi yang dikerjakan dilakukan pendataan untuk dilampirkan ke
dalam laporan.

2. Biro Quality Assurance (QA)

Biro Quality Assurance (QA) memiliki tugas pokok yaitu:
a. Melakukan peninjauan dan memastikan bahan baku dan produk akhir memiliki
kualitas yang baik.
b. Melakukan tinjauan terhadap pelaksanaan dan efisiensi kualitas serta tinjauan
atas inspeksi sistem agar terlaksana berdasarkan hasil perencanaan, melakukan
tinjauan terhadap hasil uji dan inpeksi bahan baku serta produk jadi agar
kualitas yang dihasilkan baik.
c. Melakukan pengembangan, memberi arahan dan meninjau tindakan atas
perbaikan dan pencegahan yang dilakukan.
d. Melakukan analisis terhadap data dengan tujuan meninjau perbaikan area
dalam sistem mutu agar dapat diidentifikasi.
18
e. Membuat perancangan untuk sampel prosedur dan petunjuk dengan tujuan
dapat mengambil data dan mencatatnya untuk melaporkan data hasil kualitas.

3. Biro Health, Safety and Environment (HSE)

Biro Health, Safety and Environment (HSE) memiliki tugas pokok yaitu:
a. Melakukan kegiatan untuk melihat dan memastikan perusahaan bekerja sesuai
program K3 untuk menghindari kerugian akibat kecelakaan kerja.
b. Melakukan kegiatan control sesuai dengan prosedur agar tindakan atas
pencegahan terhadap kecelakaan kerja dapat dihindari.
c. Memberi peraturan untuk dapat ditaati agar proses kerja berjalan efektif,
membuat orang menjadi kompeten dan menciptakan budaya kerja yang sesuai
aturan agar stakeholder mau berpartisipasi dalam membuat lingkungan kerja
aman dan sehat.
d. Meninjau kembali proses K3 yang ada di perusahaan dengan adanya kegiatan
plan, do, check dan act.

4. Biro Total Productive Maintenance (TPM) & Inovasi

Biro Total Productive Maintenance (TPM) dan Inovasi memiliki tugas pokok
yaitu:
a. Menyusun penjadwalan untuk melakukan perawatan atas kondisi preventive
maintenance.
b. Meningkatkan persiapan peralatan perlengkapan yang dipakai saat produksi
agar umur pakainya bertahan lama.
c. Pemeliharaan atas peralatan ditingkatkan dengan memakai sistem handal
sehingga mampu memberikan hasil analisis terhadap masalah dengan
pertimbangan rancangan dasarnya.
d. Membuat tim teknik khusus yang mampu memberikan hasil analisa perubahan
kualitas dan memberi masukan untuk meningkatkannya serta memberi
masukkan mengenai maintenance yang berkualitas baik.
e. Melakukan tindakan atas perbaikan yang memiliki hubungan dengan masalah
yang lebih urgent seperti trouble dan repair.

2.6 Bahan Pembuatan Semen

Semen adalah suatu zat perekat hidrolik dimana senyawa-senyawa yang

19
dikandungnya akan mempunyai daya rekat terhadap batuan jika semen tersebut sudah
bereaksi dengan air. Dalam proses pembuatan semen, terdapat bahan baku utama dan
bahan baku tambahan (aditif), serta dalam proses produksi juga membutuhkan bahan
bakar. Berikut merupakan bahan-bahan pembuatan semen.

2.6.1 Bahan Baku Utama

Proses pembuatan semen membutuhkan 4 bahan baku utama. Berikut
merupakan bahan baku utama pembuatan semen yaitu:

1. Batu Kapur (Limestone)

Batu kapur (limestone) merupakan sumber kalsium oksida (CaO) dan kalsium
karbonat (CaCO3). Batu kapur ini diperoleh dari pertambangan di Bukit Karang Putih.
Batu kapur dipakai sekitar 80% untuk produksi. Limestone berguna pada reaksi hidrasi
dan membuat kekuatan semen. Batu kapur ini didapatkan dengan menggunakan
reclaimer (alat bantu pengambil bahan baku) dengan jenis bridge scraper.

2. Batu Silika
Silika menggunakan sumber silikon dioksida (SiO2) dan aluminium oksida
(Al2O3). Batu silika diperoleh dari pertambangan di daerah Bukit Ngalau.
Pertambangannya dilakukan tanpa memerlukan bahan peledak, tetapi dengan
meruntuhkan bukit menggunakan track cavator dan kemudian dibawa ke crusher
menggunakan shell loader atau dump truck. Kemudian disimpan ke storage.
Kebutuhan silika dalam proses pembuatan semen sekitar 9%-10% dari kebutuhan
bahan baku.

3. Tanah Liat (Clay)

Tanah liat merupakan sumber aluminium oksida (Al2O3) dan besi(III) oksida
(Fe2O3) yang ditambang di daerah Bukit Atas. Saat ini, tanah liat diperoleh dari hasil
supply PT Igasar dan PT Yasiga Pertamina di daerah Gunung Sarik. Kebutuhan
penggunaan tanah liat adalah sekitar 8% dari keseluruhan bahan baku.

4. Pasir Besi (Copper Slag)

Pasir besi mempunyai kandungan besi(III) oksida (Fe2O3). Kebutuhan
penggunaan pasir besi yang digunakan untuk proses produksi sebesar 2%. Pasir besi
20
berguna terhadap kekuatan dan kekerasan semen dan menyerap panas saat
pembakaran. Pasir besi didatangkan dari Cilacap dikarenakan PT Semen Padang tidak
memiliki area tambang pasir besi.

2.6.2 Bahan Baku Tambahan (Aditif)

Pada saat proses pembuatan semen dibutuhkan bahan tambahan (aditif) yang
digunakan untuk campuran klinker. Proporsi tiap bahan baku tambahan tergantung
jenis semen yang diproduksi. Berikut merupakan bahan baku tambahan (aditif) yang
digunakan saat produksi yaitu:

1. Gypsum
Gypsum merupakan sumber (Ca(SO4).2H2O). Gypsum dimanfaatkan sebagai
retarder artinya gypsum berfungsi agar semen tidak terlalu cepat mengering dan
mengeras. Kebutuhan gypsum dalam pembuatan semen adalah 3,5%. Gypsum
didatangkan dari Gresik dan Thailand.

2. Pozzolan
Pozzolan adalah bahan material yang terdiri dari mineral silika dan alumina
yang bersifat reaktif, yang apabila bersenyawa dengan kapur dan air membentuk massa
yang padat, keras, dan tidak larut dalam air. Pozzolan berfungsi untuk menjadikan
beton lebih mudah diaduk, lebih rapat air, dan lebih tahan terhadap serangan kimia.
Kandungan pozzolan dalam semen tergantung jenis semen yang diproduksi. Pozzolan
didatangkan dari daerah Lubuk Alung.

3. Limestone
Batu kapur yang terdapat dalam bahan tambahan yang dicampur dengan
klinker adalah batu kapur kadar tinggi dan menengah dengan kadar CaCO3 lebih dari
88%. Kandungan batu kapur dalam semen tergantung jenis semen yang akan
diproduksi.

2.6.3 Pengadaan dan Persiapan Bahan Bakar

Pada proses pembuatan semen, terdapat banyak proses yang membutuhkan
energi untuk menggerakkan mesin yang diperoleh dari bahan bakar. Berikut

21
merupakan bahan bakar yang digunakan saat proses produksi:
1. Batubara
Batubara digunakan dalam memberikan energi untuk mesin kiln dapat bekerja.
Batubara pada awalnya digiling pada mesin coal mill. Tujuan batubara digiling untuk
homogenisasi senyawa yang terkandung dalam batubara dan agar tidak fluktuatif saat
proses penggunaan batubara sebagai bahan bakar. Batubara didatangkan dari daerah
sekitar Sumatera Barat.

2. Solar
Solar digunakan saat pembakaran di rotary kiln. Pembakaran di rotary kiln
dipicu oleh solar yang berada di dalam start up rotary kiln. Solar diperoleh dari supply
PT Pertamina.

2.7 Proses Pembuatan Semen

Proses pembuatan semen yang dilakukan PT. Semen Padang secara umum
terbagi menjadi 2, yaitu proses basah (wet process) dan proses kering (dry process).
Berikut merupakan proses pembuatan semen:

2.7.1 Proses Basah

Pembuatan semen dengan proses basah adalah dengan penambahan air
sewaktu penggilingan bahan mentah, sehingga hasil gilingan bahan baku berupa
lumpur (slurry) memiliki kadar air sekitar 30%-36%. Proses basah pada dulunya
dilakukan di pabrik Indarung I, namun sekarang pabrik Indarung I tidak digunakan
lagi karena tingginya penggunaan bahan bakar dan membuat biaya operasi menjadi
tinggi.

2.7.2 Proses Kering

Pembuatan semen dengan proses kering adalah dengan pengeringan bahan
mentah saat penggilingannya, sehingga hasil gilingan bahan mentah berupa bubuk
yang disebut dengan raw mix memiliki kadar air yang kecil sekitar 1%. Pada proses
kering digunakan teknik penggilingan dan blending kemudian dibakar dengan bahan
bakar batubara. Proses kering dilakukan di pabrik Indarung II, III, IV, V dan VI.
Tahapan utama yang terjadi saat proses kering adalah penggilingan bahan baku di raw

22
mill yang menghasilkan raw mix, pembakaran di mesin kiln menghasilkan klinker, dan
penggilingan akhir di cement mill yang menghasilkan semen. Produk semen yang
sudah dihasilkan kemudian dilakukan pengantongan sebelum didistribusikan ke
pasaran. Berikut merupakan tahapan proses pembuatan semen:

Gambar 13 Proses Produksi Semen

1. Pengeringan dan Penggilingan Awal Bahan Baku Pada Raw Mill

Proses pertama dalam membuat semen yaitu terjadi pada raw mill. Raw mill
merupakan tempat material bahan baku disimpan dan digiling menjadi raw mix. Bahan
baku utama yang terdiri dari batu kapur, batu silika, tanah liat, dan pasir besi, sebelum
disimpan di storage masing-masing terlebih dahulu dilakukan penambangan.
Kemudian diperkecil menggunakan crusher dan dibawa menuju storage dengan
menggunakan belt conveyor yang memiliki panjang sekitar 6,8 km dari pabrik.
Kemudian dilakukan proses penimbangan jumlah masing-masing bahan baku yang
akan digunakan dengan menggunakan mesin hopper. Bahan baku yang dikeluarkan
dari hopper kemudian jatuh pada belt conveyor dan ditransportasikan menuju mesin
raw mill. Selanjutnya bahan baku tersebut masuk pada mesin raw mill. Pada mesin ini
terjadi proses pengeringan, penggilingan, dan penyaringan bahan baku. Mesin raw mill
terbagi menjadi 2 jenis yaitu raw mill horizontal (horizontal tube) dan vertical raw
mill.

23
 Batu kapur dan silika yang jatuh akibat gerakan conveyor feeder akan masuk
ke belt conveyor dan bercampur dengan iron sand dan tanah liat yang kemudian masuk
ke tube mill dan vertical mill. Pada vertical mill material akan jatuh dari atas kemudian
menyentuh bagian alas (table) yang berputar dan pada keempat sisi dinding vertical
mill terdapat roller (penumbuk) yang bergerak naik turun. Pada vertical mill terjadi
proses pengeringan yang terjadi antara material dengan udara panas akan
mengakibatkan berkurangnya kadar air di dalam material. Berkurangnya kadar air
akan mencapai 93,2% karena dalam proses ini suhunya mencapai 80oC sehingga
membantu dalam proses pengeringan.

Gambar 14 Mesin Vertical Mill

Material yang sudah halus menjadi kemudian menjadi raw mix, sementara
material yang kasar akan terus digiling karena yang dapat lewat dari vertical mill sudah
merupakan material yang halus. Pada horizontal mill, tahapan pertama bahan baku
utama dikirimkan ke drying chamber untuk proses pengeringan, dilanjutkan dengan
pengiriman ke chamber I untuk menggiling material dan dibantu oleh grinding ball,
selanjutnya memisahkan material antara kasar dan halus. Material halus yang disaring
akan bergerak ke arah grate separator hingga ke CF Silo (homogenizing silo) untuk
disimpan, sedangkan material kasar akan dikirim ke chamber II.
Beda halnya dengan tube mill dimana material dimasukkan pada sebuah tube
yang berputar, kemudian terdapat penumbuk berupa bola yang terus bergerak karena
gerakan tube. Material yang masih kasar akan masuk ke tube mill kembali, sedangkan
24
yang sudah menjadi raw mix akan disimpan pada silo raw mix (homogenizing silo)
dengan menggunakan air slide, kemudian dimasukkan ke dalam silo melalui atas
dibantu dengan bucket elevator. Pada homogenizing silo terjadi proses homogenisasi
raw mix. Homogenisasi bertujuan mengurangi fluktuasi kualitas raw mix yang akan
diumpankan ke kiln. Pembakaran di kiln akan terganggu apabila raw mix tidak
homogen.

2. Proses Pembakaran dan Pendinginan Pada Kiln

Raw mix yang disimpan pada silo raw mix kemudian diangkat menggunakan
elevator bucket yang berbeda, kemudian masuk ke dalam hopper bertingkat
dinamakan siklon. Di dalam siklon, material akan berputar dan turun akibat adanya
gaya sentrifugal gas panas dari bawah, dimana gas tersebut berasal dari kiln. Raw mix
mengalami proses preheater pada suspension preheater yang mana dilakukan proses
pemanasan dan proses kalsinasi yang mana hasil dari proses ini akan dilanjutkan ke
rotary kiln. Pada saat proses preheater semakin ke bawah temperatur semakin tinggi
karena gas panas yang lewat semakin dekat dengan kiln.
Mesin kiln memiliki dinding yang memiliki lapisan batu tahan api yaitu
firebricks sebagai pelindung panas agar dinding kiln tidak meleleh saat terjadinya
proses pembakaran. Pembentukan klinker dimulai dari keluarnya uap air yang berasal
dari raw mix dilanjutkan dengan proses pemanasan serta proses kalsinasi keseluruhan
proses ini terjadi di suspension preheater (SP). Selain proses yang ada di SP,
pembentukan klinker juga terjadi di kiln sebagai bentuk lanjutan dari proses kalsinasi,
sintering serta dilakukannya pendinginan klinker.

Gambar 15 Rotary Kiln

25
 Pembakaran lanjutan dilakukan dengan alat yang bernama rotary kiln dengan
membutuhkan batubara sebagai bahan bakarnya. Pemanasan untuk pembakaran terjadi
di burner yang mana udara berasal dari grate cooler dan udara luar yang masuknya
bersamaan dengan bahan bakar. Proses kalsinasi terjadi di kiln yang berada pada suhu
850°C - 900°C untuk mengeliminasi senyawa CO2 dan CaCO3.
Raw mix yang telah mengalami proses kalsinasi kemudian melewati zona
sintering. Zona sintering merupakan tempat untuk membentuk klinker dengan
menggunakan senyawa C2S, C3S, C4AF dan C3A. Pada mesin kiln terdapat hubungan
udara panas dan material yang terjadi secara counter current sehingga membuat
efektifnya perpindahan panas yang terjadi dan di kiln mengubah perubahan kimia dan
fisik material dan dibutuhkan suhu mencapai 1450oC.
Setelah mengalami pembakaran, klinker akan melewati zona cooling terjadi di
daerah ujung dari keluaran material kiln. Pada zona ini terjadi proses pendinginan
material akibat adanya hubungan langsung dengan udara sekunder yang berasal dari
grate cooler. Material akan mengalami penurunan suhu dari sekitar 1450°C menjadi
suhu 40°C - 60°C.
Klinker yang telah didinginkan akan melewati crusher dengan tujuan untuk
lebih menghaluskan klinker sehingga mudah dipindahkan ke silo clinker (dome silo)
dengan menggunakan elevator atau menggunakan apron conveyor. Silo ini berfungsi
untuk menyimpan klinker yang akan dikirimkan ke cement mill, yang mana proses
selanjutnya untuk dicampurkan dengan bahan baku tambahan agar terbentuk semen.

3. Tahap Penggilingan Akhir Pada Cement Mill

Klinker yang telah disimpan pada silo klinker, kemudian dibawa dengan
menggunakan apron conveyor hingga menuju belt conveyor. Setelah dari belt
conveyor, klinker dibawa menuju roller press. Alat roller press berfungsi untuk
membentuk microcracks pada material klinker, sehingga menjadi bentuk pipih (sheet)
dengan ketebalan 13-25 mm dan mempermudah kerja dari cement mill.

26
 Gambar 16 Mesin Tube Mill

Roller press mempunyai dua buah roller yaitu fixed roller dan floating roller.
Kedua roller core ini bergerak rotasi secara berlawanan dan untuk floating roller selain
bergerak rotasi, juga bergerak secara translasi. Pergerakan ini dilakukan dengan
menggunakan tenaga hidrolik. Setelah proses pre-grinding pada roller press, klinker
kemudian menuju cement mill fit untuk dihaluskan lagi sekaligus penambahan bahan
baku aditif seperti gypsum, pozzolan, dan fine limestone.
Tube mill pada cement mill menggunakan grinding media berupa bola-bola
baja yang akan menumbuk klinker dan bahan aditif lainnya. Material hasil
penggilingan pada tube mill dipisahkan antara yang halus dan kasar oleh sepax
separator. Material yang telah halus dipindahkan oleh air slide menuju silo semen.
Material yang telah halus pada silo semen merupakan semen jadi yang telah siap
dilakukan pengantongan. Pengantongan dilakukan di pabrik Indarung dan pabrik
pengantongan semen di Teluk Bayur.

4. Pengantongan
Semen yang telah diproduksi kemudian akan dilakukan pengantongan. Biro
Pengantongan bertanggung jawab terhadap proses pengantongan semen.
Pengantongan semen dilaksanakan di unit pengantongan di Pabrik Indarung I, Packing
Plant Indarung (PPI), dan Pengantongan Teluk Bayur (PPTB). Pengantongan Pabrik
Indarung I memiliki kapasitas packer sekitar 35-45 ton per jam. Pengantongan Teluk
Bayur dan memiliki empat packer dengan tipe yang sama seperti yang terdapat pada
unit Packing Plant Indarung. Perbedaannya terletak pada alat transportasinya, PPTB
27
menggunakan belt conveyor dan loading creme, sementara pada PPI menggunakan air
slide dan semen dimasukkan ke packer.

5. Pemasaran dan Distribusi

Produk Semen Portland Tipe I dan Super Masonry Cement (SMC) dipasarkan
ke seluruh wilayah di Sumatera, DKI Jakarta, Jawa Timur, Kalimantan Selatan,
Kalimantan Barat dan Bali. Sedangkan untuk produk lain seperti Semen Portland Tipe
II, III, V & Oil Well Cement (OWC) dipasarkan ke daerah yang membutuhkan semen
tersebut sesuai kebutuhan. Semen juga dipasarkan hingga ke Taiwan, Bangladesh,
Papua Nugini, Vietnam, Maladewa, Singapura, Philipina, dan lain-lain.
Sebanyak 63% semen didistribusikan dengan jalur laut dalam kemasan zak dan
curah dengan menggunakan kapal. Selebihnya semen didistribusikan menggunakan
jalur darat dalam kemasan zak, big bag, dan curah dengan kereta api, truk kapsul, dan
truk pengangkut biasa. Daerah yang didistribusikan melalui angkutan darat mencakup
Sumatera Barat, Tapanuli Selatan, Riau Daratan, Bengkulu dan Jambi. Semen yang
akan didistribusikan melalui jalur darat dikantongkan di pabrik Indarung, sedangkan
semen yang akan didistribusikan melalui laut dikantongkan di pabrik pengantongan
Teluk Bayur.

2.8 Jenis-jenis Semen

Kemajuan teknologi membuat PT Semen Padang terus berinovasi dalam
pembuatan produk. Kebutuhan konsumen juga berpengaruh terhadap produk yang
dihasilkan. Berikut merupakan produk semen yang dihasilkan oleh PT Semen Padang:
1. Semen Portland Type I (Ordinary Portland Cement)
Tipe semen ini dipakai untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memakai
persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Cocok dipakai
pada tanah dan air yang mengandung sulfat 0% - 0.1 % dan dapat digunakan untuk
bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung bertingkat, dan lain-lain.

28
 Gambar 17 Semen Portland Tipe I

2. Semen Portland Type II (Moderate Sulphate Resistance)

Tipe semen ini dipakai untuk konstruksi bangunan dari beton massa yang
memerlukan ketahanan sulfat (pada lokasi tanah dan air yang mengandung sulfat
antara 0,10 - 0,20 %) dan panas hidrasi sedang, misalnya bangunan dipinggir laut,
bangunan di bekas tanah rawa, saluran irigasi, beton massa untuk dam-dam, dan
landasan jembatan.

Gambar 18 Semen Portland Tipe II

3. Semen Portland Type III (High Early Strength Cement)

Tipe semen ini dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan
tekan awal tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi, misalnya untuk
pembuatan jalan beton, bangunan-bangunan tingkat tinggi, bangunan-bangunan dalam
air yang tidak memerlukan ketahanan terhadap serangan sulfat.

29
 Gambar 19 Semen Portland Tipe III

4. Semen Portland Type V

Tipe semen ini dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/air
yang mengandung sulfat melebihi 0.20 % dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan
limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan, dan
pembangkit tenaga nuklir.

Gambar 20 Semen Portland Tipe V

5. Super Masonry Cement

Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan gedung, jalan dan
irigasi, juga digunakan untuk bahan baku pembuatan genteng beton, hollow brick,
Paving Block, tegel dan bahan bangunan lainnya.

30
 Gambar 21 Semen Portland Campur

6. Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate Resistance)

Merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur minyak
bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak bawah permukaan laut dan bumi,
OWC yang telah diproduksi adalah class G-HSR (High Sulfate Resistance) disebut
juga sebagai "BASIC OWC". Bahan adaptif dapat ditambahkan untuk pemakaian pada
berbagai kedalaman dan temperatur.

Gambar 22 Oil Well Cement

7. Portland Composite Cement (PCC)

Tipe semen PCC ini memenuhi persyaratan mutu Portland Composite Cement
SNI 15-7064-2004. Dapat digunakan secara luas untuk konstruksi umum pada semua
beton. Struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton, bahan
bangunan, beton pratekan dan pracetak, pasangan bata, plesteran dan acian, panel
beton, paving block, hollow brick, batako, genteng, potongan ubin, lebih mudah
dikerjakan, suhu beton lebih rendah sehingga tidak mudah retak, lebih tahan terhadap
sulfat, lebih kedap air dan permukaan acian lebih halus.
31
 Gambar 23 Portland Composite Cement

8. Portland Pozzolan Cement (PPC)

Semen yang memenuhi persyaratan mutu semen Portland Pozzolan SNI 15-
0302-2004 dan ASTM C 595 M-05 s. Dapat digunakan secara luas seperti :
- Konstruksi beton massa (bendungan, dam dan irigasi)
- Konstruksi beton yang memerlukan ketahanan terhadap serangan sulfat
(bangunan tepi pantai, tanah rawa).
- Bangunan/instalasi yang memerlukan kekedapan yang lebih tinggi.
- Pekerjaan pasangan dan plesteran.

Gambar 24 Portland Pozzolan Cement

32
 BAB III URAIAN PROSES

3.1 Waste Heat Recovery Power Generation (WHRPG)

Waste Heat Recovery Power Generation (WHRPG) adalah sebuah pembangkit
listrik bertenaga gas buang yang berasal dari kiln Indarung V. Unit ini dibangun pada
tanggal 15 Januari 2009 dan diresmikan pada tanggal 26 Oktober 2011. Pemerintah
Indonesia bekerjasama dengan Pemerintah Jepang dengan firma teknik yang bernama
New Energy Technology Development Organization (NEDO). Unit ini bertujuan untuk
memanfaatkan gas buang kiln untuk menghasilkan steam yang kemudian digunakan
untuk menggerakkan turbine. Sehingga dalam proses pembangkit listrik ini tidak
membutuhkan sumber bahan bakar lain.
Pembangunan WHRPG PT Semen Padang merupakan salah satu pioneer
pemanfaatan gas buang dari kiln. Dengan biaya investasi sebesar Rp. 235 M, WHRPG
dapat menghasilkan listrik sebesar 8,5 Megawatt atau setara dengan 63,2 Gwh/tahun
dari panas yang terbuang dalam proses produksi dan menghemat biaya listrik sebanyak
Rp. 33 M.
Proses dimulai dengan pemanasan boiler feed water yang telah mengalami
demineralisasi melalui ion exchanger dan pemanasan awal pada economizer.
Pemanasan awal pada economizer memanfaatkan panas gas buang kiln, hasilnya
berupa saturated vapor dengan suhu 190°C. Boiler feed water yang masuk ke dalam
economizer sebelumnya telah mengalami pemanasan dengan menggunakan heat
exchanger dengan fluida panas berupa steam.
Pemanasan dilanjutkan dengan memanfaatkan gas buang dari kiln yang
dilewatkan melalui 2 buah boiler yaitu air clinker cooler (AQC) boiler dan suspension
preheater (SP) boiler. Steam hasil produksi kedua boiler akan digabungkan sebagai
high pressure steam yang kemudian masuk ke dalam turbin untuk menghasilkan energi
listrik.
Pada AQC Boiler, steam diproduksi pada steam generator kemudian dinaikkan
suhunya. Steam yang diproduksi oleh AQC boiler berada pada tekanan 1,25 MPa dan
suhu 287°C. Dalam AQC Boiler terdapat steam drum untuk meregulasi kondisi dan
laju alir steam. Sebagian besar steam akan mengalami blowdown pada steam drum,
sedangkan apabila masih ada steam yang belum mencapai kondisi operasi, maka akan
disirkulasi kembali menuju steam generator.

33
 Gambar 25 Arrangement Peralatan Utama WHRPG Indarung V

Suspension preheater boiler memanfaatkan gas panas yang telah digunakan

untuk preheat raw meal. Umpan dari SP Boiler merupakan saturated vapor yang
dihasilkan oleh economizer. Steam dihasilkan oleh steam generator yang ada dalam
SP boiler, kemudian hasil produknya dimasukkan ke dalam steam drum. Proses yang
ada dalam steam drum identik dengan proses yang ada pada steam drum AQC Boiler.
Steam yang dihasilkan dari SP Boiler berada pada kondisi tekanan 1,25 MPa dan suhu
321°C.

34
 Gambar 26 Unit Waste Heat Recovery Power Generator
Steam juga diproduksi oleh flasher untuk menghasilkan low pressure steam.
Hasil dari economizer sebagian besar akan masuk ke flasher dimana dalam flasher
terjadi perubahan tekanan secara drastis sehingga menyebabkan perubahan fasa dari
saturated mixture menjadi kondensat dan steam. Condensate akan disirkulasi kembali
menuju economizer, sedangkan low pressure steam akan dialirkan menuju turbin.
Terdapat dua jenis steam yang masuk ke dalam turbin. Steam yang dihasilkan
oleh boiler dan oleh flasher. Steam yang berasal dari AQC boiler dan SP boiler
tersebut akan digabungkan menjadi satu saluran menuju turbin sebagai high pressure
steam. Umpan masuk turbin berupa HP Steam memiliki kondisi suhu sebesar 297°C
dan tekanan 1,13 MPa. Steam yang diproduksi oleh flasher masuk ke dalam turbin
pada tekanan 0,11 MPa dan suhu 125°C. Steam keluar dari turbin pada fasa
compressed liquid dengan kondisi tekanan sebesar 0,11 ata dan suhu 47,3°C. Kapasitas
produksi turbin memiliki desain maksimal sebesar 8.500 kW.
Liquid tersebut kemudian masuk ke dalam vacuum condenser untuk
didinginkan dan diubah fasanya menjadi sepenuhnya liquid dengan bantuan cooling
water. Cooling water memiliki laju alir sebesar 3000 ton per jam dengan suhu masuk
sebesar 31°C dan suhu akhir 41°C. Air akan disirkulasi kembali melewati heat
exchanger untuk dipanaskan kembali dan masuk menuju economizer.

35
3.2 Block Flow Diagram
3.2.1 Block Flow Diagram Unit Utama

Gambar 27 Block Flow Diagram Unit Utama WHRPG

3.2.2 Chemical Flowsheet Diagram untuk Boiler Feed

Water Treatment

Gambar 28 Chemical Flowsheet untuk Pretreatment Boiler Feed Water

36
3.3 Process Flow Diagram

Gambar 29 Process Flow Diagram WHRPG

37
3.4 Unit Proses
1) Air Quenching Cooler Boiler
Air Quenching Cooler (AQC) Boiler merupakan boiler yang digunakan
untuk memproduksi steam dari panas yang dibuang oleh clinker cooler.
Kapasitas produksi steam dari AQC boiler sebesar 21 ton steam per jam.
Boiler tersusun atas 2 komponen utama yaitu steam generator dan
superheater. Steam generator berfungsi untuk memanaskan boiler feed
water dan merubah fasa boiler feed water menjadi superheated steam.
Superheater berfungsi sebagai alat untuk menaikkan suhu steam hingga
mencapai suhu operasi. AQC Boiler dilengkapi dengan dust settling
chamber untuk memisahkan debu yang terbawa oleh gas panas dan
economizer.

Gambar 30 Air Quenching Cooler Boiler

Economizer adalah alat yang digunakan untuk memanaskan boiler feed
water. Dengan menaikkan suhu dari boiler feed water, maka beban boiler
akan menjadi lebih ringan sehingga proses produksi steam akan menjadi
lebih ekonomis.
38
 Tabel 1 Spesifikasi AQC Boiler

Variabel Magnitude Satuan

Panjang 31 M

Lebar 10,8 M

Tinggi 40,4 M

Tipe Forced Circulation Type

Water Tube Boiler

Kapasitas Produksi Steam 20.100 kg/h

Tekanan Operasi 14,2 bar

Suhu Operasi 288 °C

Tekanan Maksimum Design 18,6 bar

Kapasitas Gas Panas 400.000 Nm3/h

Suhu Maksimum Desing 450 °C

Suhu Masuk Gas Panas 310 °C

Suhu Keluar Gas Panas N/A °C

2) Suspension Preheater Boiler

Suspension preheater (SP) boiler merupakan boiler yang digunakan
untuk memproduksi steam dari panas sisa suspension preheater. Kapasitas
produksi steam dari SP Boiler sebesar 25,8 ton per jam. Boiler tersusun atas 2
komponen utama yaitu steam generator dan superheater. Steam generator
berfungsi untuk memanaskan boiler feed water dan merubah fasa boiler feed
water menjadi superheated steam. Superheater berfungsi sebagai alat untuk
menaikkan suhu steam hingga mencapai suhu operasi.

39
 Gambar 31 Suspension Preheater Boiler

Tabel 2 Spesifikasi Suspension Preheater Boiler

Variabel Magnitude Satuan

Panjang 18,95 m

Lebar 11,97 m

Tinggi 15,5 m

Tipe Forced Circulation Type Water Tube Boiler

Kapasitas Produksi Steam 25.400 kg/h

Tekanan Operasi 14,2 Bar

Suhu Operasi 319 °C

Tekanan Maksimum Design 18,6 Bar

Suhu Maksimum Design 450 °C

Kapasitas Gas Panas 265.000 Nm3/h

Suhu Masuk Gas Panas 360 °C

Suhu Keluar Gas Panas 250 °C

40
 3) Condenser
Fungsi dari kondensor adalah menaikkan efisiensi produksi listrik
dalam sistem WHRPG. Kondensor berfungsi untuk menaikkan selisih
entalpi antara steam masuk dan kondensat yang keluar dengan cara
menurunkan tekanan keluaran turbin. Maka semakin rendah kondisi
tekanan keluaran turbin, makin tinggi perbedaan entalpinya, dan semakin
besar pula energi yang dihasilkan. Terdapat 2 buah kondensor pada unit
WHRPG, yaitu Vacuum Condenser dan Gland Condenser.

Tabel 3 Spesifikasi Kondensor

Variabel Magnitude Satuan

Vacuum Condenser

Type Horizontal Surface, 2 passes, single flow

Condensing Capacity 55.200 kg/h

Cooling Media Water

Laju Alir Massa Pendingin 3.000.000 kg/h

Suhu Masuk Air Pendingin 31 °C

Gland Condenser

Type Surface Cooling with Turbo-Fan (3000 rpm)

Condensing Capacity 200 kg/h

Cooling Media Condensate Water

Cooling Surface 3 m2

Laju Alir Massa Pendingin 56.080 kg/h

Suhu Masuk Air Pendingin 50 °C

Kapasitas Turbo-Fan 4 m3/min

Daya 2,2 kW

41
 4) Steam Turbine
Steam turbine merupakan alat yang digunakan untuk mengekstrak
energi panas dari pressurized steam dan diubah menjadi energi mekanik
pada rotating shaft. Pada steam turbine, steam akan di-expand hingga
bertekanan rendah dalam 7 stage. Dengan stage lebih dari satu, maka proses
ekspansi steam akan mendekati dengan proses ekspansi reversibel yang
ideal. Kapasitas steam turbine dalam unit WHRPG sebesar 8,5 MW.

Gambar 32 Turbin WHRPG

Tabel 4 Spesifikasi Turbin dan Generator WHRPG

Variabel Magnitude Satuan

Tipe Mixed-Steam Condensing Turbine

Output 8.500 kW

Normal Speed 6000 min-1

Steam Inlet Temperature

297 °C
(High Pressure)

Steam Inlet Pressure 13,2 Bar

Steam Inlet Temperature

Saturated
(Mixed Steam)

Ata (atmosferik
Exhaust Steam Pressure 0,11
absolut)

42
 Variabel Magnitude Satuan

Steam Inlet Pressure 1,1 Bar

Flowrate HP Steam 45.250 kg/h

Flowrate Mixed Steam 10.130 kg/h

Flowrate Exhaust 55.180 kg/h

Flowrate Gland Leak 200 kg/h

43
 BAB IV TINJAUAN TEORITIS

4.1 Energi
Secara fisis, energi merupakan properti kuantitatif yang harus dipindahkan ke
objek lain untuk menghasilkan kerja atau panas. Energi merupakan kuantitas yang
terjaga, sesuai dengan hukum kekekalan energi yang menyatakan bahwa energi tidak
dapat dihancurkan maupun diciptakan. Satuan internasional dari energi adalah Joule
(J). Definisi dari Joule adalah jumlah energi yang ditransfer untuk memindahkan objek
dengan gaya 1 newton sejauh 1 meter.
Bentuk umum energi diantaranya energi kinetik yakni energi yang dimiliki
oleh objek yang bergerak, energi potensial yang dimiliki benda akibat oleh posisi
relatifnya terhadap medan gaya, energi elastik yang tersimpan oleh benda padat yang
direntangkan, energi kimia yang dimiliki oleh senyawa kimia. Massa dan energi sangat
terikat akibat ekivalensi massa-energi.

4.2 Hukum Termodinamika

Hukum termodinamika adalah hukum yang mendefinisikan grup kuantitas
fisik seperti temperatur, energi, dan entropi yang mengkarakterisasi sistem
termodinamik dalam kesetimbangan termodinamika. Hukum termodinamika juga
menyatakan fakta empiris yang membentuk basis sebagai dasar kalkulasi probabilitas
suatu fenomena seperti gerak perpetual. Terdapat 4 buah hukum termodinamika,
dengan hukum ke-nol sebagai fundamental ketiga hukum lainnya.
Hukum ke nol dari hukum termodinamika menyatakan

“Jika dua sistem berada pada kesetimbangan dengan sistem ketiga, maka seluruh
sistem berada dalam kesetimbangan”
Hukum ke nol mendefinisikan kesetimbangan termal yang membentuk basis satuan
berupa temperatur.
Hukum pertama dari hukum termodinamika menyatakan :
“Ketika energi melewati sebuah sistem, baik masuk maupun keluar, maka energi
dalam sistem akan berubah sesuai dengan prinsip kekekalan energi.”

Hukum kedua dari hukum termodinamika menyatakan :

44
“Dalam proses termodinamika alami, jumlah entropi dari sistem termodinamika yang
berinteraksi tidak akan berkurang. Panas tidak akan berpindah secara spontan dari
benda dingin ke benda panas.”

Hukum ketiga dari hukum termodinamika menyatakan

“Entropi sistem akan mendekati nilai yang konstan ketika temperature dari sistem
tersebut mendekati absolute zero dengan eksepsi berupa sistem padat non-kristalin.
Entropi dari sistem pada keadaan absolute zero biasanya mendekati nol”

4.3 Siklus Rankine

Siklus Rankine merupakan model yang digunakan untuk memprediksi
performa dari sistem turbin uap. Siklus Rankine merupakan siklus termodinamika
yang dibuat ideal untuk menggambarkan sebuah mesin panas yang merubah panas
menjadi energi mekanik dengan mengalami perubahan fasa. Idealisme dari siklus
Rankine didapatkan dengan mengabaikan kehilangan daya akibat friksi.

Gambar 33 Unit Proses Siklus Rankine Umum

Pada siklus Rankine, panas disuplai secara eksternal dengan siklus tertutup
dengan fluida kerja umumnya berupa air. Sumber panas dapat berupa reaksi fisi nuklir,
pembakaran bahan bakar fosil, dan tenaga panas matahari. Semakin tinggi

45
temperaturnya maka akan semakin baik kerja yang diproduksi karena semakin banyak
pula kerja mekanik yang dapat diekstrak dari energi termal.
Terdapat 4 proses dalam siklus Rankine. Tiap proses diidentifikasi dengan
nomor dengan warna coklat. Siklus Rankine yang dicontohkan diatas berada pada
tekanan maksimal 50 bar dan suhu maksimal 225°C. Tiap proses pada siklus diatas
dapat dijelaskan sebagai berikut:

Gambar 34 T-s diagram dan Siklus Rankine

1. Proses 1-2 : Fluida kerja dipompa dari tekanan rendah sampai ke tekanan
tinggi. Karena fluida masih berfasa cair, kerja pompa akan relatif kecil.
2. Proses 2-3 : Fluida kerja cair bertekanan tinggi kemudian masuk ke dalam
boiler, dimana pada boiler fluida dipanaskan dengan sumber panas eksternal
sampai berubah fasa menjadi saturated vapour. Jumlah energi yang diperlukan
dapat dihitung secara grafis dengan h-s chart atau secara numerik dengan steam
tables.
3. Proses 3-4 : Saturated vapor akan mengalami ekspansi di dalam turbin,
merubah energi termal dari steam menjadi energi mekanik oleh shaft. Dalam
proses ini, suhu dan tekanan dari steam akan menurun sehingga akan terbentuk
kondensat dalam turbin.

46
 4. Proses 4-1 : Wet vapour akan masuk ke dalam kondensor untuk diubah
menjadi saturated liquid. Sehingga fluida dapat digunakan kembali ke dalam
siklus.

Dalam siklus Rankine yang ideal pompa dan turbine dianggap sebagai proses
isentropis sehingga pompa dan turbin tidak menghasilkan entropi dan memaksimalkan
energy output total.

4.4 Efisiensi Termal Siklus Rankine

Persamaan efisiensi siklus Rankine didapat dengan membagi power yang
dihasilkan oleh turbine dengan jumlah panas yang masuk ke dalam sistem.

Kalkulasi kalor setiap proses pada siklus Rankine dapat dihitung dengan
persamaan berikut:

Pada tugas khusus yang diajukan, efisiensi yang dihitung merupakan efisiensi
keseluruhan dari unit proses steam turbine. Efisiensi dalam termodinamika dapat
direpresentasikan dengan rasio antara panas yang disuplai ke dalam alat dengan kerja
yang dihasilkan oleh alat tersebut. Maka dengan definisi tersebut, dapat diturunkan
persamaan efisiensi turbin dengan persamaan neraca energi sebagai berikut:

47
 Suku perubahan energi kinetik dan perubahan energi potensial dapat diabaikan
karena nilainya sangat kecil dibanding dengan perubahan entalpi dari steam. Sehingga
nilai kerja turbine adalah

Maka efisiensi dari steam turbine dapat dikalkulasikan dengan persamaan

48
 BAB V TUGAS KHUSUS
Bab ini berisikan mengenai tugas khusus yang diberikan oleh dosen
pembimbing program studi maupun pembimbing instansi.

5.1 Perhitungan kerja termal turbin

Berdasarkan data yang telah didapat dari desain turbin milik JFE, didapatkan
kondisi umpan dan keluaran sebagai berikut.

Tabel 5 Laju Alir Keluar-Masuk Turbin WHRPG

Pabs Temperature Laju Alir Massa

Nama Stream
(bar) (C) (kg/s)

High Pressure Steam 12,31 297 12,9306

Low Pressure Steam 2,313 125 2,7111

Turbine Output 1,12 47,3 15,5861

Turbine Bleed 1,12 47,3 0,0556

Data entalpi didapat dari steam table dengan cara mencari tekanan dan suhu
dari stream yang kemudian dicocokkan dengan entalpi yang terdapat pada steam table.
Apabila kondisi stream tidak tersedia dalam steam table, maka dilakukan interpolasi
data.

Tabel 6 Nilai Spesifik Entalpi Masing-Masing Stream

Nama Stream Pabs Temperature Specific Enthalpy

(MPa) (C) (kJ/kg)

High Pressure Steam 1,231 297 3.039,0234

Low Pressure Steam 0,2313 125 2.713,2073

Turbine Output 0,112 47,3 198,1381

Turbine Bleed 0,112 47,3 198,1381

49
 Energi yang masuk ke dalam sistem dapat dihitung dengan mengalikan laju alir
massa dengan nilai entalpi spesifiknya. Maka nilai energi yang masuk ke dalam sistem
adalah :

Tabel 7 Laju Alir Energi Masuk Turbin

Nama Stream Laju Alir Massa Nilai Spesifik Entalpi Nilai Kalor

(kg/s) (kJ/kg) (kJ/s)

High Pressure Steam 12,9306 3.039,0234 39.296,40

Low Pressure Steam 2,7111 2.713,2073 7.355,78

Panas yang keluar dari sistem dapat dihitung dengan metode yang sama. Maka
panas yang keluar dari sistem akibat laju alir massa adalah:

Tabel 8 Laju Alir Energi Keluar Turbin

Nama Stream Laju Alir Massa Nilai Spesifik Entalpi Nilai Kalor

(kg/s) (kJ/kg) (kJ/s)

Turbine Output 15,5861 198,1381 3.088,20

Turbine Bleed 0,0556 198,1381 11,02

Maka secara teoritis dan idealis, dengan mengabaikan kalor yang dilepas ke
lingkungan (adiabatik) maka nilai kerja termal ideal yang dihasilkan oleh turbin
sebesar :

Nilai efisiensi mekanik dari turbin didapatkan dari design sebesar 40%,
sedangkan efisiensi elektrik konversi energi mekanik menjadi listrik didapatkan
sebesar 90%. Maka energi yang dapat diambil dari kerja termal ideal turbin sebesar:

50
 Berdasarkan perhitungan diatas didapatkan nilai energi listrik yang diperoleh
secara ideal dari turbin sebesar 15.679,064 kJ/s atau 15,6 MW. Namun pada WHRPG
generator yang diinstall hanya memiliki kapasitas maksimal sebesar 8,5 MW.
Sehingga energi listrik yang dapat dihasilkan hanya 8,5 MW maksimum.

5.2 Perhitungan efisiensi turbin

Kalkulasi efisiensi dari kerja turbin secara maksimal tanpa mempertimbangkan
kapasitas produksi generator, didapatkan efisiensi sebesar:

Dengan menggunakan kapasitas generator maksimal sebesar 8,5 MW

didapatkan nilai efisiensi sebesar :

Dengan menggunakan data terbaru yakni data produksi listrik WHRPG pada
tahun 2017 didapatkan nilai produksi sebagai berikut:

51
 Tabel 9 Realisasi Produksi Listrik WHRPG
Rencana
N Realisasi Produksi Waktu Operasi
Bulan Produksi
o (MWh) (jam)
(MWh)
1 Januari 3.872,45 2.869,00 597,816
2 Februari 2.294,78 4.299,30 641,952
3 Maret 2.581,63 941,6 157,44
4 April 4.087,58 4,058,70 585,912
5 Mei 4.231,01 5.490,30 724,872
6 Juni 4.087,58 5.041,00 671,904
7 Juli 3.585,60 5.328,10 720,336
8 Agustus 4.231,01 4.455,10 665,232
9 September 4.087,58 4.047,00 663,168
10 Oktober 4.231,01 4.996,70 712,512
11 November 4.087,58 3.857,80 567,24
12 Desember 4.231,01 3.843,90 691,224
Total 45.608,83 49.228,50 7.399.608

Rata rata kapasitas produksi dari WHRPG dapat dihitung berdasarkan data
diatas dengan membagi total realisasi produksi dengan total jam operasi. Didapatkan
nilai rata rata produksi pada tahun 2017 sebesar 6,6528 MW. Maka efisiensi produksi
listrik pada unit WHRPG sebesar

𝑊𝑎𝑣𝑔
𝜇𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑒 =
𝑄𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚,𝐻𝑃+ 𝑄𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚,𝐿𝑃
𝑘𝐽
6.652,8 𝑠
𝜇𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑒 =
𝑘𝐽
46.652,17
𝑠
𝜇𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑒 = 14,26%
5.3 Pembahasan
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan didapatkan nilai efisiensi dari
steam turbine pada unit WHRPG sebesar:

Tabel 10 Nilai Efisiensi Hasil Kalkulasi

Efisiensi Termal Ideal 33,61 %

Efisiensi kapasitas maksimum generator 18,22%

Efisiensi produksi pada tahun 2017 14,26%

52
 Kehilangan daya terbesar terjadi pada rendahnya efisiensi mekanis dari turbin.
Turbin memiliki efisiensi mekanik sebesar 40%, maka 60% energi termal hilang pada
gaya gesek antar komponen mekanis turbin. Kehilangan akibat efisiensi mekanik alat
yang rendah dapat dilihat pada gambar 32. Hanya sedikit sekali energi yang dihasilkan
oleh turbin, padahal energi yang dapat diekstrak nilainya mencapai 15 MW.

Gambar 35 Diagram Sankey Laju Alir Energi Steam Turbine

Generator yang dimiliki oleh PT Semen Padang pada unit WHRPG Indarung
V merupakan generator yang diproduksi oleh JFE Engineering dengan kapasitas
maksimal 8500 kW dengan rating voltase sebesar 6.300 Volt. Generator memiliki
kecepatan rotasi sebesar 1.500 rpm dengan mekanisme pendingin berupa udara
sehingga bearing pada alat tidak mengalami overheating. Umumnya steam turbine
generator dengan tipe condensing steam turbines memiliki efisiensi sebesar 36%
sampai 42%.
Sistem WHRPG yang dimiliki oleh PT Semen Padang merupakan salah satu
sistem WHRPG yang ada di Indonesia. Keunggulan dari sistem ini adalah sumber
panas eksternal yang disuplai oleh udara panas hasil pendinginan clinker dan udara
panas keluaran suspension preheater. Namun sistem ini memiliki kelemahan yaitu
operasinya sangat bergantung pada operasi kiln Indarung V. Sehingga apabila kiln
sedang mengalami maintenance atau penurunan produksi, maka unit WHRPG akan
terdampak secara langsung.

53
 Tabel 11 Korelasi Produksi Clinker dengan Listrik WHRPG

Bulan Produksi Clinker (kiloton) Listrik WHRPG (MWh)

Januari 187.708 2869
Februari 199.421 4,299.30
Maret 60.422 941.6
April 223.551435 4,058.70
Mei 241.617 5,490.30
Juni 209.861 5,041.00
Juli 221.419 5,328.10
Agustus 206.613 4,455.10
September 191.462 4,047.00
Oktober 210.944 4,996.70
November 167.696 3,857.80
Desember 183.861 3,843.90

Korelasi Produksi Clinker dengan Listrik WHRPG Indarung V

6000
700
Produksi Clinker (kiloton)

Produksi Listrik (MWh)

600 5000
500 4000
400 3000
300
2000
200
100 1000
0 0

Bulan Produksi

Clinker (kiloton) Listrik WHRPG (MWh)

Gambar 36 Korelasi antara Produksi Clinker dengan Listrik WHRPG

Dapat dilihat pada grafik diatas bahwa produksi listrik WHRPG akan
tergantung dengan produksi klinker. Dapat dilihat pada bulan Maret terjadi penurunan
kapasitas produksi klinker sehingga kapasitas produksi listrik pada WHRPG juga
mengalami penurunan. Namun pada bulan April, ketika produksi klinker mengalami
kenaikan drastis, produksi WHRPG juga mengalami kenaikan tetapi tidak sedrastis
kenaikan produksi klinker. Hal ini diakibatkan oleh kapasitas maksimal produksi dari
generator sebesar 8,5 MW.

54
 BAB VI PENUTUP

Bab ini berisikan kesimpulan dan saran yang diperoleh setelah

menyelesaikan tugas khusus.

6.1 Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan data dan analisis yang telah dilakukan terhadap data
yang diperoleh, dapat disimpulkan bahwa:
● Efisiensi termal dari unit proses steam turbin pada unit WHRPG Indarung V
didapatkan sebesar 13,43% dari efisiensi design alat sebesar 18,22%
● Proses produksi listrik WHRPG sangat dependen terhadap produksi klinker
Indarung V dilihat dari relasi antara produksi listrik dengan produksi klinker
Indarung V.
6.2 Saran
Saran yang bisa diberikan kepada PT Semen Padang adalah
● Optimasi termal masih dapat dilakukan dengan mengubah alur gas panas,
sehingga SP Boiler dan AQC Boiler mendapat prioritas gas panas terlebih
dahulu, dengan implikasi ketika gas panas diprioritaskan menuju boiler, suhu
produk steam juga akan meningkat dan menaikkan efisiensi turbin secara
signifikan.
● WHRPG sebaiknya mendapat sumber panas eksternal selain gas panas hasil
produksi klinker Indarung V dan gas panas dari suspension preheater Indarung
V. Karena dependensi tersebut, ketika Indarung V mengalami shutdown
ataupun maintenance, unit WHRPG juga mengalami stop produksi.
● Unit WHRPG seharusnya diintegrasikan dengan Indarung VI karena
kapasitasnya yang jauh lebih besar dari Indarung V, serta lokasi yang tidak
terlalu jauh sehingga biaya capital investment lebih rendah.
● Kapasitas generator yang ada pada unit WHRPG sebaiknya ditambahkan
sehingga produksi listrik juga meningkat.

55
 REFERENSI

Bekdemir, S., Ozturk, R., & Yumurtac, Z. (2003). Condenser Optimization in

Steam Power Plant. Journal of Thermal Science, 12(2), 176-192.

Cengel, Y. A., & Boles, M. A. (2015). Thermodynamics : An Engineering

Approach (8th ed.). McGraw-Hill Education.

Eskin, N., Gungor, A., & Ozdemir, K. (2009). Thermodynamic Analysis of a

FBCC Steam Power Plant. Energy Conversion and Management, 50, 2428-

2438. http://dx.doi.org/10.1016/j.enconman.2009.05.035

Harper, D. (2007, May 01). Energy. Online Etymology Dictionary

(Archived). Retrieved October 11, 2007, from

https://web.archive.org/web/20071011122441/http://etymonline.com/index.p

hp?term=energy

Kanoglu, M., Dincer, I., & Rosen, M. A. (2007). Understanding Energy and

Exergy Efficiencies for Improved Energy Management in Power Plants.

Energy Policy, 35, 3967-3978. doi:10.1016/j.enpol.2007.01.015

Kumar, R. (n.d.). A Critical Review on Energy, Exergy, Exergoeconomic and

Economic Analysis of Thermal Power Plants. Engineering Science and

Technology, an International Journal.

http://dx.doi.org/10.1016/j.jestch.2016.08.018

Lofts, G., & O'Keeffe, D. (2004). 11-Mechanical Interactions (2nd ed.). John

Wiley & Sons Australia.

56
LAMPIRAN A : Dokumen Pelengkap Laporan Kerja
Praktek

57
LAMPIRAN B : Kalkulasi

58
LAMPIRAN C : Data Pendukung

59